DE2941121A1

DE2941121A1 - Form zum erzeugen von spritzgut grosser abmessungen und gegliederter oberflaeche aus kunststoffen

Info

Publication number: DE2941121A1
Application number: DE19792941121
Authority: DE
Inventors: Radomil Dipl.-Ing. Pardubice Adamek; Lubomit Praha Kupf; Josef Brno Kyzlink; Jiri Celakovice Travnicek
Original assignee: Statni Vyzkumny Ustav Materialu
Current assignee: Statni Vyzkumny Ustav Materialu
Priority date: 1979-10-10
Filing date: 1979-10-10
Publication date: 1981-04-30

Description

Form zum Erzeugen von Spritzgut großer Abmessungen
und gegliederter Oberfläche aus Kunststoffen Die Erfindung betrifft eine Form zum Erzeugen von Spritzgut großer Abmessungen und gegliederter Oberfläche aus Kunststoffen, vor allem die Technologie des Strukturspritzens, wie z. B. verschiedener Filtrierelemente-Unterlagen, Platten und dergleichen.
Derzeit werden Formen zum Erzeugen von Spritzgut großer Abmessungen als einheitliche Stahlblöcke, vor allem als Gußstücke oder Schmiedestücke gefertigt, die zu den benötigten Formen spanabhebend bearbeitet werden. In den Stahlblock werden Offnungen für ein Kühlmedium gebohrt. Im aktiven Teil der Form wird durch die gleiche Technologie ein Hohlraum für das Spritzgut aus Kunststoff hergestellt. Bei der Technologie des Strukturspritzens von Kunststoffen werden bei manchen Modifikationen wegen der niedrigeren Einspritzdrücke gegenüber konventionellem Spritzen, mittels welcher die Schmelze des Kunststoffes in die Form dosiert wird, kleinere Schließkräfte an den Formen verwendet. Deshalb können GuB-stücke aus Leichtmetall, z. B. Aluminium verwendet werden, die eine höhere Wärmeleitfähigkeit als Stahl besitzen. Ein Nachteil derartiger Formen ist jedoch ihre leichte Verformbarkeit an den Arbeitsflächen, welche eine Folge der geringeren Härte des verwendeten Materials ist.
Die Technologie der Erzeugung von Formen großer Abmessungen ist sehr anspruchsvoll. Große Schmiedestücke oder Gußstücke erfordern für ein Bearbeiten aller Einzelheiten der Konstruktion anspruchsvolle Werkzeugmaschinen, vor allem ganz besondere Kopiermaschinen und dergleichen. Die Notwendigkeit der Anwendung von Werkzeugmaschinen kleiner Abmessungen verlänger und verteuert wesentlich die Erzeugung der Formen.
Die geforderten Formen benötigen sowohl besondere Werkzeuge als auch Werkzeugmaschinen, welche vielfach nicht vorhanden sind. Dadurch wird der Anteil der Handwerkzeugarbeiten an der Form erhöht, was zu hohem Zeitaufwand ihrer Erzeugung fahrt, die dann auch mehr als ein Jahr dauert. Wegen der hohen Ansprüche bei der Erzeugung der Formen können viele wirtschaftlich vorteilhafte Anwendungen von Kunststoffen nicht realisiert werden. Ein Hindernis dafür ist bei einer Rentabilität der bei hohen Anschaffungskosten erzeugten Form auch der hohe Zeitaufwand bei erforderlichen Änderungen des Gußstückes, das in der Form gefertigt wird.
Ein weiteres Hindernis für die Verwirklichung ist gleichfalls die erforderliche große Kapazität der Werkzeugmachereien, die praktisch nur durch kostspielige Investitionsbauten bewältigt werden kann.
Die Konstruktionen von Kernen für das Formen beim konventionellen Spritzen von Kunststoffen haben eine Reihe von Nachteilen. Es ist vor allem die feste Verbindung mit der Form oder eine Möglichkeit eines Verschiebens lediglich in Richtung der Kernachse. Das hat zur Folge, daß durch den Einfluß von Kontraktionskräften der abkühlenden Schmelze des Kunststoffes im Spritzgut hohe Spannungen auftreten, insbesondere in der Gegend der Kerne. Beim technologischen Vorgang wird dem dadurch begegnet, daß das Gußstück noch nicht vollständig abgekühlt aus der Form herausgestoßen wird oder der Kern in Richtung seiner Achse in den Innenteil der Form hereingezogen wird. Diese Konstruktionen haben den Nachteil, daß bei weiterem Nachkühlen Deformationen der Form des Spritzgutes und Anderungen der Abmessungen entstehen und so die Reproduktionsfähigkeit des Spritzgutes beeinträchtigt wird. Diese Einflüsse zeigen sich insbesondere an einem Spritzgut großer Abmessung, wo sogar Zerstörungen des Spritzgutes auftreten können und es so nötig ist, entweder Kompromisse zu machen oder nachträglich Öffnungen und Ausnehmungen im Spritzgut auszubilden. Dieser Umstand zeigt sich vornehmlich bei struktureingespritztem Spritzgut, wo üblicherweise große Abmessungen und eine unterschiedliche Struktur der oberflächlichen und inneren Schichten des Spritzgutes vorliegen und eine Forderung besteht, ein nachträgliches Bearbeiten auszuschließen.
Bei den meisten Ausführungen von Spritzgütern großer Abmessungen kann sich unter Betriebsbedingungen binnen einer kurzen Zeitspanne eine Korrosion unter Spannung zeigen, deren Ursache lokale Spannungen im Spritzgut in der Gegend der Kerne sind. Deren nachträgliches Beheben ist bei Spritzgut großer Abmessungen fast ausgeschlossen. Ein Beheben der Ursache dieser Spannungen hat somit eine wesentliche Bedeutung für die Lebensdauer des Spritzgutes. Die Möglichkeit eines Verschiebens der Kerne beim Schrumpfen des Kunststoffes in der Form in Richtung dieser Wirkung ist die einzige Lösung, wie dem Entstehen von Spannungen bzw. Deformationen des Spritzgutes vorgebeugt werden kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Form zum Erzeugen von Spritzgut großer Abmessungen mit gegliederter Oberfläche aus Kunststoff, bestehend aus einer Metallgrundplatte, deren obere Fläche am Umfang mit Umfangsleisten ausgestattet ist, so zu verbessern, daß sie einfacher herstellbar und von erhöhter Lebensdauer ist und die Erzeugung von Spritzgut ohne schädliche Spannungen im Bereich der Kerne und auch mit komplizierten Konturen ermöglicht.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Metallgrundplatte mit eingegossenen Rohrkühlrosten versehen ist, wobei der aktive Teil der Form durch geformte Formplatten und Formleisten gebildet ist, die an der oberen Fläche der Grundplatte mittels Schrauben abnehmbar befestigt sind, deren Kopf in die Arbeitsflächen der Formplatten und Formleisten eingepaßt und an der oberen Arbeitsfläche analog den angrenzenden Arbeitsflächen der Formplatten und Formleisten geformt ist, und daß Bolzen für bewegliche Kerne vorgesehen sind, die in einem Teil der Form gelagert sind. Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
Die erfindungsgemäße Form erlaubt, eine Reihe von Erzeugnissen aus Kunststoff mit anspruchsvollen Dessins an den Arbeitsflächen zu realisieren. Bei Anwendung mancher fortschrittlicher technologischer Fertigungsvorgänge für Konstruktionsteile, wie z. B. des elektrochemischen Bearbeitens, für die Erzeugung der Formplatten und Formleisten, können bei der Herstellung der Form vollkommen neue Effekte vom Standpunkt der Zeit- und Geldersparnis erzielt werden, ferner können dann neue Konstruktionen von Werkstücken aus Kunststoffspritzgut verwirklicht werden, die bei Anwendung konventioneller Technologie bei der Erzeugung von Formen nicht ausgeführt werden konnten.
Die beweglichen Kerne bilden Voraussetzungen für eine Verwirklichung vieler Anwendungsfälle, die bei konventionellen Konstruktionen nicht möglich wären: eine Erzeugung geometrisch anspruchsvoller und abmessungsgenauer Formen ohne Notwendigkeit einer nachträglichen Bearbeitung. Die hohe Güte des Spritzgutes ohne Spannungen und Deformationen ermöglicht Projekt auch komplizierter Anordnungen im Maschinenbau und auf anderen Fachgebieten, wo die besonderen Eigenschaften der in Spritzgut großer Abmessungen verarbeiteten Kunststoffe zur Geltung kommen. Der wirtschaftliche Nutzeffekt, den diese Lösung bringt, beruht nicht nur auf einer Schaffung der Voraussetzungen für eine Verwirklichung von hoch anspruchsvollem Spritzgut, sondern auch auf Einsparungen etwaiger Nachbearbeitungen, auf einer Verlängerung der Lebensdauer der Spritzgüter und auf einer Erweiterung der Entwurfsmöglichkeiten der Konstrukteure und Proäektierer.
Außerdem werden auch die Beanspruchung und Abnützung der erfindungsgemäßen Form in der Umgebung der Kerne vermindert.
Der Hauptvorteil der erfindungsgemäßen Konstruktion der Form beruht auf der Möglichkeit einer Verbesserung der technologischen Bedingungen bei der Erzeugung von Bestandteilen aus Kunststoff. Das ist insbesondere bei deren Erzeugung mittels der Technologie des Strukturspritzens und deren Modifikationen von Bedeutung. Es ist z. B. bekannt, daß bei der Technologie des "schnellen Einspritzens" nicht eine so glatte Oberfläche wie bei der konventionellen Technologie erzielt wird. Durch rasches Vorwärmen der Oberflächen der Arbeitsteile der Form kurz vor dem Einspritzen und folgendes rasches Abkühlen der Form werden eine wesentlich bessere Oberfläche und auch die Anwendung sehr feiner Dessins ermöglicht.
Ein weiterer Vorteil ist die Möglichkeit, die Platten, Leisten und Kerne der Form aus Spezialstählen, z. B. aus aus Nitrierstahl und dergleichen, zu fertigen, um eine hohe Oberflächenhärte zu erzielen. Außerdem wird ermöglicht, an Arbeitsflächen von Einzelteilen weitere Oberflächenbehandlungen vorzunehmen, wie z. B. eine Sandbestrahlung und/oder eine Bildung antikorrosiver und antiadhäsiver Uberzüge auf der Basis von Polytetrafluoräthylen - für ein leichteres Herausnehmen des Spritzgutes aus der Form - durchzuführen, was an einer kompakten Form wegen der großen Abmessungen praktisch nicht ausführbar war.
Für die Erzeugung von Formplatten kann die Technologie des elektrochemischen Bearbeitens angewendet werden, die höchst produktiv ist und außerdem ermöglicht, mit Hilfe einer Elektrode Formen zu bilden, die mittels anderer Technologien schwer herstellbar sind. Zum Beispiel würde die Bildung einiger Tausende blinder Öffnungen einer Form von Prismenstümpfen 2 mit einer Fläche von mehreren mm sehr schwierig sein. Bei Anwendung dieser Technologie ist es möglich, 32 Stück dieser Platten der Größe 200 x 200 mm in 8 Stunden zu fertigen. Dabei wird an der gegenüberliegenden Seite nach der gleichen Technologie eine optimale Form von Nuten und Ausnehmungen für eine Kühlflüssigkeit, ggf. auch für Heizkörper oder für ein Temperiermedium gebildet. An den Köpfen der Befestigungsschrauben wird das gleiche Dessin wie an den Formplatten und Leisten bei deren elektrochemischer Bearbeitung gebildet.
Außer den erwähnten Vorteilen können auch bedeutungsvolle Vorteile vom Standpunkt der Besserung technologischer Bedingungen erzielt werden, z. B. eine Lösung der Entlüftung des Hohlraumes der Form und des Auswerfens des Spritzgutes durch läuft, ganz besondere Wärmebedingungen der Form mit örtlichen Unterschieden und dergleichen.
Formen für Spritzgut großer Flächen und Abmessungen, die gemäß der Erfindung konstruiert sind, verringern wesentlich die Erzeugungskosten und verkürzen die Erzeugungszeiten, die je nach dem Charakter und der Kompliziertheit der Form 50 bis 70 % niedriger und kürzer sein können.
Ein weiterer Vorteil ist eine leichte Auswechselbarkeit eines Teils der Form, der beschädigt ist, was ohne Abnehmen der Form von der Presse bewerkstelligt werden kann. Dies ist bei bekannten Gußformen großer Abmessungen schwierig.
Der Formkern ist in den Richtungen senkrecht zu dessen Achse und in den Richtungen von durch Schrumpfen des erstarrenden Kunststoffes einwirkenden Kräften in der Form teilweise verschiebbar. Der Kern kann jedoch vor dem Füllen der Form mit der Schmelze in der entgegengesetzten Richtung, als die Schrumpfungsrichtung wirkt, fixiert werden, wobei die Lage durch einen abgefederten Distanzzapfen oder durch eine elastische Einlage gesichert wird.
Die Erfindung wird anhand der in der Zeichnung veranschaulichten Ausführungsbeispiele näher erläutert; darin zeigen: Fig. 1 einen Schnitt der zusammengestellten Form; Fig. 2 einen Schnitt durch einen Teil einer Matrize der Form mit schematisch angedeutetem Kern; Fig. 3 einen Schnitt durch einen Formkern; Fig. 4 einen Schnitt durch einen Formkern, in dessen Raum eine elastische Einlage vorgesehen ist; Fig. 5 einen Schnitt durch einen Formkern, dessen Befestigungsbolzen ein Zentrierbolzen ist; Fig. 6 einen Schnitt durch einen Formkern, der mit einem exzentrisch liegenden abgefederten Distanz zapfen versehen ist; Fig. 7 eine Draufsicht auf einenFormkern mit einem in der Form angeordneten exzentrischen Zentrierbolzen; Fig. 8 eine Draufsicht auf einen Formkern mit einem exzentrisch angeordneten Befestigungsbolzen, z. B.
einem Zentrierbolzen; Fig. 9 eine Draufsicht auf den beweglichen Teil der Form mit einem exzentrisch liegenden Befestigungsbolzen, der durch eine Stellschraube gebildet ist; Fig. 10 einen Schnitt durch einen Formkern, der mit zwei Befestigungsansätzen versehen ist; Fig. 11 einen Schnitt durch einen Formkern, dessen Befestigungsansatz außerhalb der Umfangsleisten der Form befestigt ist; Fig. 12 einen Schnitt durch einen Formkern, dessen Befestigungsansatz mittels eines Magneten befestigt ist; und Fig. 13 einen Schnitt durch einen Formkern, dessen geformter Befestigungsansatz mit einer Spiralfeder versehen ist.
Die Form zum Erzeugen von großflächigem Spritzgut aus Kunststoff für das Einspritzen von Filterplatten gemäß Fig. 1 hat einen quadratischen Grundriß einer Größe von 1200 x 1200 mm und eine Höhe von 250 mm. Die Grundplatte 1 der Patrize und Matrize der Form enthalten Kühlroste 2 aus geschweißten Stahlrohren. Die Kühlroste 2 werden in den Grundplatten 1 beim Gießen der Grundplatten eingegossen, für welche vorteilhaft Aluminiumlegierungen verwendet werden. An den fein bearbeiteten Flächen der Grundplatten 1 sind weitere Einzelteile der Form befestigt; der Umfang des Hohlraumes der Form wird durch Umfangsleisten 5 bestimmt, zwischen welchen geformte Stahlformleisten 4 und Formplatten 3 befestigt sind, deren Dicke 12 mm nicht übersteigt. In der Patrize ist in der Achse der Form eine Einspritzeinlage angebracht.
Gemäß Fig. 2 besteht die teilweise dargestellte Matrize aus einer Grundplatte 1, auf welcher eine Umfangsleiste 5 angeschraubt und mittels Bolzen befestigt ist, die mit ihrem Absatz 11 an der Grundplatte 1 die geformte Randformleiste 4 zusammen mit der Formplatte 3 befestigt, die an einer Seite auch einen Absatz 11 besitzt. Die Formplatte 3 ist an der Grundplatte 1 mittels Schrauben 6 befestigt, in deren Kopf dasselbe Dessin wie an der Arbeitsfläche 7 der Formplatte 3 ausgeführt ist. Das Dessin wird durch ein System von Formen gebildet, das am Spritzgut ein Dränungssystem bildet, das durch prismatische Erhebungen einer Größe von 8 x 8 mm und einer Höhe von 4 mm definiert ist, wobei die Erhebungen schwach konisch sind, so daß die Nuten zwischen ihnen die Form eines offenen Trapezes mit einer längeren Grundlinie von 4 mm haben. Die Stirnseite der Erhebungen ist durch weitere Nuten einer Breite von 1,5 mm und einer Tiefe von 1 mm gegliedert. Die Arbeitsflächen 7 der Formplatten 3 und der Formleisten 4 sind mit einem 0,03 mm dicken Uber w g von Polytetrafluoräthylen versehen, ihre an der Grundplatte 1 anliegenden Flächen sind mit Nuten 8 für Heizkörper oder ein Temperiermedium und mit Nuten 9 eines Hilfskühlsystems versehen, und der äußere Raum um die Nuten 8 und 9 ist jeweils durch ein Dichtungselement 10, vorteilhaft durch Gummi kreisförmigen Querschnitts abgeteilt. Bei Anwendung der Technologie des elektrochemischen Bearbeitens wird eine besonders optimale Konstruktion der Nuten 8 und 9 des Temperier bzw. Kühlsystems mit maximaler Wirksamkeit erzielt. In der Grundplatte 1 ist ein Befestigungsbolzen 13 verankert, der zum Befestigen des Kernkörpers 12 dient. In den weiteren Figuren (Fig. 3 bis 13) sind verschiedene Arten von Kernen und verschiedene Anordnungen der Befestigung des beweglichen Kerns in der Form dargestellt.
Ein Formkern zum Bilden einer Öffnung in der Wand des Spritzgutes (Fig. 3) besteht aus einem beweglichen Kernkörper 12, in dessen geformten inneren Hohlraum ein Befestigungsbolzen 13 vorgesehen ist, den eine Schraube bildet. Der Schraubenkopf liegt auf der inneren geformten Wand des Kernkörpers 12 mittels einer Unterlage 14 auf. Der Durchmesser des Befestigungsbolzens 13 ist kleiner als der Hohlraum des Kernkörpers 12, und zwischen dem exzentrisch gelagerten Befestigungsbolzen 13 und der Innenwand des Kernkörpers 12 ist ein Raum für ein Verschieben des beweglichen Kernkörpers 12 vorgesehen. Der Kernkörper 12 ist an die Grundplatte 1 mittels des Befestigungsbolzens 13 nur leicht angezogen, wodurch dessen Bewegung unter dem Einfluß des schrumpfenden Kunststoffes ermöglicht wird, wobei sich der bewegliche Kernkörper 12 entlang der Wand der Form und der Unterlage 14 des Befestigungsbolzens 13 verschiebt.
Ein Formkern für ein geringes Schrumpfen des eingespritzten Kunststoffes (Fig. 4) besteht aus einem beweglichen Kernkörper 12, in dessen Mittenhohlraum der aus einem Zentrierzapfen 17 bestehende Befestigungsbolzen angeordnet ist, der mit der Grundplatte 1 fest verbunden ist. Der Raum zwischen dem Zentrierzapfen 17 und der Innenwand des Kernkörpers 12 ist durch eine elastische Einlage 15 aus Schaumgummi ausgefüllt. Die Wanddicke der elastischen Einlage 15 wird gemäß der Größe des erforderlichen Schrumpfens gewählt.
Gemäß Fig. 5 und 8 ist der Formkörper mit dem beweglichen Kernkörper 12 im Mittenhohlraum des Kernkörpers 12 mit einem Befestigungsbolzen versehen, den ein an der Grundplatte 1 befestigter Zentrierbolzen 17 bildet, der mit einer Einkerbung versehen ist, in welche eine Gleichrichtführung 16 eingreift, die während des Einfließens des Kunststoffes ermöglicht, die Richtung der Bewegung des Kerns beizubehalten. Der Kernkörper ist teilweise beweglich in Richtungen senkrecht zu dessen Achse und in Richtungen der unter dem Einfluß des Schrumpfens der Schmelze 21 des Kunststoffes in der durch die Umfangsleiste 5 begrenzten Form wirkenden Kräfte.
Ein Formkörper gemäß Fig. 6 und 7, der insbesondere für ein größeres Schrumpfen des Kunststoffes und ein Gleichrichten des Verschiebens des Kernkörpers 12 entlang der Grundplatte 1 bestimmt ist, ist im Hohlkörper des beweglichen Kernkörpers 12 mit einem Befestigungsbolzen in Form eines in der Wand der Form befestigten Zentrierzapfens 17 versehen. Der Zentrierzapfen 17 ist im Kernkörper 12 exzentrisch angeordnet und mit einem abgefederten Distanizapfen 18 versehen, dessen Ende an der Innenwand des Kernkörpers 12 anliegt.
Der Distanzzapfen 18 ist gegen die Richtung der Wirkung des schrumpfenden Kunststoffes gerichtet. Im Hohlraum des Zentrierzapfens 17 befindet sich eine Blattfeder 19, die in den Distanz zapfen 18 und in die Verblendung 20 des Zentrierzapfens 17 eingreift. Die Blattfeder 19 ermöglicht ein genügendes Verschieben des verschiebbaren Kernkörpsrs 12 und dessen vorherigen Vorschub gegen die Schrumpfungs richtung, wobei der Kern in der Form besser fixiert werden kann. Der Kern ist entlang der durch die Umfangsleiste 5 begrenzten Grundplatte 1 verschiebbar.
Ein gemäß Fig. 9 als trennbarer Teil der Form ausgeführter Kern bildet im Spritzgut die nötige Ausnehmung. Der bewegliche Kernkörper 12 ist mit einer Nut 22 versehen, die ein Verschieben des Kernkörpers 12 in Richtung des Schrumpfens unterhalb eines Befestigungselementes ermöglicht, das durch eine Stellschraube 23 gebildet wird, wobei beim Herausnehmen des Spritzgutes aus der Form der Kernkörper 12 in der Form bleibt und von Hand gegen die Umfangsleiste 5 der Form zurückgebracht wird; ggf. kann eine Feder vorgesehen werden, die die Rückkehr sichert.
Ein Formkern (siehe Fig. 10), der an einer Seite des Spritzgutes eine Schwalbenschwanzausnehmung bildet, besteht aus einem verschiebbaren Kernkörper 12, der zwei Befestigungserhebungen 25 besitzt, die in Ausnehmungen 27 der Umfangsleiste 5 eingreifen. Die Befestigungserhebungen 25, z. B.
Bolzen, sind gegenseitig durch eine Stahlsaite 24 verbunden.
In der Mitte der Stahlsaite 24 ist ein Stützbolzen 26 vorgesehen. Mittels dieser Konstruktionsanordnung wird beim Schrumpfen des in der Form erstarrenden Kunststoffes der Kern in Richtung des Schrumpfens verschoben.
Ein Formkern (siehe Fig. 11), der gleichfalls an der Seite des Spritzgutes eine Schwalbenschwanzausnehmung bildet, ist in der Grundplatte 1 und der Umfangsleiste 5 der Form vorgesehen. Eine Befestigungserhebung 25 des Kernkörpers 12 ist verschiebbar in einer Ausnehmung 27 der Umfangsleiste 5 der Form vorgesehen, und deren Ende ist mit einer Spiralfeder 29 versehen, die in einer Muffe 28 angeordnet ist.
Die Muffe 28 ist mit einer Verblendungsmutter 30 versehen.
Die Spiralfeder 29 hält den Kern gegen die Umfangsleiste 5 der Form angedrückt, und nach dem Verspritzen des Kerns durch die Schmelze ermöglicht sie dessen Bewegung unter dem Einfluß des Schrumpfens des Kunststoffes.
Gemäß Fig. 12 hat ein Formkern zum Bilden einer Öffnung in der Wand des Spritzgutes eine geformte Befestigungserhebung 25 des Kernkörpers 12, die in einer Ausnehmung 27 der Umfangsleiste 5 der Form mittels eines Permanentinagneten 31 befestigt ist, der sich gleichfalls in der Ausnehmung 27 befindet.
Gemäß Fig. 13 hat ein Formkern zum Bilden einer Öffnung in der Wand des Spritzgutes eine geformte Befestigungserhebung 25, die in einer Ausnehmung 27 der Umfangsleiste 5 der Form mit Hilfe eines Halters 32 gehalten wird, gegen welchen sich eine Stahlfeder 24 stützt. Das Ende des Halters 32 ist in der Ausnehmung 27 der Umfangsleiste 5 der Form mit einer Spiralfeder 29 versehen.

Claims

1. Form zum Erzeugen von Spritzgut großer Abmessungen und igt gegliederter Oberfläche aus Kunststoff, bestehend aus einer Metallgrundplatte, deren obere Fläche am Umfang mit Umfangsleisten ausgestattet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallgrundplatte (1) mit eingegossenen Rohrkühlrosten (2) versehen ist, wobei der aktive Teil der Form durch geformte Formplatten (3) und Formleisten (4) gebildet ist, die an der oberen Fläche der Grundplatte (1) mittels Schrauben (6) abnehmbar befestigt sind, deren Kopf in die Arbeitsflächen (7) der Formplatten (3) und Formleisten (4) eingepaßt und an der oberen Arbeitsfläche (7) analog den angrenzenden Arbeitsflächen der Formplatten (3) und Formleisten (4) geformt ist, und daß Bolzen (z. B. 13) für bewegliche Kerne vorgesehen sind, die in einem Teil der Form gelagert sind.

2. Form nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterseiten der Formplatten (3) und Formleisten (4) mit Nuten (8) für Heizkörper oder ein Temperiermedium versehen sind.

3. Form nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß an den unteren Seiten der Formplatten (3) und Formleisten (4) Nuten (9) für ein Hilfskühlsystem vorgesehen sind.

4. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß auf einen Bolzen des beweglichen Kerns ein Formkern aufgezogen ist, indem ein Befestigungsbolzen (13) im Hohlraum des Kernkörpers (12) angeordnet und an der Form befestigt ist, wobei der Durchmesser des BeSestigungsbolzens (13) kleiner als der Hohlraum des Kernkörpers (12) ist und ferner zwischen dem Befestigungsbolzen (13) und der Innenwand des Kernkörpers (12) ein Raum für ein Verschieben des Kernkörpers (12) entlang der Grundplatte (1) vorgesehen ist.

5. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß im Raum zwischen dem Befestigungsbolsen (17) und dem Hohlraum des Kernkörpers (12) ein elastisches Element vorgesehen ist.

6. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das elastische Element eine Gummischicht (15) ist.

7. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das elastische Element eine Stahlfeder ist.

8. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Befestigungsbolzen (13) als Schraubenbolzen ausgeführt ist, unter dessen Kopf eine Unterlage (14) vorgesehen ist.

9. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Befestigungsbolzen (17) im Hohlraum des Kernkörpers (12) exzentrisch in Richtung gegen die Bewegung beim Schrumpfen gelagert und mit einem abgefederten Distanzbolzen (18) versehen ist, dessen Ende an der Innenwand des Kernkörpers (12) anliegt.

10. Form nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der bewegliche Kernkörper (12) am Befestigungsbolzen mittels einer Stahlsaite (24) befestigt ist.

11. Form nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der bewegliche Kernkörper (12) am Befestigungsbolzen mittels einer Stahlfeder (29) befestigt ist.

12. Form nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der bewegliche Kernkörper (12) mittels eines sich gegen den Rand der Form stützenden elastischen Elements gehalten ist.

13. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der bewegliche Kernkörper (12) mittels eines Permanentmagneten (31) gehalten ist.