DE2806923A1

DE2806923A1 - Mit staerke beschichtetes papier, verfahren zu seiner herstellung und seine verwendung zur herstellung von gips-wandplatten sowie die dabei erhaltenen produkte

Info

Publication number: DE2806923A1
Application number: DE19782806923
Authority: DE
Inventors: William J Long
Original assignee: United States Gypsum Co
Current assignee: United States Gypsum Co
Priority date: 1977-02-18
Filing date: 1978-02-17
Publication date: 1978-08-24
Also published as: FR2380876B1; DK69378A; GB1573871A; SE427833B; AU510925B2; NO150767C; NZ186253A; JPS53122806A; AU3305278A; ZA78937B; SE7801477L; CA1087080A; FR2380876A1; BE864079A; NO780539L; MX149542A; NO150767B

Description

Die Erfindung betrifft ein verbessertes, mit Stärke beschichtetes Papier, ein Verfahren zu seiner Herstellung und dessen Verwendung zur Herstellung von Gips-Wandplatten sowie die daraus hergestellten Produkte; sie betrifft insbesondere Gips-Wandplatten sowie ein Verfahren zum Beschichten der Haftschicht-Oberfläche eines Papier-Deckblattes mit einer Stärke-Klebstoffmasse in Form eines spezifischen Musters, das dabei entstehende Produkt sowie die durch Aufbringen einer calcinierten Gipsaufschlämmung auf die beschichtete Haftschichtoberfläche des Papier-Deckblattes hergestellte Gips-Wandplatte.

Die konventionelle Wandplattenherstellung beruht auf der Annahme, daß die Naßbindung und die Trockenbindung ein und dieselbe sind, daß die Papier-Kern-Bindung mechanischer Natur und kristallin ist und daß beim Trocknen die kristalline Bindung calciniert wird bis zu dem Punkte, an dem die Bindung im wesentlichen zerstört wird. Um dies zu verhindern, führte man in der Regel Stärke in die Kernaufschlämmung ein und ließ sie an die Papier-Kern-Grenzfläche wandern, um die die mechanische Bindung bildenden Gipskristalle zu schützen. Im Gegensatz dazu ist in der US-Patentanmeldung Nr» 491 097 angegeben, daß die Papier-Kern-Bindung tatsächlich in zwei Stufen fortschreitet, wie nachfolgend näher erläutert wird. Wenn die Aufschlämmung auf die Papier-Deckblätter und insbesondere auf ihre Haftschicht (bond liner) aufgegossen wird, entsteht eine Naßbindung oder Grünbindung zwischen der Haftschicht und der ^r Aufschlämmung infolge des Auftretens von Wasserstoffbindungen, wenn das Papier nicht behandelt wird, um die Entstehung dieser Wasserstoffbindungen zu verhindern. So wird

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beispielsweise durch jede Haftschicht-Verleimung die Entstehung solcher Wasserstoffbindungen vermindert und jeder Film, der die Haftschicht vollständig bedeckt, verhindert vollständig das Entstehen von Wasserstoffbindungen. Beim Trocknen der Platte in konventionellen Hochtemperatur-Öfen wird, unabhängig davon, bis zu welchem Grade die Uaßbindung vor der Trocknung vorlag, während der Trocknung alles zerstört· Um eine Trockenbindung zu erzeugen, muß deshalb ein Ersatz für die zerstörten Wasserstoffbindungen eingeführt werden. Da die Trockenbindung zwischen der Haftschicht und dem Gipskern erfolgt, muß der Klebstoff an der Papier-Kern-Grenzfläche so lange gehalten werden, bis er ausgehärtet ist oder abgebunden hat.

Es wurde gefunden, daß der Klebstoff in Form einer Schicht auf die Haftschicht des Deckblattes in der Weise aufgebracht werden muß, daß die Entstehung und Aufrechterhaltung einer Naßbindung des Deckblattes während des Gießens der Wandplatte möglich ist. Dies bedingt, daß der Klebstoff nicht-filmbildend sein darf bis er aushärtet und aus diesem Grunde auf diskontinuierliche Weise aufgebracht werden muß, so daß ein wesentlicher Bereich (Fläche) der Haftschicht-Oberfläche unbeschichtet bleibt. Bei dem Klebstoff muß es sich außerdem um einen solchen handeln, der während des Gießens und während der Trocknung der Wandplatte von der Papier-Kern-Grenzfläche nicht wegwandert und abbindet oder aushärtet während der Trocknung, bevor die Maßbindung vollständig zerstört worden ist. Als Folge der zwischendurch auftretenden Naßbindung und nachfolgenden Trockenbindung entsteht eine Wandplatte, die im trockenen Zustand den Klebstoff in einer diskontinuierlichen Weise oder in Form eines speziellen (teilweise bedeckenden) Musters an der Kern-Papier-Grenzfläche aufweist, weil der

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Klebstoff nicht wandert.

Es wurde früher bereits gefunden, daß bestimmte ungekochte oder rohe Stärkeaxten und andere Klebstoffe tatsächlich nicht wandern und sich deshalb nicht ausbreiten und die Oberfläche der Deckblätter nicht vollständig bedecken, sondern wesentliche Bereiche (Flächen) unbeschichtet und frei von dem Klebstoff lassen. Die Folge davon ist, daß eine Gipsplatten-Pa-

Kernpier-ßindung entsteht, die einheitlich frei von "Ablösungen"

und "Papierblasen" ist.

Wie in der obengenannten US-Patentanmeldung angegeben, wurde gefunden, daß dann, wenn eine Aufschlämmung aus roher Stärke in Form, eines diskontinuierlichen Musters in der Weise auf ein Papier-Deckblatt aufgebracht wird, daß wesentliche Bereiche (Flächen) des Deckblattes auch nach dem Trocknen unbeschichtet bleiben, die auf diese Weise entstehenden beschichteten Deckblätter entweder in der nassen oder getrockneten Form verwendet werden können zur Herstellung von Gips-Wandplatten, indem man eine wässrige calcinierte Gipsaufschlämmung, die selbst keine Stärke enthält, auf die beschichteten Papier-Deckblätter aufbringt.

Auf der Suche nach geeigneten technischen Verfahren zur Herstellung von mit Stärke beschichteten Papier-Deckblättern wurde gefunden, daß ein ausgezeichnetes Produkt hergestellt werden kann, wenn man eine Walzenbeschichtungseinrichtung bzw. Aufwalzeinrichtung verwendet, die in einem Abstand voneinander angeordnete ringförmige Eippen (Erhebungen) aufweist. Wegen der verhältnismäßig niedrigen Viskosität der Stärke-Beschichtungsmasse war es jedoch schwierig, genügend Beschichtungsmaterial aufzubringen, ohne daß die

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Aufschlämmung sich, auch auf die Bereiche (Flächen) verteilt, die unbeschichtet bleiben sollen.

Bei der Herstellung eines mit; Stärke beschichteten Papiers, bei dem wesentliche Bereiche (Flächen) frei von Stärke sind, wurde gefunden, daß ein ausgezeichnetes Produkt erhalten werden kann, wenn man die Stärkeüberzüge in Form von diskreten und definierten "gestreiften" Mustern oder Zeichnungen aufbringt, bei denen die Streifen im wesentlichen parallel zueinander verlaufen. Es wurde gefunden, daß solche Muster besser kontroliierbar und besser reproduzierbar auf Papier aufgebx'acht werden können durch Verwendung einer gerippten, elastischen Auftragswalze bei Verwendung einer Direkt-Aufwalzeinrichtung. Bei dem Versuch, eine Direkt-Aufwalζeinrichtung zum Aufbringen der in der obengenannten US-Patentanmeldung Nr. 4-91 097 beschriebenen Stärke-Beschichtungsmasse zu verwenden, wurde Jedoch festgestellt, daß das Beschichtungsmatei'ial für eine solche Art der Aufbringung nicht völlig zufriedenstellend war, was zum Teil auf die Eigenschaften der Beschichtungsmasse und zum Teil insbesondere auf die niedrige Brookfield-Viskosität derselben von etwa 1000 cP zurückzuführen war. Daraus ergab sich, daß BeSchichtungsmassen mit höheren Viskositäten, die "steifere" Überzüge liefern, erforderlich waren, um bei Anwendung des Direkt-Aufwalzbeschichtungs-Verfahrens über längere Zeiträume hinweg kontinuierlich und störungsfrei arbeiten zu können. Die Bemühungen, die physikalischen Eigenschaften der Beschichtungsmasse zu verbessern um eine hohe Viskosität zu erzielen, waren jedoch erfolglos. Wenn der Mengenanteil der Stärke erhöht wurde, um die erforderliche Viskosität zu erzielen, führte dies zu einem überzug mit einem verhältnismäßig trockenen Charakter, der nicht für die Herstellung eines geeigneten beschichteten Papiers

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mittels der Direkt-Aufwalzeinrichtung verwendet werden konnte. Darüber hinaus führte die Erhöhung der Menge des Dispergiermittels zur Erzielung einer geeigneten Viskosität zur Bildung eines "gummiartigen" Überzugs, der beim Beschichten zusätzliche Probleme aufwarf, wie beispielsweise ein übermäßiges Wasserzurückhaltevermögen, welches sowohl die Trocknungsgeschwindigkeit des Überzugs auf dem Papier als auch das Aufdrucken in nachteiliger Weise beeinflußte, so daß beispielsweise der Überzug auf dem gesamten Blatt auslief, was zu einem unscharfen Muster und zu einer teilweisen Beschichtung der Bereiche bzw. Flächen führte, die frei von der Klebst off masse gehalten werden sollten. Darüber hinaus führte die Verwendung des zusätzlichen Dispergiermittels zu untragbar hohen Materialkosten.

Ziel der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine verbesserte, mit einer Papierabdeckung versehene Gips-Wandplatte und ein Verfahren zu ihrer Herstellung zu entwickeln, wobei die Bindung des Papiers an den Gipskern vorhersehbar ist und durch die Schwankungen in dem Plattenherstellungsverfahren oder in bezug auf die Komponenten verhältnismäßig unbeeinflußt bleibt. Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, eine verbesserte Gips-Wandplatte und ein Verfahren zu ihrer Herstellung anzugeben, die wesentlich wirtschaftlicher sind durch Eliminierung von unnötigen Mengen an Komponenten.

Ein damit zusammenhängendes Ziel der Erfindung besteht darin, eine verbesserte Gips-Wandplatte und ein Verfahren zu ihrer Herstellung anzugeben, wobei die Bindung des Papiers an den Gipskern nur auf einem Klebstoff beruht, der nur an der Papier-Kern-Grenzfläche angeordnet ist und eine geeignete Naßbindung des Papier-Deckblattes während des Verfahrens

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ermöglicht. Ein weiteres Ziel der Erfindung "besteht darin, ein Verfahren und ein verbessertes Deckblatt für eine Gips-Wandplatte zu entwickeln, bei denen das Deckblatt mit einem Klebstoff beschichtet ist und das dennoch zusammengerollt und zu einer Plattenherstellungsanlage transportiert (geschickt) werden kann. Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, eine Papier-Haftschicht oder ein Papier-Deckblatt anzugeben, die (das) mit Stärke beschichtet ist, wobei der Überzug nur auf bestimmte Bereiche (Flächen) des Papiers aufgebracht und getrocknet wird und wesentliche Bereiche (Flächen) des Papiers frei von Stärke bleiben. Ziel der Erfindung ist es schließlich, eine Beschichtungsmasse zum Beschichten von Papier-Deckblättern mit einem Stärke-Elebstoff mit einer Viskosität innerhalb definierter Grenzen anzugeben, die zum Aufbringen von Überzügen auf bestimmte begrenzte Bereiche (Flächen) benachbart zu von dem Überzug freien Bereichen (Flächen) mit gut definierten Trennungslinien dazwischen verwendet werden kann.

Weitere Ziele, Merkmale und Vorteile der Erfindung gehen aus der folgenden Beschreibung in Verbindung mit der beiliegenden Zeichnung hervor.

Erfindungsgemäß wurde nun gefunden, daß die Haftschicht von Papier-Deckblättern in begrenzten Bereichen (Flächen) mit einem verbesserten Stärkeüberzug versehen werden kann, wobei wesentliche Bereiche (Flächen) des Papiers unbeschichtet bleiben, wenn man als Beschichtungsmedium eine Beschichtungsmasse verwendet, die Stärke und Calciumsulfat in feinteiliger Form enthält. Das Calciumsulfat erhöht die Viskosität der Beschichtungsmasse innerhalb sorgfältig kontrollierter Grenzen. Die kontrollierte Viskosität erlaubt die Herstellung von

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Überzügen, mit feinen Begrenzungslinien. Dieses Verfahren führt zu einem mit Stärke "beschichteten Papier-Deckblatt, das zusammen mit einer calcinierten Gipsaufschlämmung zur Herstellung von ausgezeichneten Gips-Wandplatten mit einer ausgezeichneten Papierhaftung verwendet werden kann.

Ein bevorzugter Gedanke der Erfindung ist darin zu sehen, daß eine Beschichtungsmasse, die Wasser, feinteiligen Gips und Stärke enthält oder daraus besteht, in Form eines spezifischen Musters so auf ein Papier-Deckblatt aufgebracht wird, daß die Stärke-Beschichtungsmasse nur in begrenzten Bereichen (Flächen) der Haftschicht-Oberfläche angeordnet ist, wobei wesentliche Bereiche (Flächen) der Haftschicht-Oberfläche frei von dem Überzug bleiben; das beschichtete Papier wird entweder im nassen Zustand oder nach dem Trocknen als Papier-Deckblatt für die Herstellung einer Gips-Wandplatte verwendet, indem man eine wässrige Aufschlämmung von calciniertem Gips, der frei von Stärke sein kann, auf die beschichtete Oberfläche aufbringt, den Gips abbinden läßt (aushärtet), wobei man eine Gips-Wandplatte mit einer ausgezeichneten Haftung zwischen den Papier-Deckblättern und dem Gipskern erhält.

Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen:

Fig. 1 eine photographische Abbildung einer Papier-Haftschicht in tatsächlicher Größe, die unter Verwendung einer erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse mit Stärke beschichtet worden ist;

Fig. 2 eine photographische Abbildung der beschichteten Papier-Haft schicht gemäß Fig. 1 in "lOfacher

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Vergrößerung;

Fig. 5 eine photographische Abbildung einer Papier-Haftschicht, die unter Verwendung der in der US-Patentanmeldung Nr. 4-91 097 beschriebenen Beschichtungsmasse mit Stärke beschichtet worden ist, und

Pig. 4- eine phot ο graphische Abbildung der in Fig. 5 dargestellten Haftschicht in 1Ofacher Vergrößerung.

Bei der praktischen Durchführung der vorliegenden Erfindung wird zuerst eine Beschichtungsmasse hergestellt, die Calciumsulfat in fein verteiltem Zustand, vorzugsweise calciniertes Calciumsulfat oder Calciumsulfathemihydrat, enthält« Es kann auch sehr feinteiliges Calciumsulfatdihydrat verwendet werden. Die Beschichtungsmasse enthält zusätzlich Stärke, vorzugsweise rohe Stärke, für die Herstellung einer Aufschlämmung genügend Wasser und andere übliche Zusätze, wie z. B. Dispergiermittel und Konservierungsmittel. Dann wird zur Herstellung einer Aufschlämmung mit der geeigneten Konsistenz genügend Wasser zugegeben. Die Beschichtungsmasse wird in Form einer Schicht auf Papier-Deckblätter aufgebracht, vorzugsweise unter Verwendung einer Direkt-Aufwalζeinrichtung unter Bildung einer Vielzahl von parallel zueinander verlaufenden Linien oder Streifen, die im Abstand voneinander angeordnet sind. Wegen der in der Aufschlämmung enthaltenen Gipsmasse wird eine ausreichend hohe Viskosität erzielt, so daß es möglich ist, Linien oder Streifen mit scharfen Kanten oder mit einem hohen Auflösungsvermögen in bezug auf die unbeschichteten Bereiche bzw. Flächen zu erzeugen. Das beschichtete Papier kann dann entweder im nassen oder im anschließenden getrockneten Zustand zur Herstellung einer Gips-Wandplatte verwendet werden, wobei man eine calcinierte G-ips-

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aufschlämmung zwischen ein Paar von beschichteten Papier-Deckblättern einbringt.

Die nachfolgend beschriebenen Beispiele dienen der Erläuterung von bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung, es sei jedoch darauf hingewiesen, daß die Erfindung keineswegs darauf beschränkt ist.

Bei der Durchführung der in den folgenden Beispielen beschriebenen Verfahren wurde die Beschichtungsmasse mittels einer 66 cm (26 inch) breiten Walze, die von einem elastischen Material bedeckt war und Rillen aufwies zur Erzeugung von 16 ringförmigen Y-Rillen pro 2,5^ cm (1 inch) mit einer Tiefe von 0,25 mm (0,010 inch), aufgebracht. Die Breite des Abstandes zwischen den Rillen betrug 0,79 mm (0,031 inch). Mit der Walze wurde ein Muster aus parallelen Streifen entlang der Lange des Papiers erzeugt, wobei die Breite der Streifen im wesentlichen dem Abstand zwischen jedem Streifenpaar entsprach. Der BeSchichtungsvorgang bestand darin, daß man 63,5 cm (25 inch) breite Papierblätter zwischen der mit Rillen versehenen elastischen oberen Walze und einer glatten elastischen unteren Walze hindurchführte. Die mit Rillen versehene Walze drehte sich in einem Vorrat aus der flüssigen Klebstoffmasse, die zwischen einer Stahl-Abstreifwalze und der mit Rillen versehenen Auftragswalze enthalten war. Für die Aufnahme eines Klebstoffvorrates von etwa 800 g wurden Metallendplatten-Wände verwendet. Die Stahl-Abstreif walze wurde frei und/oder im Kontakt mit der mit Rillen versehenen Walze so eingestellt, daß nur aus den Rillen eine Beschichtung erfolgte. Die Menge des von der Auftragswalze auf das Deckblatt übertragenen Klebstoffüberzugs wurde durch den Druck zwischen der oberen Auftragswalze und der unteren

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elastischen Gegenwalze gesteuert. Der Abstand zwischen der oberen Walze und der unteren Walze wurde bei etwa 0,178 mm (0,007 inch) gehalten und die Beschichtungsgeschwindigkeit betrug etwa 30 m (100 ft) pro Minute.

Bei der für die beschichteten Papier-Deckblätter in allen nachfolgend beschriebenen Beispielen verwendeten Gipsaufschlämmung handelte es sich um eine konventionelle Gipsaufschlämmung aus 600 Teilen Gipsmörtel (Calciumsulfathemihydrat), 500 Teilen Wasser, 1,35 Teilen eines Beschleunigers aus fein gemahlenem Calciumsulfatdihydrat und 5 % Zucker, bezogen auf das Gesamtgewicht des Beschleunigers, 0,66 Teilen Kaliumsulfat und genügend konventionellem Holzharzschaum, um die Dichte der fertigen Platte mit einer Dicke von 1,27 cm (1/2 inch) auf 8,55 kg/m² (1750 lbs/1000 ft²) zu bringen.

In den nachfolgend beschriebenen Tests ist die Wirksamkeit der Haftung der Papierdeckblatter an dem Gipskern ausgedrückt durch die Naßbindung und die Trockenbindung. Bei der Naßbindung handelt es sich um ein Maß für die Haftung der Papieroberfläche an der naß gegossenen Gipsplatte vor dem Eintritt in die Endtrocknungsstufe, die normalerweise in einem Trocknungsofen durchgeführt wird. Bei der Trockenbindung handelt es sich um ein Maß für die Endhaftung des Papiers an dem Gipskern, nachdem die Platte durch den Trocknungsofen geführt worden ist.

Bei der Durchführung des Tests im Labor wurden Laborplatten einer Größe von 12,7 cm χ 38,1 cm (5 inch χ 15 inch) hergestellt, wobei jeder Teststreifen 7i6 cm χ 12,7 cm (3 inch χ 5 inch) groß gemacht wurde mit der Maschinenlaufrichtung in der 12,7 cm (5 inch)-Richtung. Der Naßbindungstest wurde

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10 Minuten, nach dem Eingießen des trockenen Gipsmörtels in das Wasser in dem Mixer zur Herstellung der Gipsaufschlämmung durchgeführt. Die Testpapierproben wurden mit der Bindungsseite nach oben auf eine ebene Oberfläche nebeneinandergelegt und von einem 1,27 cm x 1,27 cm 0/2 inch χ 1/2 inch) großen quadratischen Stabrahmen umgeben. Die nasse Gipsaufschlämmung wurde auf die Papierproben gegossen und dann wurde ein Deckblatt aufgelegt und mit einer flachen Platte, die größer war als das 12,7 cm χ 38,1 cm (5 inch χ 15 inch) große Papier, nach unten gepreßt. Man ließ den Gips abbinden, bis die anfängliche Vicat-Abbindung von 4,5 bis 5i5 Minuten verstrichen war, dann wurden die tJmrahmungsstäbe und die Deckplatte weggenommen. Nachdem insgesamt 10 Minuten verstrichen waren, wurde die Platte umgedreht und die fünf Papierproben wurden dann parallel zu der 38,1 cm (I5 inch)-Richtung etwa 1,9 cm (3/4 inch) von einer Kante entfernt eingeritzt. Mit einem scharfen Plattenmesser wurde das Papier durchgeschnitten. Jedes Stück Papier wurde dann in einer Richtung parallel zu der 12,7 cm (5 inch)-Plattenrichtung abgezogen. Die Menge der Papierfasern, die auf dem feuchten Gipskern zurückblieben, diente zur Bestimmung der Naßbindung von 0 bis 100 %, wobei 0 % den Zustand darstellt, bei dem keine sichtbaren Fasern an dem Gipskern haften blefrben, und 100 % den Zustand darstellt, bei dem die Oberfläche vollständig von Fasern bedeckt war. Der Naßbindungstest spiegelt keineswegs die Endstärkebindung wieder, die nach der Trocknung der Platte erzielt wird, er gibt aber einen Hinweis auf einige von mehreren Kräften, die chemische Bindung, die Gips-Faser-Haftung, die mechanische Bindung sowie andere mögliche Kräfte.

Bei der Durchführung der Tests mit Labor-Platten zur Bestimmung der Größe der Trockenbindung wurde die gleiche Platte,

die vorher für die Naßbindung getestet worden war, in einem Luftzirkulationsofen bei einer Temperatur von etwa 182°C

F) 50 Minuten lang oder so lange weitergetrocknet, bis das Endgewicht 70 % des ursprünglichen Naßgewichtes erreicht hatte. Schließlich wurde eine Trocknung bei 38⁰C (10O⁰F) weitere 16 Stunden lang oder bis zur Erzielung eines konstanten Gewichtes durchgeführt. Die Plattenprobe wurde dann bis zu dem Unterlagenpapier oder entgegengesetzt zu den 5 Teststükken in einer Richtung parallel zu der 38»1 cm (I5 inch)-Länge etwa 2,5 cm (1 inch) innerhalb der Kante eingeritzt. Die Platte wurde dann durch den Kern parallel zu diesem Einschnitt gebrochen und um sich selbst gebogen und eine Seite oder beide Seiten wurden parallel zu der 12,7 cm (5 inch)-Richtung abgezogen, um die Papier-Kern-Grenzfläche freizulegen und die Haftung des Papiers an der Gipskernoberfläche zu zeigen. Die dabei erzielten Testergebnisse sind nachfolgend durch den Prozentsatz des Bindungsversagens angegeben, wobei 100 % keine Papier-Gipskern-Bindung anzeigt und 0 %keinen Papier-Kern-Bruch oder eine vollständige Papierbindungsüberzuglage an der Plattenkernoberfläche anzeigt. Die Feuchtbindung wurde erhalten, indem man die Probe 3 Stunden lang in einer Atmosphäre mit einer relativen Feuchtigkeit von 90 % bei 32,2⁰C (90⁰F) aufbewahrte.

Die in den folgenden Tabellen für die verschiedenen Komponenten angegebenen Mengen in % oder Teilen beziehen sich in jedem Falle auf das Gewicht. Im Falle einer wässrigen Beschichtungsmasse bezieht sich der Prozentsatz auf das Gewicht der gesamten Beschichtungsmasse einschließlich des Wassers.

Bei dem in den nachfolgenden Beispielen angegebenen Material Kelzan M handelt es sich um ein konventionelles Dispergier-

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mittel, das Xanthangummi enthält oder daraus "besteht. Bei Dow G handelt es sich um ein konventionelles Konservierungsmittel mit der chemischen Bezeichnung Natriumpentachlorphenolat· Bei der Stärke handelt es sich vorzugsweise um eine rohe Stärke und sie kann in einer Menge von etwa 5 bis etwa 30 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der Beschichtungsmasse, vorliegen. Das Calciumsulfat, beispielsweise Calciumsulfathemihydrat, kann in einer Menge von etwa 0,75 bis etwa 30 GeWo%, bezogen auf das Gewicht der Beschichtungsmasse, vorliegen.

Beispiele 1 und 2

Erfindungsgemäß wurde eine Stärkebeschichtungsmasse mit der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung hergestellt:

	Gew.%	Gewichtsteile
Tapioca-Stärke	20,0	160,0
Calciumsulfathemihydrat	10,3	80,0
Kelzan M	0,3	2,4
Dow ¹G'	0,1	0,8
Wasser	69,6	^6,8
	100,0	800,0

Die Brookfield-Viskosität der obigen Beschichtungsmasse zum Zeitpunkt der Beschichtung betrug 2800 cP. Die Beschichtungsmasse wurde unter Verwendung einer Walζenbeschichtungseinrichtung (Aufwalzeinrichtung) wie oben angegeben auf Papier aufgebracht. In dem Beispiel 1 wurde die Beschichtungsmasse auf Manila-Papier aufgebracht. Im Beispiel 2 wurde die

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Beschichtungsmasse des Beispiels 1 auf Zeitungspapier*aufgebracht. Vie angegeben, wurden Test-Gipsplatten mit jedem p_a_ piertyp hergestellt. Die Ergebnisse der Tests mit der vorstehend beschriebenen Platte sind in der folgenden Tabelle I angegeben.

Die nachfolgende Beschichtungsmasse, die keinen Gipsmörtel (Calciumsulfathemihydrat) enthielt, wurde hergestellt für die Verwendung als Eontrollmaterial. Die Beschichtungsmasse ist in der US-Patentanmeldung ITr. 491 097 beschrieben.

Beispiele 3 und 4

	Gew.%	Gewichtsteile
Tapioca-Stärke	20,0	160,0
Kelzan M	0,3	2,4
Dow ¹G¹	0,1	0,8
Wasser	79,6	636,8
	100,0	800,0

Die für die Beispiele 3 und 4 verwendete Beschichtungsmasse hatte zum Zeitpunkt der Beschichtung eine Viskosität von 1600 cP. Diese Beschichtungsmasse wurde auch sowohl auf Manila-Papier als auch auf Zeitungspapier**aufgebracht und auf die gleiche Weise und mit der gleichen Vorrichtung, wie sie oben in bezug auf die Beispiele 1 und 2 beschrieben worden ist, beschichtet. Die Testergebnisse der fertigen Platte, die mit den beschichteten Papieren hergestellt worden war, sind ebenfalls in der folgenden Tabelle I angegeben.

(Newslined-Papier)

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Stärke-

Tabelle I

Trocken- Feucht-

Beschich.tungsmasse Naßbindung (^V^lagen)»^!- gen)

Manila-Papier:

Beispiel 1

erfindungsgemäße Be- ausgezeichnet
Schichtungsmasse (80 bis 100 % Faser-Stärke/Gipsmörtel/ haftung an dem Kern) 0 0 KeIζan

Beispiel 3

Kontrolle gut (60 bis 80 %

Stärke/Kelzan Faserhaftung an dem

Kern) 20 20

Newslined-Papier:

Beispiel 2

erfindungsgemäße Be- ausgezeichnet

schichtungsmasse

Stärke/Gipsmörtel/

Kelzan 0 0

Beispiel 4

Kontrolle gut

Stärke/Kelzan 20 20

*Durchschnitt von 6 Brüchen bei der gleichen Platte

Aus den Ergebnissen der vorstehenden Tabelle I geht hervor, daß, obgleich bei allen getesteten Proben gute Naßbindungsergebnisse erhalten wurden,die Trockenbindungs- und Feucht-

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bindungs-Versagen-Tests zeigen, daß die mit dem erfindungsgemäßen beschichteten Papier dei* Beispiele 1 und 2 hergestellte Platte eine Versagerquote von O % ergab, während die unter Verwendung der bekannten Beschichtungsmasse hergestellte Platte der Beispiele 3 und 4- in allen Fällen eine Versagerquote von etwa 20 % ergab.

Die Fig· 1 und 2 der beiliegenden Zeichnung zeigen photographische Abbildungen von beschichteten Papier-Deckpläifcern, die unter Verwendung der Beschichtungsmasse des Beispiels 1 hergestellt worden sind. Daraus ist ersichtlich, daß die Linien sehr scharf sind und daß die Bereiche (Flächen) zwischen den Linien im wesentlichen frei von Beschichtungsmaterial sind. Dies ist insbesondere in der Fig. 2 zu erkennen, welche die Fig. 1 in 1Ofacher Vergrößerung zeigt und das hohe Auflösungsvermögen erläutert, das mit der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse erzielt wird, wobei scharf begrenzte äußere Ränder der Beschichtungslinien oder Beschiehtungsstreifen auftreten und praktisch kein Überzug in dem Raum zwischen den Streifen oder Linien erkennbar ist. Im Gegensatz dazu stehen die photographischen Abbildungen des mit der Beschichtungsmasse des Beispiels 3 hergestellten beschichteten Papiers in tatsächlicher Größe gemäß Fig. 3 bzw. in lOfacher Vergrößerung gemäß Fig. 4. Daraus ist zu erkennen, daß das Auflösungsvermögen viel geringer ist, daß die Ränder der Streifen oder Linien diffuser sind und sich zum Teil in die Räume zwischen den Linien erstrecken.

Einer der wichtigen Faktoren bei der Herstellung einer Beschichtungsmasse, die einen Überzug mit einer ausreichenden Dicke und einem ausgezeichneten Auflösungsvermögen ergibt, ist die Viskosität der Beschichtungsmasse. Um den Einfluß von

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verschiedenen, Gipsmörtel enthaltenden Zusammensetzungen zu bestimmen zusammen mit einer von Gipsmörtel freien Kontrollzusammensetzung wurden die folgenden Beschichtungsmassen hergestellt:

Beispiel

Gew.% der Gesamtmasse 20 % Stärke 0,3 % Kelzan M 0,1 % Dow G 80 % Wasser

Gewichtsteile 80 g Stärke 1,2g Kelzan M 0,4 g Dow G 320 ml Wasser

Beispiel 6

Gew.% der Gesamtmasse 20 % Stärke

10 % Gips (Shoals Stucco Gypsum)

0,3 % Kelzan M 0,1 % Dow G 70 % Wasser

Gewichtsteile 80 g Stärke 40 g Gips

1,2g Kelzan M 0,4 g Dow G 280 ml Wasser

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Gew_o >ö der Gesamtmasse 20 ^c/o Stärke

15 ^L/i Gips (Shoals Stucco Gypsum)

0,3 % Kelzan M 0,1 % Dow G 65 % Wasser Gewichtsteile 80 g Stärke 60 g Gips

1,2 g Kelzan M 0,4 g Dow G 260 ml Wasser

Beispiel 8

'/b der Gesamtmasse 20 % Stärke

20 % Gips (Shoals Stucco Gypsum)

0,3 % Kelzan M 0,1 % Dow G 60 % Wasser Gewichtsteile 80 g Stärke 80 g Gips

1,2 g Kelzan M 0,4 g Dow G 240 ml Wasser

Beispiel 9

.fe der Gesamtmasse

20 % Stärke

30 % Gips (Shoals Stucco Gypsum)

0,3 % Kelzan M Gewichtsteile 80 g Stärke 120 g Gips

1,2g Kelzan M

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0,1 % Dow G 0,4 g Dow G

50 °/o Wasser 200 nil Wasser

Die Viskositäten der Beschichtungsmassen der Beispiele 5 bis 9, gemessen zu verschiedenen Zeitpunkten ab Beginn des Miscliens, sind in der folgenden Tabelle II angegeben.

Tabelle II

Viskosität (cF) nach Fr._ 50 Minuten .5 Stunden 6 Stunden 24 Stunden

5 1525 1625 1625 1700

6 2787,5 2850 29OO 5800

7 4025 4150 4650 II25O

8 5650 5950 8800 fest

9 I875O 21750 fest fest

Es wurde allgemein gefunden, daß Beschichtungsmassen mit Viskositäten innerhalb des Bereiches von etwa 2500 bis etwa 8000 cP einen ausgezeichneten Überzug liefern, wenn dieser erfindungsgemäß aufgebracht wird. Im Falle von Beschichtungsmassen mit geringeren Mengen an Calciumsulfathemihydrat kann es erforderlich sein, die Beschichtungsmasse eine Zeitlang stehenzulassen, um die Viskosität zu erhöhen. Andererseits sollten bei den Beschichtungsmassen, wie beispielsweise derjenigen des Beispiels 7, die Beschichtungsmasse schon nach einem kurzzeitigen Mischen verwendet werden, da sie dann, wenn sie mehr als etwa 6 Stunden lang stehengelassen wird, eine für eine gute Beschichtung zu hohe Viskosität haben

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Bei der Herstellung der in den obigen Beispielen 1 bis 9 beschriebenen Beschichtungsmassen wurden die trockenen Komponenten zuerst miteinander gemischt und dann wurde die Mischung unter 10-minütigem Rühren mittels eines "Lightnin"-Mischers mit mittlerer Geschwindigkeit zugegeben. Es wurde gefunden, daß entgegen den Erwartungen der fertige Überzug einen größeren Anteil an unverändertem Calciumsulfathemihydrat enthielt, bestimmt durch Röntgenbeugungsuntersuchungen. Anschließend wurde festgestellt, daß die Stärke als Hydratationsinhibitor für das Hemihydrat wirkt_o Es wurde gefunden, daß außer üblichem Gipsmörtel (Beta-Calciumsulfathemihydrat) auch andere Gipsformen für die praktische Durchführung der Erfindung geeignet sind, wie beispielsweise Alpha-Calciucisulfathemihydrat und Calciumsulfatdihydrat.

Die nachfolgend beschriebenen Beispiele erläutern den Einfluß von verschiedenen Faktoren, wie beispielsweise der Zusammensetzung und der Korngröße oder der Oberflächengröße des Gipses, der Reihenfolge der Zugabe der Komponenten, der Intensität und Dauer des Rührens der Mischung und der Zeitdauer des Stehenlassens der Mischung nach dem Mischen und vor dem Auftragen der Beschichtungsmasse auf das Papier, auf die Beschichtungsmasse.

Beispiel 10

Zusammensetzung %

Tapioca-Stärke 20,0 160,0

Gipsmörtel 10,0 80,0

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Kelzan	M	0,3	2,	4
Dow G		0,1	o,	8
Wasser		69,6	??6,	9
	insgesamt	100,0	800,	0

Alle trockenen Komponenten (Stärke, Gipsmörtel, Kelzan M und Dow G) wurden miteinander gemischt und dann unter mäßigem Rühren (800 UpM) innerhalb eines Mischzeiti^aumes von 10 Minuten zu Wasser zugegeben.

Beispiel 11

Die in Beispiel 10 angegebene Zusammensetzung wurde hergestellt durch Vereinigen der trockenen Komponenten und Zugabe derselben zu Wasser unter starkem Rühren (1400 UpM) und 30-minütigem Mischen.

Beispiel 12

Es wurde die in Beispiel 10 angegebene Zusammensetzung verwendet. Nur der Gipsmörtel wurde zu der Gesamtmenge des Wassers zugegeben und 20 Minuten unter starkem Rühren (1400 UpM) eingemischt. Die übrigen Komponenten wurden miteinander vereinigt und zu der Gipsmörtelaufschlämmung zugegeben und dann weitere 10 Minuten lang unter Rühren gemischt.

Beispiel 13

Es wurde die nachfolgend angegebene Zusammensetzung

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hergestellt, wobei diesmal nur 7 % Gipsmörtel verwendet wurden.

Zus ammens e t zunp;	insgesamt	%	Teile
Tapioca-Stärke	20,0	160,0
Gipsmörtel	7,0	56,0
Kelzan M	0,3	2,4
Dow G	0,1	0,8
Wasser	72,6	580,8
100,0	800,0

Alle trockenen Komponenten wurden miteinander vereinigt, unter starkem Rühren zu Wasser zugegeben und 30 Minuten lang gemischt.

Beispiel 1j4

Es wurde die folgende Zusammensetzung hergestellt:

Zusammensetzung	insgesamt	JL	Teile
3? ap i 0 c a-S t ärk e	20,0	160,0
feingemahlenes Calcium- sulfatdihydrat	7,0	56,0
Kelzan M	0,3	2,4
Dow G	0,1	0,8
Wasser	72,6	580,8
100,0	800,0

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In diesem Beispiel wurde der Gipsmörtel durch 7 % feingemahlenes Calciumsulfatdihydrat, das normalerweise als Gipsabbindebeschleuniger verwendet wird, ersetzt. Alle trockenen Komponenten wurden miteinander vereinigt und unter starkem Rühren zu Wasser zugegeben und 30 Minuten lang gemischt.

Beispiel

Es wurde die folgende Zusammensetzung hergestellt:

Zusammensetzung	ins ge samt	20,0	Teile
Tapioca-Stärke		7,0	160,0
Feingips	0,3	56,0
Kelzan M	0,1	2,4
Dow G	72,6	0,8
Was ser	100,0	580,8
800,0

In Beispiel I5 wurde der Gipsmörtel durch leingips (Land Plaster) ersetzt, bei dem es sich um ein Calciumsulfatdihydrat mittlerer Teilchengröße handelt. Alle trockenen Komponenten wurden miteinander vereinigt, unter hoher Scherwirkung zu Wasser zugegeben und 30 Minuten lang gemischt.

Beispiel 16

Es wurde die folgende Zusammensetzung hergestellt:

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Zusammensetzung;	JL	Teile
3} ap io c a-S t ä rk e	20,0	160,0
Kelzan M	0,3	2,4
Dow G	0,1	0,8
Wasser	79,6	636,8
insgesamt 100,0	800% 0

Die Zusammensetzung des Beispiels 16 wurde als Kontroll-Beschichtungsmasse verwendet und sie enthielt keinerlei Calciumsulfat-Zusatz. Die trockenen Komponenten wurden miteinander vereinigt, unter hoher Scherwirkung zu Wasser zugegeben und 30 Minuten lang gemischt_o

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Tabelle III Beispiel

Brookfield-Viskosität

(cP) nach ^

1-stün- 4—stün- 24-stundigem digem digem Stehen- Stehen- Stehenlassen lassen lassen

Gipsform 24-Stunden-Probe Röntgen-

Plattenbindung
Bewer- Naß- Trocken,-tung bin- b indes dung dung
Musters % Versagen

Beispiel 10 (10 % Gipsmörtel - 10-minütiges Mischen)

2800

2900 5600

Beispiel 11 (10 % Gipsmörtel - 30-minütiges Mischen) 5000

Beispiel 12

(2 Mischstufen) 6600

Beispiel 15 (7 % Gipsmörtel - 30-minütiges Mischen) 3800

Beispiel 14 (7 % Calciumsulfatdihydrat 30-minütiges

5200 6900

3900

5300 7600

4100

Mischen)

4100

4200

4500

90 % Hemi hydrat

90 % Hemihydrat

90 % Dihydrat

90 % Hemihydrat

95 % Dihydrat

VTI
I

αο ο cn co

Tabelle III (Forts.)

Beispiel

Brookfield-Viskosität

(cP) nach Gipsform
1-stün- 4-stün- 24-stün- 24-Stunden- Bewerdigem digem digem Probe tung
Stehen- Stellen- Stehen- Röntgen- des
lassen lassen lassen beugung Musters

Platt enbindunp; Naß- Trockenbinbindung dung % Versagen

Beispiel (.7 %_ Peingips 30-minütiges Mischen

Beispiel. (nur Stärke 30-minütiges Mischen)

2000

2050

1525 1625

2100

1700

95 % Dihydrat

20

Λ = ausgezeichnet

G = gut

S = schlecht

Die Ergebnisse der obigen Tabelle III zeigen, daß die Viskosität der Beschichtungsmasse in enger Beziehung steht zu ihrer Fähigkeit, ein mit Stärke beschichtetes Papier zu liefern, aus dem eine Gipsplatte mit einer ausgezeichneten Musterschärfe, einer ausgezeichneten Plattenfestigkeit und
einer ausgezeichneten Naß- und Trockenbindung hergestellt
werden kann. Wie angegeben, liefern alle Beschichtungsmassen der Beispiele 10 bis 14 ein mit Stärke beschichtetes Papier mit einer ausgezeichneten Musterschärfe und dieses beschichtete Papier kann verwendet werden zur Herstellung einer Gipsplatte mit einer ausgezeichneten Naß- und Trocken-Plattenbindung. Bei den in jedem Falle verwendeten Beschichtungsmassen handelte es sich um solche, die nur 1 Stunde vor der Beschichtung des Papiers stehengelassen wurden. Daraus ist zu ersehen, daß dort, wo die 1-Stunden-Viskosität 2800 bis 6600 cP betrug, ausgezeichnete Produkte erhalten wurden. Viskositäten von bis zu 7600 cP, wie z. B. in dem Beispiel 12, in
dem die Beschichtungsmasse 24 Stunden lang stehengelassen
wurde, können ebenfalls angewendet werden, die Beschichtung wird dann jedoch schwierigere Die Beschichtungsmassen der
Beispiele 15 und 16 mit Viskositäten von 2000 cP oder darunter liefern ein beschichtetes Papier mit einer schlechten
Musterschärfe und obgleich sie eine gute Naßbindung aufweisen, war die Versagerquote der Trockenbindung mit 20 % nicht mehr akzeptabel.

Selbst die Beschichtungsmasse des Beispiels 15, die nach 24-stündigem Stehenlassen eine Viskosität von 2100 cP aufwies, war zu dünnflüssig für die Erzielung einer guten Musterschärfe und einer guten Trockenbindung. Eine Erklärung für das geringe Leistungsvermögen der Beschichtungsmasse des Beispiels 15 ist die, daß es sich bei dem Produkt um üblichen Feingips

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des Typs handelte, wie er zum Calcinieren verwendet wird, während das Dihydrat des Beispiels 14 sehr fein gemahlen war und ein Dihydrat eines solchen Typs war, wie er noi'malerweise als Gipsabbindebeschleuniger verwendet wird.

Es wurde ferner gefunden, daß, obgleich die Dihydratform von G-ips zur Herstellung der Beschichtungsmasse verwendet werden kann, etwas bessere Ergebnisse erhalten werden, wenn man die Hemihydrate verwendet und die trockenen Komponenten vor der Zugabe zu Wasser miteinander vormischt, so daß die Anwesenheit der Stärke bewirkt, daß das Hemihydrat auch nach dem Stehenlassen nach dem Beschichten des Papiers in.dieser Form verbleibt.

Zur Bestimmung dex* unteren Grenzen der Calciumsulfathemihydrat-Zusätze, die noch eine gute Stärkebeschichtungsmasse ergibt, wurden weitere BeSchichtungsmassen hergestellt unter Verwendung von 20 % Stärke in jedem Beispiel, wobei diesmal jedoch die Calciumsulfathemihydrat-Menge von O bis 10 % variiert wurde. Es wurde 30 Minuten lang mit einer höheren Scherwirkung gemischt und die Beschichtungsmasse wurde dann 1 Stunde lang stehengelassen, dann wurden die Viskositäten der Beschichtungsmassen gemessen.

	Tabelle IV	5	Stärke (%)	Viskosität
Beispiel Nr.	Calciumsulfat-	10		(cP) nach 1 St
	hemihydrat (%)		20	2200
17	0	20	2625
18	1	20	3025
19	3	20	3400
20	20	4650
21

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Aus den Ergebnissen der vorstehenden Tabelle IV ist zu ersehen, daß bei den angegebenen Gew.% bei Verwendung von nur 1 % Calciumsulfathemihydrat noch eine Beschichtungsmasse mit einer Viskosität von 2625 cP erhalten wurde. Eine Beschichtungsmasse mit 0,75 % Calciumsulfathemihydrat mit einer Viskosität von etwa 2500 cP kann ebenfalls noch zur Herstellung von mit Stäi'ke beschichtetem Papier verwendet werden, das für die Herstellung einer Gips-Wandplatte mit ausgezeichneten Naß- und Trockenbindungseigenschaften verwendet werden kann.

Die Viskositäten der erfindungsgemäßen BeSchichtungsmassen können innerhalb des Bereiches von mindestens etwa 2500 cP bis zu etwa 8000 cP liegen. Es können aber auch Beschichtungsmassen mit höheren Viskositäten unter Verwendung anderer Beschichtungseinrichtungen als einer Walzenbeschichtungseinrichtung aufgebracht warden.

Es wurde auch gefunden, daß, obgleich Gips in der Dihydrat-3?orm verwendet werden kann, Gips in der Hemihydrat-iOrm bei vergleichbaren oder höheren Viskositäten bessere Beschichtungsmassen liefert. Daraus ist auch zu ersehen, daß die Oberflächengröße der Teilchen eine wichtige Rolle bei der Erzielung der geeigneten Viskosität spielt, da das bis auf mittlere Teilchengröße gemahlene Gipsdihydrat oder Feingips eine wesentlich weniger vorteilhafte Beschichtungsmasse ergab als das sehr fein gemahlene Dihydrat, das üblicherweise als Beschleuniger zum Abbinden einer Gipsaufschlämmung verwendet wird.

Die obigen Daten zeigen auch, daß dann, wenn ein Mischen mit hoher Scherwirkung über längere Zeiträume hinweg durchgeführt

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wird, die Viskosität fx-üh ein Maximum erreicht und sich nicht wesentlich ändert, wenn man die BeSchichtungsmasse eine Zeitlang stehenläßt.

Die Erfindung wurde zwar vorstehend unter Bezugnahme auf bevorzugte Ausführungsformen näher erläutert, es ist jedoch für den Fachmann selbstverständlich, daß sie darauf keineswegs beschränkt ist, insbesondere was die Einzelheiten der Zusammensetzung der Beschichtungsmassen, der dafür verwendeten Materialien oder der angewendeten Arbeitsgänge anöetx'ifft, sondex'n daß diese in vielfacher Hinsicht abgeändert und modifiziert werden können, ohne daß dadurch der Rahmen der vorliegenden Erfindung verlassen wird.

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Claims

Anmelder: United States Gypsum Company, Chicago, Illinois/V. St. A.

Mit Stärke beschichtetes Papier, Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung zur Herstellung von Gips-Wandplatten sowie die dabei erhaltenen Produkte

Patentansprüche

Verfahren zur Herstellung eines mit Stärke beschichteten Papier-Deckblattes mit einer Haftschicht, das für die Herstellung einer Gips-Wandplatte verwendet werden kann, dadurch gekennzeichnet , daß man

(a) eine Beschichtungsmasse herstellt, die Wasser, nichtwandernde rohe Stärke und feinteiliges Calciumsulfat enthält oder daraus besteht, und

(b) diese Beschichtungsmasse auf die Oberfläche der Haftschicht in Form eines solchen Wusters aufbringt, daß die Beschichtungsmasse nur begrenzte Bereiche der

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ORIGINAL INSPECTED

Haftschicht bedeckt, wählend wesentliche Bereiche frei von der Beschichtungsmasse bleiben·

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Calciumsulfat Calciumsulfatdihydrat verwendet.

3« Verfahren nach .Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Calciumsulfat Calciumsulfathemihydrat verwendet.

4-, Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3> dadurch gekennzeichnet, daß man eine Beschichtungsmasse mit einer Viskosität von etwa 2500 bis etwa 8000 cP verwendet.

5· Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4-, dadurch gekennzeichnet, daß man das Calciumsulfat in einer Menge von etwa 0,75 bis etwa 30 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der Beschichtungsmasse, verwendet.

6. Verfahren nach den Ansprüchen Λ bis 5i dadurch gekennzeichnet, daß man die Stärke in einer Menge von etwa 5 bis etwa 30 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der Beschichtungsmasse , verwendet.

7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man den Überzug unter Verwendung einer WaI-zenbeschichtungseinrichtung bzw. Aufwalzeinrichtung aufbringt.

8. Verfahren nach Anspruch 7_? dadurch gekennzeichnet, daß man den Überzug in Form von parallel zueinander im Abstand voneinander verlaufenden Streifen oder Linien aufbringt .

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9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die parallel zueinander verlaufenden Streifen oder Linien und die Zwischenräume zwischen den Streifen oder Linien im wesentlichen gleiche Breite haben.

10. Verfahren nach den Ansprüchen 7 "bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man etwa 16 parallel zueinander verlaufende Streifen oder Linien pro 2,5^- cm (1 inch) aufbringt.

11. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß man die Beschichtungsmasse nach dem Aufbringen auf das Papier-Deckblatt trocknet_o

12. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Beschichtungsmasse verwendet, die zusätzlich noch ein Dispergiermittel enthalte

13· Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß man als Dispergiermittel Xanthangummi verwendet.

1A-. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Beschichtungsmasse verwendet, die zusätzlich noch ein Konservierungsmittel enthält.

15· Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß man als Konservierungsmittel Natriumpentachlorphenolat verwendet.

16. Mit Stärke beschichtetes Papier-Deckblatt, das eine Haftschicht aufweist und für die Herstellung von Gips-Wandplatten verwendet werden kann, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftschicht auf ihrer Oberfläche eine

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Beschichtungsmasse in iOrm eines solchen Musters aufweist, daß die Beschichtungsmasse nur begrenzte Bereiche der Haftschicht bedeckt, während wesentliche Bereiche frei von der Beschichtungsmasse bleiben, wobei die Beschichtungsmasse Wasser, nicht-wandernde rohe Stärke und feinteiliges Calciumsulfat enthält oder daraus besteht.

17· Papier-Deckblatt nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem Calciumsulfat um Calciumsulfatdihydrat handelt.

18. Papier-Deckblatt nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem Calciumsulfat um Calciumsulfathemihydrat handelt·

19· Papier-Deckblatt nach den Ansprüchen 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Viskosität der Beschichtungsmasse etwa 25OO bis etwa 8000 cP beträgt.

20. Papier-Deckblatt nach den Ansprüchen 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Calciumsulfat in einer Menge von etwa 0,75 bis etwa 30 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der Beschichtungsmasse, vorliegt.

21. Papier-Deckblatt nach den Ansprüchen 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Stärke in einer Menge von etwa 5 bis etwa 30 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der Beschichtungsmasse, vorliegt.

22. Papier-Deckblatt nach den Ansprüchen 16 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Überzug unter Verwendung einer Valzenbeschichtungseinrichtung bzw. Aufwalzeinrichtung

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aufgebracht worden ist.

23. Papier-Deckblatt nach den Ansprüchen 16 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Überzug in Form von parallel zueinander in einem Abstand voneinander verlaufenden Streifen oder Linien vorliegt.

24-. Papier-Deckblatt nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die parallel zueinander verlaufenden Streifen
oder Linien und die Zwischenräume zwischen den Streifen oder Linien im wesentlichen gleiche Breite haben.

25. Papier-Deckblatt nach Anspruch 23 oder 24-, dadurch gekennzeichnet, daß pro 2,54- cm (1 inch) etwa 16 parallel zueinander verlaufende Streifen oder Linien, vorliegen«,

26. Papier-Deckblatt nach den Ansprüchen 16 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsmasse trocken ist.

27. Papier-Deckblatt nach den Ansprüchen 16 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsmasse zusätzlich
noch ein Dispergiermittel enthält.

28. Papier-Deckblatt nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß das Dispergiermittel aus Xanthangummi besteht.

29. Papier-Deckblatt nach den Ansprüchen 16 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsmasse zusätzlich
noch ein Konservierungsmittel enthält.

30. Papier-Deckblatt nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem Konservierungsmittel um

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Natriumpentachlorphenolat handelt.

31. Verfahren zur Herstellung einer Gips-Wandplatte, dadurch gekennzeichnet, daß man

(a) auf mindestens ein Papier-Deckblatt mit einer Haftschicht einen Überzug aus einer nicht-wandernden rohen Stärke-Klebstoffmasse in Form eines solchen Musters aufbringt, daß die Stärke-Klebstoffmasse die Haftschicht in begrenzten Bereichen bedeckt, während wesentliche Bereiche frei von der Klebstoffmasse bleiben, wobei die Klebstoffmasse Wasser, Stärke und feinteiliges Calciumsulfat enthält oder daraus besteht,

(b) eine wässrige Calciumsulfathemihydrat-Aufschlämmung auf die Haftschicht auf dem Papier-Deckblatt aufgießt, wobei das Wasser der wässrigen Aufschlämmung eine Faßbindung zwischen der Aufschlämmung und den unbeschichteten Teilen der Haftschicht erzeugt, und

(c) die Aufschlämmung abbinden läßt unter Bildung eines Kerns und die Stärke-Klebstoffmasse aushärten läßt zur Erzielung einer Klebstoffbindung zwischen dem Kern und dem Papier-Deckblatt in den den Stärke-Klebstoff aufweisenden begrenzten Bereichen.

32. Verfahren nach Anspruch 3I, dadurch gekennzeichnet, daß man als Calciumsulfat Calciumsulfatdihydrat verwendet.

33· Verfahren nach Anspruch 31» dadurch gekennzeichnet, daß man als Calciumsulfat Calciumsulfathemihydrat verwendet.

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34·. Verfahren nach den Ansprüchen $1 "bis 35» dadurch gekennzeichnet, daß man eine Beschichtungsmasse mit einer Viskosität von etwa 2500 bis etwa 8000 cP verwendet.

35· Verfahren nach den Ansprüchen 31 his 3^·, dadurch gekennzeichnet, daß man das Calciumsulfat in einer Menge von etwa 0,75 "bis etwa 30 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der Beschichtungsmasse, verwendet *

36. Verfahren nach den Ansprüchen 31 his 35» dadurch gekennzeichnet, daß man die Stärke in einer Menge von etwa 5 bis etwa 30 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der Beschichtungsmasse, verwendet.

37. Verfahren nach den Ansprüchen 31 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß man den Überzug unter Verwendung einer WaI-zenbeschichtungseinrichtung bzw. Aufwalzeinrichtung aufbringt .

38. Verfahren nach den Ansprüchen 31 bis 37» dadurch gekennzeichnet, daß man den Überzug in Form von parallel zueinander und in einem Abstand voneinander verlaufenden Streifen oder Linien aufbringt.

39. Verfahren nach Anspruch 38» dadurch gekennzeichnet, daß die parallel zueinander verlaufenden Streifen oder Linien und die Zwischenräume zwischen den Streifen oder Linien

.im wesentlichen die gleiche Breite haben.

4Ό. Verfahren nach Anspruch 38 oder 39» dadurch gekennzeichnet, daß man pro 2,5^- cm (1 inch) etwa 16 parallel zueinander verlaufende Streifen oder Linien aufbringt_o

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41. Verfahren nach den Ansprüchen 31 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß man die Beschichfeungsmasse trocknet, nachdem sie auf das Papier-Deckblatt aufgebracht worden ist.

42. Verfahren nach den Ansprüchen 31 bis 41, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Beschichtungsmasse verwendet, die zusätzlich noch ein Dispergiermittel enthält.

43. Verfahren nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß man als Dispergiermittel Xanthangummi verwendet.

44. Verfahren nach den Ansprüchen 3I bis 43, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Beschichtungsmasse verwendet, die zusätzlich noch ein Konservierungsmittel enthält.

45. Verfahren nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, daß man als Konservierungsmittel Natriumpentachlorphenolat verwendet.

46. Gips-Wandplatte, gekennzeichnet durch

(a) einen Kern aus rehydratisiertem Calciumsulfathemihydrat und

(b) einem auf jeder Oberfläche des Kerns befestigten Deckblatt, das eine Haftschicht mit einer darauf aufgebrachten Beschichtungsmasse aufweist, die nichtwandernde rohe Stärke und feinteiliges Calciumsulfat enthält oder daraus besteht, wobei die Beschichtungsmasse in Form eines solchen Musters vorliegt, daß sie nur begrenzte Bereiche der Haftschicht bedeckt, während wesentliche Bereiche frei von der Stärke-Klebstoffmasse bleiben, wobei die Beschichtungsmasse eine

Klebstoffbindung zwischen dem Kern und den Papier-Deckblättern in den die Stärke-Klebstoffmasse aufweisenden begrenzten Bereichen ergibt.

47· Gips-Wandplatte nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem Calciumsulfat um Calciumsulfatdihydrat handelt.

48. Gips-Wandplatte nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem Calciumsulfat um Calciumsulfathemihydrat handelt.

49. Gips-Wandplatte nach den Ansprüchen 46 bis 48, dadurch gekennzeichnet, daß die Viskosität der Beschichtungsmasse etwa 2500 bis etwa 8000 cP beträgt.

50. Gips-Wandplatte nach den Ansprüchen 46 bis 49, dadurch gekennzeichnet, daß das Calciumsulfat in einer Menge von etwa 0,75 bis etwa $0 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der Beschichtungsmasse, vorliegt.

51. Gips-Wandplatte nach den Ansprüchen 46 bis 50, dadurch gekennzeichnet, daß die Stärke in einer Menge von etwa 5 bis etwa 30 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der Beschichtungsmasse, vorliegt.

52. Gips-Wandplatte nach den Ansprüchen 46 bis 5^ > dadurch gekennzeichnet, daß der Überzug unter Verwendung einer Walzenbeschichtungseinrichtung bzw. Aufwalζeinrichtung aufgebracht worden ist.

53· Gips-Wandplatte nach Anspruch 52, dadurch gekennzeichnet,

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- ίο -

daß der Überzug in Form von parallel zueinander in einem Abstand voneinander verlaufenden Streifen oder Linien vorliegt.

54. Gips-Wandplatte nach. Anspruch 53» dadurch gekennzeichnet, daß die parallel zueinander verlaufenden Streifen oder Linien und die Zwischenräume zwischen den Streifen oder Linien im wesentlichen die gleiche Breite haben.

55· Gips-Wandplatte nach. Anspruch 52 oder 53, dadurch gekennzeichnet, daß pro 2,54 cm (1 inch) etwa 16 parallel zueinander verlaufende Streifen oder Linien aufgebracht worden sind.

56. Gips-Wandplatte nach den Ansprüchen 46 bis 55? dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsmasse nach dem Aufbringen auf das Papier-Deckblatt getrocknet worden ist.

^. Gips-Wandplatte nach den Ansprüchen 46 bis 56, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsmasse zusätzlich noch ein Dispergiermittel enthält.

58. Gips-Wandplatte nach Anspruch 57', dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem Dispergiermittel um Xanthangummi handelt.

59o Gips-Wandplatte nach den Ansprüchen 46 bis 58, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsmasse zusätzlich noch ein Konservierungsmittel enthält.

60. Gips-Wandplatte nach Anspruch 59, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem Konservierungsmittel um Natriumpentachlorphenolat handelt.

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