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verfahren zum Färben oder Bedrucken und gleichzeitigem
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Ausrüsten von Textilien Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Färben
oder Bedrucken und gleichzeitigem Ausrüsten von Textilien aus Cellulosefasern-oder
Gemischen aus Cellulosefasern und synthetischen Fasern mit Dispersionsfarbstoffen
in wäßrigem Medium in Gegenwart von wasserlöslichen Quell-und Farbstofflösungsmitteln
und Fixieren der Farbstoffe durch Erhitzen der gefärbten oder bedruckten Textilien
bei Temperaturen bis zu 230°C.
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Aus der DE-PS 18 11 796 ist bekannt, zum Färben und Bedrucken von
Textilien aus Cellulosefasern oder Gemischen aus Cellulosefasern und synthetischen
Fasern mit Dispersionsfarbstoffen im wäßrigen Medium zu arbeiten und die wasserunlöslichen
Dispersionsfarbstoffe unter Verwendung von wasserlöslichen Quell- und Farbstofflösungsmitteln
auch in das Innere der gequollenen Cellulosefasern zu bringen.
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Als wasserlösliche Quell- und Farbstofflösungsmittel werden vor allem
Polyäthylenglykole und deren Derivate verwendet.
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Es ist außerdem bekannt, Artikel, die aus Cellulosefasern bestehen
oder diese im Gemisch mit anderen Fasern enthalten, auszurüsten, so daß Krumpfung
und Knitterverhalten des Textilgutes in positivem Sinne beeinflußt wereden. Das
ausrüsten
des Textilgutes erfolgt in der Regel im Anschluß an den Färbevorgang. Das Ausrüsten
des textilen Materials kann nachteilige Auswirkungen auf die fixierten Farbstoffe
haben. Außerdem ist das einbadige Pigmentfärben und Ausrüsten von textilen Materialien
bekannt. Hierbei dringt-der Farbstoff nicht in die Fasern ein, sondern wird an der
Oberfläche des Textilgutes fixiert. Um den Pigmentfarbstoff fest an das textile
Material zu binden, ist es erforderlich, einen Pigmentbinder beim Färben und Ausrüsten
zu verwenden. Dadurch kann der Griff der Ware erheblich, in nicht erwünschter Weise
beeinflußt werden.
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Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
zum Färben oder Bedrucken von Textilien aus Cellulosefasern oder Gemischen aus Cellulosefasern
und synthetischen Fasern mit Dispersionsfarbstoffen in wäßrigem Medium in Gegenwart
von wasserlöslichen Quell-und Farbstofflösungsmitteln und Fixieren der Farbstoffe
durch Erhitzen der gefärbten oder bedruckten Textilien auf Temperaturen bis zu 2300C
zur Verfügung zu stellen, bei dem der Farbstoff von den Fasern aufgenommen und die
Textilien auch gleichzeitig ausgerüstet werden.
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Die Aufgabe wird erfindungsgemäß bei dem eingangs beschriebenen Verfahren
dadurch gelöst, daß in 1000 Gewichtsteilen der Flotten oder Druckpasten 5 bis 150
Gewichtsteile einer Methylol- und/oder Methylolätherverbindung von Harnstoff, cyclischen
Harnstoffen, Carbamaten oder Aminotriazinen als Ausrüstungsmittel und gegebenenfalls
bis zu 50 Gewichtsteilen eines sauren Katalysators enthalten sind. Man erzielt auf
diese Weise in einer einzigen Verfahrens stufe eine Durchfärbung der Cellulosefasern
und der synthetischen Fasern des textilen Materials, erhält dabei auf Grund der
Ausrüstung der Cellulosefasern ein gutes Glättebild und gegenüber bekannten Druck-
und Härbeverfahren eine Ware, deren Griff verbessert ist. j
Nach
dem erfindungsgemäßen Verfahren werden Cellulosefasern oder Gemische aus Cellulosefasern
mit synthetischen Fasern gefärbt oder bedruckt. Die Cellulosefasern sind quellbar,
beispielsweise eignen sich Baumwolle und Fasern aus Regeneratcellulose, die für
das Quell- und Farbstoff--Lösungsmittel zugänglich sind. Im Fall von Fasermischungen
verwendet man als synthetische Fasern vor allem Fasern aus Polyester. Daneben eignen
sich als synthetische Fasern Cellulosetriacetat, Celluloseacetat und Polyamidfasern.
Der Anteil an synthetischen Fasern in der Fasermischung kann in einem weiten Bereich
schwanken. Beispielsweise kann man Fasermischungen verwenden, die 80 bis 20 Gewichtsprozente
an synthetischen Fasern enthalten. Vorzugsweise werden erfindungsgemäß Textilien
aus Polyester und Baumwolle gefärbt oder bedruckt und ausgerüstet. Unter Textilien
sollen KammzUge, Faservliese, Garne, Fäden, Stickschläuche, Stückwaren, Gewebe und
Teppiche verstanden werden.
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Cellulosefasern und synthetische Fasern werden bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren mit einer einzigen Farbstoffklasse gefärbt oder bedruckt, nämlich mit
Dispersionsfarbstoffen. Die Dispersionsfarbstoffe können beispielsweise folgenden
Farbstoffklassen angehören: Farbstoffe mit einer oder mehreren Azobindungen, Anthrachinonfarbstoffe,
indigoide-Farbstoffe und Phthalocyaninfarbstoffe. Die Farbstoffe werden unter Zusatz
anionischer oder nichtionogener Dispergiermittel in eine fein verteilte Zubereitung
überführt. Die Zubereitung kann als flüssige Einstellung oder in Pulverform verwendet
werden. Der Reinfarbstoffgehalt liegt meistens zwischen 10 und 90 Gewichtsprozent.
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Bevorzugt werden Dispersionsfarbstoffe, die in Wasser bei Temperaturen
von 100 0C und darunter unlöslich und im verwendeten Lösemittel bei der Fixiertemperatur
gut löslich sind. Sie färben die genannten synthetischen
masern
unter den Anwendungsbedingungen ohne besondere Hilfsmittel an und werden mit Hilfe
eines Quell- und Farbstofflösungsmittels auch in das Innere der mit Wasser angequollenen
Cellulosefasern gebracht. Die Quell- und Farbstofflösungsmittel sind so beschaffen,
daß sie in die Cellulosefaser eindringen können und dort das Wasser ersetzen bzw.
sich mit dem Wasser mischen und haben gleichzeitig die Eigenschaft, ein Lösungsmittel
für den wasserunlöslichen Dispersionsfarbstoff zu sein. Derartige Quell- und Farbstofflösungsmittel
sind beispielsweise Polyäthylenglykole, Blockcopolymerisate aus Athylenoxid und
Propylenoxid oder Äther-, Ester- oder Carbamat--Derivate von Polyäthylenglykol oder
Blockcopolymerisaten aus ethylenoxid und Propylenoxid. Die in Betracht kommenden
Polyäthylenglykole haben ein Molekulargewicht in dem Bereich von 300 bis 5000, vorzugsweise
400 bis 1000.
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Blockcopolymerisate aus Äthylenoxid und Propylenoxid enthalten 10
bis 100, vorzugsweise 20 bis 50 Propylenoxid-Einheiten und 8 bis 300, vorzugsweise
10 bis 200 Äthylenoxid-Einheiten. Diese Blockcopolymerisate werden vorzugsweise
dadurch hergestellt, daß man an Polypropylenglykol mit 10 bis 100 Propylenoxid-Einheiten
8 bis 300 Mol Äthylenoxid anlagert. Produkte dieser Art können mit Hilfe der Formel
beschrieben werden, in der n = 8 bis 300, vorzugsweise 10 bis 200 und m = 10 bis
100, vorzugsweise 20 bis 50 bedeutet.
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Außerdem eignen sich Mono- und Diäther von Polyäthylenglykolen als
Quell- und Farbstofflösungsmittelmischung.
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Diese Verbindungen werden hergestellt, indem man ein-oder mehrwertige
Alkohole oder Phenole mit Äthylenoxid umsetzt. Geeignete Alkohole sind beispielsweise
Methanol, Äthanol, Propanol, Butanol, Hexanol, Decanol und Dodecanol, mehrwertige
Alkohole, wie Äthylenglykol, Glycerin, Trimethylolpropan, Pentaerythrit und Sorbit.
Die Alkohole können auch mit einem Mischgas aus Äthylenoxid und Propylenoxid umgesetzt
werden. Dabei erhält man Monoäther von Polyalkylenoxiden, in denen Athylenoxid-und
Propylenoxid-Einheiten statistisch verteilt sind.
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Daneben kommen auch solche Derivate von Polyalkylenoxiden in Betracht,
die Äthylenoxid- und Propylenoxid-Blöcke enthalten. Außer den Alkoholen kommen zur
Herstellung der Äther auch Phenole in Betracht, die mit Athylenoxid bzw.
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Äthylenoxid und Propylenoxid umgesetzt werden. Geeignete Phenole sind
beispielsweise das unsubstituierte Phenol, die isomeren Methylphenole, Bisphenol-A,
2,5-Dimethylphenol, 2,4-Dimethylphenol, o-Phenylphenol und p-Chlorphenol, Isooctylphenol,
Isononylphenol, Isododecylphenol, p-tert. Butylphenol und die entsprechenden Diisoalkylphenole.
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Als Quell- und Farbstofflösungsmittel eignen sich auch Carbonsäureester
von Polyäthylenglykolen und Blockcopolymerisaten der oben beschriebenen Art. Die
Carbonsäurepolyglykolester werden beispielsweise hergestellt, indem man z.B. einen
Carbonsäureester einer C2 bis C20-Carbonsäure mit beispielsweise einem C1- bis C4-Alkohol
einer Umesterungsreaktion mit einem Polyalkylenoxid unterwirft.
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Als Carbonsäuren kommen sowohl gesättigte Carbonsäuren, wie Essigsäure,
Propionsäure, Palmitinsäure und Stearinsäure als auch ungesättigte Carbonsäuren,
wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure und ölsäure in Betracht.
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Geeignete Carbamate werden beispielsweise durch Umsetzung won Harnstoff
mit Polyäthylenoxiden oder Blockcopolymeri-
Saten aus Äthylenoxid
und Propylenoxid erhalten. Verbindungen dieser Art können beispielsweise mit Hilfe
der Formel
charakterisiert werden, in der n = 8 bis 300 und m = O bis 100 ist.
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Neben diesen Monocarbamaten kommen die entsprechenden Biscarbamate
in Betracht.
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Außer Carbonsäureestern kommen auch Borsäureester in Be-Betracht,
die beispielsweise durch Veresterung von Polyäthylenglykol oder Blockcopolymerisaten
aus Äthylenoxid und Propylenoxid mit Borsäure im.Molverhältnis 0,5:1 bis 3:1 erhalten
werden. Geeignete Borsäureester erhält man auch, wenn man Monoäther von Polyäthylenglykolen
mit Borsäure verestert. Hierzu kann man beispielsweise C1- bis C8-einwertige Alkohole,
C2- bis C8-Diole, Glycerin, Trimethylolpropan, Pentaerythrit und Sorbit mit Äthylenoxid
umsetzen, wobei man pro Hydroxylgruppe des Alkohols 1 bis 20 Äthylen-oxid-Einheiten
anlagert. Zur Herstellung der Oxäthylierungsprodukte kann man auch von einem Mischgas
aus Äthylenoxid und Propylenoxid ausgehen, so daß man statistische Copolymerisate
erhält. Man kann jedoch auch Monoäther herstellen, in denen Propylenoxid- und Äthylenoxid-Einheiten
als Blöcke vorliegen. Diese Monoäther werden dann in bekannter Weise mit Borsäure
verestert.
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Für die praktische Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist
es wünschenswert, daß beim Fixieren der Farbstoffe möglichst keine Nebelbildung
auStritt, die &or allem auf das Verdampfen des Quell- und Farbstofflö-
'sungsmittel
zurückzuführen ist. Man ist daher bestrebt, schwerflüchtige Quell- und Farbstofflösungsmittel
zu verwenden, die während der Behandlung weitgehend in den Cellulosefasern verbleiben.
Als besonders vorteilhaft haben sich Mischungen erwiesen, die 99 bis 1 Gewichtsprozent
mindestens eines Polyäthylenglykols oder eines Blockcopolymerisates aus Äthylenoxid
und Propylenoxid oder deren Äther-, Ester- oder Carbamat-Derivate und 1 bis 99 Gewichtsprozent
mindestens eines polyäthoxylierten Amins, dessen Äthoxylierungsgrad mindestens 3
beträgt, enthalten. Polyalkoxylierte Amine sind bekannt. Sie werden beispielsweise
hergestellt, indem man Amine mit Äthylenoxid bzw. Propylenoxid umsetzt. Die Amine,die
die der Alkoxylierung unterworfen werden, enthalten mindestens eine alkoxylierbare
NH-Gruppe oder funktionelle Gruppen, die der Alkoxylierungsreaktion zugänglich sind,
z.B.
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eine Hydroxyäthylgruppe wie im Triäthanolamin. Geeignete Amine enthalten
mindestens ein basisches Stickstoffatom.
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Für die Alkoxylierung kommen sowohl Mono- als auch Di-und Polyamine
in Betracht, z.B. Methylamin, Äthylamin, Propylamin, Butylamin, Dimethylamin, Dibutylamin,
Hexylamin, Äthanolamin, Diäthanolamin, Triäthanolamin, Piperazin, 2-Äthylcyclohexylamin,
Dioxadodecandiamin, Athylendiamin, Propylendiamin, Hexamethylendiamin, Neopentandiamin,
Diäthylentriamin, Dipropylentriamin, Triäthylentetramin, Tetraäthylenpentamin, Polyäthylenimin,
Anilin, N-Methylanilins Naphthylamin, 3-Amino-l-cyclohexylaminopropan, Diamino-dicyclohexylmethan,
Diamino-diphenylmethan, Imidazol, Piperazin und Polyäthylenimid.
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Die in Betracht kommenden Amine werden entweder mit Äthylenoxid allein,
und zwar mit 3 bis 100, vorzugsweise 8 bis 50 Mol Äthylenoxid umgesetzt oder man
lagert zunächst 3 bis 100 Mol Propylenoxid an und läßt dieses Reaktionsprodukt anschließend
mit 3 bis 200 Mol Äthylen- Z
iöxid reagieren. Man kann jedoch auch
ein 3- bis 100-fach äthoxyliertes Amin mit 4 bis 100 Mol Propylenoxid und daran
anschließend mit 3 bis 100 Mol Äthylenoxid umsetzen. Man erhält auf diese Weise
Blockpolymerisate der Formeln A-B-A oder B-A-B, bei denen A 3 bis 100 Äthylenoxid-Einheiten
und B 3 bis 100 Propylenoxid-Einheiten bedeuten. In allen Fällen liegen wasserlösliche
Produkte vor, die ein Quellmittel für die Cellulose und ein Farbstofflösungsmittel
für den wasserunlöslichen Dispersionsfarbstoff darstellen. Die Mischungen der Quell-und
Farbstofflösungsmittel enthalten vorzugsweise 5 bis 20 Gewichtsprozent an polyalkoxylierten
Aminen.
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1000 Gewichtsteile der Flotte bzw. Druckpaste enthalten 20 bis 300,
vorzugsweise 40 bis 250 Gewichtsteile mindestens eines Quell- und Farbstofflösungsmittels
sowie 1 bis 200 Gewichtsteile mindestens eines Dispersionsfarbstoffes, jeweils bezogen
auf 20 ziege Zubereitungen der Dispersionsfarbstoffe.
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Um zusammen mit dem Färben oder Bedrucken ein gleichzeitiges Ausrüsten
von Cellulosefasern enthaltenden Textilien zu bewirken, enthalten die Flotten oder
Druckpasten 5 bis 150 Gewichtsteile, bezogen auf 1000 Gewichtsteile der Flotte oder
Druckpaste, eines Ausrüstungsmittels. Als Ausrüstungsmittel kommen Methylol- und/oder
Methylolätherverbindungen von Harnstoff, cyclischen Harnstoffen, Carbamaten oder
Aminotriazinen in Betracht.
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Verbindungen dieser Art sind bekannt und wurden bisher als Ausrüstungsmittel
verwendet. Hierzu gehören vor allem Verbindungen der Formeln I bis IX
5 10 15 20 25 30 35
In den oben angegebenen Formeln bedeuten die Substituenten R@1, R2 = H, C1- bis
C6-Alkyl, -[CH2-CH2-O-]n R3,
| R4 = H, C1- bis C6-AlKyl, C3- bis C6-Alkoxyalkyl und |
| R4, R5 = H, Cj bis C6-Alkyl, CH OR |
R76 = H, C1- bis C4-Alkyl, R7 = H, C1- bis C4-Alkyl und -[CH2-CH2-O-] n R8 = H,
CH3, R9 = -CH2-OR1,
R10 = C1- bis C5-Alkyl, H, R11 = C1- bis C5-Alkyl,
R12 = C1- bis C6-Alkyl oder Alkoxyl, n = O bis 20, vorzugsweise 10 bis 15, m = 2
oder 3 o = 1 bis 20 p = O oder 1 und x = #0, CHOH und #NR12.
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Die Substituenten R1 bis R12 können jeweils die gleiche oder eine
verschiedene Bedeutung haben.
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Die als Ausrüstungsmittel in Betracht kommenden Derivate von Harnstoff,
cyclischen Harnstoffen, Carbamaten oder Aminotriazinen enthalten vorzugsweise mindestens
2 Methylol- oder Methyloläthergruppen. Die Methylolverbindungen der oben genannten
Harnstoffderivate können teilweise oder vollständig mit Alkoholen, wie Methanol,
Propanol oder Isopropanol, veräthert sein oder über eine Ätherbrücke mit Alkoxygruppen,
z.B. mit Oxyäthyl-, mit Oxyisopropyl- oder mit Oxymethylgruppen verbunden sein.
Sie können außerdem mit Glykol, Diglykol und Polyäthylenglykol, das 3 bis 20, vorzugsweise
10 bis 15 Äthylenoxid-Einheiten enthält, verethert sein. Diese Äther enthalten noch
eine freie Hydroxylgruppe, die mit Borsäure verestert sein oder in einen C1- bis
C6-Alkyläther überführt werden kann. Anstelle von Glykol, Diglykol oder Polyäthylenglykol
kann man auch die entsprechenden C1- bis C6-MonoalkylMther oder eine mit einer C3-
bis C6-Alkoxyalkylgruppe substituierte Verbindung von Glykol, Diglykol oder Polyäthylenglykol
mit 3 bis 20 Äthylenoxid-Einheiten verwenden. Beispiele für einzelne Verbindungen
sind N,N'=Dihydroxymethylharnstoff, N,N'-Dibutoxymethyl-N-Methylharnstoff, N,N',N'-Trimethoxymethyl-N-Äthylenharnstoff,
1,3-Dihydroxy-methyl-äthylenharnstoff, 1,3-Dihydro-
eymethyl-propylenharnstoff,
1,3-Dihydroxymethyl-4-methoxy- n -5,5-dimethyl-propylenharnstoff, -per-n-Hydroxymethyl-acetylendiharnstoff,
partiell oder vollständig methylolierte Derivate des Diglykolmonocarbamats, methylolierte
Derivate des Butyl-diglykolmonocarbamats, methylolierte Derivate von Polyäthylenglykol
-biscarbamaten, in denen das Polyäthylenglykol-ein Molekulargewicht von 200 bis
1000 hat, methylolierte Derivate von Äthylenglykol -mono-carbamat (Molekulargewicht
600) sowie deren Alkyl (z.B. Methyl-, thyl-, Butyl-)äther, ferner Umsetzungsprodukte
des methylolierten Diglykolmonocarbamates mit Polyäthylenglykolen des Molekulargewichts
100 bis 800.
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Außer den bereits genannten Verbindungen eignen sich Dimethylol-Hexahydrotriazinon,
Dimethoxymethyluron und Dimethylol-5-hydroxypropylenharnstoff und dessen Derivate.
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Für das Bedrucken werden Druckpasten eingesetzt, die sich von den
Färbeflotten dadurch unterscheiden, daß sie, erhebliche Mengen an Verdickungsmitteln
enthalten. Geeignete Verdickungsmittel sind die üblicherweise verwendeten Stärkeäther,
Alginate, Tragant und KernmehlEther, sowie synthetische Verdickungsmittel auf Basis
hochmolekularer Polymerisate äthylenisch ungesättigter Carbonsäuren mit 3 bis 5
Kohlenstoffatomen. Es handelt sich hierbei in erster Linie um Polymerisate der Acrylsäure,
Methacrylsäure, Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure und Itaconsäure sowie
um Copolymerisate der genannten Carbonsäuren. Die genannten Carbonsäuren können
auch mit anderen copolymerisierbaren äthylenisch ungesättigten Monomeren, wie äthylen,
Vinylestern, Acrylsäureestern, Methacrylsäureestern, Styrol, Vinyläther und Amiden
von äthylenisch ungesättigten C3- bis C5-Carbonsäuren copolymerisiert werden. Diese
Gruppe von Copolymerisaten enthält mindestens 40, vorzugsweise 75 bis 99>9 Gew.%
an
äthylenisch ungesättigten Carbonsäuren.
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Die synthetischen Verdickungsmittel haben ein hohes Molekulargewicht.
Besonders geeignete synthetische Verdickungsmittel erhält man, wenn man die oben
genannten äthylenisch ungesättigten Carbonsäuren mit solchen Monomeren copolymerisiert,
die zwei äthylenisch ungesättigte Doppelbindungen enthalten, beispielsweise Butadien,
Divinylbenzol, Butandioldiacrylat, Divinyldioxan oder Diallylphthalat. Diese Monomeren
sind zu etwa 0>05 bis 5 Gew.% am Aufbau der hochmolekularen Copolymerisate beteiligt.
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1000 Teile der Klotzflotte oder der Druckpaste enthalten 0 bis 100
Gewichtsteile eines Verdickungsmittels sowie beim Färben üblicherweise mitverwendete
Hilfsstoffe, wie Netzmittel, Antimigrationsmittel, Schaumdämpfer, pH-Regulatoren,
Antifrostingmittel, Emulgatoren, Dispergiermittel, Egalisiermittel und Fixierbeschleuniger.
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Um ein textiles Material zu färben und gleichzeitig auszurüsten, kann
man es beispielsweise mit einer Färbeflotte klotzen, die als wesentliche Bestandteile
einen wasserunlöslichen Dispersionsfarbstoff, ein Quell- und Farbstofflösungsmittel
und das Ausrüstungsmittel enthält. Die Flottenaufnahme liegt in dem Bereich von
25 bis 120 %.
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Nach dem Klotzen erfolgt in der Regel ein Zwischentrocknen des Materials
bei Temperaturen von 90 bis 1200C und daran anschließend der Fixiervorgang bei Temperaturen
von 170 bis 230, vorzugsweise mit Heißluft bei Temperaturen von 200 bis 2200C. Der
Fixiervorgang kann z.B. im Spannrahmen, auf der Hot-flue oder auf Siebtrommelanlagen
vorgenommen werden. Während des Fixiervorgangs erfolgt auch gleichzeitig die Reaktion
des Ausrüstungsmittels mit den Cellulosefasern. Für das Fixieren und gleichzeitige
Ausrüsten benötigt man etwa 15 bis 120, vorzugsweise 45 bis 90 Sekunuien unter den
oben genannten Bedingungen. Dieser Verfahrens¢
schritt kann jedoch
auch mit Heißdampf bei Temperaturen von' 180 bis 190 0C durchgeführt werden. In
diesem Fall ist jedoch die Einwirkungsdauer auf 3 bis 10 Minuten zu verlängern.
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Wenn man als Ausrüstungsmittel Borsäureester verwendet bzw. hoch reaktive
Vernetzungsmittel einsetzt, erübrigt es sich, Katalysatoren mitzuverwenden, die
üblicherweise bei der Ausrüstung von Cellulosefasern enthaltenden textilen Materialien
mit den oben beschriebenen Ausrüstungsmitteln verwendet werden. In der Regel verwendet
man jedoch zusammen mit dem Ausrüstungsmittel einen sauren Katalysator, der die
Kondensationsreaktionen der Methylol-bzw. Methyloläthergruppen des Ausrüstungsmittels
beschleunigt. Solche Katalysatoren sind allgemein Säurespender, z.B. MagnesiunchQorid,
Ammoniumnitrat, Ammoniumchlorid, Ammoniumsulfat, Zinknitrat, Monoammoniumphosphat,
Diammoniumphosphat, Zinkchlorid und Zinksalze, die das Zink komplex gebunden enthalten
und Ammoniumoxalat sowie organische Verbindungen, die unter Fixierbedingungen zerfallen
und dabei eine Säure freisetzen, z.B. Acetylharnstoff. Die Säurespender werden in
einer Menge von 0 bis 50, vorzugsweise 2,5 bis 15 g/1000 g Flotte verwendet.
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Für das gleichzeitige Färben und Ausrüsten des Textilmaterials nach
diesem Verfahren wird stets einstufig gearbetet, d.h. man bringt Farbstoff, Quell-
und Farbstofflösungsmittel, Vernetzungsmittel und die erforderlichen anderen Hilfsstoffe
auf das Gewebe, trocknet, behandelt bei den genannten Temperaturen und wäscht das
Textilgut aus.
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Für den Druck verfährt man> um einen gleichmäßigen Ausrüstungseffekt
zu erzielen, zweckmäßig so, daß man das Gewebe zunächst mit einer Flotte klotzt,
die mindestens ein Ausrüstungsmittel sowie, wenn notwendig, einen Säure-
spender
enthält, die Ware zwischentrocknet und dann mit einer Druckpaste bedruckt, die mindestens
einen Dispersionsfarbstoff, mindestens ein Quell- und Farbstoff-Lösemittel und ein
Verdickungsmittel enthält. Im Anschluß daran wird das Material getrocknet und fixiert.
Man kann das textile Material auch mit einer Druckpaste bedrucken, die ein Ausrüstungsmittel,
ein Quell- und Farbstofflösungsmittel, einen Dispersionsfarbstoff und ein Verdickungsmittel
enthält.
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Das gefärbte oder bedruckte und ausgerüstete Gewebe wird im Anschluß
an den Fixiervorgang gespült, und einer Nachwäsche bei höheren Temperaturen unterworfen,
bei der übliche Waschmittel verwendet werden können.
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Bei dem Fixierprozeß wird ein Teil des Quell- und Farbstofflösemittels
in der Cellulosefaser waschecht fixiert.
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Dies hat zur Folge, daß der Griff der Ware in der Regel angenehm weich
und glatt ist.
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Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele näher erläutert.
Die in den Beispielen angegebenen Teile sind Gewichtsteile, die Angaben in Prozent
sind Gewichtsprozent.
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Die technologischen Prüfungen zur Feststellung des Ausrüstungseffektes
wurden wie folgt durchgeführt: 1. Naßknittererholung nach DIN 53 891 Die ausgerüstete
und gefärbte Ware wurde 2 Stunden bei 95 0C gewaschen und die Summe der Knitterwinkel
in Kett- und Schuß-Richtung bestimmt. Die Werte wurden mit denen verglichen, die
mit dem Ausgangs--Gewebe nach einer Blindbehandlung mit Wasser erhalten wurden.
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glätte nach dem Test AATCC 88A-1964 T (Appearance of Fabrics in wash-and-wear-Items
after Home Laundering) Die ausgerüstete und gefärbte Ware wurde 2 Stunden bei 950C
(Baumwollgewebe) bzw. 600C (PES/Bw-Gewebe) gewaschen und maschinengetrocknet. Das
Glättebild der ausgerüsteten Ware wurde mit dem der Ausgangs-Ware, die mit Wasser
blind behandelt wurde, verglichen (Skala 1 (= schlecht) bis 5 (sehr gut).
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3. Dimensionsstabilität nach DIN 53 892 Die ausgerüsteten und gefärbten
Gewebestücke wurden 2 Stunden bei 950C (Baumwoll-Gewebe) bzw. 600C (PES/Bw-Gewebe)
gewaschen und das Einlaufen (Krumpf) in Kett- und Schußrichtung in Prozent gemessen.
Die Werte wurden mit denen verglichen, die mit dem Ausgangs-Gewebe nach einer Blindbehandlung
mit Wasser erhalten wurden.
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Beispiel 1 Ein Gewebe aus Baumwoll-Popeline wird mit einer Flotte
imprägniert, die 80 g/l einer 20 %igen flüssigen Zubereitung des rotbraunen Dispersionsfarbstoffes
der Formel
200 g/l eines Polyäthylenglykols mit einem Molgewicht von etwa
400, 100 g/l 1,3-Dimethoxy-4,5-dihydroxy-äthylenharnstoff und 10 g/l Magnesiumchlorid-hexahydrat
enthält. Die Flottenaufnahme beträgt etwa 70 %. Das Gewebe wird dann in einem Labortrockner
60 s bei einer Temperatur von 1200C getrocknet und 60 s bei 215 0C gehalten. Danach
wird kalt und warm gespült und 5 Minuten bei 1000C in Gegenwart eines handelsüblichen
Waschmittels gewaschen. Man erhält eine rotbraune Färbung mit guten Wasch-, Licht-
und Reibechtheiten.
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Die Prüfung der Naßknittererholung nach einer Wäsche von 2 Stunden
bei 95 0C ergab, daß die Summe der Knitterwinkel in Kett- und Schußrichtung bei
2100 gegenüber 1600 bei der nicht ausgerüsteten Ware lag. Die Dimensionsstabilität
war verbessert. Der Krumpf betrugt nach der gleichen Wäsche 1,5 bzw. 0,5 % in Kett-
bzw. Sehußrichtung gegenüber 4,0 bzw. 1,0 % bei der nicht ausgerüsteten Ware.
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Beispiel 2 Ein Gewebe aus Baumwollpopeline wird mit einer Flotte imprägniert,
die 20 g/l einer 20 %igen flüssigen Zubereitung des roten Dispersionsfarbstoffs
der Formel
120 gil eines Polyäthylenglykols mit einem Molgewicht von etwa 600, 75 g/l der Verbindung:
und 7,5 g/l Magnesiumchlorid-hexahydrat enthält. Die Flottenaufnahme beträgt 70
%. Das Gewebe wird dann in einem Labortrockner 60 s bei 1200 C getrocknet und 60
s bei 2100C gehalten. Danach wird kalt und warm gespült und 5 Minuten bei Kochtemperatur
in Gegenwart eines handelsüblichen Waschmittels gewaschen. Man erhält eine rote
Färbung mit guten Gebrauchsechtheiten.
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Die Prüfung der Naßknittererholung nach einer Wäsche von 120 Minuten
bei 950 ergab, daß die Summe der Knitterwinkel in Kett- und Schuß-Richtung bei 2000
gegenüber 1600 bei der nicht ausgerüsteten Ware lag. Die Dimensionsstabilität nach
der gleichen Wäsche war verbessert. Der Krumpf betrug 2,0 bzw. 1,0 % in Kett- bzw.
in Schuß-Richtung gegenüber 4,0 bzw. 1,0 % bei der nicht ausgerüsteten Ware.
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Beispiel 3 Ein Gewebe aus Baumwoll-Köper, mercerisiert, wird mit einer
Flotte imprägniert, die 20 g/l einer 20 %igen flüssigen Zubereitung des gelben wasserunlöslichen
Dispersionsfarbstoffs der Formel
150 gZl eines Polyäthylenglykols mit einem mittleren Molgewicht von etwa 600, 100
g eines mit Isopropanol teilverätherten 1,3-Dimethoxy-4,5-dihydroxySthylenharnstoffes
'und
5 g/l Magnesiumchloridhexahydrat enthält. Die Flottenaufnahme beträgt etwa 65 %.
Das Gewebe wird dann in einem Labortrockner 60 s bei einer Temperatur von 120 0C
getrocknet und anschließend 60 s bei 205 0C gehalten. Danach wird wie bei den vorigen
Beispielen fertiggestellt. Man erhält eine gelbe Färbung mit guten Gebrauchsechtheiten.
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Die Prüfung der Glätte nach einer Wäsche von 2 Stunden bei 950C und
einer Maschinentrocknung nach erwähnten AATCC-Test ergab einen Wert von 4,0 gegenüber
2,0 bei der nicht ausgerüsteten Ware.
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Beispiel 4 Ein Gewebe aus 65 Teilen Polyester-Faser und 35 Teilen
mercerisierter Baumwolle wird mit einer Flotte imprägniert,die 20 g/l einer 20 zeigen
flüssigen Zubereitung des blauen Dispersionsfarbstoffes der Formel
60 g/l eines Polyäthylenglykols mit einem Molgewicht von etwa 600, 20 g/l eines
mit Methanol teilweise verätherten Methylol-Melamins, welches zwischen 3 und 6 Methylolgruppen
trägt und 2,5 g/l Magnesiumchlorid-hexyhydrat enthält. Die Flottenaufnahme beträgt
50 %. Das Gewebe wird dann in einem Labrotrockner 60 s bei einer Temperatur von
120°C getrocknet und 30 s bei 220°C gehalten. Anschließend wird gespült, 5 Minuten
kochend in Gegenwart eines handelsüblichen Waschmittels gewaschen und nochmals J
gespült.
Man erhält eine Blaufärbung mit guten Gebrauchsechtheiten.
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Die Prüfung der Glätte nach dem AATCC-Test nach einer Wäsche von 2
Stunden bei 60°C ergab einen Wert von 4,0 gegenüber 3,0 bei der nicht ausgerüsteten
Ware.
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Beispiel 5 Ein Gewebe aus Baumwoll-Popeline wird mit einer Flotte
imprägniert, die 75 g/l 1,3-Bis-methoxyäthoxymethyl-propylenharnstoff und 5 g/l
Magnesiumchlorid-hexahydrat enthält. Die Flottenaufnahme beträgt etwa 60 %.. Das
Gewebe wird dann in einem Labortrockner 60 s bei 1200C getrocknet.
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Auf dieses Substrat wird folgende Druckpaste gedruckt: 500 Teile wäßrige
Stärkeäther-Verdickung'(10 ), 2 " Zitronensäure 250 g/l eines Polyäthylenglykols
mit einem Molgezieht von etwa 400 10 Teile m-Nitrobenzolsulfonsaures Natrium 8Q
" einer 20 gingen flüssigen Zubereitung des Farbstoffes in Beispiel 2 1000 Teile
Nach dem Drucken wird 2 Minuten bei 130°O getrocknet, 60 s bei 2000C mit Heißluft
behandelt kalt und warm gespult, heiß geseift und kalt nachgespült. Man erhält einen
leuchtend roten Druck auf weißem Fond.
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Die Prüfung der Naßknittererholung nach einer Wäsche von 120 Minuten
bei 950C ergab, daß die Summe der Knitterwinkel in Kett- und Schußrichtung bei 1900
gegenüber 1600 bei der nicht ausgerüsteten Ware lag Die Dimensionsstabilität nach
der gleichen Wäsche war verbessert Sie
'betrug 2,0 bzw. 0,2 % in
Kett- bzw. Schußrichtung gegenüber 4,0 bzw. 1,0 % in der nicht ausgerüsteten Ware.
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Beispiel 6 Ein Gewebe aus Baumwoll-Köper (nicht mercerisiert) wird
mit einer Flotte imprägniert, die 50 g/l einer 20 zeigen Zubereitung des in Beispiel
4 genannten blauen Dispersionsfarbstoffs, 120 g/l eines Borsäureesters von Polyäthylenglykol
(Molgewicht etwa 800) im Molverhältnis 1:3 und 50 g/l Per-N-Methoxyäthoxymethyl-acetylen-diharnstoff
enthält. Die Flottenaufnahme beträgt etwa 70 . Das Gewebe wird dann 60 s in einem
Labortrockner bei 1200C getrocknet und 60 s bei 2000C gehalten. Anschließend wird
wie beim Beispiel 1 fertiggestellt. Man erhält ein blau gefärbtes Gewebe mit guten
Gebrauchsechtheiten.
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Die Prüfung der Dimensionsstabilität nach einer Wäsche von 120 Minuten
bei 950C zeigte, daß das Gewebe weniger krumpft. Der Krumpf betrug 3,Q bzw. 2,0
, in Kett- bzw.
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Schuß-Richtung gegenüber 7,5 bzw. 4,0 ß bei der nicht behandelten
Ware. Das Glättebild nach dem AATCC-Test war gegenüber dem Ausgangsmaterial um eine
Note verbessert.
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Beispiel 7 Ein Gewebe aus Baumwollköper (mercerisiert) wird mit einer
Flotte imprägniert, die 80 g/l einer 20 %igen Zubereitung des roten Dispersionsfarbstoffes
gemäß Beispiel 2, 200 g/l eines Gemisches aus 95 Teilen eines Polyäthylenglycols
(Molgewicht etwa 600) und 5 Teilen eines Umsetzungsproduktes aus Anilin und 14 Mol
Äthylenoxid 100 g/l eines mit Methanol teilverätherten Methylol-Molamins , welches
zwischen 3 und 6 Methylolgruppen @rägt und 10 g/l Magnesiumchlorid-hexahydrat, enthält.
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Die Flottenaufnahme beträgt etwa 65 %. Danach wird das Gewebe im Labortrockner
60 s bei 1200C getrocknet und 90 s bei 180 0C gehalten. Anschließend wird wie in
Beispiel 1 fertiggestellt. Man erhält eine brillante Rotfärbung mit guten Gebrauchsechtheiten.
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Die Prüfung der Glätte nach einer Wäsche von 2 Stunden bei 950 C nach
dem AATCC-Test ergab einen Wert von 4,0 gegenüber 2,0 bei der nicht ausgerüsteten
Ware. Die Dimensionsstabilität nach der gleichen Wäsche war verbessert. Sie betrug
2,0 bzw. 0,5 % in Kett- bzw. Schußrichtung gegenüber 6,0 bzw. 2,5 % bei der nicht
behandelten Ware.