DE2944943C2

DE2944943C2 - Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Leuchtstoffteilchen

Info

Publication number: DE2944943C2
Application number: DE2944943A
Authority: DE
Inventors: Masao Yokohama Asada; Tsurahide Kawasaki Cho; Toshio Nishimura; Mitsuhiro Kawasaki Oikawa; Masao Tokyo Tezuka; Minoru Tokyo Watanabe
Original assignee: Tokyo Shibaura Electric Co Ltd
Current assignee: Toshiba Corp
Priority date: 1978-11-09
Filing date: 1979-11-07
Publication date: 1982-05-13
Also published as: JPS5937037B2; US4287229A; GB2035358A; DE2944943A1; GB2035358B; JPS5565286A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Leuchtstoffteilchen mittels einer wäßrigalkalischen Lösung von SiO₂.

Für Farbbildröhren und sonstige Kathodenstrahlröhren sowie für fluoreszierende Lampen zur Verfügung stehende Leuchtstoffteilchen bestehen aus Teilchen eines Teilchendurchmessers von etwa 3 bis 15μηι, die gut dispergierbar sein müssen.

Bei üblichen Herstellungsverfahren werden solche Leuchtstoffe gebrannt und in Teilchen überführt sowie zur Säuberung der Oberfläche der zu verwendenden Teilchen normalerweise mit reinem Wasser gewaschen. Hierbei besteht jedoch eine Gefahr, daß einzelne Leuchtstoffteilchen aneinander haften, so daß sie nach dem Trocknen nicht mehr besonders gut fließfähig sind. Wenn man Leuchtstoffteilchen in reinem Wasser oder in einer Aufschlämmung zur Herstellung eines fluoreszierenden Schirms dispergiert, läßt sich nicht nur bei den rekondensierten Leuchtstoffteilchen, sondern auch bei den Teilchen, die nach dem Trocknen an sich eine gute Fließfähigkeit zeigen, eine Kohäsion feststellen. Somit bereitet es normalerweise Schwierigkeiten, gleichmäßige und eine hohe Dichte aufweisende Leuchtstoffilme herzustellen.

Zur Vermeidung einer derartigen Kohäsion der Leuchtstoffteilchen wurde bisher die Oberfläche der Leuchtstoffteilchen mit einem Silicat, z. B. Zinksilicat, einem Phosphat, z. B. Aluminiumphosphat, oder einem feinpulverisierten SiO₂ beaufschlagt (vgl. JA-OS 35 425/ 71).

Eine derartige Oberflächenbehandlung läßt jedoch oftmals zu wünschen übrig. Insbesondere bei Leuchtstoffen beispielsweise des Zinksulfatsystems mit relativ großdimensionierten Teilchen (6 bis ΙΟμιτι), das seit kurzem bei der Herstellung von Farbbildröhren zum Einsatz gelangt, führt die bekannte Behandlung nicht nur zu einer niedrigen Dichte des Leuchtstoffschirms, sondern auch zu einer unzureichenden Bildung einer streifenförmigen Leuchtstoffschicht durch Photoätzen. Weiterhin erfahren die derart behandelten Leuchtstoffe ähnlich wie die nicht behandelten Leuchtstoffe eine Erniedrigung ihrer Leuchtwirksamkeit während des Brennens bei der Herstellung des Leuchtstoffschirms, was einer Verbesserung der Helligkeit hinderlich ist. Eine derartige Beeinträchtigung während des Brennens zeigt sich auch bei Leuchtstoffen, wie Sb, Mn-aktiviertes Halogenphosphat, wie sie für fluoreszierende Lampen zur Verfügung stehen.

Es ist auch bereits bekannt (vgl. Chemisches Zentralblatt 1940/11, S. 3114 und DE-AS 10 28 262), Leuchtstoffteüchen mit einer wäßrigen Lösung einer anorganischen Base mit darin gelöstem Siliziumdioxid einer Oberflächenbehandlung zu unterwerfen. Der hierbei auf den Leuchtstoffteüchen abgelagerte SiO₂-FiIm ist stark porös und reflektiert unter Verringerung der Leuchtkraft der Leuchtstoffteüchen das aus diesen emittierte Licht sehr unregelmäßig.

Der Erfindung lag nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Leuchtstoffteüchen zu schaffen, das einerseits die Dispergierbarkeit derselben in Flüssigkeiten und andererseits deren Leuchtkraft verbessert

Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man als Lösungsmittel für das SiO₂ eine organische Base verwendet. -'

Als organische Basen können erfindungsgemäß beispielsweise Cholin der Formel

[HOCH₂CH2N(CH₃)₃]+OH-,

Tetramethylammoniumhydroxid der Formel

[N(CH₃M⁺OH-,
Tetraäthylammoniumhydroxid der Formel

[N(C₂H₅W⁺OH-,
Tetrapropylammoniumhydroxid der Formel

Tetrabutylammoniumhydroxid der Formel

[N(C₄H₉M⁺OH-,

Tributylmonoäthylammoniumhydroxid der Formel [C₂H₅N(C₄H₉)J⁺OH-,

Trimethylmonooctylammoniumhydroxid der Formel

[(CH₃J₃NC₈H₁₇I⁺OH-

und/oder Triäthylmonophenylammoniumhydroxid der Formel

[(C₂Hs)₃NC₆H₅J⁺OH-.

Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. Im einzelnen zeigt

F i g. 1 eine Mikrophotographie eines erfindungsgemäß behandelten Leuchtstoffteilchens;

Fig.2 eine Mikrophotographie eines in bekannter Weise behandelten Leuchtstoffteilchens; Fig.3 eine graphische Darstellung, aus der die Beziehung zwischen der Sedimentationszeit und dem Sedimentationsvolumen von Leuchtstoffteüchen hervorgeht;

Fig.4 eine graphische Darstellung, aus der die

Beziehung zwischen der Stärke eines auf der Oberfläche

eines Leuchtstoffteilchens gebildeten SiO₂-FiImS und der Leuchtintensität bzw. Lichtstärke hervorgeht; und

Fig.5 eine graphische Darstellung, aus der die Beziehung zwischen der Wellenlänge und dem Reflexionsgrad von aus dem Leuchtstoff emittiertem Licht hervorgeht.

Bei einem erfindungsgemäß behandelten Leuchtstoff sind sämtliche Einzelteilchen praktisch vollständig mit SiO₂ beschichtet, so daß sich dieser Leuchtstoff bestens in Flüssigkeiten dispergieren läßt. Ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren beschichtetes Leuchtstoffteüchen ist in 20 OOOfacher Vergrößerung in der in Fig. 1 gegebenen Mikrophotographie dargestellt.

F i g. 1 zeigt, daß ein erfindungsgemäß beschichtetes Teilchen im Gegensatz zu Leuchtstoffteilchen, die aus einer wäßrigen, eine anorganische Base enthaltenden SiO^Lösung mit einer SiO₂-Schicht versehen wurden, nicht mit einem porösen, sondern mit einem fortlaufenden SiO₂-FiIm beschichtet ist Im Gegensatz dazu haftet wie die F i g. 2 in Form einer Mikrophotographie (in 20 OOOfacher Vergrößerung) eines nach dem bekannten Verfahren behandelten Leuchstoffteilchens zeigt, an dem Leuchtstoffteilchen ein SiO2-Pulver. Diese SiO₂-Pulverteilchen sind in F i g. 2 als kleine Vorsprünge zu sehen.

Das mit einem fortlaufenden SiO₂-FiIm versehene Leuchtstoffteilchen erfährt wie die später folgenden Beispiele ausweisen, beim Brennen nur eine mäßige Verminderung seiner Leuchtwirkung. Im Gegensatz dazu ist die Verminderung der Leuchtwirksamkeit bei nach den bekannten Verfahren behandelten Leuchtstoffteilchen ganz erheblich.

Die Fig.3 zeigt die Sedimentationsvolumenänderung von Leuchtstoffteilchen in einer durci/ Vermischen der Leuchtstoff teilchen gemäß Fig. 1 mit Polyvinylalkohol, reinem Wasser, einem oberflächenaktiven Mittel und einem Sensibilisator und gründliches Rühren gebildeten Aufschlämmung.

In der graphischen Darstellung gemäß F i g. 3 ist auf der Abszisse die Sedimentationszeit oder -dauer in h, auf der Ordinate das Sedimentationsvolumen in cm³ aufgetragen. Die Kurve (1) wurde mit nach dem bekannten Verfahren mit SiO₂-Pulver beaufschlagten Leuchtstoffteilchen erhalten, die Kurve (2) entspricht erfindungsgemäß beschichteten Leuchtstoffteilchen. Wie aus F i g. 3 hervorgeht zeigt der erfindungsgemäß behandelte Leuchtstoff nur eine niedrige Sedimentationsgeschwindigkeit die sich praktisch geradlinig ändert Dies bedeutet, daß der erfindungsgemäß behandelte Leuchtstoff eine hohe Dispergierbarkeit besitzt

F i g. 4 zeigt die Beziehung zwischen der Dicke (πιμ) der SiO₂-Filme aut den erfindungsgemäß behandelten Leuchtstoffteilchen und der Helligkeit Die Kurve (3) wurde mit den Leuchtstoffteilchen vor dem Brennen, die Kurve (4) mit den Leuchtstoffteilchen nach dem Brennen erhalten. Aus F i g. 4 geht hervor, daß sich nach Ausbildung eines fortlaufenden SiO₂-FiImS einer geeigneten Stärke die Helligkeit um einige Prozente erhöhen und eine Beeinträchtigung beim Brennen merklich verringern lassen. Die Gewichtsmenge an fortlaufendem SiO₂-FiIm kann 0,02 bis 4,0 Gew.-°/o der Menge an Leuchtstoffieilchen mit einem durchschnittlichen Durchmesser von etwa 6,5 μπι betragen. Somit reicht die Filmstärke zweckmäßigerweise von 0,5 bis 70, vorzugsweise von 1 bis 40ηιμ. Diese Bereiche können jedoch mit dem Teilchendurchmesser variieren.

Ein Grund für die Erhöhung der Helligkeit oder Lichtstärke der einen fortlaufenden SiO₂-FiIm aufweisenden Leuchtstoffteilchen kann auf einer Verringerung des optischen Verlusts der Leuchtstoffoberfläche beruhen. Um dies zu belegen, wurden die Kurven der F i g. 5 aufgestellt Diese zeigen die Beziehung zwischen der Wellenlänge (nm) und dem Reflexionsgrad des erfindungsgemäß mit dem fortlaufenden SiO₂-FiIm versehenen Leuchtstoffs (durchgezogene Linie 5) und eines bekannten Leuchtstoffs ohne fortlaufenden SiO₂-FiIm (gestrichelte Linie 6), wobei als Leuchtstoff ZnS/Cu, Au, Al verwendet wurde. Aus F i g. 5 geht hervor, daß sich der Reflexionsgrad des Leuchtstoffs im Vergleich zu dem Wert des bekannten Leuchtstoffs im Wellenlän-

genbereich über 500 nm um 3 bis 4% verbessern läßt was die Helligkeit oder Lichtstärke günstig beeinflußt

Eine Verminderung des Absinkens der Helligkeit beim Brennen des fluoreszierenden Schirms, die sich bei mit SiO₂-Pulver beaufschlagten Leuchtstoffen (F i g. 2) oder mit Zinksilicat beschichteten Leuchtstoffen kaum erreichen läßt erreicht man erfindungsgemäß ohne weiteres, da die einzelnen Leuchtstoffteilchen vollständig mit SiO₂-Filmen bedeckt bzw. überzogen sind

Das Verfahren gemäß der Erfindung Jäßt sich sowohl auf Leuchtstoffe für Farbbildröhren als auch auf Leuchtstoffe, wie Calciumhalogenphosphat,

3 Ca₃(PO₄J₂ · CaFCl/Sb, Mn, wie sie beispielsweise für fluoreszierende Lampen zu Beleuchtungszwecken verwendet werden, und Sr₂P₂OzZSn, der beim Brennen besonders instabil ist anwenden.

Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher veranschaulichen.

Beispiel 1

Grünlichtemittierende Leuchtstoffteilchen (ZnS/Cu, Au, Al) für Farbbildröhren, werden zur Säuberung der Teilchenoberfläche mit reinem Wasser gewaschen. Danach wird durch Auflösen von SiO₂ in einer 10%igen wäßrigen Cholinlösung eine 10%ige SiO₂-Lösung zubereitet Schließlich werden 5 Gewichtsteile der SiO₂-Losung zu 100 Gewichtsteilen der Leuchtstoff teilchen und 100 Gewichtsteilen reinen Wassers zugegeben, worauf das Ganze gründlich gerührt und so lange bei einer Temperatur von 100° bis 150° C getrocknet wird, bis das Wasser vollständig entfernt ist

Das erhaltene Produkt wird wiederholt mit Wasser gewaschen, bis es neutral ist Hierbei wird das Cholin entfernt. Danach wird das Produkt erneut getrocknet und gesiebt. Hierbei werden Leuchtstoffteilchen praktisch gleichmäßigen Durchmessers mit fortlaufenden SiO₂-Filmen auf ihrer Oberfläche erhalten.

Es hat sich gezeigt, daß die Stärke der auf den Leuchtstoffteiichen gebildeten fortlaufenden SiO₂-Filme etwa 10 ΐημ beträgt Das Gewicht der SiO2-Fi!me entspricht 0,5 Gew.-% des Gewichts der Leuchtstoffteilchen.

Die folgende Tabelle I zeigt, daß die Helligkeit oder Lichtstärke des in üblicher bekannter Weise unter Verwendung dieser Leuchtstoffteilchen hergestellten fluoreszierenden Schirms einer Farbbildröhre im Vergleich zu den entsprechenden Werten von mit bekannten Leuchtstoffen, die einerseits mit Zinksilicat, andererseits mit SiO2-Pulver behandelt wurden, um 3

so bis 4% höher ist. Die Helligkeit oder Lichtstärke des mit Zinksilicat behandelten Leuchtstoffs ist mit 100% angesetzt

Tabelle I

Oberflächenbehandlung

Helligkeit bzw.
Lichtstärke

Zinksilicatbehandlurig 1Ό0%

SiO₂-Pulverbehandlung 101%

Erfindungsgemäße Behandlung 104%

Beispiel 2

Blaulichtemittierende Leuchtstoffteilchen (ZnS/Ag) für i arbbildröhren werden zur Säuberung der Teilchenoberfläche gründlich mit Wasser gewaschen. Danach werden 100 Gewichtsteile der Leuchtstoffteilchen und 1000 Gewichtsteile reinen Wassers in einen Behälter

gefüllt und zur gründlichen Dispersion der Leuchtstoffteilchen etwa 1 h lang mittels eines Hochgeschwindigkeitspropellerrührers gerührt. Danach wird so viel überstehende Flüssigkeit entfernt, daß das Verhältnis Leuchtstoffteilchen zu reinem Wasser 100 Gewichtsteile zu 100 Gewichtsteile beträgt. Nach Zugabe von 12,5 Gewichtsteilen Cholinlösung mit 10% SiO₂ wird die erhaltene Aufschlämmung gründlich gerührt. Danach wird die Aufschlämmung filtriert, bis der prozentuale Wassergehalt etwa 20% beträgt. Schließlich wird das Ganze bei einer Temperatur von 100° bis 150⁰C getrocknet. Nach dem Trocknen werden die Leuchtstoffteilchen zur Einstellung ihres pH-Werts auf 6,0 bis 6,5 mit Wasser gewaschen und erneut getrocknet. Es hat sich gezeigt, daß die erhaltenen Leuchtstoffteilchen 0,25 Gew.-% an fortlaufenden SiO₂-Filmen enthalten und daß die Filmstärke etwa 5 ιπμ beträgt.

Die im vorliegenden Falle erhaltenen Leuchtstoffteilchen zeigen eine höhere Widerstandsfähigkeit gegenüber Verunreinigungen als die üblicherweise mit Zink- silicat überzogenen oder SiO₂-pulverbeaufschlagten Leuchtstoffteilchen. Insbesondere kann durch die erfindungsgemäße Oberflächenbehandlung das Problem einer Verfärbung durch Kupfer, das üblicherweise eine Schwäche des blaulichtemittierenden Phosphors ZnS/Ag darstellt, perfekt gelöst werden.

Wird unter Verwendung der im vorliegenden Falle erhaltenen Leuchtstoffteilchen in üblicher bekannter Weise ein fluoreszierender Schirm einer Farbbildröhre hergestellt, ist dessen Helligkeit oder Lichtstärke im Vergleich zu aus dem bekannten, mit Zinksilicat überzogenen Leuchtstoff hergestellten fluoreszierenden Schirm um etwa 2% verbessert. Darüber hinaus ist keine Verfärbung infolge Verunreinigung mit Kupfer festzustellen.

Tabelle II Oberflächenbehandlung

Helligkeit bzw. Lichtstärke

40

45

Zinksilicatbehandlung 100% Erftndungsgemäße Behandlung 102% Beispiel 3

Rotlichtemittierende Leuchtstoffteilchen (Y₂O₂S/Eu) für Farbbildröhren werden zur Säuberung der Teilchenoberfläche gründlich mit Wasser gewaschen. Danach werden 100 Gewichtsteile der Leuchtstoffteilchen, 100 Gewichtsteile reinen Wassers und 7 Gewichtsteile Cholinlösung mit 10% SiO₂ miteinander gemischt und verrührt Die erhaltene Aufschlämmung wird bei einer Temperatur von i00" bis 150⁰C getrocknet

Danach werden die Leuchtstoffteilchen durch Einrühren in reines Wasser darin dispergiert Unter Ver- wendung von Salzsäure wird der pH-Wert auf 7,0 eingestellt Danach werden die Leuchtstoffteilchen lOmal mit reinem Wasser gewaschen, und zwar derart, daß das Verhältnis Leuchtstoffteilchen zu reinem Wasser 100 Gewichtsteile zu 1000 Gewichtsteile beträgt Zuletzt werden die Leuchtstoffteilchen getrocknet

Es hat sich gezeigt, daß die erhaltenen Leuchtstoffteilchen mit SiO2-Filmen einer Stärke von etwa 13 πιμ beschichtet sind. Das Gewicht dieser FOme entspricht etwa 0,7 Gew.-% des Gewichts der Leuchtstoff teilchen.

Im Vergleich zu den entsprechenden Werten der bekannten Leuchtstoffteilchen ohne Oberflächenbehandlung ist die Dispergierbarkeit der im vorliegenden Falle hergestellten Leuchtstoffteilchen verbessert. Die Filmhelligkeit oder -lichtstarke eines in üblicher bekannter Weise unter Verwendung der im vorliegenden Falle hergestellten Leuchtstoffteilchen erhaltenen fluoreszierenden Schirms einer Farbbildröhre ist, wie die folgende Tabelle III ausweist, um etwa 2% erhöht. In Tabelle III ist die Helligkeit oder Lichtstärke der nichtoberflächenbehandelten Leuchtstoffteilchen mit 100% angesetzt.

Tabelle III Oberflächenbehandlung

Helligkeit bzw. Lichtstärke

Ohne Behandlung 100% Erfindungsgemäße Behandlung 102% Beispiel 4

Im folgenden wird die erfindungsgemäße Oberflächenbehandlung von aus Calciumhalogenphosphat bestehenden Leuchtstoffteilchen für fluoreszierende Lampen zur (allgemeinen) Beleuchtung beschrieben.

Leuchtstoffteilchen aus Sb, Mn-aktiviertes Calciumhalogenphosphat, die weißes Licht bei 4200⁰K emittieren, werden zur Säuberung der Teilchenoberfläche gründlich mit Wasser gewaschen. 100 Gewichtsteile dieser Leuchtstoff teilchen und 1000 Gewichtsteile reinen Wassers werden in einen Behälter gefüllt und zur gründlichen Dispersion der Leuchtstoffteilchen etwa 1 h mittels eines Hochgeschwindigkeitspropellerrührers gerührt. Danach wird so viel überstehende Flüssigkeit entfernt, daß das Verhältnis Leuchtstoffteilchen zu reinem Wasser 100 Gewichtsteile auf 100 Gewichtsteile beträgt Nach Zugabe von 10 Gewichtsteilen Cholinlösung mit 10% SiO₂ zu der erhaltenen Aufschlämmung wird das Ganze gründlich gerührt Schließlich wird die Aufschlämmung filtriert, bis der prozentuale Wassergehalt etwa 20% beträgt Nach dem Trocknen bei einer Temperatur von 100° bis 150⁰C werden die getrockneten Leuchtstoffteilchen mit reinem Wasser gewaschen, um ihren pH-Wert auf 6,0 bis 64 einzustellen. Schließiich werden die Teilchen abfütriert, wieder getrocknet und durch ein Sieb einer Maschenweite von 0,147 mm gesiebt Es hat sich gezeigt, daß die erhaltenen Leuchtstoffteilchen mit fortlaufenden SiO₂-Fümen einer Filmstärke von etwa 2 πιμ beschichtet sind und etwa 0,1 Gew.-% SiO₂ enthalten.

Im Vergleich zu bekannten Leuchtstoffteilchen besitzen die im vorliegenden Falle erhaltenen Leuchtstoffteilchen eine verbesserte Dispergierbarkeit und Widerstandsfähigkeit gegen Verunreinigungen. Ferner ist hierbei die Möglichkeit einer Beeinträchtigung der Helligkeit bzw. Lichtstärke infolge Reaktion mit für die Glaskolben oder -röhren von fluoreszierenden Lampen verwendetem Natrium eliminiert

Unter Verwendung der im vorliegenden Falle hergesteliten Leuchtstoffteilchen und von bekannten Leuchtstoffteilchen werden in üblicher bekannter Weise 4OW weiße lautlose fluoreszierende Lampen hergestellt Danach wird das anfängliche gesamte Lichtstromverhältnis und das Lichtstromverhältnis nach 3000stündigem Gebrauch bestimmt Wie die folgende Tabelle IV ausweist, sind das anfängliche Gesamtlichtstromverhältnis und das Lichtstromverhältnis nach 3000stündigem Gebrauch bei Verwendung der erfindungsgemäß behandelten Leuchtstoffteilchen 2,0 bzw. 43% gegenüber den entsprechenden Werten bei Ver-

wendung der bekannten Leuchtstoffteilchen verbessert. In Tabelle IV sind die Werte für die bekannten Leuchtstoffteilchen mit 100% angesetzt.

Tabelle IV Oberflächenbehandlung

Anfängliches Gesamtlichtstromverhältnis

Lichtstromverhältnis nach 3000stündigem Gebrauch

Ohne Behandlung
Erfindungsgemäße
Behandlung

100,0%
102,0%

Beispie! 5

100,0%
104,3%

Leuchtstoffteilchen (Sr₂Pj(VSn) werden entsprechend Beispiel 4 erfindungsgemäß behandelt. Die behandelten Leuchtstoffteilchen sind mit SiO₂-Filmeti einer Stärke von etwa 5 ιημ überzogen. Die SiO₂-FiImC machen 0,25 Gew.-%, bezogen auf die Leuchtstoffteilchen, aus.

Zum Vergleich der im vorliegenden Falle erhaltenen Leuchtstoffteilchen mit bekannten Leuchtstoffteilchen werden entsprechend Beispiel 4 40 W lautlose fluoreszierende Lampen hergestellt, worauf das anfängliche Gesamtlichtstromverhältnis und das Lichtstromverhältnis nach 3000stündigem Gebrauch bestimmt werden. Wie die folgende Tabelle V aufweist, ist das an-

fängliche Gesamtlichtstromverhältnis und das Lichtstromverhältnis nach 3000stündigem Gebrauch bei Verwendung der erfindungsgemäß behandelten Leuchtstoffteilchen gegenüber den bei Verwendung der bekannten Leuchtstoffteilchen bestimmten entsprechenden Werten um 3,2 bzw. 4,0% verbessert.

Tabelle V Oberflächenbehandlung

Anfängliches Gesaintlicht-Stromverhältnis

Lichtstromverhältnis nach 3000sttindigem Gebrauch

Ohne Behandlung 100,0% 100,0%

Erfindungsgemäße 103,2% 104,0%

Behandlung

Das Verfahren gemäß der Erfindung läßt sich in geeigneter Weise zur Behandlung von ZnS/Cu, Al; (Zn, Cd)S/Cu, Al; Zn(S, Se)/Cu und dergleichen als grünlichtemittierenden Leuchtstoffen für Farbbildröhren und beispielsweise YzO₃ZeU als rotlichtemittierenden Leuchtstoffen (neben den in den Beispielen genannten Leuchtstoffen) anwenden. Durch die erfindungsgemäße Oberflächenbehandlung lassen sich beispielsweise folgende Leuchtstoffe zu Beleuchtungszwecken in ihrer Leuchtwirksamkeit verbessern: MgWOi als blaulichtemittierender Leuchtstoff, Zn₂SiO₄/Mn und Y₂SiO₅/Ce, Tb als grünlichtemittierender Leuchtstoff und YVO»/Eu und Y(V, P)O4/Eu als rotlichtemittierende Leuchtstoffe.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Leuchtstoffteilchen mittels einer wäßrigen-alkalischen Lösung von SiO₂, dadurch gekennzeichnet, daß man als Lösungsmittel für das SiO₂ eine organische Base verwendet

Z Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als organische Base Cholin, Tetramethylammoniumhydroxid, Tetraäthylammoniumhydroxid, Tetrapropylammoniumhydroxid, Tetrabutylammoniumhydroxid, Tributylmonoäthylammoniumhydroxid, Trimethylmonooctylammoniumhydroxid und/oder Triäthylmonophenylammoniumhydroxid verwendet