DE2720907C2

DE2720907C2 - Tubenartiger Behälter und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE2720907C2
Application number: DE2720907A
Authority: DE
Inventors: Henri Arlesheim Shavit
Original assignee: Rondo AG
Current assignee: Rondo AG
Priority date: 1976-05-14
Filing date: 1977-05-10
Publication date: 1983-07-28
Also published as: CH610259A5; DE2720907A1

Description

Die Erfindung betrifft einen tubenartigen Behälter gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs i sowie ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen tubeuartigen Behälters.

Ein tubenartiger Behälter der eingangs genannten Art ist bereits aus der GB-PS 11 30 978 bekannt Dieser Behälter besteht aus einem Schichtmaterial, das unter Freilassung einer öffnung an den Rändern verschweißt ist Vor dem Verschweißen der Ränder ist der Tubenkopf einzusetzen. Nachteilig bei diesem Behälter ist, daß der Tubenkopf bereits vor dem Verschweißen der Ränder einzusetzen ist und damit der Tubenkopf selbst die Öffnung zum Einfüllen der Füllgüter bestimmt Darüber hinaus ist infolge des Tubenkopfes ein platzsparendes Stapeln der Behälter, insbesondere ein flaches Stapeln, nicht möglich.

Aus dem DE-GM 19 94 361 sind tubenartige Behälter bekannt, bei denen der Behälterkörper aus Kunststoffschläuchen gebildet wird. Der Tubenkopf wird vor dem Verschweißen des Kunststoffschlauches bzw. der Folie eingesetzt und durch den Schweißvorgang innerhalb des Behälters befestigt Bei diesem Behälter ist damit die Einfüllöffnung durch die Größe des Tubenkopfes festgelegt; ein flaches Stapeln der auf diese Weise hergestellten Behälter ist nicht möglich.

In dem DE-GM 17 95 668 ist ein Behälter aus flexiblem Werkstoff beschrieben, bei dem der Behälterkörper durch eine umlaufende Schweißnaht gebildet wird. Zur sicheren Aufnahme eines Stopfens ist der den Stopfen aufnehmende Bereich des Behälters von höherer Festigkeit, um eine Entfernung des Stopfens, sicher zu verhindern.

In der DE-OS 19 09 928 ist ein tu drei Teilen bestehender Behälter angegeben, dessen Ausgießstutzen durch Verschweißen fest mit dem Behälterkörper verbunden wird.

Aus der FR-PS 55 629 ist schließlich eine aus mehreren Behälterkörpern bestehende Einheit bekannt, bei der die öffnungen der einzelnen Behälterkörper durch einen gemeinsamen Deckel verschließbar sind.

Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, einen tubenartigen Behälter gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 zu schaffen, der ein Einsetzen des Tubenkopfes nach dem Befüllen des Behälters mit dem Füllgut erlaubt, sowie ein Verfahren anzugeben, nach dem Tubenkopf und Behälter miteinander verbunden werden können.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch den kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 sowie durch die Merkmale des Patentanspruchs 9 gelöst.

Weitere Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Der tubenartige Behälter wird durch einfaches Aufeinanderlegen zweier flächiger Teile zur Bildung des Behälterkörpers hergestellt. In den fertiggestellten Behälterkörper läßt sich nachträglich ein Tubenkopf als Verschlußmechanismus einsetzen, wobei der Tubenkopf in bekannter Weise nach Art eines Schraubverschlusses verschließbar ist.

Das nachträgliche Einsetzen des Tubenkopfes ermöglicht ein flaches und damit platzsparendes Lagern der

Behälterkörper und ermöglicht außerdem das Einfüllen des Füllgutesüber eine verhältnismäßiggroße Einfüllöffnung, die nach dem Einfüllen des Füllgutes mit dem Tubenkopf dicht und schnell verschließbar ist. Der Tubenkopf ist federnd ausgebildet, so daß er den Verschließdruck beim Heißsiegeln aufnimmt, andererseits aber ein Öffnen bei auf die Wände des Behälters ausgeübten Druckwerten verhindert '

Durch die verhältnismäßig große Einfüllöffhung wird vorteilhafterweise ein schnelles Einfüllen beliebiger und gegebenenfalls zäher Füllgüter sichergestellt Als Behälterkörper werden vorteilhafterweise mit Thermoplast beschichtete Kartons verwendet

Bei Anwendung des Verfahrens sowie des tubenartigen Behälters wird vorteilhafterweise erreicht daß während des Transportes des ungefüllten Behälters kein unnötiger Platz verbraucht wird und eine Beschädigung des Behälters ausgeschlossen ist Das Bedrucken des Behälters ist auf einfache Weise möglich. Schließlich kann als Material für derartige Behälter ein preiswerteres Material als das übliche Metall benutzt werden. Gegenüber einem Behälter aus Kunststoff besteht schließlich der Vorteil der einfachen Handhabung, insbesondere beim Entleeren des Behälters, da keine oder geringere Rückstellkräfte als bei einem Behälter aus Kunststoff zu erwarten sind, welche die Füllung aus dem Bereich des Auslaßstutzens nach Freigabe des Behälters bzw. nach Aufhebung des auf den Behälter ausgeübten Druckes wieder zurücksaugen. Besondere Verpackungsschachteln mit zusätzlichen Gebrauchsanweisungen erübrigen sich bei dem tubenartigen Behälter; Gebrauchsanweisungen lassen sich einfach auf dem Randbereich des Behälterkörpers aufbringen.

Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsformen eines tubenartigen Behälters sowie ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Behälters anhand der Zeichnung beschrieben. Es zeigt

Fig. la einen tubenförmigen Behälter im Längsschnitt,

Fig. Ib einen gegenüber Fig. la um 90* gedrehten Längsschnitt durch einen tubenartigen Behälter,

Fig.2 eine Ansicht des Tubenkopfes mit einer Teüansicht des Behälterkörpers,

Fig.3 eine abgewandelte Ausführungsform des Tubenkopfes mit einem Teil des Behälterkörpers,

F i g. 4 eine schematische Darstellung aufeinanderfolgender Schritte zur Herstellung des Behälterkörpers nach Fi g. 1 aus um eine mittlere Faltlinie zusammenlegbaren Schichten,

Fig.5 die aufeinanderfolgenden Schritte zum Füllen und Verschließen des Behälterkörpers,

F i g. 6 eine schematische Darstellung zur Erläuterung des Bedrückens von in Wellenform vorliegendem Material zum Herstellen der Behälterkörper,

Fig.7 die aufeinanderfolgenden Schritte zum Herstellen der Behälterkörper aus ungefaltetem und gegebenenfalls entsprechend Fig.6 bedrucktem Material,

Fig.8 aufeinanderfolgende Schritte bei der Herstellung von Behälterkörpern aus auf Rollen aufgewickeltem, bahnförmigem und aus ungefaltetem sowie unbedrucktem kontinuierlichem Material,

Fig.9 bis 13 Darstellungen verschiedener Ausführungsformen von Behältern,

Fig. 14a bis 14d eine schematische Darstellung der Herstellungsschritte bei der Herstellung von Behälterkörpern,

Fig. 15 eine Fig. la «n isprechende Längsschnittansicht eines Behälters, .. ;_ .

Fig. 16 eine Längsschnittansicht entsprechend F i g. 1 b durch den in F i g. 15 dargestellten Behälter,<uiid Fig. 17 eine Draufsicht auf den Behälter gemäß Fig. 16.

Bei dem in Fig. la, Ib in zwei senkrecht zueinander stehenden Längsschnitten gezeigten tubenartigen Behälter bezeichnet 1 den Behälterkörper und 2 den Tubenkopf, weiche längs' eines Verbihdungsbereiches 3

ίο unlösbar miteinander verbunden sind. Der Behälter 1 besteht gemäß Fig.4 aus einem SchichtmatenaL bei dem beispielsweise zwei einander gegenüberliegende kunststoffkaschierte Kartonzuschnitte unter Bildung einer Tasche, die im fertigen Zustand des Behälters einen Füllraum 4 festlegt, und über einen dichtschließenden Randbereich 5 miteinander fest verbunden sind Der Tubenkopf 2 besteht aus Kunststoff oder Metall und wird separat gefertigt; er weist eine öffnung 6 und eine Tubenschulter 7 auf. An deren Peripherie ist ein Verbindungsflansch 8 angeformt auf dessen Außenseite der vorzugsweise parallel zur Tube- iängsachse verlaufende Verbindungsbereich 3 zwischen T «benkopf 2 und Behälterkörper 1 vorliegt Der Verbindungsbereich 3 wird zweckmäßig durch Heißsiegelung erstellt, wobei die Kunststoffkaschierung des Schichtmaterials mit der Außenfläche des Verbindungsflansches 8 verschweißt wird.

Zu dem in Fig. 1 gezeigten Behälter sind abgewandelte Ausführungsformen in Fi g. 2 und 3 gezeigt Unter

so Verwendung der Behälterkörper 9, die als fertig bedrucktes Flach- bzw. Bahnmaterial von Vorratsrollen (Fig.6) abgezogen werden können, sind aus den gezeigten Bestandteilen 9, 10 bzw. 9, 17 bestehende Behälter herstellbar. Der Tubenkopf 10 nach Fig.2

ü besitzt eine öffnung 11 und eine Tubenschulter 12, wie anhand der F i g. 1 beschrieben ist An die Tubenschulter 12 schließt sich radial auswärts ein umgekehrt U-förmiger Verbindungsflansch 13 an. Nach der Erstellung einer Querversiegelung am untere;/ nicht gezeugten Ende des Behälterkörpers, dem Aufspreizen der Einfüllöffnung bzw. Runden des oberen Randes 14 des Behälterkörpers 9 und folien desselben wird der Rand 14 des Behälterkörpers 9 in Richtung des Pfeiles A in die öffnung 15 des Verbindangsfiansches 13

■*'· eingesetzt. Durch radiales Einwärtspressen des Außenschenkels 16 am Verbindungsflansch 13 wird der schlauchförmige Behälterkörper 9 mit dem Tubenkopf 10 fest verbunden. Die dabei entstehende Verbindung kann zusätzlich verklebt oder durch Wärmeeinwirkung

'>(> verschweißt werden. Dabei ist durch die umlaufende Ringnut zwischen der Tubenschulter 12 und dem Verbindungsflansch 13 ein Aufbringen von Druck- und Gegendruckkräften au3erhalb des Behälters selbst mögli±-.

" Ein Tubenkopf 17 nach F i g. 3 ist entsprechend F i g. 1 gestaltet und weist*.inen im wesentlichen acbsparallelcn Verbindungsflansch 18 auf. Der Behälterkörper 9 wird nach Querversiegelung seines unteren, nicht gezeigten Endes, dem Aufspreizen der Einfüllöffnung bzw. Runden

bo des oberen Randes 19, Füllen des Behälterkörpers 9 und Aufschieben seines Randes 19 auf den Verbindungsflansch 18 mit dem Tubenkopf 17 fest verbunden.

Die nach Fig. 1, 2 und 3 hergestellten tubenartigen Behälter bestehen aus dem Tubenkopf 2, 10, 17, der vorzugsweise mit einem komplett montierten, nicht gezeigten Tuben Verschluß versehen ist, und dem Behälterkörper 1, 9 in der Form eines flachen Zuschnittes (Fig. 1) oder eines flachgedrückten

schlauchförmigen Bahnmaterials, wobei sowohl der Zuschnitt als auch das schlauchförmige Bahnmaterial mit allen gewünschten, im Flachdruckverfahren nach F i g. 6 erstellbaren Aufdrucken versehen ist.

Nach den Fig.6, 7 und 8 wird das Bahnmaterial vorbehandelt und kontinuierlich an Füll- und Verschließeinrichtungen angeliefert. Schlauchförmiges Bahnmaterial kann beispielsweise auf die anhand von Fig.6 gezeigte Weise bedruckt und für die Verwendung auf einer nicht gezeigten Tubenherstellmaschine vorkonfekiioniert werden. Die praktisch ohne Eingriffe von Bedienungspersonal mögliche Herstellung und Handhabung des Behälterkörpermaterials erlaubt eine weitgehend sterile Bearbeitung desselben, auch im Einfüllbereich, so daß nur in Extremfällen eine zusätzliche Reinigung oder Sterilisierung des Füllraumes oder des Einfüllbereiches am Behälterkörper notwendig wird. Die Tubenköpfe werden praktisch ohne Eingriff von Bedienungspersonal gefertigt, mit Verschlußelementen versehen und an die Tubenfüll- und VerschlieBstationen angeliefert, so daß auch die Tubenköpfe nicht zusätzlich sterilisiert werden müssen.

Fig.4 zeigt die Möglichkeit der Herstellung eines Behälterkörpers der in F i g. 1 verwendeten Art. Zuschnitte 21 aus einem Schichtmaterial, das auf der einen Seite mit einem luft- und flüssigkeitsdichten siegelbaren thermoplastischen Kunststoff belegt ist und als Trägermaterial Karton, metallbeschichtetes Papier oder dergleichen enthält, werden in ihrer Mitte mit einer FaIt- oder Kerblinie 22 versehen. Die Größe und die Form des Zuschnittes 21 wird vorzugsweise so gewählt, daß spätere Nacharbeiten, insbesondere Schneidoperationen, nach Möglichkeit entfallen. In einem weiteren Arbeitsgang wird der Zuschnitt längs der Faltlinie 22 so gefaltet (Pfeil B), daß die mit der Thermoplastschicht versehene Blattseite 23 nach innen zu liegen kommt und die Blatthälften deckungsgleich übereinander zu liegen kommen. Die auf diese Weise gebildeten Faitstüeke 24 werden alsdann einer nicht gezeigten Warmsiegelstelle zugeführt, in welche die beiden aufeinanderliegenden Blatthälften in dem Bereich 25 der rechtsseitigen Teildarstellung in F i g. 4 durch Erwärmen der genannten Thermoplastschicht miteinander dichtschließend verschweißt werden. Unverschweißt bleibt dabei ein Füllbereich 26, der von der Öffnungsseite 27 her zugänglich ist. Sofern nicht bereits die Zuschnitte 21 mit einem Aufdruck versehen sind, können Aufdrucke praktisch in allen übrigen der in Fig.4 dargestellten Herstellstufen angebracht werden. Ist ein hochsteriler Füllbereich angestrebt, erfolgt der Aufdruck zweckmäßig entweder vor dem Beschichten des Zuschnitts 21 oder nach Abschluß des Schweißvorganges in der letzten Stufe nach F i g. 4.

In Fig.5 sind die Herstellschritte eines gefüllten Behälters gezeigt An der linken Seite in F i g. 5 befindet sich ein Stapel 28 von Behältern. Von diesem Stapel werden einzelne Behälterkörper 29 abgehoben und anschließend die Einfüllöffnung 30 des Füllraumes leicht vorgespreizt In einer nachfolgenden Station wird der Füllraum 31 so stark aufgeweitet, daß die vorgesehene Menge Füllgut bequem Platz darin findet Mit 32 ist die Füllstation bezeichnet Die folgende Operation besteht in der Heranführung eines Tubenkopfes 33 und dessen Aufsetzen auf den gefüllten Behälterkörper 34. Schließlich wird der Verbindungsflansch des in F i g. 1 und 3 gezeigten Tubenkopfes mit dem oberen Ende des Behälterkörpers verschweißt, wie in F i g. 5 ganz rechts durch die Pfeile im oberen Endbereich des Behälterkörpers 34 und am Rand des Tubenkopfes 33 gezeigt ist.

F i g. 6 zeigt eine Möglichkeit des Bedrückens von auf Rollen 35 angeliefertem kunststoffkaschiertem Bahnmateriai in Form von ausgeflanschtem bahnförmigem s Schlauchmaterial zur Herstellung von Behältern der in den Fig.2 und 3 gezeigten Art oder in Form von Bahnmaterial, aus dem Zuschnitte 21 der in Fig.4 gezeigten Art abgetrennt werden. Walzen 36,37 stellen schematisch ein Druckwerk dar, mit welchem sowohl

to ein- als auch zweiseitig bedruckt werden kann. Mit 38 ist eine Vorratsrolle mit bedrucktem kaschiertem Bahnmaterial bezeichnet.

Das Bahnmaterial der letztgenannten Art kann auch in einer Anordnung gemäß Fig.7 verwendet werden; von einer Vorratsrolle 39 wird bedrucktes und mit einer mittigen Faltlinie 40 versehenes Bahnmaterial abgezogen und einer Faltstation 41 zugeführt. In dieser Faltstation entsteht ein kontinuierliches doppeltes Bahnmaterial 42, so daß sich thermoplastkaschierte Flächen gegenüberliegen. Das Bahnmateriai gelangt anschließend in eine Siegel- oder Schweißstation 43, in welcher durch Schweißbacken 44, 45 aufeinanderfolgend aneinanderhängende Behälterkörper 46 der in F i g. 5 mit 28 bezeichneten Art hergestellt werden. In

einer Aufweit- bzw. Öffnungsstation 47 werden die Behälterkörper 46 durch eine Aufweitvorrichtung 48 geöffnet und in einer darauffolgenden Füllstation 49 gefüllt. Eine Zuführeinrichtung 50 führt Tubenköpfe 51 an eine Scrtließstation 52, in welcher die gefüllten Behälterkörper verschlossen und versiegelt werden. Schließlich werden die verschlossenen Behälter 53 in einer Trennstation 54 darch Messer 55 getrennt.

Eine Möglichkeit zur Herstellung von auf einem kontinuierlichen Band vorhandenen und an den Verbraucher oder Tubenabiüller lieferbaren füllbereiten Behälterkörpern ist in Fig.8 gezeigt Auf einer Vorratsrolle 56 befindet sich unbedrucktes und ungefaltetes ihernsoplastkaschiertes Bahnmateria!, z. B. der beschriebenen Art, das mit einem Druckwerk 57 zum Anbringen der Tubenbeschriftung zugeführt wird. Nach dem Bedrucken passiert das Bahnmaterial eine Kerboder Faltvorrichtung 58 zum Anbringen einer Kerblinie oder einer Falznut Anschließend wird das Bahnmateriai in einer Faltstation 59 so gefaltet, daß die mit der Thermoplastkaschierung versehene Bahnmaterialseite nach innen zu liegen kommt Das nun doublierte Bahnmateriai gelangt hierauf in eine kontinuierlich arbeitende Heißsiegelstation 60, in welcher die Kaschierung mit Ausnahme der Füllraumstellen 61 verschweißt wird. Das die Station 60 verlassende Bahnmaterial mit fortlaufend darauf angeordneten Behälterkörper-Formlingen wird anschließend auf eine zweite Vorratsrolle 62 aufgewickelt, welche vom Behälterkörper-Hersteller an den Behälterverbraucher oder Behälterabfüller geliefert wird. Dieser benötigt dann noch eine Anlage, die im Prinzip jenem Abschnitt der in Fig.7 gezeigten Anordnung entspricht, welcher eine Aufweit- bzw. Öffnungsstation 47, eine Füllstation 49, eine Zuführeinrichtung 50 für die Tubenköpfe 51, eine Schließstation 52 und eine Trennstation 54 enthält um versandbereite gefüllte Einzelbehälter herzustellen.

Fig.9 zeigt eine Ausführungsform eines Behälters, bei dem neben dem Behälterkörper 63 ein relativ breiter Abschnitt 64 vorhanden ist, der gegebenenfalls beidsei tig mit einem Text bedruckt ist Fig. 10 zeigt einen Behälter 65 mit einer Aufhängeöse 66; Fig.!! zeigt

' einen Behälter mit fadenförmigem Füllraum 67 und einem im Aufriß sechseckigen Behälterkörper 68. Diese

Ausführungsform zeigt deutlich, daß die Behälter einen relativ großen Spielraum für gestalterische Wünsche anzubieten haben. In Fig. 12 ist eine Anwendung gezeigt, wobei mehrere (im Ausführungsbeispiel zwei Behälter 69,70) der beispielsweise anhand der in F i g. 1 beschriebenen Art in einem beide Behälter nebeneinander enthaltenden Behälterkörper 71 angeordnet sind, der C.;/ Aufnahmefach 72 zum Unterbringen eines Werkzeuges 73 enthält. Solche Anordnungen sind beispielsweise für die Bereitstellung von Mehrkomponer.tenklebern oder von Gütern unte.schiedlicher Stärkeklassen und dergleichen verwendbar. Schließlich zeigt F i g. 13 einen aufstellbaren Behälter 74 mit einem rechteckigen Behälterkörper 75, an welchen seitwärts je ein dreieckiger Standflügel 76, 77, z. B. längs einer Faltoder Kerblinie 78,79 schwenkbar angelenkt ist.

Ein besonders vorteilhaftes Herstellungsverfahren wird anhand von Fig. 14 beschrieben. Einzelne, mit A und «bezeichnete großflächige Zuschnitte mii einander zugewandten verschweißbaren Thermoplastschichten sind aufeinanderzulegen und so aufzuteilen, daß die Gesamtfläche nach dem Verschweißen entsprechender Bereiche in Einzelzuschnitte nach dem letzten Verfahrensschritt nach Fig.2 oder auch nach Fig. 14 aufgetrennt werden kann. Da die großflächigen Zuschnitte einer entsprechend geformten Schweißvorrichtung leicht zugeführt und praktisch gleichzeitig durch Stanzen aufgetrennt werden, ist ein Verfahren gemäß F i g. 14 schnell durchführbar und vorteilhaft. Durch Veränderung der Trennlinien lassen sich auch mehrere Behälter innerhalb eines Randbereiches vorsehen, wie z. B. durch die Ausführungsform gemäß F i g. 12 beschrieben ist.

Durch jeweils getrennte und aufeinanderlegbare und verbindbare Zuschnitte ergeben sich Behälter 101 gemäß Fi g. 15 bis 17. Dabei ist in diesen F i g. 15 bis 17 gleichzeitig ein etwas abgewandelter Tubenkopf 102 dargestellt. Der Verbindungsflansch 8 weicht an dem in den Behälterkörper gerichteten Rand der Verbindungsfläche 3 schräg radial nach innen zurück und bildet einen konischen Einsteckbereich 103, der das Einführen des Tubenkopfes 102 in den stirnseitig aufgespreizten Behälterkörper 101 erleichtert und somit beschleunigt.

Der Auslaßstutzen 11 am Tubenkopf 102 läuft zumindest am inneren Ende 11a von innen nach außen konisch zu, so daß beim Zusammendrücken des oberen.

den Tubenkopf 102 aufweisenden Bereiches des gesamten Behälters der restliche Inhalt aus dem Behälter herausgedrückt werden kann. Der relativ große Endbereich 11a der öffnung U erlaubt dann ebenfalls ein Zusammendrücken.

Der Grundriß des Tubenkopfes 102 ist in Fig. 17 dargestellt und ist zumindest an seinem äußeren, mit der Stirnseite des Unterteils 101 abschließenden Rand etwa rautenförmig ausgebildet. Die Ecken 104 des rautenför migen Querschnittes mit dem jeweils größeren Winkel sind dabei abgerundet. Die spitzeren Ecken gehen in die Randbereiche 5 des gesamten tubenartigen Behälters über, während die flacheren Seiten von den abgerundeten Ecken 104 gebildet sind, wodurch sich der von seinem dem Tubenkopf 102 abgewandten Ende gemäß Fig. 15 her zum Tubenkopf hin erweiternde Querschnitt des Behälterkörpers 101 gut an diesen Tubenkopf 102 anpaßt. Die dabei gewählte und vorgesehene ctwsi flache Form begünstig», später das Auspressen und vorher auch schon das Füllen dieses Behälters.

Gegenüber der Ausführungsform nach Fig. 17 kann der Grundriß des Tubenkopfes 102 zumindest in seinem der Stirnseite des Behälterkörpers 101 entsprechenden Randbereich von zwei flachen Bögen, insbesondere Kreisbögen vorzugsweise gleicher Länge, gebildet sein, die sich spitzwinklig im Randbereich des Behälterkörpers 101 treffen. In diesem Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, daß zwischen der sich vorzugsweise von

so innen nach außen konisch verjüngenden Auslaßstutzen 11 des Tubenkopfes 102 und dessen teilweise nach innen eingezogenen Verbindungsbereiches 3 eine rinnenförmige umlaufende Nut 105 oder dergleichen Vertiefung vorgesehen ist, deren Querschnitt in der Ebene des

Randbereiches 5 des Unterteils 101 aufgrund der vorgesehenen geometrischen Verhältnisse zweckmäßigerweise größer als in der etwa rechtwinkelig dazu stehenden Ebene ist. Diese umlaufende Nut 105 erlaubt den Angriff einer Siegelvorrichtung nach dem Füllen

des Behälters, wenn also ein Gegendruck im Randbereich des Behälters nicht durch einen in dem Behälter eingeschobenen Dorn aufgenommen werden kann.

Der Auslaßstutzen 11 kann in bekannter Weise zumindest im Bereich seines Außengewindes, vorzugs weise auch im Bereich der tieferliegenden, konischen Zone 11a einen kreisrunden Querschnitt haben.

Hierzu 6 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Tubenartiger Behälter für flüssige, pastöse oder ähnliche Füllgüter, bei dem der Behälterkörper durch ebene, flächige Teile gebildet ist, die aus Schichtmaterial bestehen und an ihren Rändern unter Freilassung einer Öffnung verschweißt sind und mit einem in die Öffnung eingesetzten Tubenkopf, dadurch gekennzeichnet, daß der Tubenkopf (2) eine Tubenschulter (7) mit einem im wesentlichen axial orientierten Verbindungsflansch (8; 13; 18) aufweist und daß der Verbindungsflansch (8; 13; 18) im Bereich der Öffnung entlang eines Verbindungsbereiches (3) des Behälterkörpers (1) mit dem Schichtmaterial des Behälterkörpers (1) verklebbar oder verschweißbar ist.

2. Behälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die den Behälterkörper (1) bildenden flächigen Teile wenigstens teilweise aus Karton bestehen.

3. Behälter euch Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Tubenkopf (2) aus einem mit der thermoplastischen Oberfläche des Behälterkörpers (1) verschweiß- oder verklebbaren Kunststoffmaterial besteht

4. Behälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbindungsflansch (8; 13) einen konischen Einsteckbereich (103) bildet und daß der Tubenkopf (2) einen Auslaßstutzen (11) aufweist, der zumindest an seinem inneren Ende {\\a) von innen nach außen konisch zuläuft

5. Behälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundriß des Tubenkopfes (2; 10; 17; 102) zumindest an seinem äußeren, mit dem Verbindungsbereich (3) des Behälterkörpers (1) abschließenden Rand etwa rautenförmig ausgebildet ist

6. Behälter nach Anspruchs, dadurch gekennzeichnet, daß die Ecken (104) des rautenförmigen Querschnitts mit dem größeren Winkel abgerundet sind.

7. Behälter nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundriß des Tubenkopfes (2; 10; 17; 102) zumindest an seinem den Verbindungsbereich (3) des Behälterkörpers (1) entsprechenden Randbereich von zwei flachen Bögen, insbesondere Kreisbögen, vorzugsweise gleicher Länge, gebildet ist, die sich spitzwinkelig im Randbereich des Behälterkörpers so (1) treffen.

8. Behälter nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem sich vorzugsweise von innen nach außen konisch verjüngenden Auslaßstutzen (11) des Tubenkopfes (2; 10; 17; 102) und dessen teilweise nach innen eingezogenen Verbindungsflansch (8; 13; 18) eine umlaufende Nut oder Vertiefung (105) vorgesehen ist, deren Querschnitt in der Ebene des Randbereichs (5) erweitert ist.

9. Verfahren zur Herstellung eines tubenartigen Behälters nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Füllen des Behälterkörpers die beiden ebenen flächigen Teile aufeinander gelegt und in an sich bekannter Weise an ihren Rändern unter Freilassung der Öffnung durch Wärmeeinwirkung miteinander verschweißt werden, daß nach dem Füllen des Behälterkörpers der Tubenkopf in die Öffnung eingesetzt und entlang des Verbindungsbereichs durch Schweißen oder Verkleben mit dem Schichtmaterial verbunden wird.