DE2831601A1

DE2831601A1 - Textile florware mit einer flordecke aus extrem feinen acrylpolymerfasern und verfahren zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE2831601A1
Application number: DE19782831601
Authority: DE
Inventors: Shizuoka Fuji; Toshio Iwasa; Kunitoshi Shimizu; Masakazu Takamura
Original assignee: Asahi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Asahi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1977-07-25
Filing date: 1978-07-19
Publication date: 1979-02-08
Also published as: FR2398833B1; IT1097309B; DE2831601C2; IT7826070A0; US4298644A; FR2398833A1; GB2001364B; DE2858059C2; GB2001364A

Description

Textile Florware rait einer Flordecke aus extrem feinen Acrylpolymerfasern und Verfahren zu ihrer Herstellung

Die Erfindung betrifft eine Polware oder Florware aus extrem feinen Acrylpolymerfasern und ein Verfahren zu ihrer Herstellung, insbesondere eine aus extrem feinen Acrylpolymerfasern bestehende Florware mit dem Griff von natürlichem Wildleder und einer dichten Poldecke oder Polschicht, die im wesentlichen aus extrem feinen Acrylpolymerfasern besteht, und ein Verfahren zur Herstellung dieser Ware.

Die verschiedensten Florwaren mit einem aus anderem als Acrylpolymerfasern bestehenden Flor aus extrem feinen Fasern aus synthetischen Polymeren sind bekannt. Diese Arten von üblichen Florwaren haben jedoch den Nachteil, daß die Polfasern schwierig in leuchtenden, tiefen Farben färbbar sind und es schwierig zu erreichen ist, daß die Flordecke das Trägermaterial vollständig in einem solchen Maße bedeckt, daß das Trägermaterial durch die Flordecke hindurch nicht sichtbar ist. Bei den üblichen Florwaren aus synthetischen Fasern bestehen die Polfasern aus Polyestern oder Polyamiden, die schwierig in leuchtenden, tiefen Farben einzufärben sind. Ferner haben die Polfasern in der Flordecke eine verhältnismäßig geringe Dichte, so daß die Flordecke verhältnismäßig hellfarbig ist. Aus den vorstehend genannten Gründen können die Nachteile der üblichen Florwaren aus synthetischen Fasern nicht durch irgendwelche Verbesserungen der Färbeverfahren für die Polfasern ausgeschaltet werden.

Die Tatsache, daß das Trägermaterial durch'die Flordecke sichtbar ist, ist ein großer Nachteil der üblichen Florwaren aus synthetischen Fasern, beispielsweise der

809886/079 2

wildlederartigen Kunstleder. Um diesen Nachteil auszuschalten, wurde versucht, den Grad der Aufrauhung, dem das Trägermaterial unterworfen wird, so zu steigern, daß die Dichte der Polfasern in der Flordecke gesteigert wird, oder das Gerüstmaterial mit einer darauf aufgebrachten Harzschicht zu bedecken. Die Steigerung des Aufrauhungsgrades verursacht jedoch eine erhebliche Verschlechterung der Festigkeit des Grundgewebes, und diese Verschlechterung der Festigkeit hat eine Verminderung des Handelswertes der erhaltenen Florware zur Folge.

Ferner ist es zum vollständigen Bedecken des Trägermaterials notwendig, eine große Harzmenge auf die Florware aufzubringen. Die auf die Florware aufgebrachte große Harzmenge hat zur Folge, daß die Polfasern in die Harzschicht eingebettet werden, so daß eine glatte Harzoberfläche auf der Ware erzeugt wird. Das erhaltene Flächenerzeugnis hat auf Grund der hohen Steifigkeit der Harzschicht einen sehr schlechten Fall bzw. ein sehr

20 schlechtes Draplervermögen.

Florwaren aus synthetischen Fasern ohne die vorstehend genannten Nachteile sind im Handel nicht erhältlich. Daher sind die handelsüblichen Florwaren aus synthetischen Fasern, in denen die Polfasern aus anderen synthetischen Polymerisaten als Acrylpolymerisaten bestehen, im Aussehen und im Griff von natürlichem Wildleder sehr verschieden.

Um die vorstehend genannten Nachteile auszuschalten, würden Versuche unternommen, Acrylpolymerfasern für die Bildung des Faserflors zu verwenden. Die hierbei erhaltene Florware aus Acrylpolymerfasern erwies sich jedoch auf Grund ungünstiger Steifigkeit und auf Grund eines rauhen Griffs der Acrylpolymerfasern als unbefriedigend. Es ist demgemäß erwünscht, spezielle Acrylpolymerfasern -oder -fäden mit guter Weichheit und geringer Steifigkeit,

80988 670792

die keinen rauhen Griff aufweisen, verfügbar zu machen.

Zur Herstellung von Kunstleder wird im allgemeinen eine Lösung eines elastischen Polymerisats, z.B. Polyurethan, in einem hydrophilen organischen Lösungsmittel, bei— spielsweise N,N-Dimethylformamid, auf eine Gewebeunterlage aufgebracht. Das Polymerisat in der Lösung, mit der die Gewebeunterlage imprägniert ist, wird mit einer Koagulierungsflüssigkeit, z.B. Wasser, koaguliert. Es hat sich jedoch gezeigt, daß in dem Fall, in dem die Gewebeunterlage Acrylpolymerfasern enthält, das Lösungsmittel für das elastische Polymerisat auch die Acrylpolymerfasern löst. Es ist daher notwendig, ein neues Verfahren zum Aufbringen des elastischen Polymerisats auf die Gewebeunterlage, die die Acrylpolymerfasern oder

15 -fäden enthält, zu entwickeln.

Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, eine Florware, die extrem feine Acrylpolymerfasern als Flordecke und eine Konfiguration und einen Griff von natürlichem Wildleder aufweist, in leuchtenden, tiefen Farben eingefärbt werden kann und wenigstens an einer Seite mit einer Flordecke aus extrem feinen Acrylpolymerfasern bedeckt ist, die eine solche hohe Dichte hat, daß die Struktur der Gewebeunterlage durch die Flordecke hindurch nicht sichtbar ist, und ein Verfahren zur Herstellung dieser

25 Florware verfügbar zu machen.

Die Aufgaben, die die Erfindung sich stellt, werden durch die erfindungsgemäße Florware gelöst, die aus extrem feinen Acrylpolymerfasern besteht, mit einem elastischen Polymerisat imprägniert, auf wenigstens einer Seite mit einer Flordecke versehen und dadurch gekennzeichnet ist, daß die Flordecke im wesentlichen aus extrem feinen Acrylpolymerfasern mit einem Titer von 0,89 dtex oder weniger besteht. .

Bei der Florware gemäß der Erfindung ist es wichtig, daß

S09886/0792

die Acrylpolymerfaser einen Titer von 0,89 dtex oder weniger, vorzugsweise von 0,44 dtex oder weniger, insbesondere von 0,22 dtex oder weniger hat. Es wurde gefunden, daß bei einem Titer von 0,89 oder weniger die extrem feinen Acrylpolymerfasern gute Weichheit und glatten, d.h. einen sehr erwünschten Griff aufweist.

Die Florware gemäß der Erfindung kann nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellt werden, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man eine Gerüstsubstanz oder eine Gewebeunterlage, die extrem feine Acrylpolymerfasern oder -fäden mit einem Titer von 0,89 dtex oder weniger enthält, mit einer Lösung eines elastischen Polymerisats in einem Lösungsmittelgemisch, das das elastische Polymerisat, aber nicht die Acrylpolymerfasern oder -fäden zu lösen vermag, imprägniert, die imprägnierte Gerüstsubstanz bzw. Gewebeunterlage in eine Koagulierungsflüssigkeit taucht, die sowohl das elastische Polymerisat als auch die Acrylpolymerfasern bzw. -fäden nicht zu lösen vermag, taucht und hierdurch das elastische Polymerisat in der Gerüstsubstanz bzw. Gewebeunterlage koaguliert, wobei das Lösungsmittelgemisch aus 50 bis 90 Gew.-% eines organischen Lösungsmittels, das das elastische Polymerisat zu lösen vermag, und 10 bis 50 Gew.-% einer organischen Flüssigkeit, die sowohl mit dem organischen Lösungsmittel als auch der koagulierenden Flüssigkeit verträglich ist, aber die Acrylpolymerfasern bzw. -fäden nicht zu lösen vermag, besteht, und wenigstens eine Oberfläche der Gerüstsubstanz oder Gewebeunterlage während wenigstens einer der Verarbeitungsstufen vor der Imprägnierstufe und nach der Tauchstufe aufrauht und hierdurch eine Flordecke auf der Unterlage bildet.

Die Florware gemäß der Erfindung kann auch nach einem anderen erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man eine Gerüstsubstanz bzw. Gewebeunterlage, die extrem feine Acrylpoly-

809 886/0792

merfasern oder -fäden mit einem Titer von 0,89 dtex oder weniger enthält, mit einer wässrigen Emulsion eines elastischen Polymerisats imprägniert, die imprägnierte Gerüstsubstanz bzw. Gewebeunterlage bei einer Temperatur von 50° bis 180⁰C in einer Gasatmosphäre wärmebehandelt und hierdurch das elastische Polymerisat in der Gerüstsubstanz bzw. Gewebeunterlage abscheidet und während mindestens einer der Stufen vor der Imprägnierung und der Wärmebehandlung wenigstens eine Oberfläche der Gerüstsubstanz bzw. Gewebeunterlage aufrauht und hierdurch eine Poldecke darauf bildet.

Die Florware gemäß der Erfindung kann ferner nach einem anderen erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man zunächst eine Gerüstsubstanz oder Gewebeunterlage, die extrem feine Acrylpolymerfasern oder -fäden mit einem Titer von 0,89 dtex oder weniger enthält, mit einer organischen Flüssigkeit imprägniert, die mit einem organischen Lösungsmittel, das ein elastisches Polymerisat zu lösen, aber die extrem feinen Acrylpolymerfasern oder -fäden nicht zu lösen vermag, verträglich ist, dann die imprägnierte Gerüstsubstanz bzw. Gewebeunterlage mit einer Lösung des elastischen Polymerisats im omanischen Lösungsmittel imprägniert, die zweimal imprägnierte Gerüstsubstanz bzw. Gewebeunterlage in eine Flüssigkeit taucht, die sowohl das elastische Polymerisat als auch die extrem feinen Acrylpolymerfasern oder -fäden nicht zu lösen vermag, und hierdurch das elastische Polymerisat in der Gerüstsubstanz bzw. Gewebeunterlage koaguliert und wenigstens eine Oberfläche der Gerüstsubstanz bzw. Gewebeunterlage wenigstens während einer Stufe vor der ersten Imprägnierung und nach dem Eintauchen aufrauht, und hierdurch eine Flordecke darauf bildet.

Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die Abbildungen erläutert.

809886/0792

Fig.l zeigt eine Mikroaufnahme einer extrem feinen Acrylpolymerfaser mit zahlreichen schuppenförmigen Vorsprüngen am Umfang der Faser.

Fig.2 ist eine Mikroskopaufnahme einer anderen extrem feinen Acrylpolymerfaser mit zahlreichen schuppenförmigen Vorsprüngen an ihrem Umfang.

Die Florware gemäß der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die auf der Gerüstsubstanz bzw. Gewebeunterlage gebildeten Polfasern im wesentlichen aus extrem feinen Fasern bestehen, die einen Titer von 0,89 dtex oder weniger haben und aus einem Acrylpolymerisat bestehen. Dieses Acrylpolymerisat ist nicht auf ein spezielles Polymerisat begrenzt, so lange das Polymerisat ein faserbildendes Acrylpolymerisat ist, das im wesentlichen aus Acrylnitril besteht. Vorzugsweise ent- _hält jedoch das Acrylpolymerisat wenigstens 80 Gew.-% Acrylnitril. Als Acrylpolymerisate kommen somit Acrylnitrilhomopolymere und -copolymere von wenigstens 30 Gew.-% Acrylnitril und Rest wenigstens einem Comonomeren aus der folgenden Gruppe in Frage: Acrylsäure und ,ihre Ester, beispielsweise Methylacrylat, Äthylacrylat, Propylacrylat und Butylacrylat, Methacrylsäure und ihre Ester, z.B. Methylmethacrylat, Äthylmethacrylat, Propylmethacrylat und Butylmethacrylat, cc-Chloracrylsäure und . ihre Ester, beispielsweise Methyl-a-chloracrylat und Äthyl-a-chloracrylat, Acrylamid und seine Derivate, beispielsweise N-Methylacrylamid, N,N-Dimethylacrylamid und N-Methylolacrylamid, Methacrylamid und seine Derivate, beispielsweise N-Methy!methacrylamid, N,N-Dimethylmethacrylamid und N-Methylolmethacrylamid, Vinylcarboxylate, beispielsweise Vinylacetat, Vinylchloracetat, Vinylpropionat und Vinylstearat, Vinylhalogenide, beispielsweise Vinylchlorid und Vinylbromid, Vinylidenhalogenide, beispielsweise Vinylidenchlorid und Vinylidenbromid, N-substituierte Alkylaminoalkylacrylate, bei-

809886/0792

spielsweise N,N-Dimethylaminoäthylacrylat, N-substituierte Alkylaminoalkylmethacrylate, beispielsweise NjN-Dimethylaminoäthylmethacrylat, Vinylpyridine, beispielsweise 2-Vinylpyridin und 2-Methyl-5-vinylpyridin, ungesättigte Verbindungen, die eine SuIfonsäuregruppe enthalten, beispielsweise Allylsulfonsäure, Methallylsulfonsäure und Vinylbenzolsulfonsäure, und andere Verbindungen, die eine Gruppe der Formelle = CC^ enthalten, beispielsweise Methacrylnitril und Vinylpyrrolidon.

Die für die Zwecke der Erfindung geeigneten Trägermaterialien sind nicht auf einen speziellen Typ beschränkt, so lange das Trägermaterial wenigstens an einer Oberfläche durch Aufrauhen mit einer Flordecke, die im wesentlichen aus den extrem feinen Acrylpolymerfasern besteht, versehen werden kann. Als Trägermaterialien eignen sich verschiedene Arten von Geweben, beispielsweise Gewebe mit Leinwandbindung, Köpergewebe, Atlasgewebe und figurierte Gewebe, verschiedene Arten von Gewirken, beispielsweise Einstichwirkware, Kettwirkware, gemusterte Kettwirkware, Schußwirkware, beispielsweise Trikotstoffe und gemusterte Schußwirkware, sowie die verschiedensten Vliese.

Wenn als Trägermaterial ein Gewebe verwendet wird, wird dieses vorzugsweise als Gerüstsubstanz der Florware gemäß der Erfindung wie folgt vorbereitet: Man erhitzt in einem Heizmedium bei einer Temperatur von 60°C oder mehr ein Gewebe, dessen Schußfäden jeweils aus wenigstens einem gesponnenen Garn oder Multifilamentgarn aus extrem feinen Acrylpolymerfasern oder -fäden mit einem Titer von 0,89 dtex oder weniger bestehen und dessen Kettfaden jeweils aus wenigstens einem gesponnenen Garn oder Multifilamentgarn bestehen und im Heizmedium bei der Temperatur von 60⁰C oder mehr die gleiche Schrumpfung wie die Schußfäden aufweisen, und rauht wenigstens eine Oberfläche des erhitzten Gewebes zur Bildung wenigstens

809886/0792

einer Flordecke auf, die im wesentlichen aus den extrem feinen Acrylpolymerfasern besteht. Das die Kette bildende gesponnene Garn oder Multifilamentgarn kann aus Fasern oder Fäden aus einem Acrylpolymerisat, Polyester, Polyamid, Baumwolle, regenerierter Cellulose, unlöslich gemachtem Polyvinylalkohol oder Modacrylpolymerisat, Wolle oder einem Gemisch von zwei oder mehreren der vorstehend genannten Fasern oder Fäden bestehen. Der Titer der die Kette bildenden Fasern oder Fäden ist nicht auf einen bestimmten Wert begrenzt, jedoch beträgt er vorzugsweise 3,3 dtex oder weniger. Wenn das vorstehend beschriebene Grundgewebe so erhitzt wird, daß die Kettfaden schrumpfen, und dann aufgerauht wird, besteht die hierbei gebildete Flordecke im wesentlichen aus den extrem feinen Acrylpolymerfasern aus den aus extrem feinen Acrylpolymerfasern bestehenden, die Schußfäden bildenden gesponnenen Garnen oder Multifilament— garnen. Das aufgerauhte Grundgewebe weist gute Weichheit und glatten Griff auf. Dies hat den folgenden Grund: Wenn das vorstehend beschriebene Trägergewebe so erhitzt wird, daß die Kettgarne schrumpfen, werden die geschrumpften Kettgarne in den inneren Teil des Gewebes eingebettet, während der Oberflächenteil des Gewebes im wesentlichen aus den Schußgarnen besteht. Wenn das Gewebe aufgerauht wird, werden daher im wesentlichen nur die im Oberflächenteil des Gewebes liegenden Teile der Schußgarne unter Bildung der Flordecke aufgerichtet. Wird dagegen ein Trägergewebe, in dem die Schrumpfung der Kettgarne geringer ist als die der Schußgarne, der Schrumpfbehandlung unterworfen, wird der Oberflächenteil des geschrumpften Gewebes im wesentlichen durch die Kettgarne gebildet. Wenn das geschrumpfte Gewebe aufgerauht wird, besteht hierbei dann die gebildete Flordecke im wesentlichen aus Teilen der Fasern in den Kettgarnen, so daß das Produkt einen unerwünschten schlechten Griff hat.

109886/0792

Das vorstehend genannte Grundgewebe kann ein Gewebe mit Leinwandbindung oder Köperbindung sein. Zur Erzielung einer Flordecke, die aus den extrem feinen Acrylpolymerfasern der Schußgarne besteht, wird als Gewebe ein Satingewebe, insbesondere ein vier- bis zehnbindiges Satingewebe besonders bevorzugt.

Im vorstehend beschriebenen Typ des Grundgewebes haben die schußbildenden extrem feinen Acrylpolymerf asern oder -fäden vorzugsweise eine Schrumpfung von nicht mehr als 40% im Heizmedium bei einer Temperatur von 60⁰C oder mehr. Ferner enthalten die den Schuß bildenden gesponnenen Garne oder Multifilamentqarne die extrem feinen Acrylpolymerfasern oder -fäden vorzugsweise in einem Anteil von 70 Gew.-% oder mehr.

Als Heizmedium zum Erhitzen des vorstehend beschriebenen Typs des Grundgewebes wird vorzugsweise heißes Wasser oder Dampf mit einer Temperatur von 60⁰C oder mehr verwendet. Die Dauer des Erhitzens des Trägergewebes kann nach Belieben unter Berücksichtigung der Art des Heizmediums, der Heiztemperatur und des Unterschiedes im Schrumpfen zwischen den Schußfäden und Kettfaden im Trägergewebe bei der Erhitzungstemperatur so gewählt werden, daß der Oberflächenschichtteil des geschrumpften Trägergewebes hauptsächlich durch die Schußfäden gebil-

25 det wird.

Das Trägermaterial der Florware wird mit einem elastischen Polymerisat imprägniert. Als elastische Polymerisate eignen sich beispielsweise Polyurethane, Polyamide, Polyaminosäuren, Polyvinylchlorid, Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisate, Styrol-Butadien-Copolymerisate, Butadien-Acrylnitril-Copolymerisate, polymere Materialien, die im wesentlichen aus wenigstens einer* Acrylsäureester bestehen, und Gemische, die zwei oder mehrere der vorstehend genannten Polymerisate enthalten. Besonders

809886/0792

28316Ql

bevorzugt als elastische Polymerisate werden Polyurethane. Als Polyurethane eignen sich Polyätherpolyurethane, Polyesterpolyurethane, Polyurethane vom Typ der Polyäther-Polyester-Blockmischpolymerisate und Gemische von zwei oder mehreren der genannten Polymerisate.

Bei der Florware gemäß der Erfindung ist die Menge des elastischen Polymerisats, mit dem das Trägermaterial zu imprägnieren ist, nicht auf einen besonderen Bereich begrenzt, jedoch liegt die Menge vorzugsweise im Bereich von 1 bis 30%, bezogen auf das Gesamtgewicht der aufgerauhten imprägnierten Florware.

In der Florware gemäß der Erfindung sind die Wurzelteile der Polfasern vorzugsweise so in dem durch Imprägnieren aufgebrachten elastischen Polymerisat eingebettet, daß sie die Polfasern fest aufrecht halten. Ferner machen die eingebetteten Polfasern vorzugsweise 5 bis 80%, insbesondere 20 bis 60% des Gesamtgewichts der Flordecke aus. Wenn die in das elastische Polymerisat eingebettete Menge der Polfasern geringer ist als 5%, kann es unmöglieh sein, die Struktur des Trägermaterials mit der Poldecke vollständig zu bedecken. Wenn andererseits die in das elastische Polymerisat eingebettete Menge der Polfasern größer als 80% ist, hat die hierbei erhaltene Florware eine unerwünschte Steifigkeit und nicht die wildlederartige glatte Oberfläche, weil die Poldecke im wesentlichen vollständig im elastischen Polymerisat eingebettet ist. Im allgemeinen ist es bei einer aus extrem feinen Fasern mit einem Titer von 0,89 dtex oder weniger gebildeten Flordecke schwierig, die Polfasern aufrecht zu halten, weil sie einen sehr geringen scheinbaren Young-Modul aufweisen. Daher pflegen die Polfasern auf der Oberfläche des Trägermaterials flach zu liegen. Bei diesem Zustand der Polfasern sind das Aussehen und der Griff der Florware von natürlichem Wildleder sehr

35 verschieden.

809886/0792

In der Florware gemäß der Erfindung liegt die Menge des durch Imprägnieren aufgebrachten elastischen Polymerisats vorzugsweise im Bereich von 1 bis 30%, bezogen auf das Gesamtgewicht der aufgerauhten imprägnierten Florware.

Die extrem feinen Acrylpolymerfasern oder —fäden mit einem Titer von 0,89 dtex oder weniger, die für die Zwecke der Erfindung geeignet sind, sind vorzugsweise mit einer Anzahl von amorphen schuppenförmigen Vorsprüngen auf ihrer Umfangsflache versehen. Die schuppenförmigen Vorsprünge tragen sehr wirksam dazu bei, daß das Kunstleder einen sehr natürlichen wildlederartigen Griff hat. Sie sind nicht auf eine bestimmte Größe und Gestalt beschränkt, d.h. sie können kreisrund, dreieckig, qua— dratisch oder rechteckig sein oder eine beliebige Modifikation der genannten Formen aufweisen. Vorzugsweise haben jedoch die Vorsprünge eine mittlere Größe von 3 um oder weniger.

Ferner haben die extrem feinen Acrylpolymerfasern oder -fäden vorzugsweise eine Porosität von 20% oder mehr, bestimmt nach der Wassermenge, die von den Fasern oder Fäden absorbiert wird. Die Porosität wird gemäß der folgenden Gleichung (1) bestimmt:

W W Porosität (%) = x 100

^Wl

Hierin ist W„ das Gewicht einer Faser- oder Fadenmasse, die eine Stunde bei einer Temperatur von 20⁰C in Wasser getaucht und 10 Minuten bei 1500 UpM zentrifugiert worden ist, und W. das Gewicht der Faser- oder Fadenmasse, die nach dem Zentrifugieren 24 Stunden bei einer

30 Temperatur von 80°C getrocknet worden ist.

Die vorstehend genannten extrem feinen Acrylpolymer— fasern oder -fäden mit zahlreichen Vorsprüngen können

109886/0792

nach dem nachstehend beschriebenen speziellen Verfahren hergestellt werden. Die japanische Patentveröffentlichung (Kokoku) 38-5862(1963) beschreibt die Herstellung von Acrylpolymerfasern oder -fäden durch Naßspinnen, wobei eine Spinnlösung, die das Acrylpolymerisat in wässriger Salptersäurelösung gelöst enthält, in ein Koagulierungsbad ausgepreßt und im Bad koaguliert wird. Da bei diesem Verfahren die wässrige Salpetersäurelösung zur Auflösung des Acrylpolymerisats eine verhältnismäßig niedrige Konzentration hat, ist die Konzentration des Acrylpolymerisats in der Spinnlösung ebenfalls verhältnismäßig niedrig. Da eine Anzahl von Strahlen der Acrylpolymerlösung durch Bohrungen einer Spinndüse ausgepreßt und in einem Koagulierungsbad koaguliert wird, verkleben häufig die ausgepreßten Strahlen der Acrylpolymerlösung bzw. die koagulierten Acrylpolymerfäden miteinander. Es ist daher schwierig, das vorstehend beschriebene bekannte Verfahren großtechnisch durchzuführen.

Um die Nachteile des bekannten Verfahrens auszuschalten, untersuchte und verglich die Anmelderin die Beziehung der Bedingungen des Spinnprozesses, z.B. die Zusammensetzung und Konzentration der wässrigen Salpetersäurelösung zur Auflösung des Acrylpolymerisats, die Zusammensetzung und Konzentration des Koagulierungsbades, die Koagulierungstemperatur, den Zug, unter dem die extrudierten und koagulierten Acrylpolymerfäden im Koagulierungsbad stehen, und die Konzentration des Acrylpolymerisats in der Spinnlösung mit der Qualität der gebildeten Acrylpolymerfasern oder -fäden. Überraschenderweise wurde hierbei gefunden, daß die gebildeten extrem feinen Acrylpolymerfasern oder -fäden unter bestimmten Bedingungen des Spinnprozesses mit einer großen Zahl amorpher, schuppenförmiger Vorsprünge an ihrer Umfangsflache versehen werden und gute Weichheit und

809886/0792

keinen harten Griff aufweisen, und daß diese speziellen Acrylpolymerfasern oder -fäden mit hohem Wirkungsgrad gebildet werden können.

Das neue Verfahren yemäß der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß man ein faserbildendes Acrylpolymerisat in einer wässrigen, 60 Gew.-% oder mehr Salpetersäure enthaltenden Lösung löst, die erhaltene wässrige Salpetersäurelösung des Acrylpolymerisats durch eine Spinndüse mit einer Vielzahl von Spinnöffnungen in ein Koagulierungsbad spinnt, das eine wässrige Salpetersäurelösung einer Konzentration von 42 Gew.-% oder mehr, aber weniger als 44 Gew.-% enthält, wobei die ausgepreßten Strahlen der Lösung des Acrylpolymerisats in Form einer Vielzahl von Fäden erstarren, die erstarrten Acrylpolymerfäden mit einer Geschwindigkeit, die ebenso hoch oder höher ist als die theoretische Spinngeschwindigkeit, aufwickelt und die aufgewickelten Polymerfäden bei einem vorbestimmten Verstreckverhältnis verstreckt, wobei der Innendurchmesser der Spinnöffnungen, die Spinngeschwindigkeit der Acrylpolymerlösung, die Aufwickelgeschwindigkeit und das Verstreckverhältnis jeweils auf einen Wert eingestellt sind, bei dem extrem feine Acrylpolymerfasern oder -fäden mit einem Titer von 0,89 dtex oder weniger erhalten werden.

Bei dem vorstehend beschriebenen neuen Verfahren hat die wäßrige Salpetersäurelösung, in der das Acry!polymerisat zur Herstellung der Spinnlösung gelöst wird, eine hohe Salpetersäurekonzentration von 60 Gew.-% oder mehr, vorzugsweise von 67 bis 90 Gew.-%. Auf Grund dieser hohen Konzentration der Salpetersäure in der Spinnlösung hat die Koagulierungslösung eine verhältnismäßig niedrige Salpetersäurekonzentration vor 42% oder mehr, jedoch von weniger als 44 Gew.-%, vorzugsweise von 42 bis 43,5 Gew.-%. Durch Einstellen der Konzentrationen der SaI-

109886/0792

petersäure in der Spinnlösung und in der Koagulierungslösung auf Werte in den vorstehend genannten Bereichen kann der Spinnprozess ohne jede Schwierigkeit mit hohem Wirkungsgrad durchgeführt werden, und die hierbei gebildeten extrem feinen Acrylpolymerfasern oder -fäden erhalten auf ihrer Umfangsflache eine Vielzahl von amorphen, schuppenförmigen Vorsprüngen. Ferner wurde gefunden, daß die extrem feinen Acrylpolymerfasern oder -fäden gute Weichheit und glatten oder schliffigen Griff aufweisen. Diese Ergebnisse des neuen Verfahrens waren aus dem vorstehend genannten Stand der Technik nicht zu erwarten.

Für die Bildung einer Vielzahl von amorphen schuppenförmigen Vorsprüngen auf der Umfangsflache der Acrylpolymerfasern oder -fäden wird der folgende Grund angenommen: Bei dem neuen Verfahren ist der Unterschied in der Konzentration der Salpetersäure zwischen der Spinnlösung und der KoagulierungslÖsung sehr groß, und die ausgepreßten Strahlen der Spinnlösung sind sehr dünn. Wenn die ausgepreßten Strahlen der Spinnlösung mit der KoagulierungslÖsung in Berührung kommen, werden daher die äußeren Oberflächenschichten der ausgepreßten Strahlen der Spinnlösung sehr schnell koaguliert, so daß sehr steife, dünne Hautschichten gebildet werden. Zweitens werden die oberflächlich koagulierten Strahlen der Spinnlösung im Koagulierungsbad verstreckt, während sie weiterhin koaguliert werden. Während des Streckprozesses werden die steifen dünnen Oberflächenschichten regellos aufgerissen. Die regellos aufgerissenen Hautschichten bilden zahlreiche amorphe schuppenförmige Vorsprünge auf den Umfangsflachen der Fasern oder Fäden. Ferner wurde bestätigt, daß die Oberflächenschichten der ausgepreßten Strahlen der Spinnlösung im Koagulierungsbad so schnell koagulieren, daß die Strahlen während des Koägulierungs- und Streckprozesses nicht miteinander

809886/0792

verkleben können. Daher können die extrem feinen Acrylpolymerfasern oder -fäden mit Hilfe des neuen Verfahrens mit sehr hohem Wirkungsgrad hergestellt werden.

Beim Verfahren gemäß der Erfindung enthält die Spinnlösung das Acrylpolyroerisat vorzugsweise in einer Konzentration von 13,5 bis 17,5 Gew.-%. Wenn die Salpetersäurekonzentration in der Spinnlösung für das neue Verfahren niedriger ist als 60%, ist es unmöglich, den Spinnprozess großtechnisch in einer Koagulierungslösung mit verhältnismäßig niedriger Salpetersäurekonzentration von 42% oder mehr, aber weniger als 44 Gew.-% durchzuführen. Bei einer Salpetersäurekonzentration der Koagulierungslösung von 44% oder mehr verkleben außerdem die ausgesponnenen Strahlen der Spinnlösung im Koagulierungsbad häufig miteinander, so daß der Spinnprozess nicht kontinuierlich durchgeführt werden kann.

Bei dem vorstehend beschriebenen neuen Verfahren sind der Innendurchmesser der Spinnöffnungen, die Spinngeschwindigkeit der Acrylpolymer-Spinnlösung, die Auf-Wickelgeschwindigkeit und das Verstreckverhältnis nicht auf bestimmte Werte begrenzt, so lange die Werte für die Bildung von extrem feinen Acrylpolymerfasern oder -fäden mit einem Titer von 0,39 dtex oder weniger geeignet sind. Vorzugsweise liegt jedoch der Innendurchmesser der

25 Spinnöffnungen in einem Bereich von 0,04 bis 0,20 mm

und die Spinngeschwindigkeit der Spinnlösung im Bereich von 0,4 bis 10 m/Minute.

Wenn die Spinnlösung durch die Vielzahl von Spinnöffnungen in das Koagulierungsbad ausgepreßt wird, erstarren die hierbei gebildeten Strahlen der Spinnlösung unter Bildung einer Vielzahl von Fäden. Die erstarrten Fäden werden mit einer Geschwindigkeit aufgewickelt, die ebenso hoch oder höher ist als die theoretische Spinngeschwindigkeit der Spinnlösung und beispielsweise

€09886/0792

das 1- bis 30-fache der theoretischen Spinngeschwindigkeit beträgt, d.h. die Strahlen der Spinnlösung und die aus den Strahlen der Spinnlösung gebildeten erstarrten Fäden werden, mit einem Verstreckverhältnis von 1 oder mehr verstreckt. Wenn das Verstreckverhältnis weniger als 1 beträgt, entsteht eine starke Schwingung der Spinnlösungsstrahlen und der erstarrten Fäden im Koagulierungsbad, so daß diese miteinander verkleben und eine Fortsetzung des Spinnprozesses unmöglich ist.

Die bei den neuen Verfahren erhaltenen unverstreckten Acrylpolymerfäden werden mit einem bestimmten Ver— Streckungsverhältnis von beispielsweise 3 bis 25 verstreckt. Das Verstrecken wird vorzugsweise bei einer Temperatur von 70° bis 200°C beispielsweise in heißem Wasser oder in einer Wasserdampfatmosphäre durchgeführt. Die hierbei erhaltenen verstreckten Acrylpolymerfäden können, falls erforderlich, einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 70° bis 200°C beispielsweise in heißem Wasser, Wasserdampf oder Heißluft unterworfen werden. Dieses Thermofixieren bewirkt eine Verbesserung der Maßbeständigkeit der Acrylpolymerfasern oder -fäden. Falls erforderlich, können die Acrylpolymerfäden zu Stapelfasern einer gewünschten Länge geschnitten werden.

Bei der Herstellung der Florware gemäß der Erfindung wird wenigstens eine Oberfläche des Trägermaterials, das die extrem feinen Acrylpolymerfasern oder -fäden enthält, unter Bildung der Poldecke, die im wesentlichen aus den extrem feinen Acrylpolymer-Polfasern besteht, aufgerauht. Das Aufrauhen kann mit beliebigen üblichen Rauhmaschinen, beispielsweise einer Kratzenschleifmaschine vom deutschen, französischen oder britischen Typ oder einer Universal-Kratzenschleifmaschine und einer Sandpapierschleifmaschine, einem sog. Sander, durchgeführt werden. In der Kratzenschleifmaschine ist ein Kardenbeschlag oder Kratzenbelag, in dem eine Vielzahl von

809886/0792

feinen Nadeln mit hoher Dichte auf einem dünnen Gummituch stehen, um eine drehbare Trommel gewickelt. Beim Aufrauhen oder Velourisieren wird die Trommel mit hoher Geschwindigkeit so gedreht, daß die Nadeln mit der Oberfläche des aufzurauhenden Grundgewebes in Berührung gebracht werden, wobei die im Oberflächenteil des Trägergewebes liegenden extrem feinen Acrylpolymerfasern zu Polfasern umgewandelt und aufgerichtet werden.

Als Sandpapierschleifmaschinen kommen die mit einer Schleiftrommel versehene Maschine, bei der Sandpapier mit einer Vielzahl von Schleifkörnern aus Granat oder Sand um eine drehbare Trommel gewickelt ist, und die mit Schleifband versehene Schleifmaschine in Frage, bei der ein aus Sandpapier bestehendes endloses Band umläuft. Bei beiden Arten von Sandpapierschleifmaschinen wird das Sandpapier mit der Oberfläche des Grundgewebes in Berührung gebracht und hierdurch aufgerauht.

Die Kratzenschleifmaschine eignet sich zur Bildung von verhältnismäßig langen Polfasern und die Sandpapierschleifmaschine zur Bildung von verhältnismäßig kurzen Polfasern. Demgemäß eignet sich als Rauhmaschine für die Herstellung einer nubukartigen Polware die Sandpapierschleifmaschine und nicht die Kratzenschleifmaschine. Es ist jedoch möglich, das Grundgewebe durch gleichzeitige Verwendung der Sandpapierschleifmaschine und der Kratzenschleifmaschine aufzurauhen. Ferner kann das aufgerauhte Grundgewebe einem Burst- oder Scherprozess unterworfen werden, um die Qualität der aufgerichteten Poldecke zu verbessern.

Das Aufrauhen des Grundgewebes erfolgt während wenigstens einer der Arbeitsstufen, die vor dem Imprägnieren mit dem elastischen Polymerisat und nach dem Abbinden des durch Imprägnieren aufgebrachten elastischen Polymerisats im Grundgewebe durchgeführt werden. Das Impräg-

809886/0792

nieren kann wie folgt durchgeführt werden: Das Grundgewebe wird mit einer Lösung des elastischen Polymerisats in einem Lösungsmittelgemisch, das das elastische Polymerisat, aber nicht die Acrylpolymerfasern oder -fäden zu lösen vermag, imprägniert. Das imprägnierte Grundgewebe wird dann in eine Koagulierungsflüssigkeit getaucht, die sowohl das elastische Polymerisat als auch die Äcrylpolymerfasern oder -fäden nicht zu lösen vermag, so daß das elastische Polymerisat im Grundgewebe koaguliert wird. In diesem Fall besteht das Lösungsmittelgemisch aus 50 bis 90 Gew.-% eines organischen Lösungsmittels, das das elastische Polymerisat zu lösen vermag, und 10 bis 50 Gew.-% einer organischen Flüssigkeit, die sowohl mit dem organischen Lösungsmittel als auch mit der Koagulierungsflüssigkeit verträglich ist,·aber die Äcrylpolymerfasern oder -fäden nicht zu lösen vermag. Wenn der Gehalt an organischem Lösungsmittel, in dem das elastische Polymerisat löslich ist, im Lösungsmittelgemisch mehr als 90 Gew.-% beträgt, verursacht es Auflösung der Äcrylpolymerfasern oder -fäden im Grundgewebe. Diese Auflösung der Äcrylpolymerfasern oder -faden führt zu Deformierung und Qualitätsänderung des Grundgewebes oder der hergestellten imprägnierten Florware. -Wenn andererseits der Gehalt an organischem Lösungsmittel, in dem das elastische Polymerisat löslich ist, geringer ist als 50 Gew.-%, hat das erhaltene Lösungsmittelgemisch ein schlechtes Lösungsvermögen für das elastische Polymerisat.

Als organische Lösungsmittel, in denen das elastische Polymerisat löslich ist, eignen sich beispielsweise N,N-Dimethylformamid, N,N-Dimethylacetarnid, N,N-Dimethylsulfoxyd und Gemische von wenigstens zwei der genannten Verbindungen. Als organische Flüssigkeiten, in denen die Äcrylpolymerfasern oder -fäden unlöslich sind, eignen sich beispielsweise Aceton, Methylalkohol, Äthylalkohol,

809886/0792

Methylethylketon, Toluol, Äthylacetat, Butylacetat, Propylacetat, Isobutylacetat, Cyclohexanon, Xylol, Trichlorethylen, Benzol, Methylenchlorid, Tetrachloräthylen und Gemische von zwei oder mehreren dieser Verbindungen. Das elastische Polymerisat ist im Lösungsmittelgemisch vorzugsweise in einer Menge von 1 bis 30%, insbesondere 5 bis 10 Gew.-% vorhanden.

Das vorstehend beschriebene Imprägnieren und das Koagulieren können bei einer Temperatur von 0° bis 55°C durchgeführt werden, wobei eine Temperatur von 0° bis 30⁰C bevorzugt wird. Nach beendetem Koagulieren wird die imprägnierte Ware beispielsweise bei einer Temperatur von 50° bis 150°C getrocknet. Die getrocknete Ware kann einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von

15 70° bis 180⁰C für 10 Sekunden bis 30 Minuten in der

umgebenden Atmosphäre oder in einer Inertgasatmosphäre, z.B. in Stickstoff, unterworfen werden. Diese Wärmebehandlung bewirkt eine Verbesserung der Maßbestandigkeit der Ware.

Das Imprägnieren des Trägermaterials mit dem elastischen Polymerisat kann auch nach einem anderen Verfahren erfolgen, bei dem das Trägermaterial mit einer wässrigen Emulsion des elastischen Polymerisats oder seines Vorpolymerisats imprägniert und die imprägnierte Ware dann einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 50° bis 180⁰C in einer Gasatmosphäre unterworfen wird, um das elastische Polymerisat in der aufgerauhten Ware einzulagern. Die wässrige Emulsion des elastischen Polymerisats oder seines Vorpolymerisats wird hergestellt, indem eine Lösung des elastischen Polymerisats in einem organischen Lösungsmittel, in dem das elastische Polymerisat löslich ist, in Wasser oder einer wässrigen Lösung einer organischen Substanz, die weder das elastische Polymerisat noch das Acrylpolymerisat zu lösen vermag, z.B. Methylalkohol, Äthylalkohol oder Glycerin, gegebenen-

809886/0792

falls unter Verwendung eines Emulgators emulgiert wird. Vorzugsweise sollten die Emulsionsteilchen der elastischen Polymerlösung möglichst klein sein. Zur Verbesserung der Emulgierbarkeit kann die geschlossene Phase der Emulsion eine geeignete Menge eines Emulgators oder eines organischen Lösungsmittels, das das elastische Polymerisat zu lösen vermag, enthalten. Als Emulgatoren eignen sich nichtionogene oberflächenaktive Verbindungen. Als organisches Lösungsmittel eignet sich beispielsweise N,N-Dimethylformamid. Der Emulgator kann in einer Menge von 5 Gew.-% oder weniger, vorzugsweise 1 Gew.-% oder weniger, und das organische Lösungsmittel in einer Menge von 40 Gew.-% oder weniger, vorzugsweise 10 Gew.—% oder weniger, verwendet werden.

In der wässrigen Emulsion ist das elastische Polymerisat vorzugsweise in einer Menge von 1 bis 30 Gew.-%, insbesondere 5 bis 10 Gew.-% enthalten.

Die Imprägnierung des Trägermaterials mit der wässrigen Emulsion des elastischen Polymerisats kann durchgeführt werden, indem das Trägermaterial in die Emulsion getaucht und die eingetauchte Ware dann mit zwei Quetschwalzen oder einer Zentrifuge so abgepreßt wird, daß eine vorbestimmte Menge der Emulsion im Trägermaterial zurückgehalten wird, oder indem eine vorbestimmte Menge der Emulsion auf das Trägermaterial aufgetragen oder gesprüht wird. Die Menge der Emulsion, mit der das Trägermaterial imprägniert ist, beträgt vorzugsweise 1 bis 200 Gew.-% des Trägermaterials. Das Imprägnieren kann bei beliebigen Temperaturen durchgeführt werden, bei denen die Emulsion und das Trägermaterial nicht abgebaut werden. Bevorzugt wird eine Imprägnierungstemperatur im Bereich von 0° bis 55°C, insbesondere von 15° bis 30°C.

Die imprägnierte Ware wird einer Wärmebehandlung bei

809886/0792

einer Temperatur von 50° bis 180°C in einer Gasatmoshpäre in einer Zeit von beispielsweise 5 Minuten bis 60 Minuten unterworfen, wodurch die imprägnierte Ware getrocknet und das elastische Polymerisat in der Ware eingelagert und fixiert wird. Diese Wärmebehandlung wird durchgeführt, bis der Wassergehalt in der Ware 10 Gew.-% oder weniger beträgt. Die Wärmebehandlung kann aus einer Trocknung der imprägnierten Ware bei einer Temperatur von 50° bis 150⁰C und einer anschliessenden Aushärtung bzw·. Fixierung (curing) der getrockneten Ware bei einer Temperatur von 70° bis 180⁰C für eine Zeit von 10 Sekunden bis 30 Minuten bestehen. Diese Aushärtung bewirkt die feste Bindung oder Fixierung des elastischen Polymerisats am Trägermaterial und eine Verbesserung der Maßbeständigkeit der imprägnierten Ware. Das elastische Polymerisat kann in Form seines Vorpolymerisats in das Trägermaterial eingearbeitet und das Vorpolymerisat dann in das elastische Polymerisat, das thermisch und chemisch bei erhöhter Temperatur stabil ist, umgewandelt werden. Das elastische Vorpolymerisat kann eine Verbindung , die eine reaktionsfähige Isocyanatgruppe an einem Ende des Moleküls der Verbindung enthält, oder eine Verbindung sein, die an einem Ende des Moleküls der Verbindung eine blockierte Isocyanatgruppe enthält, die thermisch oder chemisch zu einer reaktionsfähigen Isocyanatgruppe zersetzbar ist. Das elastische Vorpolymerisat kann somit eine Verbindung der Formel

0 0

,1 Ii

OCN - R - MIICO -A- OCN - RNCO

sein, die durch Umsetzen einer Isocyanatverbindung der Formel OCN-R-NCO mit einem Polyester oder Polyäther der Formel HO-A-OH bei einem Molverhältnis der -NCO-Gruppe zur -OH-Gruppe von 2 hergestellt wird. Das elastische Vorpolymere kann ferner eine Verbindung der Formel

809886/0792

ο ο

GCN - R 4 NHCO - A - OCNH )~_η RNCO

sein, in der η eine Zahl-von mehr als 1 ist und die durch Umsetzen der vorstehend genannten Isocyanatverbindung mit dem genannten Polyester oder Polyether bei einem Molverhältnis der -NCO-Gruppe zur -OH-Gruppe von weniger als 2 hergestellt wird. Das Vorpolymere kann durch Verknüpfen der Vorpolymermoleküle mit einem Kettenverknüpfungsmittel und/oder durch Vernetzen der Vorpolymermoleküle mit einem Vernetzungsmittel in das elastische Polymerisat umgewandelt werden. Als Kettenverknüpfungsmittel und Vernetzungsmittel eignen sich beispielsweise Wasser, Äthylenglykol, Diaminverbindun— gen, Aminoalkohole, Glycerin und Hexantriol.

Das elastische Vorpolymere kann in Form einer wässrigen Emulsion in das Trägermaterial in der vorstehend beschriebenen Weise eingearoeitet werden. Das mit der Emulsion des elastischen Vorpolymeren imprägnierte Trägermaterial wird bei einer Temperatur von 50° bis 150°C getrocknet und dann bei einer Temperatur von bis 180°C heißbehandelt.

Das Trägermaterial kann auch nach einem Verfahren im- ^: prägniert werden, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man zuerst das Trägermaterial mit einer organischen Flüssigkeit imprägniert, die mit einem organischen Lösungsmittel, das das elastische Polymerisat zu lösen, aber die extrem feinen Acrylpolymerfasern oder -fäden nicht zu lösen vermag, verträglich ist, anschließend das einmal imprägnierte Trägermaterial mit einer Lösung des elastischen Polymerisats im organischen Lösungsmittel imprägniert und dann das zweimal imprägnierte Trägermaterial in eine Flüssigkeit taucht, die das elastische Polymerisat und die extrem feinen Acrylpoly-

809886/0792

merfasern oder -fäden nicht zu lösen vermag, wodurch das elastische Polymerisat im Trägermaterial koaguliert wird.

Bei dem vorstehend beschriebenen Imprägnierverfahren wird als organische Flüssigkeit für die erste Imprägnierung Methylalkohol, Äthylalkohol, Toluol, Xylol, Benzol, Äthylacetat, n-Butylacetat, Propylacetat, Isobutylacetat, Aceton, Methylethylketon, Cyclohexanon, Methylenchlorid, Trichloräthylen, Tetrachloräthylen oder ein Gemisch von zwei oder mehreren der vorstehend genannten Verbindungen verwendet. Diese organischen Flüssigkeiten sind mit einem organischen Lösungsmittel verträglich, das das elastische Polymerisat zu lösen, aber das Acrylpolymerisat nicht zu lösen vermag. Wenn die organische Flüssigkeit für die erste Imprägnierung mit dem organischen Lösungsmittel, das das elastische Polymere zu lösen vermag, nicht verträglich ist, führt die zweite Imprägnierung zu einer unerwünschten Ablagerung eines Teils des elastischen Polymerisats, und dieses elastische Polymerisat bildet ein Netzwerk an den oberen Endteilen der Polfasern. Die organische Flüssigkeit darf die Acrylpolymerfasern oder -fäden im Grundmaterial nicht lösen. Wenn die Acrylpolymerfasern oder -fäden gelöst werden, wird die Qualität des Grundmaterials oder der erhaltenen imprägnierten Florware beeinträchtigt oder verändert. Die erste oder zweite Imprägnierung kann durch Eintauchen des Grundmaterials in die Flüssigkeit und anschließendes Abpressen des eingetauchten Grundmaterials mit einem Quetschwalzenpaar oder einer Zentrifuge in einer solchen Weise, daß eine vorbestimmte Flüssigkeitsmenge im Grundmaterial bleibt, oder durch Auftragen oder Aufsprühen einer vorbestimmten Menge der Flüssigkeit auf das Grundmaterial erfolgen.

809886/0792

Als organisches Lösungsmittel für das elastische Polymerisat eignen sich Ν,Ν-Dimethylformamid, Ν,Ν-Dimethyl— acetamid, N,N-Dimethylsulfoxyd und Gemische von mindestens zwei dieser Lösungsmittel. Als Flüssigkeit, in die das zum zweiten Mal imprägnierte Grundmaterial getaucht wird, eignen sich Wasser, Methylalkohol, Äthylalkohol, Glycerin, wässrige Lösungen, die Dimethylformamid und/oder Dimethylacetamid und/oder Dimethylsulfoxyd in einer Menge von 50 Gew.-% oder weniger enthalten, und Gemische von zwei oder mehreren der vorstehend genannten Flüssigkeiten. Die für die zweite Imprägnierung verwendete Lösung des elastischen Polymerisats enthält vorzugsweise 1 bis 30 Gew.-%, insbesondere 5 bis 10 Gew.-% des elastischen Polymerisats. Nach beendetem Koagulieren kann die imprägnierte Ware mit Wasser gewaschen und dann getrocknet werden. Vorzugsweise wird bei einer Temperatur von 50° bis 150°C getrocknet.

Die Florware gemäß der Erfindung mit einer Flordecke aus extrem feinen Acrylpolymerfasern weist auf Grund der hohen Dichte der Polfasern in der Flordecke einen guten Kreidemarkierungseffekt (chalk mark-forming property) auf. Ferner ist die Struktur des Grundmaterials in der Florware gemäß der Erfindung dem bloßen Auge durch die Flordecke vollständig verborgen. Bei der Florware gemäß der Erfindung kann das Grundmaterial vor oder nach dem Aufrauhen oder dem Imprägnieren mit dem elastischen Polymerisat in leuchtenden, tiefen Farben eingefärbt werden. Die Imprägnierflüssigkeit kann Zusatzstoffe, z.B. farbgebende Stoffe und Schaumverhütungsmittel, enthalten. Ferner kann die erhaltene Florware nach beendetem Imprägnieren gebürstet, geschert oder mit einem Schmälzmittel oder Antistatikmittel behandelt werden. Die Florware gemäß der Erfindung mit einer Flordecke aus extrem feinen Acrylpolymerfasern hat das Aussehen und den Griff von natürlichem Wildleder oder Nubukleder.

609886/0792

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele weiter erläutert. Bei den in diesen Beispielen beschriebenen Versuchen wurde die Menge der in das elastische Polymerisat eingebetteten Wurzel- oder Fußteile wie folgt bestimmt:

Vor dem Imprägnieren eines aufgerauhten Trägermaterials mit einem elastischen Polymerisat wurde ein Teil des aufgerauhten Trägermaterials mit einer bestimmten Fläche abgeschnitten. Die Flordecke des Grundmaterials wurde abgeschert, und das Gesamtgewicht der abgescherten Polfasern wurde bestimmt und mit VL bezeichnet. Nach dem Imprägnieren des aufgerauhten Trägermaterials mit dem elastischen Polymerisat wurde ein Teil der imprägnierten Ware, der die gleiche Fläche wie die vorstehend genannte Probe hatte, abgeschnitten. Die nicht in das elastische Polymerisat eingebetteten oberen Teile der Polfasern wurden abgeschert. Das Gesamtgewicht der abgescherten Polfasern wurde ermittelt und mit W„ bezeichnet.

Die Menge A des in das elastische Polymerisat eingebetteten Teils der Polfäden wurde mit Hilfe der folgenden Gleichung berechnet:

W, - W₂

A(%) = -±- X 100

Beispiel 1

Ein Acrylpolymerisat wurde durch Copolymerisation von 95 Gew.-% Acrylnitril mit 4,5 Gew.-% Vinylacetat und 0,5 Gew.-% Natriummethallylsulfonat hergestellt. Das Acrylpolymerisat wurde in einer wässrigen Lösung, die 70 Gew.-% Salpetersäure enthielt, bei einer Temperatur von 0⁰C gelöst, wobei eine Spinnlösung, die 15 Gew.-% des Acrylpolymerisats enthielt, erhalten wurde. Die Spinnlösung wurde in eine wässrige Koagulierungslosung, die 38 Gew.-% Salpetersäure enthielt, durch eine Spinndüse mit 210 Spinnöffnungen bei einer Temperatur von O⁰C

809886/0792

gesponnen und, während die ausgepreßten koagulierten Strahlen der Spinnlösung darin koagulierten, mit einem Reckverhältnis von 0,4 gereckt. Die koagulierten unverstreckten Acrylpolymerfäden wurden mit Wasser gewaschen, dann in siedendem Wasser bei Normaldruck mit einem Verstreckungsverhaltnis von 9 und anschließend in einer Wasserdampfatmosphäre bei einer Temperatur von 120⁰C bei einem Verstreckungsverhaltnis von 1,3 verstreckt. Die Multifilamentgarne aus dem Acrylpolymerisat bestanden aus 210 Einzelfäden mit einem Einzeltiter von 0,78 dtex.

Ein fünfbindiger Satin wurde aus dem in der vorstehend beschriebenen Weise hergestellten Acrylpolymer-Multifilamentgarn als Schußgarne in einer Dichte von 30 Garnen/cm und einem Polyäthylenterephthalat-Multifilamentgarn mit einem Titer von 167 dtex/50 Fäden in einer Dichte von 34 Garnen/cm als Kettgarne hergestellt. Die aus dem Acrylpolymerisat bestehenden, als Schuß dienenden Multifilamentgarne hatten in heißem Wasser bei einer Temperatur von 100°C eine Schrumpfung von etwa 3,0%, und die vorstehend genannten, als Kette dienenden Multifilamentgarne aus Polyethylenterephthalat hatten unter den gleichen Bedingungen eine Schrumpfung von etwa . 16,0%.

Das atlasbindige Gewebe wurde eine Stunde in heißem Wasser bei einer Temperatur von l00°C behandelt, um das Gewebe schrumpfen zu lassen, und dann getrocknet.

Die Oberseite des getrockneten Gewebes wurde mit einer üblichen Kratzenschleifmaschine aufgerauht, wobei ein Grundgewebe mit einer Flordecke von hoher Dichte und gutem weichem Griff erhalten wurde. Das aufgerauhte Grundgewebe wurde mit 88 Gew.-% (bezogen auf das Gewicht des Trägergewebes) einer 20%igen Lösung eines Polyurethanelastomeren in einem Lösungsmittelgemisch aus

809886/0792

80 Gew.-% Ν,Ν-Dimethylformamid und 20 Gew.-% Methylalkohol imprägniert. Das imprägnierte Gewebe wurde in Wasser, das eine Temperatur von 25°C hatte, getaucht, um das Polyurethanelastomere im Grundgewebe zu koagulieren. Das in der beschriebenen Weise behandelte Grundgewebe wurde mit Wasser gewaschen, mit Heißluft bei einer Temperatur von 80⁰C getrocknet und dann 15 Minuten einer Wärmebehandlung in Heißluft bei einer Temperatur von 140⁰C unterworfen. Die erhaltene Florware enthielt 15% Polyurethanelastomeres, bezogen auf das Gesamtgewicht des aufgerauhten imprägnierten Florgewebes .

Die Florware wurde auf der Florseite zusätzlich mit Sandpapier geschliffen. Eine wildlederartige Florware mit einer Poldecke aus extrem feinen Acrylpolymerfasern wurde erhalten.

In der Florware waren die Wurzelteile der Florhaare in einer Menge von etwa 55%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Flordecke, im Polyurethanelastomeren eingebettet. Die erhaltene Florware enthielt etwa 12% Polyurethanelastomeres, bezogen auf das Gesamtgewicht der erhaltenen Florware, und hatte das Aussehen und den Griff von natürlichem Wildleder.

Beispiel 2

Aus einem Acrylpolymerisat, das durch Copolymerisation von 90 Gew.-% Acrylnitril und 10 Gew.-% Methylacrylat hergestellt worden war, wurden auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise extrem feine Acrylpolymerfäden hergestellt. Diese Fäden mit einem Einzeltiter von 0,78 dtex wurden mit einer Stauchkräuselvorrichtung gekräuselt und dann zu Stapelfasern einer Länge von 45 mm geschnitten. Die Stapelfasern wurden mit einem Random-Webber zu einem Wirrfaservlies verarbeitet. Das Wirrfaservlies wurde genadelt, wobei ein Vlies mit einem

809886/0792

Quadratmetergewicht von 105 g erhalten wurde.

Ein Polyurethanpolymeres wurde in einer Menge von 20 g in 100 ml eines Lösungsmittelgemisches aus 80 Gew.-% N,N-Dimethylformamid und 20 Gew.-% Methylalkohol gelöst. Das Grundvlies wurde mit 200% (bezogen auf das Gewicht des Vlieses) der Lösung des Polyurethanelastomeren imprägniert. Das imprägnierte Vlies wurde in Wasser getaucht, um das Polyurethanelastomere im Grundmaterial zu koagulieren, und dann 20 Minuten bei einer Temperatur von 80°C getrocknet.

Das imprägnierte Vlies wurde an einer Seite mit Sandpapier geschliffen. In der erhaltenen Florware waren die Wurzelteile der Polfasern in einer Menge von etwa 65% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Polfasern) im Polyurethanelastomeren eingebettet. Die Florware wies eine Flordecke von hoher Dichte mit gutem Bilderungsvermögen und dem Aussehen und Griff von natürlichem Wildleder auf.

Zum Vergleich wurde der vorstehend beschriebene Versuch wiederholt, wobei jedoch das Polyurethanelastomere in einem Lösungsmittel, das aus N,N-Dimethylformamid allein bestand, gelöst und das als Trägermaterial dienende Vlies mit der Polyurethanlösung imprägniert wurde. Während des Imprägnierens wurde das Grundvlies durch Auflösen der Acrylpolymerfasern in der Polyurethanlösung stark deformiert. Die erhaltene Florware enthielt etwa 14% Polyurethanelastomeres, bezogen auf das Gesamtgewicht der erhaltenen Florware.

Beispiel 3

Der in Beispiel 2 beschriebene Versuch wurde wiederholt, wobei jedoch die Lösung des Polyurethanelastomeren unter Verwendung eines Lösungsmittelgemisches aus 50 Gew.-% N,N-Dimethylformamid und 50 Gew.-%

283Ί601

Methylethylketon hergestellt wurde. Die erhaltene Florware hatte eine ähnliche Struktur, ähnlichen Griff und ähnliche Eigenschaften wie die gemäß Beispiel 2 hergestellte Florware.

5 Beispiel 4

Ein Polyurethanelastomeres wurde wie folgt hergestellt:

2 Mol Methylen-bis(4-phenylisocyanat) wurden mit 1 Mol eines Polyesters aus Adipinsäure und Propylenglykol mit einem Molekulargewicht von etwa 2000 in Gegenwart eines aus 0,002 Mol Dibutylzinndilaurat bestehenden Katalysators 30 Minuten bei einer Temperatur von 50°C umgesetzt. Das erhaltene Reaktionsprodukt wurde in N,N-Dimethylformamid gelöst und auf 0°C gekühlt. Getrennt hiervon wurde 1 Mol Hydrazinhydrat in N,N-Dimethylformamid gelöst. Die Hydrazinhydratlösung wurde tropfenweise unter Rühren zur Reaktionsproduktlösung gegeben, um die Polyurethanbildungsreaktion zu vollenden. Das erhaltene Produkt war eine Lösung von 30 Gew.-% des Polyurethanelastomeren in N,N-Dimethylformamid . Durch Emulgieren in Wasser wurde aus dieser Lösung eine wässrige Emulsion, die 10 Gew.-% Polyurethanelastomeres enthielt, hergestellt.

Das gleiche aufgerauhte Trägermaterial wie in Beispiel 1 wurde mit 70% (bezogen auf das Gewicht des Trägermaterials) der wässrigen Polyurethanemulsion imprägniert. Das imprägnierte Material wurde im Heißluftstrom bei einer Temperatur von 100⁰C getrocknet und dann 5 Minuten bei einer Temperatur von 120⁰C heißfixiert.

Die fixierte Florware wurde auf der Florseite mit Sandpapier geschliffen, wobei eine glatte Flordecke gebildet wurde. In der geschliffenen Florware waren die Wurzelteile der Polfasern in einer Menge von etwa 60% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Polfasern) im PoIy-

809886/0792

urethanelastomeren eingebettet. Die erhaltene Florware hatte das Aussehen und den Griff von Wildleder und enthielt 5,6% Polyurethanelastomeres, bezogen auf das Gesamtgewicht der erhaltenen Florware.

5 Beispiel 5

Ein Acrylpolymerisat wurde durch Copolymerisation von 88 Gew.-% Acrylnitril, 11,6 Gew.-% Methylacrylat und 0,4 Gew.-% Natriummethallylsulfonat hergestellt. Das Acrylpolymerisat wurde in einer 60 Gew.-% Salpetersäure enthaltenden wässrigen Lösung in einer solchen Menge gelöst, daß eine Spinnlösung, die 14 Gew.-% Acrylpolymerisat enthielt, erhalten wurde. Die Spinnlösung wurde durch eine Spinndüse mit 30 000 Spinnöffnungen bei einer Temperatur von 0°C in eine wässrige Koagulierungslösung gesponnen, die 43 Gew.-% Salpetersäure enthielt, und bei einem Reckverhältnis von 2 in der Lösung koaguliert. Die koagulierten Acrylpolymerfäden wurden mit Wasser gewaschen, bei einem Verstreckungsverhältnis von 13 in heißem Wasser bei einer Temperatur von 100°C verstreckt und dann bei einer Temperatur von 90⁰C getrocknet. Die Einzelfäden in dem erhaltenen Multifilamentgarn hatten einen Einzeltiter von 0,56 dtex und eine Porosität von 75%.

Das erhaltene Multifilamentgarn wurde gekräuselt und zu Stapelfasern einer Länge von 45 mm geschnitten. Die Stapelfasern wurden zu einem zweifädigen Garn verarbeitet, das aus zwei gesponnenen Garnen mit einer metrischen Nummer von 50 bestand. Ein vierbindiges Satingewebe wurde unter Verwendung der vorstehend genannten zweifädigen Garne als Schußfäden und der in Beispiel 1 genannten Multifilamentgarne' aus Polyethylenterephthalat als Kettfäden hergestellt. Das"Satin— -. gewebe hatte ein Quadratmetergewicht von 180 g, eine Schußfadendichte von 114/Zoll (45/cm) und eine Kettfadendichte von 137/Zoll (54/cm). Das Satingewebe wurde

809886/0792

28316G1

auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise aufgerauht.

Die gleiche Polyurethanemulsion wie in Beispiel 4 wurde auf das in der beschriebenen Weise hergestellte aufgerauhte Satingrundgewebe auf die in Beispiel 4 beschriebene Weise aufgebracht. Das imprägnierte Gewebe wurde dann bei einer Temperatur von 90°C getrocknet. Das getrocknete Gewebe wurde auf der Flordeckenseite mit Sandpapier geschliffen. Die erhaltene Florware enthielt 9% Polyurethan, bezogen auf das Gesamtgewicht der erhaltenen Florware, und hatte das Aussehen, den Griff und das Zeichnungsvermögen von natürlichem Wildleder. In dieser Florware waren die Wurzelteile der Polfasern in einer Menge von etwa 65% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Polfasern) im Polyurethanelastomeren eingebettet. Die erhaltene Florware hatte einen besseren Griff als die gemäß Beispiel 1 hergestellte Florware.

Beispiel 6

Eine Kulierwirkware mit einem Quadratmetergewicht von 135 g wurde unter Verwendung der in Beispiel 1 beschriebenen MuItifilamentgarne aus extrem feinen Acrylpolymerfäden hergestellt und mit einer Kratzenschleifmaschine aufgerauht. Das aufgerauhte Grundgewirke wurde mit einer wässrigen Emulsion imprägniert, die 15 Gew.-% des in Beispiel 4 genannten Polyurethanelastomeren enthielt. Die Menge der durch die Imprägnierung in das Gewirke eingearbeiteten Emulsion betrug 100%, bezogen auf das Gewicht des Gewirkes. Das imprägnierte Gewirke wurde im Heißluftstrom bei einer Temperatur von 95°C getrocknet und dann 10 Minuten bei einer Temperatur von 115°C fixiert. Das fixierte Gewirke wurde auf der Flordeckenseite mit Sandpapier geschliffen. In der so erhaltenen Florware waren die Wurzelteile der Polfasern in einer Menge von etwa 65%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polfasern, im Polyurethan eingebettet.

809886/0792

Die erhaltene Florware hatte das Aussehen und den Griff von natürlichem Wildleder und enthielt 11% Polyurethan, bezogen auf das Gesamtgewicht der erhaltenen Florware.

Beispiel 7

Ein Multifilamentgafη aus Acrylpolymerisat wurde auf die in Beispiel 5 beschriebene Weise hergestellt, wobei jedoch das Multifilamentgarn aus 300 extrem feinen Acrylpolmerfäden mit einem Einzeltiter von 0,22 dtex und einer Porosität von 75% bestand. Eine Kulierwirkware mit einem Quadratmetergewicht von 140 g wurde aus diesem Multifilamentgarn aus Acrylpolymerisat hergestellt und mit der Kratzenschleifmaschine aufgerauht. Das aufgerauhte Grundgewirke wurde mit einer wässrigen Emulsion, die 20 Gew.-% des in Beispiel 4 genannten Polyurethanelastomeren enthielt, imprägniert. Das Grundgewirke enthielt die Emulsion in einer Menge von 120%, bezogen auf das Grundgewirke. Die imprägnierte Ware wurde im Heißluftstrom bei einer Temperatur von 90⁰C getrocknet und dann 5 Minuten bei einer Temperatur von 120°C fixiert. Die fixierte Ware wurde auf der Flordeckenseite mit Sandpapier geschliffen. In dieser Florware waren die Fußteile der Polfäden in einer Menge von etwa 65%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polfasern, im Polyurethanelastomeren eingebettet. Die erhaltene Florware enthielt das Polyurethanelastomere in einer Menge von etwa 20%, bezogen auf das Gesamtgewicht der erhaltenen Florware, und hatte einen besseren Griff als die gemäß Beispiel 6 hergestellte Ware.

Beispiel 8

Ein Acry!polymerisat wurde durch Suspensionscopolymerisation von 92,4 Gew.-% Acrylnitril, 7,0 Gew.—% Methylacrylat und 0,6 Gew.-% Natriummethallylsulfonat in Wasser hergestellt. Das erhaltene Acrylpolymerisat hatte einen Polymerisationsgrad von 1000.

809886/0732

Eine Lösung wurde durch Auflösen von 14 Gew.-Teilen des Acrylpolymerisats in 86 Gew.-Teilen einer wässrigen Lösung von 68 Gew.-% Salpetersäure bei einer Temperatur von 5⁰C hergestellt. 100 Gew.-Teile der Lösung wurden mit 3 Gew.-Teilen flüssigem Paraffin gleichmäßig gemischt. Das Gemisch wurde filtriert, wobei eine Spinnlösung erhalten wurde.

Die Spinnlösung wurde durch eine Spinndüse mit 10 Spinnöffnungen mit einem Innendurchmesser von 0,08 mm in ein Koagulierungsbad gesponnen, das aus einer wässrigen Lösung von 43 Gew.-% Salpetersäure bestand, und im Kaogulierungsbad unter einem Zug von 3,5 koaguliert. Der erstarrte Acrylpolymerfaden wurde in einer wässrigen Lösung von 20 Gew.-% Salpetersäure bei einem Ver-Streckungsverhältnis von 2,0 kaitverstreckt und dann in heißem Wasser bei einer Temperatur von 100°C bei einem Verstreckungsverhältnis von 8,0 heißverstreckt. Die erhaltenen verstreckten Fäden wurden mit Benzol behandelt, um das Paraffin zu entfernen, und dann in Heißluft bei einer Temperatur von 105°C entspannt. Die entspannten Fäden hatten einen extrem niedrigen Einzeltiter von 0,21 dtex, eine Zugfestigkeit von 4,77 g/dtex, eine Bruchdehnung von 25% und eine Porosität von 30%. Die Acrylpolymerfäden konnten mit kationischen Farbstoffen in leuchtenden, tiefen Farben eingefärbt werden.

Die in der beschriebenen Weise hergestellten Acrylpolymerfäden wurden zu Stapelfasern einer Länge von 30 bis 50 mm geschnitten. Die Stapelfasern wurden zu einem zweifädigen Garn verarbeitet, das aus zwei gesponnenen Garnen mit einer metrischen Nummer von 50 bestand. Ein fünfbindiges Satingewebe wurde unter Verwendung des in der beschriebenen Weise hergestellten gesponnenen Garns aus Acrylpolymerfasern als Schußfäden mit einer Dichte von 60/Zoll (23,6/cm) und von Acryl-

809886/0792

polymer-Multifilamentgarnen von 166,7 dtex/5O Fäden als Kettfaden in einer Dichte von 87/Zoll (34,3/cm) hergestellt. Dieses Grundgewebe wurde zehnmal mit einer französischen Kratzenschleifmaschine aufgerauht, wobei eine Flordecke, die im wesentlichen aus extrem feinen Acrylpolymer-Polfasern bestand, gebildet wurde.

Das aufgerauhte Grundgewirke wurde zuerst mit Methylethylketon in einer Menge von 100%, bezogen auf das Gewicht des Gewebes, imprägniert. Das einmal imprägnierte Gewebe wurde dann mit einer Lösung von 5 Gew.-% eines Polyurethanelastomeren in N,N-Dimethylformamid imprägniert. Das zweimal imprägnierte Gewebe wurde in Wasser getaucht, wodurch das Polyurethanelastomere koaguliert und im Grundgewebe eingelagert wurde. Die erhaltene Florware hatte das Aussehen, den Griff und das Bilderungsvermögen von natürlichem Wildleder und enthielt 13% Polyurethan, bezogen auf das Gesamtgewicht der erhaltenen Florware. In dieser Florware waren die Fußteile der Polfasern in einer Menge von 40% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Pol fasern) im Polyurethanelastomeren eingebettet.

Die in der beschriebenen Weise hergestellte Florware wurde mit einem kationischen Farbstoff gefärbt. Eine Florware, die natürlichem Wildleder glich und in leuchtender, tiefer Farbe eingefärbt war, wurde erhalten.

Beispiel 9

Ein Köpergewebe mit einer Kett- und Schußfadendichte von 54 Garnen/Zoll (21,37cm) wurde aus Einfachfasergarnen mit einer metrischen Nummer von 25 hergestellt. Die Garne bestanden aus extrem feinen Acrylpolymerfasern mit einem Einzeltiter von 0,56 dtex, einer Porosität von 40% und einer Länge von 35 mm. Die Acrylpolymerfasern waren auf die in Beispiel 8 beschriebene Weise hergestellt worden. Das Köpergrundgewebe wurde

809886/0752

dreizehnmal mit einer deutschen Kratzenschleifmaschine aufgerauht, wobei eine weiche Flordecke gebildet wurde.

Das aufgerauhte Grundgewebe wurde zuerst mit 130% (bezogen auf das Gewicht des Gewebes) Aceton und dann auf die in Beispiel 8 beschriebene Weise imprägniert. Das durch die Imprägnierung eingeführte Polyurethan wurde auf die in Beispiel 8 beschriebene Weise koaguliert. Die hierbei erhaltene Florware enthielt 5% Polyurethan, bezogen auf das Gesamtgewicht der erhaltenen Florware. Der Gewichtsanteil der in das Polyurethan eingebetteten Fußteile der Polfasern betrug 25%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polfasern.

Die Florware konnte mit einem kationischen Farbstoff eingefärbt werden. Die gefärbte Ware zeigte eine leuchtende, tiefe Farbe.

Zum Vergleich wurde der vorstehend beschriebene Versuch wiederholt, wobei jedoch die Acrylpolymer-Stapelfasern einen Titer von 1,1 dtex und eine Porosität von 35% hatten. Die erhaltene Florware hatte einen rauhen Griff, der von dem glatten Griff von natürlichem Wildleder sehr verschieden war.

Beispiele 10 bis 17

Die acht Versuche wurden auf die in Beispiel 8 beschriebene Weise durchgeführt, wobei jedoch das Grundgewebe zuerst mit dem in Tabelle 1 genannten Lösungsmittel in der dort genannten Menge an Stelle von Methyläthylketon imprägniert und das Polyurethan in der in Tabelle 1 genannten Menge durch Imprägnierung in das Grundgewebe eingeführt wurde. In Tabelle 1 ist ferner der Gewichtsanteil der im Polyurethanelastomeren eingebetteten Fußteile der Polfasern genannt. Bei allen hergestellten Florwaren war die Struktur des Grundgewebes für das

809886/0792

bloße Auge durch die Flordecke vollständig verborgen. Jede erhaltene Florware hatte das Aussehen und den Griff von natürlichem Wildleder.

Tabelle 1

Bei spiel	Organisches mittel	Lösungs—	Einimpräg— niertes	Menge der im Polyurethan
Nr.	Art	Menge %	Polyure than, %	eingebette ten Fußteile O/ /0
10	Toluol	60	10	40
11	Äthylacetat	80	7	30
12	Äthylalkohol	55	14	60
13	Cyclohexanon	70	6	25
14	Propylacetat	140	6	20
15	Xylol	100	23	70
16	Trichloräthylen	70	20	70
17	Isobutylacetat	150	5	8
	Beispiel 18

Die in Beispiel 8 beschriebene Spinnlösung wurde durch eine Spinndüse mit 10 000 Spinnöffnungen mit einem Durchmesser von 0,1 mm in ein Koagulierungsbad gesponnen, das aus einer wässrigen Lösung von 43 Gew.-% Salpetersäure bestand, und dann im Koagulierungsbad koaguliert, wahrend die Fäden mit einem Reckverhältnis von 35 gereckt wurden. Die erhaltenen Acrylpolymerfäden wurden bei einem Verstreckungsverhaltnis von 2,0 in einer wässrigen Lösung von 20 Gew.-% Salpetersäure kaltverstreckt und dann bei einem Verstreckungsverhaltnis von 10,0 in heißem Wasser bei einer Temperatur von 100°C heißverstreckt. Die verstreckten Fäden wurden 5 Minuten bei einer Temperatur von 105°C entspannt. Die erhaltenen Einzelfäden aus dem Acrylpolymerisat hatten einen Titer von 0,145 dtex, eine Zugfestigkeit von 5,4 g/dtex, eine Bruchdehnung von 30%, eine Schiingenfestigkeit von 3,6 g/dtex und eine Knotenfestigkeit von

809886/0792

3,33 q/dtex. Die vorstehend genannten Festigkeits- und Bruchdehnungswerte sind sehr erwünscht. Die Acrylpolymerfäden hatten ferner eine Porosität von 30% und weichen, glatten Griff.

Die Acrylpolymerfäden wurden mit 787 Kräuselungen/m und mit einem Kräuselungsgrad von 22% gekräuselt und dann mit einer Kabelspinnmaschine zu einem Faserqarn verarbeitet. Das erhaltene Acrylpolymer-Fasergarn hatte eine Schrumpfung von 4% in heißem Wasser bei einer Temperatur von 10O⁰C.

Ein fünfbindiges Atlasgewebe mit einer Kettfadendichte von 87 Garnen/Zoll (34,3/cm) und einer Schußfadendichte von 60 Garnen/Zoll (23,6/cnrO wurde hergestellt, wobei als Schuß das in der beschriebenen Weise hergestellte Fasergarn aus Acry!polymerisat und als Kette ein MuItifi1amentgarn aus Polyethylenterephthalat mit einem Titer von 166,7 dtex/50 Fäden und starker Schrumpfung von 15% in heißem Wasser bei einer Temperatur von 100°C verwendet wurden.

Das Atlasgewebe wurde eine Stunde in heißem Wasser bei einer Temperatur von 100⁰C behandelt, um es zu schrumpfen. Es wurde festgestellt, daß das geschrumpfte Gewebe eine Oberflächenschicht aufwies, die im wesentlichen aus den als Schußfäden verwendeten Fasergarnen aus

25 Acrylpolymerisat bestand.

Das Gewebe wurde an seiner Oberfläche zehnmal aufgerauht. Eine Florware mit einer Flordecke, die im wesentlichen aus den extrem freinen Acrylpolymerfasern bestand und hohe Dichte aufwies, wurde erhalten. Diese Florware hatte gute Weichheit und glatten Griff.

Das Gewebe, insbesondere die Flordecke, konnte mit einem kationischen Farbstoff in leuchtender, tiefer

809886/0792

Farbe eingefärbt werden.

Die gefärbte Florware wurde mit einem Polyurethanelastomeren in einer Menge von 15%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Florware, auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise imprägniert. Die Oberfläche der Flordecke des imprägnierten Gewebes wurde mit Sandpapier geschliffen.

Die erhaltene Florware enthielt 12% des Polyurethanelastomeren, bezogen auf ihr Gesamtgewicht. In dieser Florware machten die im Polyurethanelastomeren eingebetteten Fußteile der Polfasern 50% des Gesamtgewichts der Flordecke aus. Die in der beschriebenen Weise hergestellte Florware hatte das Aussehen und den Griff von natürlichem Hirschleder.

Ein Vergleichsversuch wurde in der vorstehend beschriebenen Weise durchgeführt, wobei jedoch ein Multifilamentgarn aus Polyäthylenterephthalat mit einem Titer von 166,7 dtex/50 Fäden mit geringer Schrumpfung von 2% in heißem Wasser bei einer Temperatur von 100⁰C als Kettfaden zur Herstellung des Atlasgewebes verwendet wurde. Nach der Behandlung des Atlasgewebes für eine Stunde in heißem Wasser bei einer Temperatur von 10O⁰C wurde festgestellt, daß die Oberflächenschicht des Gewebes im wesentlichen aus den Multifilament-Kettgarnen aus Polyäthylenterephthalat bestand. Ebenso wurde nach dem Aufrauhen des geschrumpften Gewebes unter dem Mikroskop festgestellt, daß die gebildete Flordecke im wesentlichen aus Polyäthylenterephthalatfasern bestand und geringe Dichte aufwies. Die Florware hatte

30 einen rauhen Griff.

Beispiel 19 bis 24

Bei diesen sechs Versuchen wurde ein Multifilamentgarn aus Acrylpolymerisat mit den in Tabelle 2 genannten Eigenschaften auf die in Beispiel 18 beschriebene Weise

809886/0792

hergestellt. Bei jedem Versuch wurde das in Tabelle genannte Gewebe unter Verwendung des vorstehend genannten Multifilamentgarns aus Acrylpolymerisat als Schuß und unter Verwendung eines anderen Multifilamentgarns aus Acrylpolymerisat mit einem Titer von

111 dtex/33 Fäden als Kette hergestellt. In heißem Wasser bei einer Temperatur von 1OO°C hatte das Schußgarn eine Schrumpfung von 3% und das Kettgarn eine Schrumpfung von 10%.

Jedes Gewebe wurde eine Stunde in heißem Wasser bei einer Temperatur von 100⁰C behandelt und dann achtmal mit einer deutschen Kratzenschleifmaschine aufgerauht. Anschließend wurde jedes aufgerauhte Gewebe auf die in Beispiel 18 beschriebene Weise imprägniert und geschliffen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 genannt.

Für Vergleichszwecke wurden die vorstehend beschriebenen Versuche wiederholt, wobei jedoch die Schußfäden aus einem MuItifilamentgarn aus Acrylpolymerisat mit einem Titer von 278 dtex/100 Fäden bestanden, d.h. die Einzelfäden hatten einen hohen Titer von 2,78 dtex. Die Ergebnisse dieser Vergleichsversuche sind ebenfalls in Tabelle 2 genannt.

809886/0792

Beispiel Nr.

Schußfäden

Tabelle 2
G r u η d q e w e b e

Garnstruktur

Porosität

Struktur

Schußfadendichte Kettfadendichte
Garne/ Garne/cm Garne/Zoll Garne/cm
Zoll

CD
O
CO
OO
00

Vergl.-Beisp.

19 20

21 22

23 24

Beispiel Nr/

Vergl.-Beisp.

19 20

21 22

23 24

278 dtex/100 F

400 dtex/1000 F 333 dtex/1500 F

dto,

35 30

333 dtex/1000 F

333 dtex/3000 F

fünfbindiges Atlasgewebe

dto.

vierbindiqes Atlasgewebe

dto.

achtbindiges Atlasgewebe

sechsbindiges Atlasgewebe

fünfbindiges Atlasgewebe

60

23,6

74

29,1

50	19,7	74	29,1	I ,r^
54	21,3	67	26,4	VD
54	21,3	67	26,4	I
54,	21,3	67	26,4
54	21,3	67	26,4

54	21,3	67	26,4

Eiqenschaften der Flordecke

Die Flordecke hatte einen verhältnismäßig steifen Griff. Die Polfasern hatten einen rauhen Griff.

Die'PoIfasern waren lang, weich und hatten weichen Griff und hohe Dichte.

Die Polfasern hatten einen weichen, glatten Griff und eine verhältnismäßig geringe Dichte.

Die Polfasern hatten einen weichen und glatten Griff und eine hohe Dichte...

Die Polfasern waren lang und hatten einen weichen, glatten Griff und waren zuweilen miteinander verschlungen und verflochten.

Die Polfasern waren lang und hatten einen weichen, glatten Griff und hohe Dichte.

Beispiel 25

Der in Beispiel 18 beschriebene Versuch wurde wiederholt, wobei jedoch die Kettfaden aus handelsüblichem Spinnfasergarn aus Acrylpolymerisat mit einer metrischen Nummer von 60 und einer Schrumpfung von 6% in heißem Wasser bei einer Temperatur von 100°C bestanden. Das Grundgewebe wurde 10 Minuten in heißem Wasser behandelt. Anschließend wurde das geschrumpfte Gewebe sechsmal mit einer französischen Kratzenschleifmaschine aufgerauht. Die erhaltene Florware hatte hohe Weichheit und glatten Griff.

Beispiel 26

Ein Acrylpolymerisat wurde durch Suspensionspolymerisation von 92,3 Gew.-% Acrylnitril, 7,0 Gew.-% Methylacrylat und 0,7 Gew.-% Natriummethallylsulfonat in Wasser hergestellt. Das erhaltene Polymerisat mit einem Polymerisationsgrad von etwa 1000 wurde in einer wässrigen Lösung, die 70,0 Gew.-% Salpetersäure enthielt, bei einer Temperatur von 5⁰C gelöst, wobei eine viskose Spinnlösung, die 14,8 Gew.-% Acrylpolymerisat enthielt, erhalten wurde. Die Spinnlösung wurde mit einer theoretischen Spinngeschwindigkeit von 1,89 m/Minute in ein Koagulierungsbad gesponnen, das aus einer wässrigen Lösung von 43 Gew.-% Salpetersäure bestand, und koaguliert, während die koagulierten Fäden mit einem Reckverhältnis von 3,5 gereckt wurden. Die erstarrten Fäden wurden mit einer Geschwindigkeit von 6,6' m/Minute aufgewickelt. Sie wurden mit Wasser gewaschen und in heißem Wasser bei einer Temperatur von 100⁰C und einem Verstreckungsverhältnis von 9,8 heißverstreckt. Die verstreckten Fäden wurden bei einer Temperatur von 90°C getrocknet und dann in einer Wasserdampfatmosphäre bei einer Temperatur von 105°C entspannt. Die hierbei erhaltenen extrem feinen Acrylpolymerfäden wurden zu Stapelfasern einer Länge von 30 bis 50 mm geschnitten.

809886/0792

Die Stapelfasern hatten einen Einzel titer von 0,21 dtex. und eine Porosität von 80%. Die Masse der Stapelfasern hatte einen wollartigen schlüpfrigen Griff und gute Weichheit. Die bei 8000-facher Vergrößerung gemachte Mikroskopaufnahme der Umfangsflache der in der beschriebenen Weise hergestellten extrem feinen Äcrylpolymerfaser ist in Fig.1 dargestellt. Die Abbildung zeigt, daß die Umfangsflache der Faser eine Vielzahl von amorphen schuppenförmigen Vorsprüngen einer Größe von 3 um oder weniger aufweist.

Die Stapelfasern wurden zu Zweifachgarnen verarbeitet, die jeweils aus zwei Fasergarnen mit einer metrischen Nummer von 50 bestanden. Unter Verwendung dieser Zwei-

fachgarne aus Acrylpolymerisat wurde ein vierbindiges .Atlasgewebe mit einer Kettfadendichte von 130 Garnen/

-.;^ -,." Zoll, (51,2/cm) und einer Schußfädendichte von 100 Gar-■ ··.. ...... nen/Zol.l (39,4/cm) hergestellt. Das Atlasgewebe hatte .... /ein. Quadratmetergewicht von 180 g. Es wurde mit einer

.;,.üblichen Kratzenschleifmaschine aufgerauht.

" Das" aufgerauhte Atlasgrundgewebe wurde mit Polyurethan auf "die in Beispiel 1 beschriebene V/eise imprägniert. Das imprägnierte Gewebe wurde auf der Flordeckenseite mit Sanripapier geschliffen. Die erhaltene Florware enthielt 7% des Polyurethanelastomeren, bezogen auf das

25 "" Gesamtgewicht der Florware.

^; :. In dieser Florware waren die Fußteile der Polfasern

in einer Menge von 30%, bezogen auf das Gesamtgewicht : der Polfasern, im Polyurethanelastomeren eingebettet. ^: Die In der beschriebenen Weise erhaltene Florware hatte ,das Aussehen und den Griff von natürlichem Wildleder.

Zum Vergleich wurde der vorstehend beschriebene Versuch zur Herstellung der extrem feinen Äcrylpolymerfäden _; wiederholt, wobei jedoch das Köagulierungsbad aus einer wässrigen Lösung von 41 Gew.-% Salpeterspure: bestand.

Ö Ö S 8 8 6 / 0 7 Ö 2

Die ausgepreßten Strahlen der Spinnlösung und die koagulierten Acrylpolymerfäden waren im Koagulierungsbad häufig gebrochen.

In einem weiteren Vergleichsversuch wurden die extrem feinen Acrylpolymerfäden in der oben beschriebenen Weise, jedoch unter Verwendung eines wässrigen Koagulierungsbades hergestellt, das 44,2 Gew.-% Salpetersäure enthielt. Während des Spinnens und Koagulierens verklebten die ausgepreßten Strahlen der Spinnlösung und die koagulierten Fäden sehr häufig miteinander und waren daher gebrochen.

In einem weiteren Vergleichsversuch wurden die extrem feinen Acrylpolymerfäden in der oben beschriebenen Weise, jedoch bei einer theoretischen Spinngeschwindigkeit von 1,89 m/Minute und einem Reckverhältnis von 0,9 hergestellt. Auf Grund dieses niedrigen Reckverhältnisses konnten die ausgepreßten Strahlen der Spinnlösung und die koagulierenden Fäden sich frei im Koagulierungsbad bewegen. Die Strahlen und Fäden verklebten häufig mit-

20 einander und brachen daher.

In einem weiteren Vergleichsversuch wurden die extrem feinen Acrylpolymerfäden in der oben beschriebenen Weise hergestellt, wobei jedoch die Spinnlösung 59,4 Gew.-% Salpetersäure und die Koagulierungslösung 43,5 Gew.-% Salpetersäure enthielt und die Spinnöffnungen einen Durchmesser von 0,1 mm hatten. Während des Spinnens und Koagulierens verklebten die Strahlen der Spinnlösung und die koagulierten Fäden häufig miteinander, so daß der Spinnprozess großtechnisch nicht

30 lange Zeit fortgesetzt werden konnte.

Beispiel 27

Das in Beispiel 26 beschriebene Acrylpolymerisat wurde zur Herstellung einer Spinnlösung in einer Konzentration von 15,8% in einer wässrigen Lösung von 80 Gew.-%

809886/0792

28316Ö1

Salpetersäure gelöst. Die Spinnlösung wurde durch eine Spinndüse mit 1000 Spinnöffnungen mit einem Durchmesser von je O,08 mm bei einer theoretischen Spinngeschwin— digkeit von 3,1 m/Minute in eine Koagulierungslösung gesponnen, die 42,3 Gew.-% Salpetersäure enthielt. Die erhaltenen erstarrten Fäden wurden mit einer Geschwindigkeit von 4,6 m/Minute aufgewickelt, während sie mit einem Reckverhältnis von 1,5 gereckt wurden. Die aufgewickelten Fäden wurden mit Wasser gewaschen und dann bei einem Verstreckungsverhältnis von 20,0 in einer Wasserdampfatmosphäre heißverstreckt. Die verstreckten Fäden wurden 15 Minuten bei einer Temperatur von 110°C gleichzeitig getrocknet und entspannt. Das erhaltene Acrylpolymer—Filamentgarn hatte einen Gesamttiter von 333 dtex und bestand aus 1000 Einzelfäden mit einer Porosität von 50%. Eine bei 8000—fächer Vergrößerung gemachte Mikroskopaufnahme der Umfangsflache des so hergestellten Acrylpolymerfadens ist in Fig.2 dargestellt. Die Aufnahme zeigt, daß die Umfangsflache des Filaments eine Vielzahl von amorphen schuppenförmigen Vorsprüngen einer Größe von 3 um oder weniger aufweist.

Ein fünfbindiges Atlasgewebe mit einem Quadratmetergewicht von 200 g wurde aus dem in der beschriebenen Weise hergestellten Filamentgarn aus Acrylpolymerisat hergestellt. Dieses Atlasgewebe hatte eine Kettfadendichte von 90 Garnen/Zoll (35,4/cm) und eine Schußfadendichte von 60 Garnen/Zoll (23,6/cm).

Das Gewebe wurde mit einer Kratzenschleifmaschine aufgerauht. Das aufgerauhte Grundgewebe wurde auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise imprägniert. Die erhaltene Florware enthielt 12% des Polyurethanelastomeren, bezogen auf das Gesamtgewicht der Florware, und hatte gute Weichheit und den glatten Griff von natürlichem Wildleder.

809886/0792

Ein Vergleichsversuch wurde auf die vorstehend beschriebene Weise durchgeführt, wobei jedoch ein Multifilamentgarn aus Acrylpolymerisat mit einem Titer von 1000 dtex/1000 Fäden verwendet wurde. Die erhaltene Florware hatte eine verhältnismäßig hohe Steifigkeit und rauhen Griff.

Beispiel 28

1 Mol Methylen—bis (4-phenyl-isocyanat) und 1 MoJ. 1,4-Toluylendiisocyanat wurden in einer Lösung von 1 Mol Polyester von Propylenglykol mit einem Molekulargewicht von 2000, einer Hydroxylzahl von 45 und einer Säurezahl von 0,5 mit Adipinsäure in Toluol gelöst. Zur Umsetzung der genannten Reaktionsteilnehmer wurde die Lösung 3 Stunden bei einer Temperatur von 100⁰C erhitzt. Anschließend wurde das gleiche Propylenglykol tropfenweise in der gleichen molaren Menge wie im erhaltenen Produkt dem Reaktionsgemisch innerhalb einer Stunde zugesetzt. Das erhaltene Reaktionsgemisch war eine Lösung, die 30 Gew.-% des gebildeten Prepolymeren

20 enthielt.

Die Lösung wurde mit Diathylmalonatmalat als Endblockierungsmittel für das Prepolymere in einem Molverhältnis des Diäthylmalonats zum Prepolymeren von 2,2:1 gemischt. Das Gemisch wurde eine Stunde bei einer Temperatur von 100°C erhitzt. Die erhaltene Lösung wurde so eingeengt, daß eine Lösung, die 50 Gew.-% des Prepolymeren enthielt, erhalten wurde. Die eingeengte Lösung wurde mit einem Emulgator in Wasser emulgiert. Die Emulsion wurde durch Zusatz von wässriger Salzsäurelösung auf pH 3,0

30 eingestellt.

Eine Imprägnieremulsion wurde durch Mischen von 30 Gew.-Teilen dieser Emulsion mit 70 Gew..-Teilen Wasser und Einstellen der Emulsion auf pH 4 bis 6 mit Natriumbicarbonat hergestellt.

809886/0792

Das in Beispiel 5 beschriebene aufgerauhte Grundgewebe wurde in die in der beschriebenen Weise hergestellte Emulsion getaucht und durch ein Quetschwalzenpaar so abgepreßt, daß, bezogen auf das Gewebe, 100% Emulsion im Gewebe blieben. Das imprägnierte Gewebe wurde eine Stunde bei einer Temperatur von 120⁰C getrocknet und 5 Minuten bei 150⁰C ausgeheizt, wodurch das Prepoly— mere in ein elastisches Polymerisat umgewandelt wurde.

. Das hierbei erhaltene aufgerauhte imprägnierte Gewebe enthielt 4,2% elastisches Polymerisat, bezogen auf das Gesamtgewicht des Gewebes.

Das Gewebe wurde auf der aufgerauhten Seite mit Sandpapier geschliffen. Die im elastischen Polymerisat eingebetteten Fußteile der Polfasern machten 15% des Gesamtgewichts der Polfasern aus. Die erhaltene Florware glich im Aussehen und im Griff natürlichem Wildleder.

809886/079*

-st-

L e e r s e i t e

Claims

Patentansprüche

1) Textile Florware mit einer Flordecke aus extrem feinen Acrylpolymerfasern, einem mit einem elastischen Polymerisat imprägnierten Trägermaterial und einer Flordecke an wenigstens einer Seite der Florware, dadurch gekennzeichnet, daß die Polfasern im wesentlichen aus extrem feinen Acrylpolymerfasern mit einem Titer von 0,89 dtex oder weniger bestehen.

2) Florware nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die extrem feinen Acrylpolymerfasern einen Titer von 0,44 dtex oder weniger haben.

3) Florware nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die extrem feinen Acrylpolymerfasern einen Titer von 0,22 dtex oder weniger haben.

4) Florware nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägermaterial ein Gewebe ist.

809886/0792

Telefon: (0221) 23 45 41-4 · Telex: 8832307 dopa d · Telegramm: Dompalen! Köln

5) Florware nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß daß Trägermaterial ein Gewirke ist, das im wesentlichen aus extrem feinen Acrylpolymerfasern oder -fäden mit einem Titer von 0,89 dtex oder weniger besteht.

6) Florware nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägermaterial ein Vlies ist, das im wesentlichen aus extrem feinen Acrylpolymerfasern oder -fäden mit einem Titer von 0,89 dtex oder weniger besteht.

7) Florware nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Grundqewebe hergestellt worden ist, indem man ein Gewebe aus Schußfäden, die jeweils aus wenigstens einem Fasergarn oder MuItifilamentgarn bestehen, das aus extrem feinen Acrylpolymerfasern oder -fäden mit einem Titer von 0,89 oder weniger besteht, und aus Kettfaden, die jeweils aus wenigstens einem Fasergarn oder Multifilamentgarn bestehen und in einem Heizmedium, das eine Temperatur von 60°C oder mehr hat, die gleiche Schrumpfung oder eine stärkere Schrumpfung haben als das Schußgarn, in einem Heizmedium bei einer Temperatur von 60°C oder mehr erhitzt und wenigstens eine Seite des erhitzten Gewebes aufrauht und hierbei wenigstens eine Flordecke bildet, die im wesentlichen aus den extrem feinen Acrylpolymerfasern besteht.

8) Florware nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasergarn oder Multifilamentgarn für die Kette aus Fasern oder Fäden aus einem Acrylpolymerisat, Polyester, Polyamid, Baumwolle, regenerierter Cellulose, unlöslich gemachtem Polyvinylalkohol oder einem Modacrylpolymerisat oder einem Gemisch von zwei oder mehreren der vorstehend genannten Fasern oder Fäden besteht.

9) Florware nach Anspruch 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß die extrem feinen Acrylpolymerfasern oder -fäden für die Schußfäden im Heizmedium bei einer Temperatur von 60°C oder mehr eine Schrumpfung von nicht mehr als

809886/0792

40% haben,

10) Florware nach Anspruch 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasergarne oder Multifilamentgarne als Schuß die extrem feinen Acrylpolymerfasern oder -fäden in einer Menge von 70 Gew.-% oder mehr enthalten.

11) Florware nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fußteile der Polfasern in dem durch Imprägnieren aufgebrachten elastischen Polymerisat eingebettet sind.

12) Florware nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil der eingebetteten Fußteile der Polfasern 5 bis 80% des Gesamtgewichts der Polfasern ausmacht.

13) Florware nach Anspruch 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das elastische Polymerisat aus Polyurethanen, Polyamiden, Polyaminosäuren, Polyvinylchlorid, Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisaten, Styrol-Butadien-Copolymerisaten, Butadien-Acrylnitril-Copolymerisaten, polymeren Materialien, die im wesentlichen aus wenigstens einem Acrylsäureester bestehen, und Gemischen von zwei oder mehreren der vorstehend genannten Polymerisate ausgewählt ist.

14) Florware nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß . das Polyurethan aus Polyätherpolyurethanen, Polyesterpolyurethanen, Polyurethanen vom Typ der Polyäther-Pplyester-Blockmischpolymerisate und Gemischen von zwei oder mehreren der vorstehend genannten Polymerisate ausgewählt ist.

15) Florware nach Anspruch 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des durch Imprägnieren eingelagerten elastischen Polymerisats im Bereich von 1 bis 30%, bezogen auf das Gesamtgewicht der aufgerauhten imprägnierten Florware, liegt.

809886/079

16) Florware nach Anspruch 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die extrem feinen Acrylpolymerfasern oder -fäden eine Vielzahl von amorphen, schuppenförmigen Vorsprüngen, die an ihrer Umfangsflache gebildet sind, aufweisen .

17) Florware nach Anspruch 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Acrylpolymerisat wenigstens 80 Gew.-% Acrylnitril enthält.

18) Florware nach Anspruch 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die schuppenförmigen Vorsprünge eine durchschnittliche Größe von 3 um oder weniger haben.

19) Florware nach Anspruch 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die extrem feinen Acrylpolymerfasern oder -fäden eine Porosität von 20% oder mehr aufweisen.

20) Florware nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die mit den schuppenförmigen Vorsprüngen versehenen extrem feinen Acrylpolymerfasern oder -fäden nach einem Verfahren hergestellt worden sind, bei dem man ein faserbildendes Acrylpolymerisat in einer wässrigen Lösung von Salpetersäure einer Konzentration von 60 Gew.-% oder mehr löst, die erhaltene Lösung des Acrylpolymerisats in der wässrigen Salpetersäurelösung durch eine Spinndüse mit einer Vielzahl von Spinnöffnungen in ein Koagulierungsbad spinnt, das eine wässrige Lösung von Salpetersäure einer Konzentration von 42 Gew.-% oder mehr, aber weniger als 44 Gew.-% enthält, und hierdurch die ausgepreßten Strahlen der Lösung des Acrylpolymerisats in Form einer Vielzahl von Fäden zum Erstarren bringt, die erstarrten Acrylpolymerfäden mit einer Geschwindigkeit, die die gleiche oder höher ist als die theoretische Spinngeschwindigkeit der Acrylpolymerlösung, aufwickelt und die aufgewickelten Acrylpolymerfäden bei einem vorbestimmten Verstreckungs-

309886/0792

verhältnis verstreckt, wobei der Innendurchmesser der Spinnöffnungen, die Spinngeschwindigkeit der Acrylpolymerlösung, die Aufwickelgeschwindigkeit und das Verstreckungsverhältnis jeweils auf einen Wert eingestellt sind, der sich zur Bildung der extrem feinen Acrylpolymerfasern oder -fäden mit einem Titer von 0,89 dtex oder weniger eignet.

21) Florware nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die wässrige Salpetersäurelösung zur Auflösung des Acrylpolymerisats eine Salpetersäurekonzentration von 67 bis 90 Gew.-% hat.

22) Florware nach Anspruch 20 und 21, dadurch gekennzeichnet, daß die wässrige Salpetersäurelösung für das Koagulierungsbad eine Salpetersäurekonzentration von 42 bis 43,5 Gew.-% hat.

23) Florware nach Anspruch 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufwickelgeschwindigkeit der erstarrten Fäden der 1-bis 30-fachen Spinngeschwindigkeit der Acrylpolymerlösung entspricht.

24) Florware nach Anspruch 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Verstrecken bei einer Temperatur von 70° bis 200°C durchgeführt wird.

25) Florware nach Anspruch 20 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß das Verstrecken mit einem Verstreckungsver— hältnis im Bereich von 3 bis 25 durchgeführt wird.

26) Florware nach Anspruch 20 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Spinnöffnungen einen Innendurchmesser im Bereich von 0,04 bis 0,20 mm haben und die theoretische Spinngeschwindigkeit im Bereich von 0,4 bis 10,0 m/Minute liegt.

27) Florware nach Anspruch 20 bis 26, dadurch gekennzeich-

809886/079 2

net, daß man die verstreckten Fäden bei einer Temperatur von 70° bis 2OO°C thermofixiert.

28) Florware nach Anspruch 20 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die zu spinnende wässrige Salpetersäurelösung 13,5 bis 17,5 Gew.-% des Acrylpolymerisats enthält.

29) Verfahren zur Herstellung einer Florware mit einer Flordecke aus extrem feinen Acrylpolymerfasern, dadurch gekennzeichnet, daß man ein flächiges Grundmaterial, das extrem feine Acrylpolymerfasern oder -fäden mit einem Titer von 0,89 dtex oder weniger enthält, mit einer Lösung eines elastischen Polymerisats in einem Lösungsmittelgemisch, das das elastische Polymerisat löst, aber die Acrylpolymerfasern oder -fäden nicht löst, imprägniert, das imprägnierte Trägermaterial in eine Koagulierungsflüssigkeit taucht, die sowohl das elastische Polymerisat als auch die Acrylpolymerfasern oder -fäden nicht löst, und hierdurch das elastische Polymerisat im Trägermaterial koaguliert, wobei das Lösungsmittelgemisch aus 50 bis 90 Gew.-% eines organischen Lösungsmittels, das das elastische Polymerisat zu lösen vermag, und 10 bis 50 Gew.-% einer organischen Flüssigkeit besteht, die sowohl mit dem organischen Lösungsmittel als auch mit der Koagulierungsflüssigkeit verträglich ist, aber die Acrylpolymerfasern oder -fäden nicht zu lösen vermag, und wenigstens eine Seite des Trägermaterials während wenigstens einer Stufe, die aus den vor dem Imprägnieren und nach dem Eintauchen durchgeführten Stufen ausgewählt ist, aufrauht und hierdurch eine Flordecke auf dem Trägermaterial bildet.

30) Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß man als organisches Lösungsmittel N,N-Dimethylformamid, N,N-Dimethylacetamid, Ν,Ν-Dimethylsulfoxyd' oder ein Gemisch von wenigstens zwei der vorstehend genannten Verbindungen und als organische Flüssigkeit Aceton, Methylalkohol, Äthylalkohol, Methylethylketon, Toluol,

809886/0792

Äthylacetat, Butylacetat, Propylacetat, Isobutylacetat, Cyclohexanon, Xylol, Trichloräthylen oder ein Gemisch von zwei oder mehreren der vorstehend genannten Verbindungen verwendet.

31) Verfahren zur Herstellung eines aufgerauhten flächigen Fasermaterials, dadurch gekennzeichnet, daß man ein flächiges Trägermaterial, das extrem feine Acrylpolymerfasern oder -fäden mit einem Titer von 0,89 dtex oder weniger enthält, mit einer wässrigen Emulsion des elastischen Polymerisats oder seines Vorpolymerisats imprägniert, das imprägnierte flächige Trägermaterial einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 60° bis 180⁰C in einer Gasatmosphäre unterwirft und , hierdurch die Abscheidung des elastischen Polymerisats auf dem flächigen Trägermaterial bewirkt und wenigstens eine Seite des Trägermaterials während wenigstens einer Stufe, die aus den vor der ersten Imprägnierung und nach dem Eintauchen durchgeführten Stufen ausgewählt ist, aufrauht und hierdurch eine Flordecke darauf bildet.

32) Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß man eine wässrige Emulsion verwendet, die 1 bis 30 Gew.-% des elastischen Polymerisats enthält.

33) Verfahren nach Anspruch 31 und 32, dadurch gekennzeichnet, daß man die Wärmebehandlung durchführt, indem man das mit der Emulsion des elastischen Polymerisats imprägnierte Trägermaterial bei einer Temperatur von 60° bis 11O°C trocknet und anschließend das mit dem elastischen Polymerisat imprägnierte getrocknete Trägermaterial bei einer Temperatur von 70° bis 180°C ausheizt.

34) Verfahren zur Herstellung eines aufgerauhten flächigen Fasermaterials, dadurch gekennzeichnet, daß man ein flächiges Trägermaterial, das extrem feine Acrylpolymerfasern oder -fäden mit einem Titer von 0,89 dtex oder

8 09 88 6/079 2

weniger enthält, mit einer organischen Flüssigkeit imprägniert, die mit einem organischen Lösungsmittel, das ein elastisches Polymerisat zu lösen, aber die extrem feinen Acrylpolymerfasern oder -fäden nicht zu lösen vermag, verträglich ist, das imprägnierte flächige Trägermaterial mit einer Lösung eines elastischen Polymerisats in einem organischen Lösungsmittel imprägniert, das zweimal imprägnierte flächige Trägermaterial in eine Flüssigkeit taucht, die sowohl das elastische Polymerisat als auch die extrem feinen Acrylpolymerfasern oder -fäden nicht zu lösen vermag, und hierdurch das elastische Polymerisat im aufgerauhten flächigen Trägermaterial koaguliert und wenigstens eine Seite des Trägermaterials während wenigstens einer Stufe, die aus den vor der ersten Imprägnierung und nach dem Eintauchen durchgeführten Stufen ausgewählt ist, aufrauht und hierdurch eine Flordecke darauf bildet.

35) Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß man als organisches Lösungsmittel, das durch die erste Imprägnierung aufgebracht wird, Methylalkohol oder Äthylalkohol, Toluol, Xylol, Benzol, Äthylacetat, n-Butylacetat, Propylacetat, Isobutylacetat, Aceton, Methyläthylketon, Cyclohexanon, Methylenchlorid, Trichloräthylen, Tetrachloräthylen oder ein Gemisch von zwei oder mehreren der vorstehend genannten Verbindungen verwendet.

36) Verfahren nach Anspruch 34 und 35, dadurch gekennzeichnet, daß man als organisches Lösungsmittel für das elastische Polymerisat N,N-Dimethylformamid, N,N-Dimethylacetamid, Ν,Ν-Dimethylsulfoxyd oder ein Gemisch von wenigstens zwei der vorstehend genannten Verbindungen verwendet.

37) Verfahren nach Anspruch 34 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß man als Flüssigkeit, in das das zum zweiten Mal imprägnierte flächige Trägermaterial getaucht wird,

8098 86/0792

Wasser, Methylalkohol, Äthylalkohol, Glycerin, wässrige Lösungen, die Dimethylformamid und/oder Dimethylacetamid und/oder Dimethylsulfoxyd in einer Konzentration von 50 Gew.-% oder weniger enthalten, oder Gemische von zwei oder mehreren der vorstehend genannten Flüssigkeiten verwendet.

38) Verfahren nach Anspruch 34 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß die Lösung des elastischen Polymerisats 1 bis 30 Gew.—% des elastischen Polymerisats enthält.

809886/0792