DE2718539A1 - Verfahren zur vergasung feinverteilter, asche enthaltender brennstoffe - Google Patents
Verfahren zur vergasung feinverteilter, asche enthaltender brennstoffeInfo
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Description
Shell Internationale Research Maatschappij B.V.
Den Haag, Niederlande
Verfahren zur Vergasung feinverteilter, Asche enthaltender Brennstoffe
Beanspruchte Priorität:
28.April 1976 Niederlande Nr. 7604513
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren für die Vergasung feinverteilter, Asche enthaltender Brennstoffe in einer Reaktionszone, bei dem ein erzeugtes Rohgas, das Viasserdampf und klebrige
Partikel enthält, von der Reaktionszone längs einer kalten Oberfläche abgezogen wird. Ein ähnliches Verfahren ist aus der
DT-OS 24 25 962 (Patentanmeldung P 24 25 962.9) bekannt.
Jeder Asche enthaltende Brennstoff kann als Zufuhrmaterial für das vorliegende Verfahren gewählt werden. In der nachfolgenden
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Beschreibung wird mit dem Ausdruck "Brennstoff" irgendein festes
oder flüssiges, verbrennbares Material verstanden, das im wesentlichen
aus Kohlenstoff besteht. Der Brennstoff kann auch noch Wasserstoff, Sauerstoff, Schwefel und/oder Stickstoff enthalten.
So ein Zuführungsmaterial kann ζ.B: aus Braunkohle, Anthrazit,
bituminöser Kohle, Koks, Schieferöl, Mineralölen oder ölfraktionen
oder aus öl bestehen, das aus Teersand gewonnen wurde. Wenn der Brennstoff fest ist, sollte er in Pulverform zugeführt
werden, so daß er leicht in Reaktion in der Reaktionszone eintritt. Vorzugsweise wird der Kohlenstoff enthaltende Brennstoff
so zerkleinert, daß 70% des Brennstoffs eine Partikelgröße aufweisen, die durch ein Sieb von 200 mesh (entsprechend Tyler-Siebtabelle)
paßt. Wenn der Brennstoff flüssig ist, wird er mittels eines Brenners zu kleinen Tröpfchen in der Reaktionszone atomisiert.
Die vorstehend erwähnten festen und flüssigen Kohlenstoff enthaltenden
Brennstoffe weisen in der Regel anorganische Bestandteile, wie z.B. Metalle und Salze, auf. Nach der Umsetzung der
Brennstoffe zu gasförmigen Produkten verbleibt ein Teil dieser anorganischen Bestandteile in Form von Asche. Ein anderer Teil
der anorganischen Bestandteile des Ausgangsmaterials für das Verfahren wird jedoch in d«jn erzeugtefcGas in feinverteiltem
und schwebendem Zustand absorbiert. Während und unmittelbar nach der Umsetzung des Ausgangsmaterials in das Produktgas ist
die Temperatur des letzteren so hoch, daß die in ihm vorhandenen feinverteilten Aschepartikel sich in einem geschmolzenen Zustand
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befinden; solche Aschetropfen sind klebrig.
Die hier verwendete Bezeichnung "klebrige Partikel" soll daher ganz oder teilweise geschmolzene Aschepartikel bezeichnen. Sie
bestehen aus Metallen, Salzen und/oder Schlacke. Kühlt man sie auf eine ausreichend tiefe Temperatur ab, so werden sie verfestigt
oder wenigstens so steif, daß ihre Klebrigkeit verschwindet. Im allgemeinen weisen sie einen Schmelzbereich anstelle
eines einzelnen Schmelzpunktes auf. So ein Schmelzbereich
kann dabei viele Hunderte von Graden umfassen.
Gase, die klebrige Partikel enthalten, können schlecht behandelt werden, da auf Wänden und Ventilen Absetzungen auftreten, welche
das einwandfreie Funktionieren und den ordnungsgemäßen Ablauf von Prozeßschritten stören oder ein vollständiges Blockieren
von Leitungen bewirken. Vielfach sind geschmolzene Verunreinigungen in einem Gas in so hohem Maße flüssig, daß keinerlei
Probleme bestehen, den größeren Teil von ihnen zu entfernen. Dennoch verbleibt ganz allgemein in dem Gas ein Nebel von geschmolzenen
Partikeln, die bei Abkühlung zeitweise klebrig werden und dann die aufgezeigten Schwierigkeiten bewirken.
Ein wichtiges Verfahren, bei dem ein Rohgasprodukt mit klebrigen Partikeln gebildet wird, ist die Erzeugung von CO-enthaltenden
Gasen durch unvollständige Verbrennung eines Kohlenstoffs enthal tenden Brennstoffs, wie z.B. Kohle, Braunkohle und Restöl. Ins-
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besondere die Verbrennung von Kohle bereitet große Schwierigkeiten,
da Kohle einen hohen Anteil an Mineralstoffen - bis zu 30% - aufweist, der während der Verbrennung der Kohle eine
Schlacke ausbildet. Beim Austritt aus dem Reaktor hat das Gas eine Temperatur, die im allgemeinen höher als 1400° C liegt
und bei der die Asche vollständig flüssig ist. Das austretende Gas enthält einen Nebel an geschmolzenen Schlacke-Partikeln.
Für die weiteren Behandlungsstufen des erzeugten Rohgases muß dieses auf z.B. 300° C abgekühlt werden. Die Schlacke, die
von der Kohle abstammt, ist im allgemeinen in dem Temperaturbereich von 1500° C bis 900° C klebrig, wobei in diesem Temperaturbereich
die besagten Schwierigkeiten auftreten. Wenn nach einer genügend starken Abkühlung die Partikel nicht mehr länger
klebrig sind, können sie durch bekannte Techniken entfernt werden, wie z.B. durch Zyklonen, Bogenseparatoren, Filter o.a.
Die Erfindung sieht nun ein Verfahren für die Herstellung solcher Gase vor, bei dem die störenden Folgen der Klebrigkeit der
Partikel eliminiert werden können.
Die Erfindung bezieht sich daher auf ein Verfahren für die Vergasung
fein verteilter, Asche enthaltender Brennstoffe in einer Reaktionszone, bei dem ein Rohgasprodukt, das Wasserdampf und
klebrige Partikel enthält, von der Reaktionszone längs einer kalten Oberfläche abgezogen wird. Erfindungsgemäß wird dabei
ein Viasserfilm auf die kalte Oberfläche durch Kühlen des Gases unter dessen Taupunkt abgesondert.
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Erfindungsgemäß werden die feinverteilten, Kohlenstoff enthaltenden
Brennstoffe vorzugsweise durch teilweise Verbrennung mit einem Oxydator vergast, obwohl andere Vergasungsverfahren, wie
z.B. Pyrolyse und Hydrocracken ebenfalls möglich sind und gewählt werden können.
Wenn die Vergasung durch teilweise Verbrennung durchgeführt wird, dann sind vorzugsweise verwendbare Oxydatoren Luft und Sauerstoff,
auf Wunsch mit Dampf, Kohlendioxid, Stickstoff und/oder Argon verdünnt. .";...
Der Oxydator wird vorzugsweise vor der Reaktion mit dem feinverteilten
kohlenstoffhaltigen Brennstoff erhitzt. Das Vorheizen des Oxydators wird geeigneterweise indirekt unter Verwendung
von V7ärmeaustausch mit einer Wärmequelle durchgeführt, z.B. unter Verwendung des heißen Produktgases, das in dem vorliegenden
Verfahren erhalten wird. Der Oxydator wird vorzugsweise zu einer Temperatur zwischen 200° C und 1300° C (in Abhängigkeit
von der Art des gewählten Oxydators) aufgeheizt. Nach dem Aufheizen wird der heiße Oxydator vorzugsweise mit kohlenstoffhaltigem
Brennstoff vermischt, wonach die Mischung von Oxydator und Brennstoff, vorzugsweise in Form eines oder mehrerer Strahlen,
in die Reaktionszone gebracht wird.
In der Reaktionszone findet die Reaktion zwischen dem feinverteilten
kohlenstoffhaltigen Brennstoff und dem Oxydator statt,
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vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich von 1000° C bis
2000° C und bei einem Druck im Bereich von 1 bis 100 bar abs. Als Ergebnis dieser Reaktion wird ein Synthese-Rohgas
erzeugt, d.h. eine Mischung aus Sauerstoff, Kohlenmonoxid, Methan und Kohlendioxid, gemischt oder nicht gemischt mit
Dampf, Stickstoff, Schwefelwasserstoff und/öder Argon ,was jeweils
von der Zusammensetzung des Brennstoffs und des Oxydators abhängt.
Wie vorstehend schon erwähnt, werden die anorganischen Bestandteile,
die in dem Brennstoff vorliegen, während der Reaktion in eine flüssige Schlacke umgesetzt. Ein Teil dieser Schlacke
fällt unmittelbar nach unten in die Reaktionszone und wird in flüssiger Form vom Boden der Reaktionszone abgeleitet, oder
- vorzugsweise - in einem Wasserbad gesammelt, das unterhalb der Reaktionszone angeordnet ist. Ein anderer Teil der Schlacke
wird in Form kleiner Tröpfchen in dem Produktgas mitgeführt; dieser Teil verläßt die Reaktionszone vorzugsweise nach oben.
Bei Verlassen der Reaktionszone weist das erzeugte Gas in der Regel eine Temperatur in dem Bereich von 1300° C bis 1600° C
und einen Anteil an Schlacke-Tropfen im Bereich von 1 bis 15 Gew.-% auf.
Es wurde vorstehend bereits darauf hingewiesen, daß die im Gas enthaltenen Schlacke-Partikeln bei dieser Temperatur flüssig
sind. Für die weitere Behandlung des erzeugten Rohgases wird
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dieses vorzugsweise gekühlt. Dies wird vorteilhafterweise dadurch ausgeführt, daß als erstes Wasser, Dampf und/oder
kaltes rezykliertes Gas eingespritzt wird und dann das Rohgasprodukt über eine kalte Oberfläche abgezogen wird; allerdings
ist es auch möglich, die direkte Abkühlung mit Wasser, Dampf und/oder rezykliertem Gas zu unterlassen oder die direkte
Abkühlung mehr oder weniger gleichzeitig mit dem indirekten Abkühlen längs der kalten Oberfläche durchzuführen. Als Ergebnis
des direkten Kühlens mittels Wasser, Dampf und/oder rezykliertem Gas wird die Temperatur des Rohgasproduktes vorzugsweise
zuerst auf einen Wert im Bereich von 800° C bis 1000° C abgesenkt. Wenn die Zusammensetzung, Temperatur und
Menge des erzeugten Rohgases bekannt sind, kann die Menge an Wasser, Dampf und/oder rezykliertem Gas, die für das direkte
Kühlen des erzeugten Rohgasproduktes auf eine bestimmte Temperatur erforderlich ist, in einfacher Weise berechnet werden.
Während der indirekten Abkühlung des erzeugten Rohgases durch dessen Vorbeiführen längs der kalten Oberfläche wird zumindest
die Gasschicht, die unmittelbar an der kalten Oberfläche entlängströmt,
auf eine Temperatur im Bereich von 40° C bis 300° C abgekühlt. In Abhängigkeit von dem verwendeten Ausgangsmaterial,
dem angewendeten Oxydator und/oder dem verwendeten Kühlmittel für die direkte Kühlung weist das Rohgasprodukt einen Wassergehalt
im Bereich von 2 bis 15 Vol.-% auf. Erfindungsgemäß
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wird die indirekte Kühlung jetzt in einer solchen Weise ausgeführt,
daß zumindest das Gas, welches entlang der Kühlfläche strömt, unter seinen Taupunkt bei dem hier vorliegenden Druck
abgekühlt wird. Hierfür läßt man das Gas längs der kalten Wand strömen, vorzugsweise bei einer Geschwindigkeit im Bereich von
1 bis 20 m/sec über eine Zeitdauer im Bereich von 0,1 bis 10 Sekunden.
Als Ergebnis der indirekten Kühlung des Gases wird ein Wasserfilm auf der kalten Oberfläche abgesondert werden. Flüssige,
klebrige Schlackentröpfchen werden, wenn sie auf diese Oberfläche gelangen, nicht mehr an ihr anhaften, sondern in dem
Wasserfilm absorbiert und zusammen mit ihm zu einer Stelle transportiert werden, wo sie von dem System zusammen mit dem
Film abgezogen werden können.
Das Abziehen des Gases wird vorzugsweise über eine oder mehrere Abzugsrohre vorgenommen, die von außen gekühlt werden; ganz
besonders vorzugsweise führt man den Abzug über ein einzelnes Rohr aus, da es erwünscht ist, die Innenoberfläche der Wand
des Abzugs so klein wie möglich zu halten.
In einer sehr vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird
die innere Oberfläche des Gasabzugs dadurch kalt gehalten, daß sie mit einem Kühlmantel umgeben wird, durch den man Kühlwasser
strömen läßt. In diesem Kühlmantel kann vorteilhafter-
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weise Dampf erzeugt werden.
Die kalte Oberfläche, auf der sich der Viasserfilm (der die
klebrigen Schlackepartikeln absorbiert) ausbildet, wird geeigneterweise vertikal angeordnet. Hierdurch wird der Wasserfilm
dann veranlaßt, nach abwärts zu strömen, entgegen der Richtung des erzeugten Rohgases, das die Reaktionszone verläßt.
In einer sehr vorteilhaften weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen
Verfahrens wird dieses in einer Vorrichtung ausgeführt, in der der Gasabzug über der Reaktionszone befestigt
ist. Der Wasserfilm wird dann längs der gekühlten inneren Wände des Gasabzugs nach unten zur Reaktionszone hin abfließen.
Es ist jetzt möglich, die Reaktionsbedingungen in der Reaktionszone, die Dimensionen des Gasabzugs, die Menge und Temperatur
des Wassers, Dampfes und/oder des kalten rezyklierten Gases, das auf Wunsch in das erzeugte Reaktionsgas eingespritzt werden
kann, und/oder die Temperatur der inneren Oberflächen des Gasabzuges
so auszuwählen, daß der Wasserfilm mit den Schlackepartikeln, die in ihm absorbiert sind, in die Reaktionszone
hineinfließt. Das Wasser wird dann dort verdampf und abgezogen, zusammen mit dem Reaktionsprodukt (Gas), während der größte
Teil der Schlackepartikeln zusammen mit der Schlacke, die in der Reaktionszone ausgebildet wird, vom Boden der Reaktionszone abgezogen werden kann.
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In einer weiteren, vorzugsweisen Ausgestaltung der Erfindung werden die vorgenannten Variablen aber so gewählt, daß der auf
der Innenwand des Gasabzugs abwärts fließende Wasserfilm von dem ansteigenden Produktgas in Form eines Nebels aufgenommen
wird, bevor der Wasserfilm die Reaktionszone erreicht.
Die Schlackentropfen, die von dem Produktgas an den Wasserfilm abgegeben werden, werden durch die in dem Wasserfilm erfolgende
Abkühlung in Festkörper-Schlackepartikeln umgewandelt, die nicht mehr klebrig sind. Diese Partikel werden daher nicht mehr auf
der Innenseite des Gasabzugs anhaften, wenn sie an einer höheren Stelle dieses Abzugs als der, an der der Wasserfilm vorhanden
ist, abgelagert werden. Sie werden zusammen mit dem erzeugten Rohgas von dem Gaserzeugungssystem zu einem Gasreinigungssystem
abgezogen, wo sie recht leicht aus dem Gas entfernt werden können, z.B. mittels eine Zyklon oder eines Filters.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung beispielshalber
noch näher erläutert. Dabei ist in der Figur nur eine prinzipielle Darstellung widergegeben, bei der die verschiedenen
Hilfseinrichtungen, die für die Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens erforderlich sind (wie z.B. Pumpen, Kompressoren,die verschiedenen Ventile etc.) weggelassen sind.
Über Brenner 1 wird ein Gemisch aus feinverteiltem Brennstoff,
Sauerstoff und - falls gewünscht - Wasserdampf in eine Reaktions-
709845/0980 zone 2
eingeleitet und dort verbrannt. Das entstehende Rohgas wird von
der Reaktionszone 2 durch einen Gasabzug 3 abgeführt, über Lei-Wasserdampf
tungen 4 wird Wasser, / oder kaltes rezykliertes Gas in
das heiße Rohgas eingespritzt bzw. eingeleitet, wodurch dieses abkühlt. Die Wandung 5 des Gasabzugs 3 wird mittels Kühlwasser
abgekühlt, das durch eine Leitung 6 zu einem Kühlmantel 7 geleitet und durch eine Leitung 8 wieder abgezogen wird. Da das
erzeugte Gas über die kalte Wand 5 des Gasabzugs 3 streicht, wird zumindest ein Teil davon unter dessen Taupunkt abgekühlt,
was dazu führt, daß ein Viasserfilm auf der inneren Oberfläche der Wandung(en) 5 des Gasabzugs 3 ausgebildet wird. Unter dem
Einfluß der Schwerkraft fließt dieser Viasserfilm abwärts entgegen dem aufwärts strömenden erzeugten Gasstrom.
Schlackentröpfchen, die in diesem Gas enthalten sind und gegen die Wand 5 geschleudert werden, werden in dem Wasserfilm absorbiert
und in ihm in Richtung auf die Reaktionszone 2 fortgeführt. In Abhängigkeit von den gewählten (oben erwähnten)
Bedingungen kann der Wasserfilm in die Reaktionszone fließen oder er wird von dem aufwärts strömenden Gas mitgerissen. In
beiden Fällen werden keinerlei klebrige Aschen- oder Schlackentröpfchen oder -partikel auf der Wand 5 abgelagert.
Der größte Teil der flüssigen Schlacke, die in der Reaktionszone 2 entsteht, fällt abwärts und kommt über die Wände der
Reaktionszone 2 oder auf einem anderen Weg über einen Schlackenabzug 9 in das Wasserbad 10. Hier wird die Asche bzw. Schlacke
7U98A5/0980.
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in Form von Körnern verfestigt und durch eine Leitung 11 zusammen mit dem Wasser abgezogen. Zur Ergänzung des.abgezogenen
Wassers wird Frischwasser über eine Leitung 12 dem Wasserbad 10 zugeführt.
Zur näheren Beschreibung der Erfindung wird weiterhin auf das
nachfolgende Beispiel verwiesen:
Bei einer Anlage des prinzipiellen Aufbaus, wie er. in der Figur
dargestellt ist, wurde als zugeführter Brennstoff Kohle mit der folgenden Zusammensetzung benutzt:
Gew.-% | |
C | 73,5 |
H | 4,8 |
0 | 10,1 |
S | 1,4 |
N | 1,6 |
Asche | 8,6 |
Diese Kohle enthielt 35,4 Gew.-% leicht flüchtiger Bestandteile
und 1,0 Gew.-% Wasser. Die Kohle wurde zu einem Puder zerrieben,
wobei 70% dieses Puders durch ein Sieb von 200 mesh durchführbar waren.
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Eine Menge von 50 000 kg/h an Kohle wurde mit 41 887 kg/h eines Oxydationsgases gemischt, das 97,9 Gew.-% O- und
11 751 kg/h von Dampf bei einer Temperatur von 300° C enthielt.
Die aus Kohle und Gas bestehende Suspension wurde über die Brenner 1 in die Reaktionszone 2 mit einer linearen Geschwindigkeit
von 70 m/sec. eingeführt. Die Reaktionstemperatur in der Reaktionszone 2 betrug 1500° C und der Druck lag bei
30 kg/cm abs.
Die Verweilzeit der Reaktionskomponenten in der Reaktionszone betrug 6 Sekunden.
Von der Reaktionszone 2 wurden über den Gasabzug(3) 98 881 kg/h
eines Mischgases mit der folgenden Zusammensetzung abgezogen:
Gew.- % | |
CO | 57,4 |
H2 | 30,8 |
CO2 | 3,9 |
N2 | 1,1 |
H2S | 0,4 |
H2O | 6,4 |
Der Gasabzug 3 wies einen kreisförmigen Querschnitt mit einem Durchmesser von einem Meter auf.
709845/0980
In die heiße Gasmischung wurden 91 876 kg/h rezyklierten Gases bei einer Temperatur von 200° C über die Zufuhrleitungen 4 eingeführt.
Hierdurch wurde eine Abkühlung der Gasmischung auf eine Temperatur von 900° C bewirkt.
In den Kühlmantel 7 wurden 35 280 kg/h Kühlwasser bei einer Temperatur von 40° C über die Leitung 6 eingepumpt. Dieses
Wasser verließ den Kühlmantel 7 über die Abzugsleitung 8 mit einer Temperatur von 60° C.
Während des Durchlaufs durch den kühlenden,wassergekühlten Teil
des Gasabzugs 3, der 6 m lang ausgeführt war, wurde das erzeugte Gas auf eine Temperatur von 850° C abgekühlt. Es hatte während
dieses Durchlaufs dabei eine lineare Geschwindigkeit von 10 m/sec,
und ein Wasserfilm mit einer maximalen Dicke von 0,5 mm wurde auf den Innenwänden 5 des Gasabzugs 3 ausgebildet. Obwohl das
erzeugte Gas beim Verlassen der Reaktionszone(2) 1,8 Gew.-% Asche und 0,5 Gew.-% nicht umgesetzten Kohlenstoff in Form
von Schlackentropfen enthielt, wurde keine Schlacke auf den Innenwänden 5 des Gasabzugs 3 abgelagert.
Nach Durchlaufen des gekühlten Teils des Gasabzugs 3 wurden die klebrigen Schlackentropfen zu nicht-klebrigen Schlackenpartikeln
verfestigt, so daß keinerlei Risiko mehr dahingehend bestand, daß sie an dem (in der Figur nicht gezeigten ) weiteren Teil
des Gasabzugssystems sich anlagern könnten, über dem Schlacken-
27Ί8539
abzug 9 wurden 2 500 kg/h flüssiger Schlacke zu dem Wasserbad 10 hin abgeführt, in dem die Schlacke in Form von Körnchen verfestigt
wurde. Die verfestigte Schlacke wurde dann über die Abzugsleitung 11 mit 25 000 kg/h Wasser abgezogen.
Ansprüche
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4*
Leerseite
Claims (8)
1. Verfahren zur Vergasung feinverteilter, Asche enthaltender Brennstoffe in einer Reaktionszone, bei dem ein erzeugtes
Rohgas, das Wasserdampf und klebrige Partikel enthält, von der Reaktionszone längs einer kalten Oberfläche abgezogen wird, dadurch
gekennzeichnet , daß auf der kalten Oberfläche (5) ein Wasserfilm durch Abkühlung des Gases unter dessen
Taupunkt abgeschieden wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die kalte Oberfläche von der Innenwand (5) wenigstens eines
von außen gekühlten Rohres (3) gebildet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die kalte Oberfläche (5) im wesentlichen vertikal angeordnet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
daß das erzeugte Rohgas auf eine Temperatur im Bereich von 800° C bis 1000° C durch Einspritzen von Wasser,
Dampf und/oder kaltem rezykliertem Gas abgekühlt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
daß die unmittelbar längs der kalten Oberfläche (5)
7U9845/098 0 ORtGiNAL INSPECTED
- yr -
X
2718639
strömende Schicht auf eine Temperatur im Bereich von 40° C bis 300° C abgekühlt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß das erzeugte Rohgas längs der kalten Oberfläche (5) mit einer Geschwindigkeit im Bereich von 1 bis 20
m/sec strömt.
gekennzeichnet, daß das erzeugte Rohgas längs der kalten Oberfläche (5) mit einer Geschwindigkeit im Bereich von 1 bis 20
m/sec strömt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß das erzeugte Rohgas längs der kalten Oberfläche während einer Zeitdauer von 0,1 bis 10 see entlanggeführt wird.
gekennzeichnet, daß das erzeugte Rohgas längs der kalten Oberfläche während einer Zeitdauer von 0,1 bis 10 see entlanggeführt wird.
8. Gas, dadurch gekennzeichnet, daß es nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 erzeugt worden ist.
70984 57 0960
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