DE2849936C2

DE2849936C2 -

Info

Publication number: DE2849936C2
Application number: DE2849936A
Authority: DE
Inventors: Wolfgang Dr. 5000 Koeln De Podszun; Carlhans Dr. 5074 Odenthal De Sueling; Michael Dr. 5090 Leverkusen De Walkowiak; Hans-Hermann 5653 Leichlingen De Schulz
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 1978-11-17
Filing date: 1978-11-17
Publication date: 1989-12-28
Also published as: DE2849936A1

Description

Die Erfindung betrifft die Verwendung von vernetzten Polymerisatperlen als Füllmittel in pastenförmigen Dentalmassen und ein Verfahren zu ihrer Herstellung.

Die Herstellung von ungefüllten Perlpolymerisaten durch Perlpolymerisation ist z. B. aus Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie, Band XIV/1 bekannt. Man suspendiert dazu das oder die Monomeren in Wasser unter Rühren und polymerisiert die gebildeten Tröpfchen mit Hilfe eines monomerlöslichen Initiators.

Die Perlpolymerisation erfordert im allgemeinen Dispergatoren. Diese verhindern ein Verkleben der Perlen während der Reaktion. Sie sind in der Regel wasserlösliche, hochmolekulare organische Verbindungen oder feinteilige, wasserunlösliche anorganische Verbindungen; letztere werden auch als Pickering-Dispergatoren bezeichnet. Viele verschiedene Substanzen werden als Pickering-Dispergator verwendet, z. B. die Carbonate, Phosphate, Sulfate und Silikate der Erd alkalimetalle, Aluminiumoxid und Aluminiumhydroxid, Bentonit und Talkum.

Dabei werden die Körnchen des Dispergiermittels nicht im Inneren der Perlen eingeschlossen, sondern befinden sich praktisch ausschließlich auf der Perlenoberfläche, so daß sie bei der Aufarbeitung leicht entfernt werden können. Auf diese Weise können Perlpolymerisate von hoher Reinheit gewonnen werden.

In einigen Fällen ist bereits versucht worden, Farbstoffe und Pigmente in Perlpolymerisate einzupolymerisieren. So ist aus der US-PS 25 33 196 bekannt, pigmentierte Polymerisatperlen aus Dicarbonsäurediallylester herzustellen. Danach wird der monomere Di carbonsäurediallylester anpolymerisiert und mit einem Pigment versetzt; die angedickte pigmentierte Masse wird in einer wäßrigen Natrium-bisulfit- oder Natriumnitrat-Lösung suspendiert und unter Rühren ausgehärtet. Das Dispergiermedium muß bei diesem Verfahren die gleiche Dichte wie die anpolymerisierte pigmentierte Masse besitzen.

Des weiteren wird in der DE-PS 8 29 221 ein Verfahren zur Herstellung von leuchtfarbenhaltigen Polymerisationskunststoffen beschrieben, bei dem die Suspensionspolymerisation in Gegenwart von Leuchtfarben und einem Verdickungsmittel durchgeführt wird.

Die US-PS 25 33 196 und die DE-PS 8 29 221 nutzen die Tatsache aus, daß hochviskose Flüssigkeiten eingearbeitete Feststoffe stärker festhalten als weniger viskose Flüssig keiten.

Die Schwierigkeiten der Perlpolymerisation von hochviskosen Substanzen sind bekannt: die gebildeten Flüssigkeitströpfchen neigen in verstärktem Maße zur Agglomeration und es werden überwiegend große, d. h. ein bis einige Millimeter große Perlen gebildet (siehe auch FR-PS 10 05 601). Bei der Perlpolymerisation von mit anorganischem Füllstoff gefüllten Polymer/Monomermischungen beeinträchtigt die erhöhte Sedimentationstendenz der gefüllten Flüssigkeitströpfchen die Ausbildung von relativ kleinen, runden Polymerisatperlen zusätzlich. Es ist daher nicht möglich, durch Arbeiten in Analogie zu der US-PS 25 33 196 oder DE-PS 8 29 221 mit anorganischem Füllstoff gefüllte Perlen mit einem mittleren Perlendurchmesser unter 1 mm herzustellen. Bei entsprechenden Versuchen werden Teilchen von mehreren Millimetern Durchmesser erhalten, deren Form stark von der Kugelform abweicht.

In der US 40 71 670 und der NL 71 03 123 werden Perlpolymerisate für die Beschichtung von Pigmenten beschrieben. Aus der DE-OS 24 03 211 sind Splitterpolymerisate als Werkstoffe für Dentalzwecke bekannt. Füllungen, die diese bekannten Materialien enthalten, haben eine geringe Plastizität und füllen Kavitäten am Zahn unvollkommen aus.

Es wurde die Verwendung von vernetzten Polymerisatperlen mit einem mittleren Perlendurchmesser von 5 bis 500 µm, bestehend aus einem anorganischen feinteiligen Füllstoff mit Korndurchmesser unter 5 µm und polymerisierten (Meth)acrylsäureestern als Füllmittel in pastenförmigen Dentalmassen gefunden.

Die gefüllten Perlpolymerisate eignen sich als Füllmittel in pastenförmigen Dentalmassen; sie werden leicht durch die flüssige Pastenkomponente (Monomer) benetzt und zeigen nach der Aushärtung eine gute mechanische Verankerung in der Kunststoffmatrix.

Durch die erfindungsgemäße Verwendung der Perlpolymerisate erhält man überraschenderweise fließfähige Dentalmassen mit großer Plastizität. Mit diesen Materialien erreicht man eine leichte Anwendbarkeit und eine gute Ausfüllung von Kavitäten am Zahn.

Die erfindungsgemäßen Polymerisatperlen bestehen zu 5 bis 50 Gew.-Teilen aus Füllstoff und zu 95 bis 50 Gew.-Teilen aus polymerisierten (Meth)acrylsäureestern.

Es wurde ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen mit anorganischem Füllstoff gefüllten Perl polymerisaten aus (Meth)acrylsäureestern und gegebenenfalls bis zu 20 Gew.-% weiteren Monomeren als Füllmittel in pastenförmigen Dentalmassen gefunden, das durch den Anspruch gekennzeichnet ist.

Im ersten Arbeitsschritt des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der anorganische Füllstoff unter kräftigem Rühren in eine viskose Mischung aus Monomerflüssigkeit und Polymerisat oder in eine viskose Monomerflüssigkeit eingearbeitet, die eine Viskosität von 0,1 bis 10 Pa · s besitzt. Die Zahlenangaben gelten für die Temperatur, bei der die Masse dispergiert wird. Bei Viskositäten unter 0,1 Pa · s findet kein oder nur ein mengenmäßig sehr geringer Einschluß der organischen Partikel bei der nachfolgenden Polymerisation statt; bei einer höheren Viskosität als 10 Pa · s können keine kleinen Perlen erhalten werden, d. h., eine definierte Viskosität der Monomerphase ist für den technischen Effekt Voraussetzung.

Als Monomere können die aliphatischen Ester der Methacrylsäure und Acrylsäure, wie beispielsweise Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat oder Cyclohexylmethacrylat verwendet werden, daneben als Vernetzungsmittel Methacrylsäureester von mehrwertigen Alkoholen, wie Ethylenglykoldimethacrylat, Tetraethylenglykoldimethacrylat und Trimethylolpropantrimethacrylat. Neben (Meth)acrylaten können auch bis zu 20 Gew.-% andere Monomere, wie Styrol, Dinvinylbenzol oder Vinylacetat eingesetzt werden.

Bei Verwendung dieser Monomeren muß im allgemeinen die Viskosität durch teilweise Polymerisation oder durch Zugabe von im Monomer löslichem, getrennt hergestelltem Polymerisat erhöht werden.

Man kann auch Monomere einsetzen, deren Viskosität hoch genug ist. Beispiele hierfür sind das Bis-GMA (Umsetzungsprodukt von Bisphenol A und Glycidylmethacrylat) oder durch Addition von Diisocyanaten und Hydroxialkyl(meth)acrylaten entstandene Urethan(meth)acrylate.

Als Füllstoffe eignen sich in Wasser unlösliche, feinteilige anorganische Substanzen, z. B. Metalloxide, -sulfate, -silikate und -phosphate, sowie Gläser und keramische Massen und deren Mischungen. Der Korndurchmesser der Füllstoffe muß unter 5 µm, vorzugsweise unter 2 µm, liegen.

Im zweiten Arbeitsschritt wird die mit anorganischem Füllstoff gefüllte viskose Mischung ist einer Initiatorsubstanz (z. B. Benzoylperoxid, Cyclohexylpercarbonat) versetzt und durch hochtouriges Rühren in einer wäßrigen Lösung eines z. B. hochmolekularen Dispergators suspendiert. Dabei soll die Dispergatorlösung einen Dispergatorgehalt von 0,2 bis 5 Gew.-% besitzen. Der Suspendiervorgang erfolgt im allgemeinen bei Raumtemperatur (20 bis 25°C). Doch läßt sich in manchen Fällen durchaus der negative Temperaturkoeffizient der Viskosität in dem Sinne ausnutzen, daß Mischungen, deren Viskosität bei Raumtemperatur zu hoch (d. h., höher als 100 Pa · s) ist, bei erhöhter Temperatur suspendiert werden.

Als Dispergatoren eignen sich besonders gut durch partielle Verseifung gewonnene Copolymere von Vinylalkohol/Vinylacetat oder durch Copolymerisation hergestellte Methacrylsäure/ Methacrylsäuremethylester-Copolymerisate.

Im dritten Arbeitsschritt wird die Suspension unter Rühren durch Erhitzen auf die Zerfalltemperatur der Initiatorsubstanz polymerisiert. Dabei ist ein Aufheizen unter Druck von Vorteil, um besonders regelmäßige Perlen zu erhal ten.

Aus der auspolymerisierten Suspension kann auf bekannte Weise durch Filtrieren, Waschen und Trocknen das Perlpolymerisat gewonnen werden.

Die in den Beispielen angegebene Viskosität wurde bei 25°C mit einem Kugelfallviskosimeter bestimmt. Die Werte gelten jeweils für die Monomerphase in Abwesenheit des an organischen Füllstoffs.

Herstellungsbeispiele Beispiel 1 Herstellung eines mit Magnesiumhydroxidcarbonat gefüllten Perlpolymerisats Reaktionsgefäß 3-Liter-Planschliffbecher mit Blattrührer, Rückflußkühler, Innenthermometer, Gaseinlaß- und Gasauslaßrohr

Die Komponenten der Mischung 1 werden unter Ausschluß von Luftsauerstoff in das Reaktionsgefäß gegeben und 12 Stunden bei Raumtemperatur mit 250 UpM gerührt, wobei das Polymerisat gelöst wird und eine hochviskose Masse gebildet wird. Diese Mischung wird mit 2,2 g Cyclohexylpercarbonat versetzt und weitere 30 Min. gerührt. Danach wird die Mischung 2 auf einmal zugegeben und die Rührgeschwindigkeit auf 800 UpM erhöht. Man erhitzt die gebildete Suspension auf 70°C und kühlt bei einsetzender exothermer Reaktion so stark, daß die Temperatur unter 85°C gehalten wird. Nach dem Abklingen der Reaktion wird der Ansatz unter weiterem Rühren 2 Stunden lang auf 85°C gehalten. Das feste Perlpolymerisat wird nach dem Abkühlen abfiltriert, mehrfach mit dest. Wasser gewaschen und bei 50°C getrocknet.

Ausbeute: 328 g
mittlere Korngröße: 160 µm.

0,5 g des Perlpolymerisats werden 30 Min. lang bei 70°C mit 20 ml ln-Salzsäure behandelt, anschließend mit dest. Wasser gewaschen und getrocknet. Durch diesen Vorgang wird nicht fest in den Perlen eingeschlossenes Magnesiumhydroxidcarbonat entfernt.

Nach der Salzsäurebehandlung beträgt der Magnesiumhydroxidcarbonatanteil der Perlen 14,1 Gew.-%.

Beispiel 2 (Vergleichsbeispiel) Perlpolymerisation ohne Einbau von Magnesiumhydroxidcarbonat Reaktionsgefäß: wie in Beispiel 1

Mischung 1 wird unter Luftausschluß in das Reaktionsgefäß gegeben und unter langsamem Rühren mit 2,7 g Cyclohexyl percarbonat versetzt. Danach wird Mischung 2 auf einmal zugegeben und die Rührgeschwindigkeit auf 800 UpM einge stellt. Das weitere Vorgehen erfolgt wie in Beispiel 1.

Man erhält 277 g Perlpolymerisat mit einer mittleren Korngröße von 42 µm. Das Perlpolymerisat enthält nach der in Beispiel 1 beschriebenen Salzsäurebehandlung kein Magnesium hydroxidcarbonat. (Der analytische Fehler ist kleiner als 0,05%)

Beispiel 3 Herstellung eines mit Titandioxid gefüllten Perlpolymerisats Reaktionsgefäß wie in Beispiel 1

Die Komponenten der Mischung 1 werden unter Ausschluß von Luftsauerstoff in das Reaktionsgefäß gegeben und 12 Stunden bei Raumtemperatur mit 250 UpM gerührt, wobei das Polymerisat gelöst und eine hochviskose Masse gebildet wird.

Diese Mischung wird mit 1,5 g Lauroylperoxid und 1,5 g Benzoylperoxid versetzt und weitere 30 Min. gerührt. Danach wird die Mischung 2 auf einmal zugegeben und die Rühr geschwindigkeit auf 800 UpM erhöht. Man erhitzt die gebildete Suspension auf 80°C und kühlt bei einsetzender exothermer Reaktion so stark, daß die Temperatur unter 88°C gehalten wird. Nach dem Abklingen der Reaktion wird der Ansatz unter weiterem Rühren 2 Stunden lang auf 85°C gehalten. Das feste Perlpolymerisat wird nach dem Abkühlen durch Abdekantieren von feinteiligen Anteilen befreit, anschließend filtriert, mehrfach mit dest. Wasser gewaschen und bei 50°C getrocknet.

Ausbeute: 407 g
Verbrennungsrückstand: 32,2%

Siebanalyse:
< 200 µm	7,02%
100-200 µm	48,76%
63-100 µm	26,32%
40- 63 µm	11,06%
0- 40 µm	6,84%

Abbildung 1 zeigt die Fraktion der Siebanalyse 40 bis 63 µm in einer mikroskopischen Aufnahme im Hellfeld bei einem Maßstab von 133 : 1. Die Perlen erscheinen dunkel infolge der starken Lichtstreuung der TiO₂-Partikel. Der Füllstoff ist gleichmäßig ver teilt.

Abbildung 2 zeigt zum Vergleich eine Aufnahme eines ungefüllten Perlpolymerisats gemäß Beispiel 2, ebenfalls als Hellfeldaufnahme bei einem Maßstab von 133 : 1.

Beispiel 4 Herstellung eines mit Bariumsulfat gefüllten Perlpolymerisats Reaktionsgefäß wie in Beispiel 1

Die Komponenten der Mischung 1 werden unter Ausschluß von Luftsauerstoff in das Reaktionsgefäß gegeben und so lange bei Raumtemperatur verrührt, bis das Polymerisat gelöst ist. Die erhaltene Mischung wird mit 1,1 g Lauroylperoxid und 1,1 g Benzoylperoxid versetzt und, wie im Beispiel 3 beschrieben, polymerisiert und aufgearbeitet.

Ausbeute: 375 g
Verbrennungsrückstand: 28,8%.

Siebanalyse:
< 200 µm	2,38%
100-200 µm	2,44%
63-100 µm	13,92%
40- 63 µm	38,06%
0- 40 µm	43,20%

Beispiel 5 Herstellung eines mit Zirkondioxid gefüllten Perlpolymerisats Reaktionsgefäß: 6-Liter-Autoklav mit Doppelankerrührer

Die Komponenten der Mischung 1 werden unter Luftausschluß in den Autoklaven gegeben und 12 Stunden mit 100 UpM bei Raumtemperatur gerührt. Diese Mischung wird mit 3 g Lauroylperoxid und 3 g Benzoylperoxid versetzt und weitere 30 Minuten gerührt. Nach der Zugabe von Mischung 2 wird 15 bar Stickstoff aufgedrückt, die Rührgeschwindigkeit auf 450 UpM eingestellt und auf 80°C aufgeheizt. Bei einsetzender Reaktion wird so stark gekühlt, daß die Temperatur unter 90°C gehalten wird. Man läßt den Ansatz 2 Stunden lang bei 80°C nachrühren. Das Perlpolymerisat wird nach dem Abkühlen abfiltriert, mehrfach mit dest. Wasser gewaschen und bei 50°C getrocknet.

Ausbeute: 802 g
Verbrennungsrückstand: 12,5%.

Siebanalyse:
< 200 µm	26,00%
100-200 µm	30,24%
63-100 µm	21,20%
40- 63 µm	13,22%
0- 40 µm	9,34%

Beispiel 6 Herstellung eines mit Kieselsäure gefüllten Perlpolymerisats Reaktionsgefäß: wie in Beispiel 1

Mischung 1 wird mit 3,0 g Benzoylperoxid versetzt und, wie in Beispiel 3 beschrieben, polymerisiert.

Ausbeute: 305 g
Verbrennungsrückstand: 9,5%

Siebanalyse:
< 100 µm	0,68%
63-100 µm	7,56%
40- 63 µm	34,16%
0- 40 µm	57,60%

Beispiel 7 Herstellung eines mit Kieselsäure und Bariumsulfat gefüllten Polymerisats Reaktionsgefäß: wie in Beispiel 1

Mischung 1:
300 g eines handelsüblichen Umsetzungs produktes aus Trimethylhexamethylendiisocyanat und 2-Hydroxyethylmethacrylat, Viskosität 7,5 Pa · s.
30 g hochdisperse Kieselsäure (BET-Oberfläche 170 m²/g)
100 g Bariumsulfat

Mischung 2:
700 ml dest. Wasser
300 ml MMA-MAS-Dispergatorlösung, wie in Beispiel 3 be schrieben.

Mischung 1 wird mit 5 g Cyclohexylpercarbonat versetzt und, wie in Beispiel 3 beschrieben, polymerisiert.

Ausbeute: 385 g
Verbrennungsrückstand: 25,5%.

Siebanalyse:
< 200 µm	28,46%
100-200 µm	46,82%
63-100 µm	16,32%
40- 63 µm	5,52%
0- 40 µm	2,88%

Nachgereichte Vergleichsbeispiele Beispiel 8 Dentalwerkstoff mit füllstoffhaltigem Perlpolymerisat 1.1 Füllstoffhaltiges Perlpolymerisat (erfindungsgemäß)

Beispiel 6 wurde nachgearbeitet, wobei ein Perlpolymerisat mit einem mittleren Perldurchmesser von ca. 35 µm (Gewichtsmittel) erhalten wurde. Das Perlpolymerisat wurde vor dem Einsatz über ein 100-µm-Sieb abgesiebt.

1.2 Pastöser Dentalwerkstoff

Das gefüllte Perlpolymerisat aus 1.1 wurde unter Verwendung von auf dem Dentalgebiet üblichen Monomeren, Füllstoffen und Startkomponenten zu je einer Peroxid- und Aminpaste verarbeitet. Das erhaltene 2-Komponentensystem ist beispielsweise als Zahnfüllungsmaterial geeignet.

Zusammensetzung der Peroxidpaste
Monomergemisch aus Bis-GMA und Triethylenglycoldimethacrylat (65,28 : 34,72)\|38,0%
Perlpolymerisat aus 1.1	41,0%
silanisiertes Siliziumdioxid	20,3%
Dibenzoylperoxid	0,7%

Zusammensetzung der Aminpaste
Monomergemisch wie oben beschrieben\|38,1%
Perlpolymerisat aus 1.1	41,0%
silanisiertes Siliziumdioxid	20,3%
N,N-Bis(2-Hydroxypropyl)-3,5-dimethylanilin	0,6%

Vergleichsversuch Dentalwerkstoff mit füllstoffhaltigem Splitterpolymerisat 2.1 Füllstoffhaltiges Splitterpolymerisat (entsprechend der DE-OS 24 03 211)

188 g Bis-GMA, 112 g Triethylglycoldimethacrylat, 33 g hochdisperse Kieselsäure (BET-Oberfläche 170 m²/g) und 3,0 g Dibenzoylperoxid wurden intensiv gemischt und in einem Druckgefäß unter Stickstoff bei 80°C in Form eines Blockes innerhalb von 2 Stunden ausgehärtet. Das erhaltene, feste Material wurde durch Mahlen in einer Achat- Kugelschwingmühle zu einer mittleren Teilchengröße von 35 µm zerkleinert. Das zerkleinerte Material wurde anschließend über ein 100 µm Sieb abgesiebt.

2.2 Pastöser Dentalwerkstoff

Es wurde je eine Peroxid- und Aminpaste angefertigt.

Zusammensetzung der Peroxidpaste
Monomergemisch wie in 1.2\|38,8%
Splitterpolymerisat aus 2.1	41,8%
silanisiertes Siliziumdioxid	20,3%
Dibenzoylperoxid	0,7%

Zusammensetzung der Aminpaste
Monomergemisch wie in 1.2\|38,1%
Splitterpolymerisat aus 2.1	41,0%
silanisiertes Siliziumdioxid	20,3%
N,N-Bis(2-Hydroxypropyl)-3,5-dimethylanilin	0,6%

Anwendungstechnische Prüfungen 3.1 Diskustest

Mit Hilfe des Diskustests läßt sich die Fließfähigkeit des Materials beschreiben. Der Test wird wie folgt aus geführt:

Diskustest (zur Ermittlung der Konsistenz)

a) Standardtestbedingung
Die Prüfung wird bei 23±1°C und 50% rel. Luftfeuchte durchgeführt.
b) Lagerung des Prüfmaterials
Das zu prüfende Material, Hilfsmittel und Geräte müssen wenigstens für 10 Stunden dem unter Punkt 1 beschriebenen Klima ausgesetzt sein.
c) Prüfmenge
Das für diesen Test erforderliche Volumen muß 0,5 ml auf weisen.
d) Prüfgeräte
Konsistenzprüfgerät 2 Glasplatten (20±1 g) Glasröhrchen (⌀10 mm) 2400 g-Gewicht, Hilfmittel Polyamidfolie (Walomid 267 F 20 µm).
e) Testablauf
Die Paste (Basis- oder Katalysator- bzw. lichth. KF-Material) wird in die Glasröhre (in der mittels Ab standshalter ein Freiraum von 0,50 ml geschaffen wurde) gefüllt. Diese 0,50 ml werden auf eine mit Folie abgedeckte Glasplatte ausgedrückt und wiederum mit Folie abgedeckt. Danach wird eine zweite Glasplatte aufgelegt und das Ganze mit einem Gesamtgewicht von 2500 g belastet.
Die Vorlast des Konsistenzprüfgerätes beträgt 100 g. Die Paste wird für 5 Min. belastet.
f) Auswertung
Nach der Entlastung wird mit einem Lineal der größte und der kleinste Durchmesser ausgemessen und gemittelt.

Es werden Messungen zugrunde gelegt und daraus der Mittelwert angegeben.

Je größer der Diskuswert (in mm ausgedrückt), desto besser fließfähig ist das Material.

Das erfindungsgemäße Material ist fließfähiger und damit besser verarbeitbar.

3.2 Charakterisierung der viskoelastischen Eigenschaften

Die viskoelastischen Eigenschaften eines Stoffes werden für eine Belastungsfrequenz durch den dynamischen E-Modul und die Dämpfung (Verlustmodul) beschrieben. Wählt man die Meßfrequenz in der Größenordnung der in der Praxis vorkommenden Schergeschwindigkeit, so gibt der dynamische E-Modul die Härte und die Dämpfung, die Plastizität der Massen bei der Verarbeitung wieder.

Für die Anwendung als plastische Zahnfüllungsmaterialien werden Materialien mit hoher Plastizität, d. h. hoher Dämpfung und geringer Elastizität, d. h. niedrigem dynamischem E-Modul, gewünscht.

Die viskoelastischen Eigenschaften der Pasten aus dem erfindungsgemäßen und dem Vergleichsversuch wurden bestimmt.

Versuchsbedingungen
Meßgerät:
Reaktionsviskoelastometer CUREM
Meßform:	Mulde in einem temperierten Alublock ⌀ = 17 mm; Tiefe = 3,5 mm
Meßstempel:	⌀ = 9 mm; temperiert
Schichtdicke der Masse:	1,5 mm
Wegamplitude:	0,1 mm
Frequenz:	0,386 Hz
Schwingungsform:	dreieckig

Meßergebnisse

Beispiel 9 Vergleich mit Beispiel 2 der DE-OS 24 03 211

Das Beispiel beschreibt eine Mischung aus einem festen, kristallinen Monomer (2,2 Bis[4(2-hydroxy-ethoxy)-phenyl]- propandimethacrylat und silanisiertem Siliziumdioxid. Diese Mischung ist bei Raumtemperatur fest und nicht plastisch verformbar. Eine Anwendung als Zahnfüllungsmaterial ist infolgedessen nicht möglich.

Beispiel 10 Vergleich mit Beispiel 3 der DE-OS 24 03 211

Dieses Beispiel wurde nachgearbeitet, wobei eine plastische, zähe Masse erhalten wurde. Die Masse war so wenig fließfähig, daß der Diskuswert nicht ermittelt werden konnte.

Mit dem Reaktionsviskoelastometer CUREM wurden die viskoelastischen Eigenschaften bestimmt. (Versuchsbedingungen nach vorliegendem Beispiel 8.3.2).

Meßergebnisse

dyn. E-Modul [Skt]

Dämpfung [Skt]

45

<2

Claims

1. Verwendung von vernetzten Polymerisatperlen mit einem mittleren Perlendurchmesser von 5 bis 500 µm, bestehend aus einem anorganischen feinteiligen Füllstoff mit Korndurchmesser unter 5 µm und polymerisierten (Meth)acrylsäureestern als Füllmittel in pastenförmigen Dentalmassen.

2. Verwendung von Polymerisatperlen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus 5 bis 50 Gew.-Teilen Füllstoff und 95 bis 50 Gew.-Teilen polymerisierten (Meth)acrylsäureestern bestehen.

3. Verfahren zur Herstellung von mit anorganischem Füllstoff gefüllten Perlpolymerisaten nach Anspruch 1 und 2 aus (Meth)acrylsäureestern und gegebenenfalls bis zu 20 Gew.-% weiteren Monomeren als Füllmittel in pastenförmigen Dentalmassen, dadurch gekennzeichnet, daß man in eine Mischung aus Monomer und gegebenenfalls im Monomer löslichem Polymerisat, die eine Viskosität von 0,1 bis 10 Pa · s, gemessen bei der Dispergiertemperatur, besitzt, den Füllstoff einarbeitet, die Mischung in wäßrigem Medium in Gegenwart von Dispergatoren und Katalysator suspendiert und anschließend polymerisiert.