DE2846658C2 - Metallische Hülle für die Herstellung von Strangpreßbolzen zur pulvermetallurgischen Erzeugung von Rohren - Google Patents

Description

8. Hülle nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die Stirnfläche (34; 134) des vorderen Einsatzes (30,130) an ihrem äußeren Rand (35, 135) abgeschrägt oder abgerundet ist.

9. Hülle nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß an der vorderen Stirnseite der Hülle (1) ein trichterförmiger Einsatz (30) vorgesehen ist, bei dem der Winkel {y) zwischen der Wandung der zentralen Bohrung (32) und der kegelförmigen Mantelfläche (36) des trichterförmigen Einsatzes (30) etwa 40° bis 50^c, vorzugsweise 45° beträgt.

10. Hülle nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest an der vorderen Stirnseite der Hülle (1) ein im wesentlichen halbkugelförmiger Einsatz (130) vorgesehen ist, mit einer ein etwa kreisbogenförmiges Querschnittsprofil (136) aufweisenden Begrenzungsfläche (136) zwischen der Wandung der zentralen Bohrung (132) und seinem größten Außendurchmesser, wobei die Mittelpunkte (138) des Kreisbogenprofils (136) etwa im Bereich der Schnittlinie zwischen der planen Stirnfläche (134) und der zentralen Bohrung (132) liegen.

11. Hülle nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest der Außenmantel (2) spiralgeschweißt ist.

12. Hülle nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Steigung (λ) der von der Schweißnaht (5) gebildeten Spirale im Verhältnis zur Länge (L, L) der Hülle (1) so bemessen ist, daß die Schweißnaht

(5) eine, zwei oder mehr vollständige Windungen bildet

13. Hülle nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die spiralförmige Schweißnaht mittels Walzen und/oder Schleifen geglättet worden ist

14. Hülle nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest der Außenmantel (2) aus einem stranggepreßten Rohr besteht

Die vorliegende Erfindung betrifft eine metallische Hülle ringförmigen Querschnitts aus einem Außen- und einem Innenmantel aus dünnem, vorzugsweise 1 bis 2 mm dickem, duktilen Blech.zur Aufnahme von isostatisch vorzupressenden Metall- oder Legierungspulvern bei der Herstellung von Strangpreßbolzen für die pulvermetallurgische Erzeugung von Rohren.

Die DE-PS 24 19 014 beschreibt bereits ein Verfahren zum Herstellen von Rohren aus rostfreiem Stahl, die gleichmäßiges Gefüge sowie gleichmäßig physikalische und chemische Eigenschaften und eine gute Weiterverarbeitbarkeit aufweisen, wobei Pulver aus solchem Stahl in metallische Hüllen gefüllt und die verschlossenen Hüllen mittels allseitig wirkenden Druckes komprimiert werden und der so erhaltene Strangpreßbolzen zu Rohren stranggepreßt wird, und wobei durch Zerstäuben von Schmelze in Inertgas hergestelltes Stahlpulver aus überwiegend sphärischen Teilchen verwendet wird, dünnwandige Hüllen aus einem duktilen Metall verwendet werden, deren Dicke 0,1 bis 5 mm, jedoch maximal etwa 5% des Außendurchmessers der Hülle beträgt, die Dichte des in die Hülle eingefüllten Stahlpulvers durch Vibration und/oder Ultraschall auf etwa 60 bis 70% der theoretischen Dichte erhöht wird und die Dichte des Stahlpulvers durch isostatisches Kaltpressen der Hülle mittels eines Druckes von mindestens 1500 bar auf mindestens 80% der theoretischen Dichte erhöht wird, der Strangpreßbolzen erwärmt und anschließend heiß zum Rohr s'ranggepreßt wird.

Es hat sich nun gezeigt, daß man beim Strangpresser: Oberflächenfehler erhielt und zwar im vorderen Teil des stranggepreßten Produktes, was seinen Grund darin hatte, daß man beim Übergang zwischen Deckel und Mantel eine kräftige Störung des Fließverlaufs erhielt, was auf die störende Wirkung der Schweißung zurückzuführen war. Dies verursachte eine bedeutende Ausbeuteeinbuße am fertigen Produkt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung einer Hülle, durch die die Ausbeute an fehlerfreien Rohren erhöht, d. h. der prozentuelle Anteil an fehlerhaften Rohren verringert wird, die nach dem Strangpressen erhalten werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden Teil des Hauptanspruchs angegebenen Merkmale gelöst. Die erfindungsgemäße Ausbildung der Hülle bietet den Vorteil, daß die Fließeigenschäften beim Strangpressen verbessert werden und die Ausbeute an fehlerfreien Rohren erhöht wird.

Bei der erfindungsgemäßen Hülle bestehen die Einsätze vorzugsweise aus elektrisch leitendem Metall, insbesondere Weicheisen oder einem anderen billigen Metall.

Da beim Strangpressen der Strangpreßbolzen zu Rohren normalerweise Glas als Schmiermittel verwendet wird und große Ansprüche an die Schmierung beim

Strangpressen, insbesondere von rostfreien Stahlqualitäten, bei höheren Temperaturen gestellt werden, ist es vorteilhaft, einen vorderen Einsatz mit einer im wesentlichen planen Stirnfläche zu verwende.!, um einen Strangpreßbolzen mit einer im wesentlichen planen vorderen Stirnfläche zu erhalten, damit das in Form eines Glasrondells auf die vordere Stirnfläche des Strangpreßbolzens gegebene Schmiermittel wirklich ausgenutzt wird.

Vorteilh?fterweise können die Einsätze als die Hülle stirnseitig verschließende Deckel ausgebildet sein, wobei die Einsätze mit dem Hüllenaußenmantel und dem Hülleninnenmantel d;cht verschweißt werden können. Vorteilhafterweise können zwischen den Einsätzen und dem innenraum der Hülle auch Blecheinlagen angeordnet werden, die als Deckel ausgebildet sind und mit dem Außenmantel und dem Innenmantel durch Schweißen dicht verbunden werden.

Bei einer bevorzugten Ausführungsfonji der Erfindung ist an der vorderen Stirnseite der Hülle ein Einsatz vorgesehen, der trichterförmig ausgebildet und mit einer zentralen Bohrung verehen ist, wobei der Winkel γ zwischen der Wandung der zentralen Bohrung für den Innenmantel der Hülle und der kegeligen Mantelfläche des trichterförmigen Einsatzes etwa 40° bis 50°, insbesondere 45°, beträgt.

Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist zumindestens an der vorderen Stirnseite der Hülle ein mit einer zentralen Bohrung versehener ringförmiger Einsatz vorgesehen, der eine im wesentlichen plane Stirnfläche aufweist, und dessen Begrenzungsfläche zwischen der Wandung der zentralen Bohrung und seinem größten Außendurchmesser ein etwa kreisbogenförmiges Querschnittsprofil aufweist, wobei die Mittelpunkte des Kreisbogenprofils etwa im Bereich der Schnittlinie zwischen der planen Stirnfläche und der zentralen Bohrung liegen.

Eine weitere wesentliche Verbesserung der Hüllen und der daraus hergestellten Strangpreßbolzen und der stranggepreßten Rohre kann in Kombination mit den vorstehend beschriebenen Einsätzen oder unabhängig von diesen Einsätzen dadurch erzielt werden, daß zumindest der Mantel der Hülle über den ganzen Umfang etwa gleiche Festigkeitseigenschaften in axialer Richtung aufweist. Vorzugsweise ist mindestens der Außenmantel der Hülle nach der Erfindung von einem dünnwandigen, spiralgeschweißten oder stranggepreßten Rohr gebildet, iiine derartige Ausbildung des Außenmantels der Hülle bietet den Vorteil, daß stranggepreßte Rohre erhalten werden, bei denen die Fehlerquote und damit der Ausschuß merklich verringert sind.

Vorzugsweise wird die Steigung der von der Schweißnaht gebildeten Spirale im Verhältnis zur Länge der Hülle so bemessen, daß die Schweißnaht etwa eine vollständige Windung bildet. Ein mit einer derartigen Schweißnaht vorgesehener Außenmantel weist an jedem Punkt längs seines Umfanges in axialer Richtung nur eine Schweißnaht und in axialer Richtung in etwa gleiche Festigkeitseigenschaften auf. Alternativ kann die Schweißnaht zwei, drei oder mehr vollständige Windüngen bilden.

Die Hüllen gemäß vorliegender Erfindung dienen zur Herstellung von Strangpreßbolzen zum Strangpressen von Rohren aus rostfreiem Stahl oder hochlegierten Nickelstählen, insbesondere warmfesten Stählen für Wärmetauscher, z. B. hochlegierten Nickelstählen mit 80% Nickel und 20% Chrom, wobei in die erfindungsgemäße Hülle Pulver aus Metall oder Metallegierungen oder Mischungen davon oder Mischungen von Pulvern aus Metallen und/oder Metallegierungen mit keramischen Pulvern gefüllt wird. Als Pulver wird vorzugsweise sphärisches oder zum überwiegenden Teil sphärisches Pulver verwendet mit einem mittleren Durchmesser vorzugsweise unter etwa 1 mm. Vorzugsweise wird sphärisches Pulver verwendet, das in einer Schutzgas-, vorzugsweise Argonatmosphäre, aus dem gewünschten Ausgangsmaterial, d. h. dem gewünschten Metall und/ oder Metallegierung durch Zerstäuben hergestellt worden ist Dabei werden vorzugsweise Pulverteilchen mit einem Durchmesser größer als 1 mm, zumindest zum überwiegenden Teil, abgesiebt da die Gefahr besteht, daß in Pulverteilchen mit einem Durchmesser größer als 1 mm Argon eingeschlossen ist. Ein derartiger Einschluß von Argon kann beim Zerstäuben z. B. durch Turbulenz erfolgen. Ein Argoneinschluß würde beim Strangpressen ungünstige Eigenschaften der stranggepreßten Rohre hervorrufen und zu Einschlußzeilen führen.

Erfindungsgemäß wird die Hülle zum Herstellen der Bolzen für die Strangpreß-Rohre mit dem Pulver gefüllt, wobei die Dichte des in die Hülle gefüllten Pulvers durch Vibration auf etwa 60 bis 71% der theoretischen Dichte erhöht wird und wobei die Frequenz der Vibration vorzugsweise mindestens etwa 70 Hz, vorteilhafterweise 80 bis 100 Hz gewählt wird. Durch Vibration mit 80 bis 100 Hz kann eine Dichte von etwa 68 bis 71% der theoretischen Dichte erhalten werden.

Nach dem Einfüllen und Verdichten des Pulvers mittels Vibration wird die Hülle verschlossen, vorzugsweise nach Evakuierung und/oder Füllen mit Inertgas. Danach wird die Dichte des Pulvers durch isostatisches Kaltpressen mit einem Druck von mindestens 4000 bar, vorzugsweise 4200 bis 6000 bar, insb. 4500 bis 5000 bar, auf mindestens 80 bis 93% der theoretischen Dichte erhöht.

Es hat sich gezeigt daß Hüllen aus dünnem Blech, insbesondere etwa 1,5 mm dickem Blech, besonders vorteilhaft sind. Als Material für die Hülle wird vorzugsweise kohlenstoffarmes Eisen, insb. mit einem Kohlenstoffgehalt kleiner 0,015%, insb. kleiner 0,004% verwendet, um ein Aufkohlen des Pulvers während der Erwärmung und beim Strangpressen zu verhindern.

Durch den aiiseiiigeii Druck beim kaliisosiaiischen Pressen wird die Hülle gleichförmig sowohl in Längsrichtung wie auch in radialer Richtung komprimiert und bildet dann einen Strangpreßbolzen. Dieser Strangpreßbolzen soll möglichst keine Unregelmäßigkeiten aufweisen, da diese zu Schwierigkeiten beim Strangpressen von Rohren führen.

Um einen Bolzen zum Strangpressen eines Rohres herzustellen, wird eine Hülle verwendet, die als Ringkörper ausgebildet ist und deren Außenmantel von einem spiralgeschweißten Rohrabschnitt gebildet wird, der z. B. aus einem etwa 1,5 mm dicken Blech hergestellt ist.

Im Inneren dieses Außenmantels wird ein Innenmantel z.B. in Form eines längsgeschweißten Rohrabschnitts eingesetzt, der einen kleineren Durchmesser, aber die gleiche Wanddicke aufweist wie der Außenmantel. An einer Seite wird ein ringförmiger Deckel zwischen Außen- und Innenmantel befestigt und der Ringraum zwischen den beiden Rohren so einseitig verschlossen. Dann wird sphärisches Pulver in den Ringrau.n eingefüllt und durch Vibrieren mit z. B. 80 Hz auf etwa 68% der theoretischen Dichte verdichtet. Dann wird evakuiert und die andere Stirnseite des ringförmigen Körpers durch einen entsprechenden zweiten Dekkel abgedichtet. Danach erfolgt ein kaltisostatisches

Pressen in einer Flüssigkeit, z. B. Wasser, mit einem Druck von z. B. 4700 bar. Durch den allseitigen Druck erhält man einen Strangpreßbolzen mit einer Dichte von z. B. 88% der theoretischen Dichte.

Bei der erfindungsgemäßen Hülle wird angestrebt, daß die spiralförmige Schweißnaht möglichst glatt ist und möglichst die Eigenschaften des Bleches nicht wesentlich verändert. Daher wird die Schweißnaht vorzugsweise mittels Walzen und/oder mittels Schleifen geglättet. Die Glättung der Schweißnaht mittels Walzen kann unmittelbar nach dem Schweißvorgang erfolgen.

Bei Hüllen zum Herstellen von Rohren kann es zweckmäßig sein, nicht nur den Außenmantel, sondern auch den Innenmantel aus einem Rohr zu fertigen, das längs seines Umfangs etwa gleiche Festigkeitseigenschaften in axialer Richtung aufweist Hierbei kann der Innenmantel entweder aus einem spiralgeschweißten Rohr oder aus einem stranggepreßten Rohr bestehen. Die Anwendung eines solchen Rohres für den Innenmantel ist insbesondere bei großen Abmessungen zweckmäßig. Bei kleineren Abmessungen ist es im allgemeinen ausreichend, wenn der Außenmantel der Hülle aus einem Rohrabschnitt hergestellt wird, der längs seines Umfangs etwa die gleichen Festigkeitseigenschaften in axialer Richtung aufweist.

Im folgenden wird die Erfindung anhand einer schematischen Zeichnung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert

F i g. 1 zeigt eine oben offene Hülle in Ansicht;

F i g. 2 zeigt eine abgewandelte Ausführungsform der Hülle im Längsschnitt; und

F i g. 3 einen Teilschnitt einer weiteren Ausführungsform.

Die Hülle ist in F i g. 1 allgemein mit 1 bezeichnet. Die Hülle weist einen Außenmantel 2 und einen Innenmantel 4 auf. Der Außenmantel 2 besteht aus einem spiralgeschweißten Rohrabschnitt mit der Länge L Die Schweißnaht 5 verläuft spiralförmig über den Umfang des Außenmantels 2, wobei die Spirale einen Steigungswinkel λ aufweist, der so bemessen ist, daß die Spirale etwa eine vollständige Windung bildet. Es hat sich gezeigt, daß es zweckmäßig ist, die Schweißnaht 5 so anzuordnen, daß sie zwischen der Schweißnaht 16, mittels der der in F i g. 1 nicht dargestellten Deckel der Hülle an dem Außenmantel 2 festgeschweißt wird, und der bei 16 angedeuteten Schweißnaht, mittels der der Boden der Hülle an dem Außenmantel befestigt ist, eine vollständige Windung bildet Die Strecke zwischen den Schweißnähten 16 und 26 ist in Fig. 1 mit L'bezeichnet Diese Länge L'kann als effektive Länge der Hülle bezeichnet werden. Es ist zweckmäßig, den Steigungswinkel ac der Spiralsehweißung so zu wählen, daß

tg* ^;

η ■ π · D

ist wobei D der Durchmesser der Hülle und π die Anzahl der gewünschten Windungen ist, die die Spiralschweißnaht 5 aufweisen solL Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, η — 1 zu wählen. Es kann aber auch vorteilhaft sein, η =2, 3, 4 oder gleich einer größeren ganzen Zahl zu wählen.

Der Außenmantel 2 und auch der Innenmantel 4 der Hülle 1 bestanden bei einem praktischen Beispiel aus Blech mit einer Dicke von 1,5 mm und einem Kohlenstoffgehalt kleiner als 0,004%. Der in F i g. 1 nicht dargestellte Deckel wurde längs der Schweißnaht 16 eingeschweißt Zum Herstellen des Strangpreßbolzens wurde Pulver, das zum überwiegenden Teil aus sphärischen Teilchen mit einem mittleren Durchmesser unter 1 mm bestand und das durch Zerstäuben in Argonatmosphäre aus dem gewünschten Ausgangsmaterial hergestellt worden war, in die Hülle eingefüllt. Nach dem Einfüllen wurde das Pulver durch Vibration mit einer Frequenz von 80 Hz auf eine Dichte von etwa 68% der theoretischen Dichte verdichtet Danach wurde evakuiert und die Hülle mittels eines Deckels verschlossen. Der Dekkel wurde durch Schweißen etwa längs der Linie 16 in F i g. 1 mit der Außenwand 2 der Hülle verbunden. Die Hülle hatte bei dem genannten Ausführungsbeispiel eine Länge von 600 mm und einen Außendurchmesser von 150 mm. Der Innendurchmesser des Innenmantels 4 betrug etwa 55 mm. Der Innenmantel 4 bestand aus einem längsgeschweißten Rohrabschnitt mit einer Längsschweißnaht 6. Danach wurde die Dichte des Pulvers durch isostatisches Kaltpressen mit einem Druck von 4700 bar auf etwa 88% der theoretischen Dichte erhöht. Der so erhaltene Strangpreßbolzen wurde, wie in der DE-PS 24 19 014 beschrieben, zum Rohr stranggepreßt

Bei der Ausführungsform gemäß F i g. 2 sind sowohl im Bereich des Deckels 10 wie des Bodens 20 jeweils ein Einsatz 30 bzw. 40 angeordnet, die die vordere bzw. hintere Stirnfläche der Hülle bilden. Der vordere Einsatz 30 ist kegelförmig ausgebildet und weist eine zentrale Bohrung 32 für die Aufnahme des Innenmantels 4 der Hülle auf. Die Kegelmantelfläche 36 des kegel- bzw. trichterförmigen Einsatzes 30 bildet mit der Wandung der Bohrung 32 einen Winkel γ, der zwischen etwa 40° und 50° und insbesondere bei 45° liegt. Der Einsatz 30 weist eine im wesentlichen plane Stirnfläche 34 auf. Er ist jedoch an seinem äußeren Rand bei 35 abgeschrägt bzw. abgerundet und weist dann zunächst einen zylindrischen Abschnitt 37 auf, der in die kegelförmige Mantelfläche 36 übergeht Bei 39 ist der Übergang von der kegelförmigen Mantelfläche 36 zur Wandung der zentralen Bohrung 32 abgerundet. Der Deckel 10, der als Blecheinlage ausgebildet ist, entspricht in seiner Kontur genau derjenigen der angrenzenden Teile des Einsatzes 30. Insbesondere weist der Deckel 10 am äußeren Rand einen zylindrischen Abschnitt 17 auf, der eine gute Anlage des Deckels 10 an dem Außenmantel 2 sicherstellt, wobei der äußere Rand dieses zylindrischen Abschnittes 17 mittels einer Schweißnaht 16 mit dem Außenmantel 2 verbunden ist Auch im inneren Bereich weist der Dekkel 10 einen kurzen, im wesentlichen zylinderförmigen Abschnitt 19 auf, der an dem Innenmantel 4 der Hülle anliegt und bei 18 mittels einer Schweißnaht mit dem Innenmantel 4 dicht verschweißt ist Auch weist der Decke! 10 eine der Ahnindung 39 des Einsatzes 30 ensprechende Abrundung auf.

Im Bereich der hinteren Stirnseite der Hülle 1 ist ein eine etwa ebene Platte bildender Einsatz 40 angeordnet der eine zentrale Bohrung 42 aufweist und eine nach außen weisende Stirnfläche 44. Dieser plattenförmige Einsatz 40 ist am Rand bei 45 ebenfalls abgeschrägt bzw. abgerundet und weist einen äußeren zylindrischen Abschnitt 47 auf. Der Hüllenboden 20 entspricht in seiner Form der Form des Einsatzes 40 und weist auch einen äußeren zylindrischen Abschnitt 27 und einen inneren zylindrischen Abschnitt 29 auf. Der Boden 20 ist mittels Schweißnähten 26 und 28 mit dem Außenmantel 2 bzw. dem Innenmantel 4 dicht verschweißt Die Einsätze 30 und 40 bestehen vorzugsweise aus Weicheisen.

In F i g. 3 ist eine abgewandelte Ausführungsform der Hülle dargestellt, wobei ein an der vorderen Stirnseite

der Hülle vorgesehener Einsatz 130 ein im wesentlichen kreisbogenförmiges Querschnittsprofil 136 aufweist sowie eine plane Stirnfläche 134 und eine zentrale Bohrung 132. Die Mittelpunkte des kreisbogenförmigen Querschnittsprofils 136 liegen vorzugsweise etwa im Bereich der Schnittlinie zwischen der planen Stirnfläche 134 und der Wandung der Bohrung 132, d. h. im Bereich der vorderen Begrenzungslinie der Bohrung 132, und diese Mittelpunkte sind bei 138 und 138' angedeutet. Das etwa kreisbogenförmige Querschnittsprofil 136 bietet den Vorteil, daß beim Strangpressen des Bolzens der aus Weicheisen oder einem ähnlichen Metall bestehende Einsatz 130 zusammen mit dem Deckel UO, den Schweißnähten 116, 118 und den benachbarten Teilen des Außenmantels 102 und des Innenmantels 104 den ersten Teil des Rohres bilden, der nach dem Strangpressen abgeschnitten wird oder sogar von selber abfällt, wenn die Verbindung zu dem vorzugsweise aus rostfreiem Stahl bestehenden, aus der Pulverfüllung der Hülle hergestellten nachfolgenden Rohr keine oder keine hinreichende Festigkeit aufweist. Durch die etwa kreisbogenförmige Ausbildung der Begrenzungslinie 136 des Einsatzes 130 wird erreicht, daß die Trennungslinie zwischen dem vorderen, als Abfall anfallenden Abschnitt des stranggepreßten Rohres und dem eigentlichen aus hochwertigem rostfreiem Material bestehenden Rohr scharf und als sich im wesentlichen senkrecht zur Rohrlängsachse erstreckende Trennungsfläche ausgebildet ist. Auch der Deckel 110 weist einen in etwa zylindrischen Abschnitt 117 auf, der bei 116 mit dem Außenmantel 102 der Hülle verschweißt ist, sowie einen etwa zylinderförmigen inneren Abschnitt 119, der an dem Innenmantel 104 anliegt und bei 118 mittels einer umlaufenden Schweißnaht dicht mit dem Innenmantel verbunden ist Der Übergang von der Wandung der zentralen Bohrung 132 zu dem kreisförmigen Querschnittsprofil 136 ist bei 139 abgerundet.

Es kann auch vorteilhaft sein, die Einsätze 30 und 40 unmittelbar mit dem Außenmantel 2 bzw. dem Innenmantel 4 dicht zu verschweißen. In diesem Fall können Deckel 10 und Boden 20 entfallen. In analoger Weise kann der Einsatz 130 nach F i g. 3 direkt mit dem Außenmantel 102 und dem Innenmantel 104 dicht verschweißt werden.

Bei Verwendung von Blecheinlagen als Deckel bzw. Boden kann es zweckmäßig sein, an diesen die Einsätze 30, 40, 130 durch Punktschweißen zu befestigen. Vielfach genügt es jedoch auch, die Einsätze 30,40 und 130 durch die gebördelten Enden 15,25 bzw. 115 des Außenmantels 2 bzw. 102 festzulegen.

Der Einsatz im Bereich der vorderen Stirnfläche der Hüiie führt beim Strangpressen zu einer Art Tunneleffekt, wenn dieser Einsatz aus duktilem Material, z. B. duktilem Eisen, Weicheisen, niedriglegiertem Kohlenstoffstahl oder Gußeisen, besteht Der Druck, der im Rezipienten der Strangpresse zum Pressen erforderlich ist, erniedrigt sich, wenn der vordere Einsatz aus duktilem Material besteht und dieses Material leichter zum Fließen bringbar ist als die Pulverfüllung des Strangpreßbolzens. Ist der Fließvorgang, der beim Strangpressen stattfindet, einmal eingeleitet, so greift er auch auf die Pulverfüllung über, selbst dann, wenn die Fließgrenze der Pulverfüllung höher liegt als die Fließgrenze des duktilen Materials des Einsatzes; es findet also eine Art Tunneleffekt statt

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (7)

Patentansprüche:

1. Metallfsche Hülle ringförmigen Querschnitts aus einem Außen- und einem Innenmantel aus dünnem, vorzugsweise 1 bis 2 mm dickem, duktilen Blech zur Aufnahme von isostatisch vorzupressenden Metall- oder Legierungspulvern bei der Herstellung von Strangpreßbolzen für die pulvermetallurgische Erzeugung von Rohren, dadurch gekennzeichnet, daß an der vorderen und/oder hinteren Stirnseite der Hülle (1) ein im wesentlichen platten-, kegel-, halbkugel- oder trichterförmiger Einsatz (30, 130; 40) aus vollem Material vorgesehen ist, der mit einer zentralen Bohrung (32,132; 42) für den Innenmantel (4; 104) versehen ist

2. Hüile nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einsätze (30,40) als die Hülle (1) stirnseitig verschließende Deckel ausgebildet sind.

3. Hülle nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Einsätze (30,40) mit dem Außenmantel (2) und mit dem Innenmantel (4) verschweißt sind.

4. Hülle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Einsätzen (30, 40) und dem Innenraum (8) der Hülle (1) Blecheinlagen (10, 20) angeordnet sind.

5. Hülle nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Blecheinlagen (10,20) als Deckel ausgebildet sind und mit dem Außenmantel (2) und mit dem Innenmantel (4) durch Schweißungen (16, 18, 26,28) verbunden sind.

6. Hülle nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Einsätze (30,40) aus Weicheisen bestehen.

7. Hülle nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest der Einsatz (30; 130) an der vorderen Stirnseite der Hülle (1) eine im wesentlichen plane Stirnfläche (34; 134) aufweist.