DE2814447C3

DE2814447C3 - Niederdruck-Äthinylierungsverfahren zur Herstellung von Butindiol

Info

Publication number: DE2814447C3
Application number: DE2814447A
Authority: DE
Inventors: Robert Leon Kennelon N.J. Hedworth
Original assignee: GAF Corp
Current assignee: GAF Corp
Priority date: 1977-04-29
Filing date: 1978-04-04
Publication date: 1981-05-21
Also published as: JPS53135914A; DE2814447B2; US4117248B1; DE2814447A1; US4117248A; JPS6244531B2

Description

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zurückgeführte konzentrierte Katalysatoraufschlämmung praktisch den gesamten aus der Reaktionszone abgezogenen Katalysator ersetzt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß man zusätzlich noch

(e) periodisch eine geringe Menge des verwendeten Katalysators entfernt und durch etwa die gleiche Menge an frischem Katalysator ersetzt.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das katalysatorfreie Filtrat weniger als 25 ppm Katalysator enthält.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die fließbare, konzentrierte Katalysatoraufschlämmung nicht mehr als etwa 40 Gew.-% Katalysator enthält.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß Stufe (c) bei einer Temperatur innerhalb von etwa 10⁰C der Reaktionstemperatur durchgeführt wird.

Butindiol ist in der Vergangenheit durch eine Äthinylierungsreaktion hergestellt worden, bei welcher Formaldehyd und Acetylen in Anwesenheit eines « Äthinylierungskatalysators umgesetzt werden. Solche Verfahren sind z. B. in der US-PS 22 32 867, 23 00 969, 87 069, 27 12 560, 27 68 215, 3108 140, 32 94 849, 60 576, 39 20 759 und in der DE-AS 22 06 693 beschrieben. t>o

Die Äthinylierung verwendet gewöhnlich irgendeine Form eines komplexen Curpoacetylidkatalysator in abgeschiedener oder nicht abgeschiedener Form, der durch verschiedene Verfahren und aus verschiedenen Arten von Kupferverbindungen gebildet oder aktiviert 1-werden kann. Oft werden die komplexen Cuproacetylidkatalysatoren zusammen mit einer Wismutverbindung verwendet, um die unerwünschte Cuprenbildung auf einem Minimum zu halten, Cupren ist das Produkt einer unerwünschten Acetylenpolymerisation. Derartige Katalysatoren sind aus der DE-OS 23 57 751 und DE-AS 2314 693 bekannt Das Vorläufermaterial der zur Herstellung von Butindiol gewöhnlich verwendeten, abgeschiedenen Katalysatoren wird gewöhnlich hergestellt, indem man den Träger mit Lösungen der Cupri- und Wismutsalze, z.B. den Nitraten, imprägniert, trocknet und zur Bildung der entsprechenden Metalloxide calciniert Dann wird das Cuprioxid in situ durch geeignete Behandlung mit Acetylen und Formaldehyd in den aktiven, komplexen Cuproacetylidkatalysator umgewandelt.

In der US-PS 39 20 759 wird ein Niederdruck-Äthinylierungsverfahren beschrieben, in welchem als Katalysator eine wäßrige Aufschlämmung eines fein zerteilten, komplexen, unter intensivem Rühren auf einem Magnesiumsilicatträger abgeschiedenen Cuproacetylids verwendet wird, wodurch man Butindiol unter sicheren Bedingungen mit hoher Produktionsgeschwindigkeit erhält. Dennoch wäre ein verbessertes, insbesondere ein stärker kontinuierliches Niederdruckverfahren der in der US-PS 39 20 759 beschriebenen Art wünschenswert, insbesondere im Hinblick auf die Maßnahmen durch die das Butindiol von der Katalysatoraufschlämmung als katalysatorfreier, klarer Flüssigkeitsstrom abgetrennt werden kann und durch welche die abgetrennte, konzentrierte Katalysatoraufschlämmung in wirksamer Weise kontinuierlich und sofort zur Reaktionszone zurückgeführt werden kann.

Da die durchschnittliche Teilchengröße des Vorläufermaterials des fein zerteilten, auf Magnesiumsilicat abgeschiedenen, komplexen Cuproacetylidkatalysators zwischen etwa 1 bis etwa 1000 Micron, gewöhnlich zwischen etwa 1 bis etwa 200 Micron, liegt und die Äthinylierungsproduktmischung einen hohen Gehalt an Katalysatorfeststoffen — gewöhnlich etwa 3 bis etwa 30 Gew.-% der Mischung — enthält, ist eine Trennung schwer. Obgleich man gewisse Filtervorrichtungen, z. B. eine Zentrifuge, zur Herstellung eines Katalysatorrückführungsstromes mit hohem Feststoffgehalt verwenden könnte, kann ein Zentrifugieren keinen katalysatorfreien flüssigen Produktstrom von ausreichender Klarheit bilden, um direkt in anderen Verfahrensstufen verwendet zu werden. Obgleich weiter andere, kontinuierliche Filtervorrichtungen, z. B. ein Rotationstrommelfilter, die gewünschte Klarheit liefern könnten, ergibt eine solche Filtriervorrichtung auch einen halbfesten Katalysator, der äußerlich in einer getrennten Stufe vor der Rückführung wiederaufgeschlämmt werden müßte — ein entscheidender wirtschaftlicher Nachteil.

Damit eine Abtrennungsvorrichtung den Forderungen einer angemessenen Entfernung der in der aus der Reaktionszone abgezogenen Reaktionsmischung suspendierten Katalysatorfeststoffe entspricht, muß diese mindestens die folgenden Bedingungen erfüllen: (1) sie muß Katalysatorteilchen eines so geringen Durchmessers von nur 1 Micron entfernen können; (2) sie muß eine mit Acetylen gesättigte, katalysatorhaltige Reaktionsmischung in sicherer Weise weiterverarbeiten können; (3) sie muß die Mischung kontinuierlich in eine katalysatorfreie oder klare Filtratfraktion und eine katalysatorhaltige Fraktion in Form einer fließbaren, konzentrierten Katalysatoraufschlämmung, die kontinuierlich und sofort zur Äthinylierungszone zurückgeführt werden kann, trennen können; (4) sie darf die Äthinylierungskatalysator während des Trennungsverfahrens nicht deaktivieren, z. B. darf sie keinen

Acetylenmangel bewirken, der eine Reduktion des Cuproacetylidgehaltes des Katalysators in elementares Kupfer, das im Filtrat extrahiert werden kann, verursacht, was zu einer potentiell gefährlichen und explosiven Lage fuhrt; und (5) muß sie ausreichende Trennungsgeschwindigkeiten ergeben, so daß man ein insgesamt günstiges, wirtschaftliches Verfahren erreicht

Die obigen Ziele erreicht man durch ein verbessertes, stärker kontinuierliches Niederdruckäthinyiierungsverfahren zur Herstellung von Butindiol, wobei man

(a) Formaldehyd und Acetylen kontinuierlich in einer Reaktionszone bei einem Acetylenteildruck unter 2 at und einer Reaktionstemperatur von etwa 80—110⁰C unter Rühren in einem wäßrigen Medium in Anwesenheit einer fein zerteilten Äthinylierungskatalysatoraufschlämmung zur Bildung eines flüssigen, Butindiol enthaltenden Reaktionsproduktes umsetzt,

(b) kontinuierlich eine Mischung des flüssigen Reaktionsproduktes und der Katalysatoraufschlämmung abzieht und filtriert,

dadurch gekennzeichnet, daß man

(c) kontinuierlich diese Mischung mittels einer Druck-Blattfilter-Konzentrator-Vorrichtung bei einer Temperatur von etwa 25—130° C in einen katalysatorfreien Filtratsstrom und einen konzentrierten, fließbaren, zur sofortigen Rückführung zur Reaktionszone geeigneten Katalysatoraufschlämmungsstrom trennt und den Katalysatoraufschlämmungsstrom zur Reaktion zurückführt.

Die beiliegenden Zeichnungen veranschaulichen die vorliegende Erfindung.

F i g. 1 ist eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen verbesserten, kontinuierlichen Niederdruckäthinylierungsverfahrens zur Herstellung von Butindiol.

F i g. 2 ist eine teils im Schnitt teils diagrammatisch dargestellte Ansicht einer vertikal angeordneten Druckfilter-Konzentrator-Vorrichtung für das erfindungsgemäße Verfahren.

F i g. 1 zeigt eine geeignete Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen, kontinuierlichen Niederdruckäthinylierungsverfahrens. Wie erwähnt, umfaßt die Äthinylierung per se die Umsetzung von Formaldehyd mit Acetylen in Anwesenheit eines Äthinylierungskatalysators. Die Reaktion erfolgt vorzugsweise bei niedrigen Drücken, d. h. Acetylen-teildrücken unter 2 bar, und bei einer geeigneten Reaktionstemperatur, gewöhnlich bei etwa 80— 110⁰C, unter Rühren in einem wäßrigen Medium in Anwesenheit eines fein zerteilten, komplexen, auf Magnesiumsilicat abgeschiedenen Cuproacetylids als Katalysator. Der aktive Katalysator wird in situ aus einem Katalysatorvorläufermaterial gebildet, das etwa 5—35 Gew.-% Kupfer und wahlweise 0—3, vorzugsweise etwa 2—3 Gew.-o/o Wismut enthält.

Das Äthinylierungsverfahren kann absatzweise in einem einzigen Reaktor oder kontinuierlich in einer Reihe verbundener Reaktoren durchgeführt werden. In F i g. 1 werden 3 Reaktoren etwa gleicher Größe gezeigt, wobei jeder Reaktor mit einem wirksamen Rührer versehen ist.

Die Reaktion wird durch Einpumpen einer geeigneten wäßrigen Formaldehydlösung, gewöhnlich mit etwa 30—40 Gew.-% Formaldehydgehalt, und Einführung von gasförmigem Acetylen in den die Katalysatoraufschlämmung enthaltenden, ersten Reaktor 101 bei den vorgeschriebenen Temperatur- und Druckbedingungen eingeleitet und zur Bildung eines das gewünschte Butindiol umfassenden Reaktionsproduktes fortgesetzt Weiter findet sich im Reaktionsprodukt eine geringe Menge Propargylalkohol, der gewöhnlich als Nebenprodukt der Reaktion gebildet wird.

Dann werden Reaktionsprodukt und Katalysatoraufschlämmung kontinuierlich vom Reaktor 101 als

ίο Reaktionsmischung abgezogen und zinn Reaktor 102 (der einer zweiten Stufe entspricht) geführt In die aus Reaktor 101 erhaltene Reaktionsmischung wird weiteres Acetylen zur Bildung eines zweiten Mischungsstromes eingeführt, der dann in Reaktor 103 (dritte Stufe) geführt wird. In der Zwischenzeit können die aufwärts durch Entlüftungskühler laufenden, flüchtigen Materialien wahlweise an die Atmosphäre entlüftet oder vorzugsweise zurückgeführt werden.
Die Reaktionsproduktmischung aus der dritten Stufe oder Reaktor 103 wird dann über die Pumpe 104 zur Druckfilter- und Konzentratorvorrichtung 105 geleitet Die Vorrichtung 105 ist zum kontinuierlichen und gleichzeitigen Filtrieren und Konzentrieren der Mischung unter Bildung eines katalysatorfreien Filtratstromes 106 und eines fließbaren, konzentrierten Katalysatoraufschlämmungsstromes 107 eingerichtet Das Filtrat 106 enthält das gewünschte Butindiol zusammen mit geringen Mengen an Propargylalkohol als Nebenprodukt und nicht umgesetztes Acetylen und Formaldehyd.

Strom 107 wird kontinuierlich ohne weitere Behandlung zur ersten Stufe oder dem Reaktor 101 zusammen mit frischem Formaldehyd zurückgeführt

Das katalysatorfreie Filtrat 107 enthält weniger als 25 ppm Feststoffe und kann zu weiteren Verfahrensstufen verwendet werden, oder das Butindiol kann daraus gewonnen werden.

Die bevorzugte Vorrichtung 105 ist eine in F i g. 2 genauer dargestellte Druck-Blattfilter-Konzentrator-Vorrichtung.

Die Druckfilter-Konzentrator-Vorrichtung von Fig.2 umfaßt ein Gefäß 1 mit einem Einlaß 2 und mindestens zwei gegenüberliegenden Auslässen 3 und 4. Die Filterelemente 6 sind an einem hohlen, perforierten Schaft 5 angebracht, der im Gefäß 1 rotieren kann. Im Innern von Gefäß 1 sind Schaberblätter 7 montiert, die den Filterelementen 6 benachbart sind. Während des Betriebs der Vorrichtung wird die Reaktionsmischung, die Butindiolprodukt, nicht umgesetzte Reaktionsteilnehmer und fein zerteilte Katalysatoraufschlämmung

so enthält, unter Druck durch Leitung 2 eingeführt, wo sie gleichzeitig filtriert, konzentriert und durch die Filterelemente 6 in zwei Ströme geteilt werden. Ein so gebildeter Strom ist ein praktisch katalysatorfreier Filtratstrom 106, der durch den perforierten Hohlschaft 5 durch Ausgang 3 nach außen läuft Der andere Strom ist ein konzentrierter Katalysatorstrom 107 mit ausreichendem Flüssigkeitsgehalt, um eine fließbare Aufschlämmung zu bilden. Dieser Katalysatorstrom wird durch die Schabewirkung der Blätter 7 auf alle

μ Filterkuchen, die sich auf den Filterelementen 6 aufbauen, gebildet. So werden die sich auf den Elementen 6 akkumulierenden Feststoffe kontinuierlich erneut suspendiert und bleiber, ein fließbarer, zur sofortigen Rückführung geeigneter Aufschlämmungs-

b'j strom. Die konzentrierte Aufschlämmung wird durch Ausgang 4 abgeführt und zurückgeführt.

Eine besonders geeignete Form einer Filter- und Konzentratorvorrichtung 105 ist die im Handel

erhältliche Schenk Druck-Blattfilter-Konzentrator-Vorrichtung; es kann jedoch auch jede andere ähnliche Vorrichtung verwendet werden.

Die Notwendigkeit einer Temperaturkontrolle beim Filtrieren und Konzentrieren der abgezogenen Mischung hängt etwas von der Zusammensetzung des verwendeten Ka-alysators ab. Gewöhnlich kann die Filtriertemperatur zwischen etwa 25— 13O⁰C liegen. In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Trennung jedoch bei Temperaturen innerhalb von 20⁰C, vorzugsweise innerhalb von 10° C, im Verhältnis zur Äthinylierungstemperatur. Besonders bevorzugt wird ein Arbeiten praktisch bei Reaktionstemperatur.

Erfolgt die Trennungsstufe bei einer zu hohen Temperatur, dann wird die Äthinylierungsgeschwindigkeit zwischen den in der abgezogenen Mischung anwesenden Mengen an Acetylen und Formaldehyd erhöht Dadurch wird das dem Katalysator in der Mischung zur Verfügung stehende Acetylen erschöpft, was zur Cuproacetylidausfällung und der erhöhten Möglichkeit einer Explosion führt. Durch ein Arbeiten innerhalb des vorgeschriebenen Temperaturbereiches wird daher zu jeder Zeit in der Trennungsvorrichtung ein sicherer Acetylenteildruck aufrechterhalten.

Eine zu niedrige Filtriertemperatur in Vorrichtung 105 ist ebenfalls unerwünscht Obgleich eine niedrige Temperatur eine geringere Äthinylierungsgeschwindigkeit in der Vorrichtung begünstigt, vermindert sie auch die Viskosität der Flüssigkeit und somit den Durchsatz des Verfahrens. Weiter kann ein Verstopfen des Filtermediums erfolgen, und zwar aufgrund einer Kieselsäureausfällung, die aus dem Magnesiumsilicat im Verlauf der Äthinyüerung löslich gemacht worden ist

Wie erwähnt wird vorzugsweise nahe der Reaktionstemperatur filtriert was eine hohe Trennungsausbeute um etwa 145—290 kg an klarem Filtrat pro Stunde pro m² Filterfläche ohne die oben erwähnten Schwierigkeiten ergibt

Die Porosität der Filterschicht (Stoff) von Vorrichtung 105 wird als Maximum gewählt, das ausreichend Feststoffe unter schneller Akkumulierung einer dünnen Schicht Filterkuchen zurückhält und so ein Hindurchfiltrieren von übermäßig viel Feststoffen verhindert Nach

Tabelle I

Allgemeine Verfahrensbedingungen

seiner Akkumulierung dient der Kuchen selbst als Filtermedium und liefert eine ausgezeichnete Klarheit des Produktes.

Das Konzentrationsmaß in der austretenden Katalysatoraufschlämmung 107 kann kontrolliert werden, indem man die Einlaßgeschwindigkeit der Mischung und den Arbeitsdruck der Trennvorrichtung 105 kontrolliert Weiter kann die Konzentration auch durch Fließkontrolle beider austretender Ströme und Drossein des Einführungsflusses der Mischung bewirkt werden, um den notwendigen Filtrierdruck aufrechtzuerhalten. Aus wirtschaftlichen Überlegungen ist es gewöhnlich zweckmäßig, den Feststoffgehalt des zurückgeführten Katalysatorstroms auf einem Maximum zu halten, das mit einer ausreichenden Fließbarkeit zum Transport durch die Rückführungsleitungen vereinbar ist

Erhöhte durchschnittliche Filtratmengen können erreicht werden durch gelegentliches (etwa 6—8

Stunden Frequenz) Rückspülen der Filterelemente. Eine Rückspülung wird erreicht durch (1) Anhalten der Beschickungsmischung, (2) Nachlassen des Filterdrukkes durch Druckabführung durch die Auslaßleitung 4, Leiten des Filtrates in umgekehrter Richtung zum normalen Fluß durch die Filterelemente, um den abgeschiedenen Kuchen zu entfernen und (4) erneute Aufnahme der üblichen Filtrierweise. Das Rückspülen ist in etwa 5 Minuten erledigt und kann selbstverständlich gegebenenfalls auch leicht automatisiert werden.

Die Rückführung der zurückgewonnenen, fließbaren, konzentrierten Katalysatoraufschlämmung zum Reaktor ersetzt praktisch den gesamten, in der abgezogenen Reaktionsmischung entfernten Katalysator und liefert ein kontinuierliches, wirksames Verfahren. Die Katalysatorteilchen werden jedoch im Lauf der kontinuierlichen Verwendung feiner, und es können sich organische Materialien auf ihnen aufbauen. Daher wird vorzugsweise eine geringe Katalysatormenge im Reaktor täglich entfernt (etwa 2%) und durch frischen Katalysator ersetzt

Die allgemeinen Betriebsbedingungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in der folgenden Tabelle I aufgeführt

	Praktischer	Bevorzugter Bereich
	Bereich
Reaktionsbedingungen
Temperatur; C	80-110	85-105
Acetylenteildruck; bar	unter 2	0,4-1,5
Katalysatorkonzentration; Gew.-%	3-30	5-15
Katalysatorteilchengröße; Micron	1-1000	1-200
Frische Formaldehydbeschickung,	20-50	30-40
Konzentration; Gew.-% CH₂O
Zusammensetzung d. Reaktorausflusses;
Gew.-% (feststoff-freie Grundlage)
Butindio!	20-60	35-50
Formaldehyd	0,1-10	0,5-3
Propargylalkohol	0,3-3	0,3-1,5
Rest	vorherrschend Wasser

Fortsetzung

Praktischer Bevorzugter Bereich Bereich

Filter-Konzentrator-Bedingungen

Druckabfall über die Elemente; bar Temperatur; C

Filtratklarheit (restl. Katalysator; ppm)

Katalysatorgehalt im zurückgeführten Aufschlämmungskonzentrat; Gew.-%

0,7-7	2,1-4,2
25-130	innerhalb von IOC der
	Reaktionstemperatur
200	25
10-40	25-35

Beispiel 1

In der in F i g. 1 und 2 gezeigten Vorrichtung wurde ein dreistufiges, kontinuierliches Rückmisch-Butindiolverfahren durchgeführt. Die im folgenden angegebenen Fließgeschwindigkeiten, Zusammensetzungen und Bedingungen sind, falls nicht anders angegeben, durchschnittliche Werte während einer 24stündigen Dauer.

Es wurde ein fein zerteiltes, abgeschiedenes Cuproacetylid- Wismut-Katalysatorvorläufermaterial mit 14,1% Kupfer und 2,46% Wismutgehalt hergestellt, indem die Metallnitratsalze auf einen Träger aus Magnesiumsilicatpulver imprägniert, getrocknet und calciniert wurden (vgl. die US-PS 39 20 759). Die Teilchengrößenverteilung des ausgefällten Katalysatorvorläufermaterials ist in Tabelle II aufgeführt:

Tabelle II	Katalysatorbruchteil
Teilchengröße; Micron	Gew.-%
	37,6
Größer als 90	1,81
60-90	1,32
45-60	5,27
20-45	14,0
10-20	40,0
Kleiner als 10

Dann wurde der aktive Katalysator in situ durch Reaktion mit Formaldehyd und Acetylen, ebenfalls gemäß der US-PS 39 20 759, gebildet

Jeder Reaktor wurde auf 105° C, 1,87 bar Gesamtdruck und 0,66 bar Acetylenteildruck gehalten. Die wäßrige, 31,6% Formaldehyd enthaltende Formaldehydheschickungslesune wurde bei einer kontrollierten Geschwindigkeit von 26,7 kg/std in die erste Reaktorstufe eingeführt Weiter ergab die zurückgeführte, konzentrierte, formaldehydhaltige Katalysatoraufschlämmung eine Netto-Formaldehydbeschickungskonzentration von 10,7%. In jedem Reaktor wurden unter kontinuierlicher, zwischenzeitlicher Zufuhr konstante Werte aufrechterhalten.

Bei kontinuierlicher Arbeitsweise betrug die Zusammensetzung der Produktmischung aus der dritten Reaktionsstufe 30,6% Butindiol, 0,7% Propargylalkohol, 131% restliches Formaldehyd, wobei der Rest praktisch aus Wasser bestand (auf feststofffreier Grundlage) plus 103% Katalysatorfeststoffe. Die Mischung der dritten Stufe wurde mit einer Geschwindigkeit von 94,6 kg/std durch die auf etwa 105° C gehaltene Filter-Konzentrator-Vorrichtung gepumpt Die Vorrichtung hatte 4 rotierende Füterpiatten, die eine kombinierte Filtrationsfläche von 0,2 m² ergaben. Zwischen der Oberfläche der Filterplatten und dem Satz stationärer Schaberblätter betrug der Abstand etwa 3 mm. Die Anlage wurde bei 5,1 bar Druck auf der Aufschlämmungsseite betrieben, wobei der Rückdruck auf der Filtratseite durchschnittlich etwa 3 bar betrug. Die Filter-Konzentrator-Vorrichtung trennte die Mischung der dritten Stufe in einen sehr klaren (weniger als 25 ppm Katalysatorfeststoffe) Produktfiltratstrom, der bei einer Geschwindigkeit von 35,2 kg/std oder 176,5 kg/std-pro m² Massenfluß durch die Filterelemente zur Lagerung abgezogen wurde. Gleichzeitig erhielt man einen konzentrierten, fließbaren Katalysatorauf schlämmungsstrom derselben flüssigen Zusammenset zung wie die Mischung der dritten Reaktorstufe plus 17,2% Katalysatorfeststoffe bei einer Fließgeschwindigkeit von 59,4 kg/std. Der fließbare Katalysatorstrom wurde kontinuierlich zur ersten Reaktorstufe zurückge führt

Bei der obigen Geschwindigkeit von 94,6 kg/std der Mischung der dritten Stufe betrug die Wasserzugabe zu den Reaktoren durchschnittlich 5 kg/std und stammte aus dem Spülen der Vorrichtung, wobei geringe Mengen an frischem Katalysator usw. zugefügt wurden.

Beispiel 2

Die erhaltene Produktmischung aus dem in Beispiel 1 beschriebenen Niederdruck-Rückmisch-Reaktorverfahren enthielt 0,4—1,0% restlichen Formaldehyd und 11,6—123% Katalysatorfeststoffe während einer 26stündigen Testdauer. Die Teilchengrößenverteilung der Katalysatorfeststoffe war wie folgt:

so Tabelle HI

Teilchengröße; Durchmesser	Kumulative Teilchen
in Micron	kleiner als angegebene
	Größe; Gew.-%

0,5 1 2 5 10

27 43 55 82 94

Der Filter-Konzentrator lieferte einen Produktfiltratstrom von ausgezeichneter Klarheit (keine sichtbaren Feststoffe) bei einer Geschwindigkeit von 35 kg/std (176,5 kg/std pro m² Massenfiießgeschwindigkeit) und einen kontinuierlichen Rückführungskatalysatorstrom, der auf 20,6—28,5% Feststoffgehalt konzentriert war.

Beispiel 3

Durch Verwendung eines Katalysators mit 22,7% Kupfer und 2,5% Wismut sowie einer Teilchengröße wie in Beispiel 1 erhielt man bei einer Filtrationstemperatur von 95° C (dieselbe Temperatur wie die Reaktionstemperatur) eine Massenfließgeschwindigkeit von 272 kg/std pro m².

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Niederdruck-Äthinylierungsverfahren zur Herstellung von Butindol, wobei man s

(a) Formaldehyd und Acetylen kontinuierlich in einer Reaktionszone bei einem Acetylenteildruck unter 2 at und einer Reaktionstemperatur von etwa 80—110°C unter Rühren in einem wäßrigen Medium in Anwesenheit einer fein zerteilten Äthinylierungskatalysatorenaufschlämmung zur Bildung eines flüssigen Butindiol enthaltenden Reaktionsproduktes umsetzt,

(b) kontinuierlich eine Mischung des flüssigen Reaktionsproduktes und der Katalysatorauf- '⁵ schlämmung abzieht und filtriert,

dadurch gekennzeichnet, daß man

(c) kontinuierlich diese Mischung mittels einer

Druck-Blattfilter-Konzentrator-Vorrichtung bei einer Temperatur von etwa 25—130⁰C in einen katalysatorfreien Filtratsstrom und einen konzentrierten, fließbaren, zur sofortigen Rückführung zur Reaktionszone geeigneten Katalysatoraufschlämmungsstrom trennt und den Katalysatoraufschlämmungsstrom zur Reak- ^2:> tionszone zurückführt.