DE2718581A1 - Filtertuch und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Filtertuch und verfahren zu seiner herstellung

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Description

Henkel, Kern, feiler & Hänzel Patentanwälte Huyck Corporation Möhlstraße 37
wi ο . „„ „ <-,. . D-8000 München 80
Wake Forest, N .C, V.St.A.
Tel.: 089/982085-87
Telex: 0529802 hnkld Telegramme: ellipsoid
, April 1977
Filtertuch und Verfahren zu seiner Herstellung
Die Erfindung bezieht sich allgemein auf ein mit Kunstharz behandeltes Filtertuch, bestehend aus einer Oberflächenoder Vliesschicht aus Glasfasern, die durch Nadeln mit einer Unterschicht aus Mineralfasern verbunden ist. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Filtertuches.
Auf dem Gebiet der Filtermedien werden seit langem Nadelfilz-Filtertücher wegen der zahlreichen, von ihnen gebotenen Vorteile verwendet. Einer dieser Vorteile besteht darin, daß aufgrund der Möglichkeit für eine wahllose Anordnung der Fasern in einem Nadelfilzgebilde eine außerordentlich große Zahl von Poren für die Filtrierung zur Verfügung steht. Außerdem kann bei einer solchen Konstruktion eine große Faseroberfläche eine vergleichsweise kleine Tuchoberfläche einnehmen. Weiterhin ist die Fertigung von Nadelfilz-Filtermedien mit ausgezeichneter Porengrößen-Gleichförmigkeit und günstiger Dimensionsstabilität bzw« Maßhaltigkeit vergleichsweise einfach.
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Derzeit stehen zahlreiche Nadelfilz-Filtermedien zur Verfügung, die aufgrund der angegebenen Eigenschaften für eine große Zahl verschiedenartiger Anwendungszwecke geeignet sind« Solange die Filtertemperaturen einen Wert von etwa 102°C nicht übersteigen, können beispielsweise Wollfilze zum Filtern von Gasen und dgl. benutzt werden,» Wenn das Filtern bei mäßigen Temperaturen von bis zu etwa 132°C erfolgt, können Filz-Filtertücher durch Nadeln von Acrylfasern hergestellt werdene Es sind aber auch Filtertücher mit höherer Temperaturbeständigkeit bekannt. Derartige Tücher bestehen im allgemeinen aus einem Gemisch verschiedener Mineral- und/oder Kunstfasern. In diesem Zusammenhang sei auf die DT-PS 2 232 785 verwiesen, die sich auf ein Nadelfilz-Filtertuch unter Verwendung eines Asbest/· Glasfaser-Gemisches in der Vliesschicht und einer Mineralfaser-Unter- bzw. -Grundschicht bezieht. Es wird jedoch angenommen, daß derartige Materialien eine schlechte Reproduzierbarkeit gewährleisten, was auf die Schwierigkeiten bezüglich der Steuerung der Porengrößen-Gleichförmigkeit des Glas/Asbest-Gemisches beim Nadeln und die Kunstharzbehandlung bei der Herstellung solcher Filtertücher zurückzuführen ist. Außerdem wird ein solches Asbest/Glasfaser-Gemisch bei einem Filtertuch als möglicherweise gesundheitsgefährdend angesehen, weil bei der Herstellung der Filtertücher Asbestfasern zur Umgebung freigegeben werden können.
Ein anderes Material, das sich für Hochtemperatur-Filtrierzwecke als günstig erwiesen hat, ist Polytetrafluoräthylen. Dieses Material eignet sich jedoch aufgrund seiner hohen Kosten und der mangelhaften Maßhaltigkeit bei höheren Temperaturen nicht für alle Filterzwecke.
Es ist bekannt, daß Glasfasern unter den meisten ätzenden bzw. korrodierenden Bedingungen beständig sind und eine gute Dimensionsstabilität bzw. Maßhaltigkeit bei höheren Temperaturen besitzen. Aufgrund dieser Eigenschaften werden Glasfasern bereits
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bei einer großen Vielfalt von Filtermedien verwendet« In diesem Zusammenhang sei auf die US-PSen 2 758 671, 3 262 578, 3 920 428 und 3 O61 107 verwiesen« Alle diese Veröffentlichungen beziehen sich jedoch auf nicht genadelte Filzgebilde. Soweit bekannt, war es bisher noch nicht möglich, ein Nadelfilz-Filtertuch aus einer ausschließlich aus Glasfasern bestehenden Vliesmatten-Oberflächenschicht und einer Mineralfaser-Grund- bzw. -Unterschicht herzustellen. Eine solche Konstruktion wurde allerdings seit langem angestrebt, weil sie die Vorzüge sowohl der Nadelfilzfilter als auch der Glasfasern bieten würde„
Die Glasfasern, die bei einer Konstruktion der beschriebenen Art verwendet werden, besitzen eine Anzahl vorteilhafter Eigenschaften, welche sie zu einem günstigen Filtermaterial machen. Beispielsweise sind Glasfasern verhältnismäßig inert und daher gegenüber Alkali und den meisten Säurelösungen beständig. Außerdem sind Glasfasern über einen weiten Temperaturbereich hinweg und unter verschiedenen Feuchtigkeitsbedingungen stabil. Zudem lassen sich Glasfasern in einer großen Vielfalt von Faserdurchmessern herstellen, wobei diese Fasern eine niedrige Feuchtigkeitsaufnahme und hohe Festigkeit bei erhöhter Temperatur besitzen« Ein noch näher zu beschreibendes Hochtemperatur-Filtertuch aus einer völlig aus Glasfasern bestehenden Vliesmatte oder -lage und einer aus Mineralfasern bestehenden Unterschicht ermöglicht dem Benutzer eines solchen Nadelfilz-Filtertuches eine Milderung der Kühlerfordernisse bei den Zusatzvorrichtungen, die bisher zur Senkung der Temperatur der ungefilterten Gase eingesetzt wurden. Diese Eigenschaften machen Glasfasern zu einem idealen Material für Filterzwecke, speziell bei hohen Temperaturen oder unter den meisten ätzenden bzw. korrodierenden Bedingungen. Bisher wurde es jedoch für nicht möglich gehalten, Glasfasern auf ein Substrat aufzunadeln und dadurch eine Nadelfilz-Filtertuchkonstruktion herzustellen, welche die auf zahlreichen Industrie!·
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len Anwendungsgebieten erforderliche Festigkeit und Dauerhaftigkeit besitzt. Es wird angenommen, daß die bisherigen Versuche zur Herstellung einer solchen Konstruktion aufgrund des hohen Bruchgrads der Glasfasern in der Matte scheiterten, wenn versucht wird, die Matte zu nadeln. Es wird auch angenommen, daß der Grund für das Scheitern der bisherigen Versuche zur Herstellung von Nadelfilz-Filtertüchern mit Glasfasern in der bekannten Tatsache zu sehen ist, daß beim Nadeln von Glasfaservliesmatten oder -lagen die Sprödheit der Glasfasern mit vergleichsweise großem Faserdurchmesser zu einem Zerbrechen der Fasern in solchem Ausmaß führt, daß das erhaltene Produkt für zahlreiche industrielle Anwendungszwecke als Filter unbrauchbar wird.
Erfindungsgemäß hat es sich herausgestellt, daß es durch Nadeln von Glasfasern mit einem Durchmesser von 2-8 um auf ein Mineralfaser-Substrat und Verwendung eines geeigneten Kunstharz-Bindemittels möglich wird, ein Nadelfilz-Filtertuch herzustellen, mit welchem Gase bei Temperaturen von mindestens etwa 2600C kontinuierlich und bei höheren Temperaturen intermittierend gefiltert werden können«
Aufgabe der Erfindung ist damit die Schaffung eines kunstharzimprägnierten Nadelfilz-Filtertuches mit einer Oberflächenbzw. Vliesmattenschicht aus Glasfasern und einer Grund- bzw. Unterschicht aus Mineralfasern«
Mit diesem Filtertuch sollen Teilchen aus Gasen bei erhöhter Temperatur ausfilterbar sein, und dieses Filtertuch soll dabei bei erhöhter Temperatur hohe Zugfestigkeit sowie gute Maßhaltigkeit besitzen.
Dieses Nadelfilz-Filtertuch soll zudem wirtschaftlich herzustellen sein sowie eine vergleichsweise lange Betriebslebensdauer, eine geringe Feuchtigkeitsaufnahme und Beständigkeit
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gegenüber den meisten ätzenden bzw. korrodierenden Umgebungen besitzen.
Weiterhin bezweckt die Erfindung die Schaffung eines Verfahrens zum Aufnadeln von Glasfasern auf eine Mineralfaser-Grundschi cht.
Das erfindungsgemäße Nadelfilz-Filtertuch soll dabei auf verhältnismäßig kleiner Oberfläche eine große Zahl von Poren besitzen, wobei die Poren vergleichsweise gleichmäßige Abmessungen besitzen,,
Darüber hinaus soll das Nadelfilz-Filtertuch ein hohes Luft/-Tuch-Verhältnis und günstige Teilchen-Freigabeeigenschaften bei hoher Filterleistung besitzen«
Die genannte Aufgabe wird durch die in den beigefügten Patentansprüchen gekennzeichneten Merlanale und Maßnahmen gelöste
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung wird zunächst eine vliesartige (nonwoven) Glasfasermatte oder -oberflächenschicht hergestellt, die dann durch Nadeln und Kunstharzbehandlung mit einer gewebten Asbest-Grundschicht vereinigt wird. In spezieller Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Filtertuches wird eine Vliesmatte bzw. Oberflächenschicht aus Glasfasern durch Kardieren, Luftlegung oder nach anderen geeigneten Verfahren geformt und dann durch Nadeln mit der Oberseite einer gewebten Grund- oder Unterschicht vereinigt. Je nach dem vorgesehenen Verwendungszweck und den gewünschten Eigenschaften werden dabei vor oder nach dem Nadeln Kunstharzgemische oder Kunstharze, etwa solche auf Silikonbasis und dgl«, auf das Gebilde aufgebracht.
Im folgenden ist ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
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Fig. 1 einen schematischen Schnitt durch ein Filtertuch mit Merkmalen nach der Erfindung und
Fig„ 2 eine schematische Darstellung eines Verfahrens zur Herstellung von Nadelfilz-Filtertuch.
In Fig. 1 ist ein Nadelfilz-Filtertuch 1 gemäß der Erfindung dargestellt, das eine Matte bzw, ein Vlies in Form einer Oberflächenschicht 2 und eine Grund- bzw. Unterschicht 3 aufweist.
Die Unterschicht 3 gemäß Fig. 1 ist ein offenmaschiges Gewebe in Leinwandbindung mit Kettfäden 5 und Schußfäden 6, Für die Unterschicht 3 kann eine Vielzahl von Bindungsarten angewandt werden, etwa eine Leinwandbindung, eine Köperbindung, eine Atlasbindung o.dgl.; die Wahl der Bindungsart hängt lediglich von den gewünschten Fluidumströmungseigenschaften ab. In bestimmten Fällen kann es vorteilhaft sein, die Grund- bzw. Unterschicht 3 als Gestrick bzw. Gewirk oder Vliesgebilde auszulegen«
Die Unterschicht 3 kann aus beliebigen Mineralfasern bestehen, welche die für den Endverwendungszweck erforderlichen Eigenschaften des strukturellen Zusammenhalts sowie der chemischen und thermischen Beständigkeit besitzen. Das bevorzugte Verhältnis von Vliesfasern zu Grundschicht-Fasern liegt bei etwa 1:1t5· Je nach dem vorgesehenen Verwendungszweck können Jedoch auch andere Gewichtsverhältnisse angewandt werden. Eine Mineralfaser, die sich für die Herstellung der Grund- bzw. Unterschicht gemäß der Erfindung als besonders vorteilhaft erwiesen hat, ist Asbest, der in Form eines Garngebildes benutzt wird, aus dem dann die Unterschicht 3 gewebt wird. Ein besonders vorteilhaftes Asbestgarn, das als Grund- oder Unterschicht ausgezeichnete Ergebnisse gewährleistet, wird unter der Handelsbezeichnung Novatex von der Firma Raybestos Manhattan, Bridgeport, Conn./USA, Gewebeart-Nr. 12P083N, vertrieben· Erfindungsgemäß können jedoch auch andere Asbest(garn)arten verwendet werden·
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In gewissen Fällen kann es sich zudem als günstig erweisen, die Asbest- oder anderen Mineralfasergarne um bestimmte Metalladern herumzuwickeln, um dadurch verbesserte Festigkeit und Verschleißbeständigkeit zu gewährleisten, worauf das mit Asbest o.dgl. umwickelte Metallgarn durch Weben, Wirken oder anderweitig in die Form der Grund- bzw«. Unterschicht gebracht werden kann. Als Metalle zur Versteifung der Asbest- oder sonstigen riineralfasergarne haben sich Monel und rostfreier Stahl als besonders günstig erwiesen. Für bestimmte Verwendungszwecke kann es günstig sein, die Fasern mit Kunstharz zu beschichten, bevor sie zu Garnen bzw. Fäden geformt werden. Für diesen Zweck stehen zahlreiche Verbindungen und Additive oder Gemische zur Verfügung; beispielsweise können Silikone, Polytetrafluoräthylen, Polyphenylensulphid, Imide, Molybdändisulfid und Graphit allein oder im Gemisch miteinander eingesetzt werden. Andere Mineralfasern, die sich für die Herstellung der Unterschicht 3 eignen, sind Glasfasern und Keramikfasern. Die Fasern können dabei z.B. in Form von durchgehenden (endlosen) Fäden, gesponnenen oder gebauschten (bulked) Fasergebilden vorliegen. Die Keramikfasern können eine beliebige übliche Faserart aus verschiedenen Metalloxiden sein. Eine geeignete, verwendbare Keramikfaser wird unter der Produktbezeichnung AB-312 von der 3M Company, St. Paul, Minn./USA, vertrieben. Die obigen Beispiele sollen den Rahmen der Erfindung keineswegs einschränken, da andere Materialien ebenfalls als brauchbar angesehen werden.
Die Oberflächenschicht 2 gemäß Fig. 1 besteht aus Glasfasern mit einem Durchmesser von 2-8 um. Im angegebenen Durchmesserbereich liegende Glasfasern sind unter den Handelsbezeichnungen "Beta-Fiberglass" und "Ε-Glass" z.B. von der Firma Owens-Corning Fiberglass Corporation, Toledo, Ohio/USA, erhältlich. Grundsätzlich handelt es sich hierbei um Glasfasern, die um ein Mehrfaches feiner sind als gewöhnliche organische Fasern. Im allgemeinen schmelzen diese Fasern erst bei einer Temperatur von etwa 732°C.
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Es ist darauf hinzuweisen, daß das Filtertuch gemäß Fig. 1 entsprechend dem jeweiligen Verwendungszweck in einer Vielfalt verschiedener Formen ausgebildet werden kann. Wenn das erfindungsgemäße Filtertuch beispielsweise für die Abtrennung von festen Teilchenstoffen aus einem das Filtertuch durchströmenden Gas vorgesehen ist, kann es durch Nähen in die Form von Filterbeuteln gebracht werden, wie sie üblicherweise für das Filtern von Gasen angewandt werden. Ein Filterbeutel ist in den meisten Fällen ein Filtertuch, das in die Form eines zylindrischen Beutels oder Sacks mit ungefähr elliptischem Querschnitt und mit der für das Einsetzen in den betreffenden Abscheidermechanismus geeigneten Größe gebracht worden ist„ Erfindungsgemäß hergestellte Filtertücher eignen sich insbesondere für Verwendungszwecke, bei denen Gase bei Temperaturen von über etwa 2040C gefiltert werden sollen. Wenn das beschriebene Filtertuch zu einem Filterbeutel geformt wird, muß selbstverständlich die Vlieslage des Tuches an der mit dem einströmenden Gas zuerst in Berührung gelangenden Seite liegen, so daß die Grund- oder Unterschicht mit dem Gasstrom in Berührung gelangt, nachdem dieser die Vliesschicht kontaktiert hat. Es kann angenommen werden, daß die aus dem beschriebenen Filtertuch hergestellten Filterbeutel ein hohes Luft/Tuch-Verhältnis aufgrund der großen Zahl von in der Vlies- bzw. Oberflächenschicht des Tuches vorhandenen gleichförmigen Poren besitzen. Der Ausdruck "Luft/Tuch-Verhältnis" bezieht sich auf die Volumenmenge eines bestimmten Gases, die pro Flächeneinheit des Filtertuches gefiltert werden kann.
Bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Filtertuches kann es sich im Hinblick auf die besonderen Eigenschaften von Glasfasern in manchen Fällen als wünschenswert erweisen, den Glasfasern vor der Ausbildung der Vlies- oder Oberflächenschicht zusätzliche Stapelfasern, im folgenden als Trägerfasern bezeichnet, zuzumischen. Als Stapelfasern können solche aus regenerierter Zellulose oder verschiedene Acrylfasern, etwa Orion,
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verwendet werden«, Vorzugsweise macht die Menge dieser Stapelfasern etwa 1050 des Gesamtgewichts der Vliesschicht aus. Unabhängig von einer etwaigen Zumischung von Trägerfasern zu den Glasfasern des Vlieses ist es wesentlich, daß ein Schmier- oder Gleitmittel zugesetzt wird und antistatische Mittel oder Verbindungen zugemischt werden, um die beim Vliesbildungsund Nadelvorgang erzeugten elektrostatischen und Reibungskräfte zu verkleinern.
Für den genannten Zweck stehen zahlreiche Schmier- bzw. Gleitmittel zur Verfügung, beispielsweise Silikone, aromatische und aliphatische Polyglykoläther und dgl. Außerdem sind zahlreiche antistatische Mittel oder Verbindungen bekannt, ζβΒβ Polyoxyäthylenmonostearat und Polyoxyäthylenmonolaureat, Ein bekanntes Produkt, das zufriedenstellende Ergebnisse als Schmier- oder Gleitmittel bietet, wird von der Firma Emery Industries, Cincinnatti, Ohio/USA, unter der Handelsbezeichnung Emerstat 7451 vertrieben» Ein von der-selben Firma vertriebenes antistatisches Mittel trägt die Handelsbezeichnung Emerstat 7450.
Nach Zugabe des Schmier- oder Gleitmittels und des antistatischen Mittels wird die Vliesmatte in an sich bekannter Weise durch Kardieren, Kreuzlegung (cross-laying) oder Luftlegung geformt. Andere Verfahren sind hierfür ebenfalls denkbar.
Beim Zusammennadeln von Vlies» und Unterschicht ist es wesentlich, daO Nadeln verwendet werden, die einen möglichst geringen Bruchgrad der verhältnismäßig spröden Glasfasern bewirken. In diesem Zusammenhang sei auf die US-PS 3 815 186 verwiesen, die eine Filznadel solcher Ausbildung beschreibt, daß ein Faserbruch beim Nadeln weitgehend vermieden wird,
Es ist zu beachten, daß sich der benutzte Ausdruck "Nadelfilz" auf ein Gebilde bezieht, bei dem die Glasfasern der Vlies- bzw.
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Oberflächenschicht miteinander und mit den Mineralfasern oder -garnen der Unterschicht unter Bildung eines mechanisch gebundenen Gefüges verblockt sind. Gemäß Fig. 1 wird beim Nadeln zur Verbindung der Vliesschicht 2 mit der Unterschicht 3 ein beträchtlicher Teil der Vliesschicht-Glasfasern durch die Unterschicht 3 hindurchgetrieben, so daß die Glasfaserenden 8 an der Unterseite 4 der Unterschicht 3 herausragen.
Nach dem Nadeln kann es für bestimmte Verwendungszwecke vorteilhaft sein, den genadelten Filz auf eine ausreichend hohe Temperatur zu erwärmen, um alle unerwünschten Ausrüstungen oder Schmier- bzw· Gleitmittel und Trägerfasern, die im Nadelfilz vorhanden sind, zu beseitigen. Für das Entfernen der meisten unerwünschten Stoffe reicht ein Erwärmen auf eine Temperatur von etwa 316 - A27°C aus, V/ahlweise können diese unerwünschten Stoffe im Nadelfilz-Filtertuch zum größten Teil auch dadurch entfernt werden, daß das Filtertuch in einer milden bzw. schwachen Säurelösung gewaschen, sodann gespült und anschließend mit einer Ammoniak-Alkohol-Lösung weiterbehandelt wird. Der angedeutete Spülvorgang ist lediglich beispielhaft zu verstehen, da ggf. auch andere bekannte Reinigungsverfahren anwendbar sind.
Nachdem durch thermische oder anderweitige Reinigung etwaige unerwünschten Stoffe aus dem Nadelfilz-Filtertuch entfernt worden sind, wird dieses sodann mit einem geeigneten Kunstharz behandelt. Diese Kunstharzbehandlung ist erforderlich, um die Glasfasern 7 der Vlies- bzw. Oberflächenschicht stärker an der Unterschicht 3 zu binden und zu verankern« Durch die Kunstharzbehandlung werden zudem auch die Glasfasern und die Unterschicht vor Abrieb und Korrosion geschützt, während gleichzeitig die Teilchenfreigabeeigenschaften der Vliesschicht verbessert werden. Der Auftrag des Kunstharzes auf das Nadelfilz-Filtertuch erfolgt vorzugsweise durch Eintauchen des Tuches in ein Kunstharzbad bzw. eine Kunstharzlösung, wobei
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eine Aufnahme an Kunstharz-Feststoffen von 5 - 40% des Gesamtgewichts des Filztuches sichergestellt wird» Das Kunstharz kann jedoch auch aufgesprüht oder auf andere passende Weise aufgetragen werden. Bevorzugte Kunstharze sind ein Gemisch aus tetrafunktionellen Silikonen und Dimethylsilikon im Verhältnis von 2:1; beide Silikonarten werden von der Firma General Electric Company, Waterford, N.Y. USA, unter den Handelsbezeichnungen SR-240 bzw. C-662 vertrieben. Andere, für brauchbar erachtete Kunstharze sind Polytetrafluoräthylen-Polyimid-Massen. Es kann jedoch jedes Kunstharz mit der erforderlichen Wärme- und Oxydationsbeständigkeit verwendet werden; die Erfindung soll daher durch die Angabe spezieller Kunstharze und Gemische derselben keinesfalls eingeschränkt werden. Dem Kunstharzgemisch kann Molybdändisulfid zugesetzt werden, wenn für einen speziellen Verwendungszweck verbesserte Schmierwirkung und erhöhte Abriebbeständigkeit gefordert werden. Wenn das Nadelfilz-Filtertuch neben erhöhter Schmierwirkung und Abriebbeständigkeit auch einen geringeren Widerstand gegenüber elektrostatischem Ladungsaufbau besitzen soll, können zusätzlich verschiedene Kohlenstoffe oder Graphitsorten zugesetzt werden« Nachdem das Tuch während einer für seine Sättigung ausreichenden Zeitspanne in ein Kunstharzbad eingetaucht worden ist, wird es zur Gewährleistung der gewünschten Kunstharzaufnahme ausgepreßt und mittels Warmluft oder auf andere passende Weise getrocknet, um das zurückbleibende Lösungsmittel zu beseitigen. Selbstverständlich erfordert die Verwendung anderer Kunstharze die Anwendung unterschiedlicher Trocknungstemperaturen.
In bestimmten Fällen, insbesondere dann, wenn eine glattere (Faser-)Oberfläche zur Verbesserung der Teilchenfreigabe beim Reinigen des Filters gewünscht wird, wird das Nadelfilz-Filtertuch einem zweiten Preßvorgang unterworfen, um eine gleichmäßige Oberfläche mit einer im gewünschten Bereich liegenden Porosität zu bilden. Dieses Pressen kann mit Hilfe
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einer beliebigen Einrichtung geschehen, wobei die Temperaturbedingungen und die auf das Tuch ausgeübten Drücke in Abhängigkeit von den gewählten Kunstharzen und den zu erzielenden Porenabmessungen variieren.
Nach Abschluß des Trocknens und Pressens kann es sich als erforderlich erweisen, die Kunstharze, mit denen das Tuchgebilde imprägniert worden ist, auszuhärten. Das Imprägnieren des Fasergefüges bedeutet, daß das Kunstharz dieses Gefüge durchdringt und dabei die einzelnen Vliesfasern und ggf. die Fasern oder Garne der Unterschicht überzieht. Ein zufriedenstellendes Aushärten läßt sich in den meisten Fällen durch Wärmezufuhr mittels Luft, die auf eine Temperatur von etwa 2040C erwärmt worden ist, oder mit Hilfe anderer Mittel erreichen. Selbstverständlich hängen die nötige Temperatur und die Aushärtezeit von der Menge und Art des für das Imprägnieren des Filtertuches verwendeten Kunstharzes ab. Bei Verwendung beheizter Preßwalzen können die Arbeitsschritte des Pressens, Trocknens und Aushärtens in einem einzigen Arbeitsgang kombiniert werden.
Fig. 2 zeigt ein Fliei3schema des beschriebenen Verfahrens zur Herstellung des erfindungsgemäßen Filtertuches.
Ersichtlicherweise läßt sich die Erfindung auch in anderen Ausführungsformen verwirklichen, ohne daß wesentlich von ihrem Rahmen abgewichen wird. Aus diesem Grund soll die Erfindung alle innerhalb des erweiterten Schutzumfangs liegenden Änderungen und Abwandlungen mit einschließen.
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Claims (1)

  1. *Pfl 197?
    Patentansprüche
    1. Filtertuch, bestehend aus einer mit einer Grund- bzw« s^, Unterschicht vernadelten Oberflächenschicht aus Vliesfasern, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht Glasfasern mit einem Durchmesser von 2-8 um enthält, daß die Unterschicht Mineralfasern enthält und daß Oberflächenschicht und Unterschicht mit Kunstharz imprägniert sind.
    2. Filtertuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterschicht gewebte Garne aufweist, die Asbestfasern enthalten.
    3. Filtertuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterschicht aus Glasfasern hergestellt ist.
    4. Filtertuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterschicht eine Ge v/ebe konstruktion aus Garnen ist, die aus Asbestfasern und einem Metallkern bestehen,
    5e Filtertuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis von Glasfasern zu Mineralfasern 1:1,5 beträgt«
    6. Filtertuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht aus einem Gemisch aus Trägerfasern und Glasfasern besteht.
    7ο Filtertuch nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Mineralfasern mit Kunstharz beschichtet sind.
    8« Filtertuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterschicht Keraraikfasern enthält,
    Filtertuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
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    ORIGINAL INSPECTED
    die Glasfasern einen Durchmesser von 3-5 Mm besitzen·
    10p Filtertuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunstharz ein Thermoplast ist,
    11« Filtertuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunstharz ein Silikongemisch ist.
    12, Filtertuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunstharz ein Polyimidgemisch ist«
    13, Filtertuch aus einer mit einer Unterschicht vernadelten Vliesfaser-Oberflächenschicht, insbesondere nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht Glasfasern mit einem Durchmesser von 3-5 jum enthält, die mit einem antistatischen Material vermischt sind, daß die Unterschicht eine Gewebekonstruktion aus Garnen mit Asbestfasern ist, daß das Gewichtsverhältnis zwischen Glasfasern und Asbestfasern 1:1,5 beträgt und daß Oberflächenschicht und Unterschicht mit einem Silikonharz imprägniert sind,
    14, Filtertuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mineralfasern mit Kunstharz beschichtet sind,
    15, Verfahren zur Herstellung eines Filtertuches nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Schmier- oder Gleitmittel zu Glasfasern zugemischt wird, daß aus den Glasfasern eine Vliesmattenschicht gebildet wird, daß eine Grund- bzw» Unterschicht aus Mineralfasern gebildet wird, daß Unterschicht und Vliesmatte mit Kunstharz imprägniert und miteinander vernadelt werden, daß das Filtertuch so stark verpreßt wird, daß ein vorbestimmter Aufnahmegrad an Kunstharzfeststoff erreicht wird, daß das Filtertuch bei einer zum Austreiben etwa
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    vorhandenen flüssigen Lösungsmittels ausreichenden Temperatur getrocknet wird und daß das Filtertuch auf eine zum Aushärten des Kunstharzes ausreichende Temperatur erwärmt wird.
    16. Verfahren nach Anspruch 15» dadurch gekennzeichnet, daß ein antistatisches Mittel mit dem Schmier- bzw. Gleitmittel und den Glasfasern vermischt wird.
    17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß Trägerfasern mit dem Schmier- bzw. Gleitmittel, den Glasfasern und dem antistatischen Mittel vermischt werden,,
    18. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß Trägerfasern mit dem Schmier- bzw. Gleitmittel und den
    Glasfasern vermischt werden.
    19. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Formung der Unterschicht Garnfäden zur Bildung
    einer gewebten Unterschicht verwebt werden.
    20. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß
    die Vliesmatte durch Kardieren und Kreuzlegen (cross-lapping) gebildet wird.
    21. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliesmatte durch Luftlegung gebildet wird.
    22. Verfahren nach Anspruch 15» dadurch gekennzeichnet, daß das Kunstharz be
    ausgehärtet wird
    das Kunstharz bei einer Temperatur von etwa 149 - 2040C
    23. Verfahren nach Anspruch 15» dadurch gekennzeichnet, daß die Vliesschicht und die Unterschicht mit Kunstharz imprägniert und sodann miteinander vernadelt werden.
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    27
    24β Verfahren nach Anspruch 15» dadurch gekennzeichnet, daß die Vliesschicht und die Unterschicht miteinander vernadelt werden und daß das Verbundgebilde sodann imprägniert wird.
    25o Verfahren nach Anspruch 15» dadurch gekennzeichnet, daß die Mineralfasern vor der Bildung der Unterschicht mit Kunstharz beschichtet werden.
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