DE2703654C3

DE2703654C3 - Als Trägermaterial für Kunstleder geeigneter Textilverbundstoff, seine Herstellung und Verwendung

Info

Publication number: DE2703654C3
Application number: DE2703654A
Authority: DE
Inventors: Hiroshi Henmi; Kazuo Kyoto Kawamura; Takahisa Mizoguchi; Miyazaki Nobeoka; Tsukasa Shima; Shinichi Uematsu; Yasuhiko Yamashita
Original assignee: Asahi Kasei Kogyo KK
Current assignee: Asahi Kasei Corp
Priority date: 1976-01-30
Filing date: 1977-01-28
Publication date: 1980-04-03
Also published as: US4145468A; FR2339697B1; FR2339697A1; GB1574041A; DE2703654B2; DE2703654A1

Description

Die Erfindung betrifft einen als Trägermaterial für Kunstleder geeigneten Textilverbunstoff aus einem Gewebe oder Gewirke und mindestens einem damit faserverbundenen Vlies und ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Aus der DE-AS 14 69 575 ist ein Verfahren zur Herstellung von Kunstleder bekannt, bei dem ein Textilverbundstoff aus einem Gewebe bzw. Gewirke und einem damit verbundenen Vlies Verwendung findet, wobei die Schichten durch Zusammennadeln miteinander verbunden werden. Damit werden aber Verbundstoffe gewonnen, die keine Ähnlichkeit mit dem inneren Gefüge von Naturleder zeigen, so daß auch das daraus erhaltene Kunstleder einem Vergleich mit den Eigenschaften von Naturleder nicht standhält.

Es wurden zahlreiche weitere Versuche gemacht,

η einen als Trägermaterial für Kunstleder geeigneten Textilverbundstoff herzustellen. Beispielsweise beschreibt die US-PS 39 32 687 ein Faservlies aus Faserbündeln von extrem feinen Fasern, die aus speziellen Verbundfasern, nämlich >.>seln-im-tVleer« Verbundfasern unter Herauslösen des Seebestandteils hergestellt worden sind. Die japanische Auslegeschrift 6 261 (1976) beschreibt ein Faservlies, das aus Faserbündeln aus extrem feinen oder porösen Fasern besteht, die ein wabenartiges Querschnittsprofil aufweisen und hergestellt *orden sind, indem Verbundfasern aus einem Gemisch von wenigstens zwei Arten von Polymerisat hergestellt werden und wenigstens ein Polymerisat aus den Verbundfasern entfernt wird. Obwohl man hierbei von der Erkenntnis ausging, daß

-,o Naiurleder aus einer Vielzahl von I .lserbundeln von feinen Kollagenfasern besteht, die regellos miteinander verschlungen und verwirrt sind, werden die Faserbündel bei diesem bekannten Typ des Faservlieses trotz ihrer regellosen Verschlingung und Vcrfilzung in gleichzcin

',', ger Hundelform gehalten. Ferner h.n aufgrund der Tatsache daß eine Polymerkomponenle aus den Verbundkern nach der Verarbeitung der Vcrbundfa sern /uni Faservlies entfcrni worden ist. diis erhaltene Faservlies eine verhältnismäßig geringe Dichte Dagc

M) gen besteht Naliirleder aus verschiedensten Kollagen fäserbündcln unterschiedlicher Dicke oder, mit anderen Worten, mit unterschiedlicher Zahl von Kollagenfasem im Bündel. In den Kollagcnfascrbündcln von natürli chein Leder ist ein Slammbündel von verhältnismäßig

e>5 großer Dicke unter Bildung einer Vielzahl von primären Zweigbündclii verzweigt, |edes primäre Zwcigbündcl ist wiederum zu mehreren sekundären Zweigbündeln verzweigt, und jedes sekundäre Zweigbündel ist zu einer

Vielzahl von tertiären Zweigbündeln verzweigt. Es ist somit offensichtlich, daß das innere Gefüge der Faservliese des vorstehend genannten üblichen Typs vom inneren Gefüge von Naturleder sehr verschieden ist, und daß die üblichen Typen der Faservliese eine verhältnismäßig geringe Bruchfestigkeit, d. h. Zugfestigkeit und Einreißfestigkeit, und eine verhältnismäßig geringe dimensioneile Stabilität haben. Demgemäß hat das aus den üblichen Faservliesen hergestellte Kunstleder nicht nur eine verhältnismäßig geringe Weichheit und Dichte und daher einen anderen Griff als Naturleder, sondern auch eine verhältnismäßig geringe Bruchfestigkeit und dimensionelle Stabilität.

In der DE-OS 19 65 054 werden Spinnvliese aus gebündelten Fäden beschrieben, die durch Bündel von Endlosfäden und Verschweißen oder Verkleben dieser Endlosfäden miteinander an den Berührungsstellen hergestellt werden. Anschließend können diese Vliese dann noch verfestigt werden, und zwar mechanisch durch Nadeln, physikalisch durch Verschweißen oder chemisch durch ein Bindemittel. Auch derartige Viiese sind strukturmäßig nicht vergleichbar mit Naiurleder. dessen inneres Gefüge mehrfache Verzweigungen verschiedener Faserbündel aufweist.

Schließlich offenbart aber auch die US-PS 32 14 819 2ί kein Vlies, dessen inneres Gefüge mit dem von Naturleder vergleichbar wäre, da bei dem in dieser Patentschrift beschriebenen Verfahren lediglich durch äußere Kräfte mittels Flüssigkeitsstrahlen Einzolfasern in einem faserförmigen Material in bestimmte Richtung jn gelenkt und hineingepreßt werden, wobei zwar eine größere Reißfestigkeit des faserförmigen Materials erzielt werden soll, ohne daß es dabei aber gelingt, ein dem Naturleder ähnliches inneres Gefüge aufzubauen.

Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, einen r> Textilverbundstoff aus einem Gewebe oder Gewirke und mindestens einem damit faserverbundenen Vlies verfügbar zu machen, der sich wegen seiner hohen Dichte und dimensioneilen Stabilität sowie ZusammendrückbarAcit und anschließender Erholung als -in Trägermaterial für Kunstleder eignet, das seinerseits gute Weichheit aufweist, als Bekleidungimaterial geeignet ist. hohe Bruchfestigkeit und dimensionelle Stabilität sowie eine nubukartige Oberfläche hat. die mit einem Flor bedeckt ist. der aus extrem feinen in hoher 4-. Dichte vorliegenden Fasern und Faserbündeln besteht

Die 1 osung dieser Aufgabe isl ein Textilverbundstoff dieser gewünschten An. der dadurch gekennzeichnet ist. daß

a) das Vlies aus zahlreichen Faserbündeln, die aus einer '" wechselnden Vielzahl von parallel zueinander verlaufenden, selbstgebundenen Finzelfasern aufgebaut sind, und aus zahlreichen voneinander und von den Fa^trh.indeln unabhängigen Einzelfascrn bestehi. wobei du· E'inzelfasern jeweils einen Tiler " von -O.56dlex und eine Länge von il5mm aufweisen und die unabhängigen f-.inzelfasern und die Faserbündel regellos verteilt und miteinander verschlungen sind und an der Vliesoberflächc eine gfülie Zahl vun Horfasern bilden, ^ft"

b) das Gewebe oder Gewirke ein Gewicht von 10 bis 100 g/rn² hat und sein Inneres von Teilen der Einzelfasern und Faserbündel des Vlieses durchsetzt ist und

c) derTextilverbundstoff einedurchschnittliche Dichte von 0,2 bis 0,5 g/Cifi³ hat. ^h'

Das Verfahren gemäß utf Erfindung zur Herstellung dieses Texlilverbundstoffes, bei dem man ein Gewebe oder Gewirke und mindestens ein Faservlies einsetzt und auf die Oberfläche dieser Verbundbahn zahlreiche Fluidstrahlen unter hohem Druck einwirken läßt, ist dadurch gekennzeichnet, daß man das Faservlies aus VerbundstapHfasern nach einem üblichen Vlieslegeverfahren herstellt, ein vorgefertigtes Gewebe oder Gewirke über dieses Rohvlies legt oder zwischen zwei Rohvliese einfügt, und die Fluidstrahlen derart zur Einwirkung bringt, daß ein Teil der Verbundstapelfasern in Faserbündel mit unterschiedlicher Anzahl der Einzelfasern und in voneinander unabhängige Einzelfasern aufgeteilt und gleichzeitig die dünneren Faserbündel, die voneinander unabhängigen Einzelfasern und die restlichen Verbundstapelfasern miteinander zu einem Vliesstoff verschlungen, sowie in das Innere des Gewebes oder Gewirkes hineingepreßt und mit einem Teil der Fasern dieses Gewebes oder Gewirkes verschlungen werden. Hierbei ist es von Vorteil, wenn man ein Gewebe oder Gewirke zwischen zwei Faservliesen einfügt und die Fluidstra! ;.-n zuerst auf das eine und dann auf das andere Faservlies zu · Einwirkung bringt. Zweckmäßig bringt man die Fluidstrahlen durch ein Sieb hindurch zur Einwirkung, entfernt das Sieb anschließend und bringt die Fluidstrahlen dann unter hohem D.uck unmittelbar zur Einwirkung.

Auf diese Weise wird erreicht, daß die Verbundstapelfasern sich in dünne Faserbündel mit unterschiedlicher Anzahl von Einzelfasern in den Bündeln und in voneinander und von den dünnen Faserbündeln unabhängige Einzelfasern teilen, die Faserbündel, die Einzeifasern und die verbleibenden Verbundstapelfasern sich ihrerseits miteinander verschlingen und verfilzen und einen Vliesstoff bilden, während Teile der Einzelfasern, der dünnen Faserbündel und der verbliebenen Verbundstapelfasern in das Innere des Gewebes oder Gewirkes eindringen und sich mit deren Fasern teilweise verschlingen und verfilzen und hierdurch den Vliesstoff mit dem Gewebe oder Gewirke fest verbinden.

Die F.rfindung wird unter Bezugnahme auf die Figu: en weiter erläutert.

Fig. I ist eine Qiierschnittsansicht des Innengefiiges von Naturleder.

F i g. 2 zeigt zur Veranschauhchung das Querschnittsprofil eines üblichen Kunstleders, das Faserbündel aus extrem feinen Fasern als Gerüstsubstanz enthält.

F i g 3 A veranschaulicht das Qucrschnitlsprofil eines aus drei Schichten bestehenden, als Trägermaterial dienenden flächigen Verbundmaterials gemäß der Erfindung.

Fig. 5 B zeigt zur Veranschaulichung das Querschnittsprofil eines aus 'wei Schichten bestehenden flächig η VerbundmaterialsgemäGder Erfindung.

Fig. 4 veranschaulicht das Querschnittsprofil eines flächigen Vorprodul. t.» für die Herstellung eiiits aus drei Schichten bestehenden flächigen Verbundmalerials gemäß der F.rfindung.

F1 g. 5 A veranschaulicht das innere Gefüge eines üblichen Vliesstoffs, in dem zahlreiche übliche Faser bunde!, die jeweils aus mehreren feinen Fasern bestehen, regellos miteinander verschlungen und verfilzt sind.

Fig. 5 B veranschaulicht das innere Gefüge eines üblichen Faservlieses, in dem zahlreiche übliche Faserbündel, die jeweils aus mehreren feinen Fasern bestehen, mileinander verschlungen und verfilzt sind, und in dem eine verhältnismäßig geringe Menge eines elastischen Polvmerisals zwischen den Faserbündeln

vorhanden ist.

Fig. 5 C veranschaulicht das innere Gefüge eines üblichen Faservlieses, in dem eine große Zahl üblicher Faserbündel, die jeweils aus vielen feinen Fasern bestehen, miteinander verschlungen ist und eine verhältnismäßig große Menge eines elastischen Polymerisats zwischen den Faserbündel vorhanden ist.

Fig.5 D veranschaulicht das innere Gefüge einer Ausführungsform des flächigen Verbundmaterials gemäß der Erfindung.

Fig. 5 E veranschaulicht das innere Gefüge einer Ausführungsform des mit einer verhältnismäßig geringen Menge eines elastischen Polymerisats imprägnierten flächigen Verbundmaterials gemäß der Erfindung.

Fig. 5 F veranschaulicht eine Ausführungsform des mit einer verhältnismäßig großen Menge eines elastisrhpn PnlvmprisaK imnräo-niprtpn flärhiapn VprhiinH-

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materials gemäß der Erfindung.

Fig.6 ist ein Querschnitt durch eine für die Zwecke der Erfindung geeignete Verbundstapelfaser, die aus einer Vielzahl von feinen aneinander haftenden Fasern besteht.

Fig. 7A, Fig. 7 B und Fig. 7 C sind Querschnitte durch verschiedene Verbundstapelfasern, die für die Zwecke der Erfindung geeignet sind und jeweils aus zwei Typen von Polymerisaten bestehen.

Fig.8 A zeigt schematisch eine Probe des erfindungsgemäßen flächigen Verbundmaterials für die Prüfung der Weiterreißfestigkeit.

F i g. 8 B zeigt schematisch eine Probe des erfindungsgemäßen flächigen Verbundmaterials in der für die Prüfung der Weiterreißfestigkeit erforderlichen Stellung.

F i g. 9 veranschaulicht eine Probe des erfindungsgemäßen flächigen Verbundmaterials für die Prüfung der Nähfestigkeit.

Bei dem in F i g. 1 dargestellten inneren Gefüge von Naturleder ist eine Vielzahl von Kollagenfaserbündeln von unterschiedlicher Dicke miteinander verschlungen und verfilzt. Die in der Rückseite oder Fleischseite von Naturieder liegenden Koüagenraseroundei l naben eine verhältnismäßig große Dicke und bestehen aus verhältnismäßig dicken einzelnen Kollagenfasern. Die Narbenseite des Naturleders besteht jedoch aus einer Vielzahl von sehr dünnen Kollagenfaserbündeln und sehr dünnen einzelnen Kollagenfasern.

Demgemäß ist bei einem durch Schleifen der Fleischseite des Leders hergestellten Wildleder die geschliffene Oberfläche mit einer Vielzahl von Florfaden bedeckt, die aus den verhältnismäßig dicken, mit Abstand zueinander angeordneten Kollagenfaserbündeln bestehen. Im Gegensatz zu Wildleder besieht bei einem Nubukleder, das durch Schleifen der Narbenseite des Leders hergestellt wird, der die geschliffene Oberfläche bedeckende Flor aus dicht beieinanderstehenden sehr dünnen Kollagenfaserbündeln und dünnen einzelnen Kollagenfasern. Zur Herstellung eines Kunstleders mit nubukartiger geschliffener Oberfläche ist es daher wichtig, daß der aus sehr dünnen Faserbündeln und sehr feinen Einzelfasern bestehende Flor eine hohe Dichte aufweist.

Bei dem in F i g. 2 dargestellten inneren Gefüge eines üblichen Kunstleders ist eine Vielzahl von Faserbündeln von verhältnismäßig großer Dicke regellos miteinander verfilzt. Die Florfasern 4 auf der geschliffenen Oberfläche befinden sich im Abstand voneinander und der Flor hat eine verhältnismäßig geringe Dichte. Daher ist zuweilen ein Teil des durch imprägnierung zwischen den Faserbündel 3 eingelagerten Polyn'ierisals nicht vollständig vom Flor bedeckt. Hierbei ergibt sich ein Kunstleder von geringer Qualität.
Fig. 3 A zeigt das innere Gefüge eines Kunstleders,

ΐ das mit einem flächigen Verbundmaterial gemäß der Erfindung hergestellt worden ist. Ein Gewebe oder Gewirke 11 ist zwischen einem oberen Vlies 12 und einem unteren Vlies 13 eingebettet. Auf der Oberseite des oberen Vlieises 12 ist ein Flor 14 vorhanden. Jede Vliesschicht enthält eine große Zahl von Faserbündeln 15 von unterschiedlicher Dicke, d. h. mit unterschiedlicher Zahl von feinen Einzelfasern, und feine Einzelfasern 16. die durch Aufspalten der Faserbündel gebildet worden sind. Diese verschiedenen Faserbündel 15 und die Einzelfasern 16 sind regellos verteilt und regellos miteinander verschlungen und verfilzt, wobei sie das P*n CATION AC Kllflnn Co r nor* /Ίπηηοη Trtilr» r\r\f ΕΓ·ο·η*-Κΐ<η«4<·>1

und der Einzelfasern aus den Vliesschichten 12 und 13 in das Innere des Gewirkes oder Gewebes 11 ein und verschlingen und verwirren sich mit einem Teil der Fasern dieser Schicht 11, wodurch die Vliesschichten 12 und 13 mit der Gewebe- oder Gewirkeschicht U fest verbunden werden, so das ein flächiges Verbundmaterial entsteht.

Bei der in F i g. 3 B dargestellten Ausführungsform ist eine ^vliesschicht 17 über einer Gewebe- oder Gewirkeschicht 18 angeordnet. Die beiden Schichten sind in der gleichen Weise, wie vorstehend beschrieben, fest miteinander verbunden.

Durch die vorstehend genannte Verschlingung und Verfilzung der Faserbündel von unterschiedlicher Dicke und der feinen Einzelfasern werden Vliesschichten, die ein inneres Gefüge wie Naturleder aufweisen, und hohe Zusammendrückbarkeit und Erholung nach Zusammendrückung beim erhaltenen flächigen Verbundmaterial erzielt. Die durch Aufspalten der Faserbündel gebildeten Einzelfasern steigern wirksam die Weichheit des erhaltenen flächigen Verbundmaterials und erhöhen im Zusammenwirken mit dem Gewebe oder Gewirke die Dichte des Verbundmaterials. So ist es durch Verwendung des flächigen Verbundmaterials gemäß der Erfindung möglich, ein Kunstleder herzustellen, das eine Dichte von etwa 0,4 g/cm³ oder mehr hat. Dies ist die gleiche Dichte, wie sie Naturieder aufweist.

Kunstleder mit einer solchen hohen Dichte läßt sich aus den üblichen Vliesen nicht herstellen. Im flächigen Verbundmaterial gemäß der Erfindung ist die Menge der feinen Einzelfasern vorzugsweise größer als die Menge der Faserbündel, weil die feinen EinzefVsern sich leichter als die Faserbündel miteinander verschlingen und verfilzen lassen und leichter als die Faserbündel in das Gewebe oder Gewirke eindringen. Dies ist dadurch bedingt, daß die feinen Einzelfasern flexibler und dünner sind als die Faserbündel und ihre Verschlingung und Verfilzung stärker ist als die der Faserbündel. Ferner kann eine große Menge der feinen Einzelfasern in das Innere der Gewebe oder Gewirke eindringen und sich mit den Fasern der letzteren verschlingen und verfilzen. Wenn eine feine Einzelfaser aus der Vliesschicht in das Innere des Gewebes oder Gewirkes eindringt und sich an ihrem Endteil mit einer oder mehreren Fasern in der Gewebe- oder Gewirkeschicht verschlingt oder verfilzt, ist der Endteil der feinen Einzeifaser in der verschlungenen Lage fixiert oder festgelegt Der andere Endteil der feinen Einzelfaser legt sich um den Festlegungspunkt des vorstehend genannten Endteils und verschlingt und verfilzt sich mit einer anderen feinen Einzelfaser oder

einem Faserbündel in der Vliesschicht. Wenn ein Faserbündel an einem Endteil mit dem anderen Endteil der vorstehend gcnannlen feinen Einzelfaser verschlungen und verfilzt ist, legt sich der anderr Endteil des Faserbündels Um den vorstehend genannten Fixpunkl und vorschlingt öder verfilzt sich mit einem änderen Faserbündel öder einer anderen feinen Einzelfascr.

Anschließend findet das Verschlingen und Verfilzen in der vorstehend beschriebenen Art statt, und ein Ende der erhaltenen Ketten von verschlungenen Faserbün· dein und feinen Einzelfäden werden in dem Gewebe oder Gewirke fest verankert. Die Gewebe- oder Gewirkeschicht ist daher sehr wichtig.

Es wird ferner bevorzugt, daß die Faserbündel und die feinen Einzelfasern ungefähr im rechten Winkel zur Oberfläche des flächigen Verbundmaterials in das Innere der Gewebe- oder Gewirkeschicht eindringen. Dieses Eindringen der Faserbündel und feinen Einzelfasern steigert die Zusammendrückbarkeit und Erholung nach Zusammendrückung bei dem erhaltenen flächigen Verbundmaterial.

Das aus dem flächigen Verbundmatcrial gemäß der Erfindung hergestellte Kunstleder hat einen ähnlichen Flor wie Nubukleder. Wenn man das Kunstleder schleift, bildet sich auf seiner Oberfläche ein weicher Flor von hoher Dichte aus. der aus den Faserbündeln und feinen Einzelfasern besteht.

Das flächige Verbundmaterial gemäß der Erfindung hat einen vollen, weichen, elastischen Griff. Hierunter sind die beim Zusammendrücken in der Hand auftretenden Empfindungen der richtigen Weichheit. Zusammendrückbarkeit und guten Erholung nach dem Zusammendrücken zu verstehen. Die richtige Weichheit, die nach der ASTM-Methode D 1388-64 bestimmt wird, beträgt 40 mm oder weniger; die richtige Zusammendrückbarkeil liegt im Bereich von 15 bis 40% und die gute Erholung nach dem Zusammendrücken bei 80% oder mehr.

Wenn das Verbundmaterial eine Weichheit von 40 bis 60 mm ha«, fühlt es sich etwas steif an. Ein Verbundma-Faserbündel mit zu großem Titer vorhanden sind, ergibt sieh eine geringe Dichte und geringe Weichheit des erhaltenen Verbundmaterials. Ferner verursachen zu dicke Faserbündel einen unerwünschten rauhen Flor auf dem Kunstleder.

Die feinen Einzelfaseffi, aus denen die Faserbündel bestehen, oder die durch Unterteilen¹ der Faserbündel gebildet werden, müssen einen Titer von 0,56 oder Weniger, vorzugsweise von 0,005 bis 0,56 dlex haben, wobei ein Titer von 0.01 bis 0.33 dtex besonders bevorzugt wird. Aus feinen Einzelfasern mit einem Titer Von mehr als 0,56 dtex läßt sich schwierig ein Kunstleder von hoher Weichheit wie bei Naturleder herstellen. Ferner haben zu dicke feine Einzelfasern einen steifen Flor auf dem erhaltenen Kunstleder zur Folge. Aus feinen Einzelfasern mit einem Titer von weniger als 0,01 dtex ist es ebenfalls schwierig, ein Kunstleder mit hoher Elastizität herzustellen. Ferner haben sie einen unerwünschten Flor zur Folge, in dem die Fasern an der Oberfläche des Leders flach liegen und sich miteinander verschlingen und verflechten, da die Steifigkeit der Fasern zu gering ist. Mit feinen Einzelfasern von 0,01 bis 0,33 dtex läßt sich sehr wirksam ein nubukartiges Kunstleder mit guter Weichheit, guter Elastizität, erwünschtem Stricheffekt und elegantem Aussehen und gutem Griff herstellen. Dieses Kunstleder eignet sich natürlich als Material für die Herstellung von Bekleidung.

Die Faserbündel und die feinen Einzelfasern haben eine Länge von 15 mm oder weniger, insbesondere von 2 bis 15 mm. wobei eine Länge von 3 bis 10 mm besonders bevorzugt wird. Zu lange Faserbündel und feine Einzelfasern sind unerwünscht, weil durch die übermäßige Länge der Grad der Verschlingung und Verflechtung der Faserbündel und feinen Einzelfasern miteinander verringert wird. Daher hat eine zu große Länge geringe Dichte und geringe Bruchfestigkeit der erhaltenen Verbundfasern zur Folge. Ferner ist es zur Herstellung von Kunstleder, das die gleiche Dichte wie Naturleder hat, erforderlich, das Verbundmaterial mit

sich steif an. Ein Verbundmaterial mit einer Zusammendrückbarkeit von 40 bis 80% hat einen schwammartigen Griff. Bei einer Zusammendrückbarkeit von weniger als 15% ergibt sich beim Zusammendrücken in der Hand die Empfindung, daß das Verbundmaterial praktisch keine Elastizität hat. Wenn das Verbundmaterial nach dem Zusammendrücken eine Erholung von 50% oder weniger hat, ist die Elastizität des Verbundmaterials beim Griff schlecht Eine Erholung von 50 bis 80% nach dem Zusammendrücken hat das Gefühl einer etwas ungenügenden Elastizität zur Folge. Der hier gebrauchte Ausdruck »Verbundstapelfaser« bezeichnet ein Bündel aus einer Vielzahl von feinen Einzelfaseni, die parallel zueinander verlaufen. Die feinen Einzelfasern im Bündel sind teils mit oder ohne Klebstoff miteinander verklebt teils freibeweglich zueinander. Die für die Zwecke der Erfindung geeigneten Verbundstapelfasem müssen sich in zwei oder mehr dünne Faserbündel und in eine Vielzahl von feinen Einzelfasern unterteilen lassen. Das Faserbündel umfaßt die Verbundstapelfasern, die aus einer Vielzahl von feinen Einzelfasern bestehen, und dünne Faserbündel, die durch Unterteilung aus der Verbundstapelfaser gebildet worden sind und unterschiedliche Dicke aufweisen. Die Verbundstapelfaser, die die dickste Faser der Faserbündel der Vliesschicht ist, hat einen Titer von 1 bis 222 dtex, vorzugsweise von 2 bis 67 dtex. Wenn imprägnieren. Die Verwendung einer großen Polymermenge hat große Steifigkeit des hergestellten Kunstleders zur Folge.

Die Vliesschicht und die Gewebe- oder Gewirkeschicht des flächigen Verbundmaterials gemäß der Erfindung kann aus Viskosereyonfasern, Kupferreyonfasern, Celluloseacetatfasern, Polyamidfasern, Polyesterfasern, Polyacrylfasern, Polyolefinfasern oder aus einem Gemisch von zwei oder mehr Fasern der vorstehend genannten Art bestehen.

Das für die Zwecke der Erfindung verwendete Gewebe oder Gewirke muß zwischen den Fasern oder Garnen Zwischenräume aufweisen, die groß genug sind.

um die Faserbündel oder feinen Einzelfasern, die aus der Vlieskomponente eindringen, aufzunehmen. Das Gewebe oder Gewirke hat ein Quadratmetergewicht von 10 bis 100 g, insbesondere von 30 bis 70 g. Gewebe oder Gewirke mit einem Quadratmetergewicht von weniger als 10 g lassen sich schwierig gleichmäßig öffnen und knittern leicht Ferner ist es bei solchen dünnen Geweben und Gewirken schwierig, die Faserbündel und die Feinen Einzelfasern im wesentlichen im rechten Winkel zur Oberfläche des Gewebes oder Gewirkes eindringen zu lassen. Bei Verwendung von dünnen Geweben oder Gewirken ist es somit schwierig, ein Verbundmaterial mit weichem, vollem und elastischem Griff zu erhalten.

Bei Geweben oder Gewirken mit einem Quadrat-Bietef ge wicht voll mehr als 100 g können die Faserbündel und feinen Einzelfasern nur schwierig in das Gewebe ©der Gewirke eindringen, so daß es schwierig ist, die Bündel und Fäden fest mit dem Vlies zu verbinden. Bei Verwendung von Geweben oder Gewirken mit dem Vorstehend genannten hohen Quadratmelergewieht könnten die finaltenen Verbundmaterialien das in Fig.4 dargestellte innere Gefüge haben. Bei diesem Material ist ein Gewebe' oder Gewirke 19 zwischen zwei Vliesen 20 und 21 eingefügt. Jedoch ist das Gewebe oder Gewirke nicht mit den Vliesen verbunden.

Zur Herstellung von flächigen Verbundmaterialien mit verhältnismäßig hoher Weichheil werden Gewebe oder Gewirke bevorzugt, die aus Multifilamentgarnen mit einem Titer von 78 oder weniger, vorzugsweise von 11 bis 78 dlex bestehen.

Für die Zwecke der Erfindung eignen sich SchuBwirkware, Kettenwirkware, z. B. Trikotstoff, Spitzenwirkware, Wirkware mit Phantasiebindungen, Leinwandgewebe, Körpergewebe, Atlasgewebe und gemusterte Gewebe. Ferner haben die Fasern, aus denen das Gewebe oder Gewirke hergestellt wird, vorzugsweise einen Titer von 3,3 dtex oder weniger. Wenn der Titer der Fasern übermäßig hoch ist, ist das aus dem Trägermaterial hergestellte Kunstleder sehr steif.

Das Gewebe oder Gewirke kann auf eine Vliesschicht gelegt und fest damit verbunden werden, wie in F i g. 3 B dargestellt. Diese Art von Verbundmaterial hat die folgenden besonderen Vorteile:

1) Es nur eine verhältnismäßig geringe Menge von Verbundstapelfasern, die verhältnismäßig teuer sind.

2) Das Verbundmaterial hat eine geringe Dicke.

3) Es eine Musterung des Gewebes oder Gewirkes aus.

4) Es die hohe Bindefähigkeit der Außenseite des Gewebes oder Gewirkes zu anderen Artikeln aus.

Zur Bildung des flächigen Verbundmaterials gemäß der Erfindung, bei dem ein Gewebe oder ein Gewirke !wischen zwei Viiesen eingetugt ist, wie in l· ι g. J A dargestellt, beträgt der Gewichtsanteil des Gewebes oder Gewirkes am Verbundmaterial 40% oder weniger, insbesondere 15 bis 35%. Wenn dieser Anteil höher ist als 40%, d. h. wenn die Vliese übermäßig dünn sind, können die folgenden Nachteile auftreten:

1) Leichter der Vliesschichten. Dieser Bruch hat zur Folge, daß das Gewebe oder Gewirke in unerwünschter Weise sichtbar wird.

2) Unerwünschter oder wirkstoffartiger Griff des erhaltenen Verbundmaterials als Folge eines übermäßig hohen Anteils des Gewebes oder Gewirkes am Verbundmaterial.

Zur Herstellung des Verbundmaterials, bei dem eine Gewebe- oder Gewirkeschicht mit einer Vliesschicht verbunden ist, wie in Fig.3 B dargestellt, beträgt vorzugsweise der Gewichtsanteil des Gewebes oder Gewirkes am Verbundmaterial 60% oder weniger. Um ein Verbundmaterial mit gutem Griff zu erhalten, beträgt dieser Anteil vorzugsweise 15 bis 40%. Bei diesem Anteil hat das erhaltene Verbundmaterial einen ausgezeichneten Griff, der sich durch die Kombination hoher Elastizität und guter Geschmeidigkeil des Verbundmaterials ergibt, und hohe dimeusionelle Stabilität

In der Vliesschicht des Verbundmaterials gemäß der

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60 Erfindung betragt der Gewichtsanteil der feinen Einzelfasern an den Faserbündeln 5% oder mehr, vorzugsweise 2Ö bis 85%. je höher der Gewichtsantei! der Einzelfasern, um so größer ist die Dichte des erhaltenen Vlieses. Ferner hat der hohe Gewichtsanleil der feinen Einzelfasern im Vlies einen hohen zahlenmäßigen Anteil der durch die feinen Einzelfasern gebildeten Polfasern gegenüber den durch die Faserbündel gebildeten Polfasern in der auf der aufgerauhten Seite des erhaltenen Kunstleders gebildeten Flordecke zur Folge. Dieser hohe Anteil der feinen Einzelfasern in der Flordecke ergibt eine glatte, feine Textilware mit aufgerauhter Oberfläche. Ein übermäßig hoher Anteil der feinen Einzelfasern im Vlies kann jedoch eine unerwünscht geringe Steifheit des gebildeten· Verbundrnaterials als Folge des geringen Einflusses der Faserbündel, die verhältnismäßig hohe Steifheit aufweisen, verursachen. Es ist daher zweckmäßig, das Vlies aus einem Gemisch von feinen Einzelfasern und Faserbündeln im richtigen Mengenverhältnis zu bilden. Die Faserbündel können ein Gemisch der verbliebenen Verbundstapelfasern und der dünnen Faserbündel sein oder nur aus den dünnen Faserbündeln bestehen. Zur Herstellung eines Kunstleders mit dem Griff von Naturleder ist es daher wichtig, daß die Viiesschicht aus verschiedenen Fasern besteht, die in der Dicke von derjenigen der Verbundslapelfasern bis zu derjenigen der feinen Einzelfasern variieren und dreidimensional miteinander verschlungen sind.

Das Gewichtsverhältnis der feinen Einzelfasern zu den Faserbündeln kann nach der folgenden Methode bestimmt werden: Mit einem Abtast-Elektronenmikroskop werden bei 700facher Vergrößerung Mikroskopaufnahmen des Faservlieses an 20 Querschnittsprofilen gemacht Auf jedem Bild ist eine große Zahl vorgedruckter Linien in Abständen von 2 mm in Richtung der Abszisse und Ordinate vorhanden. Auf jedem Bild werden die von den Einzelfasern eingenommenen Abschnitte rot gefärbt. Dann wird jedes Bild längs der vorgedruckten Linien zerschnitten. Die rot gefärbten Abschnitte werden von den nicht gefärbten Abschnitten getrennt. Das Uesamtgewicnt der gesammelten roten Abschnitte wird ermittelt Getrennt hiervon wird das Gesamtgewicht der nicht gefärbten Abschnitte ermittelt Das Gewichtsverhältnis der feinen Einzelfasern zu den Faserbündeln im Vlies ergibt sich aus dem durchschnittlichen Verhältnis des Gesamtgewichts der roten Abschnitte zum Gesamtgewicht der ungefärbten Abschnitte der 20 Bilder.

Wenn das aus dem flächigen Verbundmaterial gemäß der Erfindung hergestellte Kunstleder aufgerauht wird, zeigt die aufgerauhte Oberfläche eine gut aussehende nubukartige Flordecke. Diese Flordecke besteht aus zahlreichen feinen Einzelfasern und Faserbündeln von unterschiedlicher Dicke in hoher Dichte. Die Dichte der Polfasern hängt von der Länge der Verbundstapelfasern ab, d. h. wenn ein Vlies aus einer vorbestimmten Menge von Verbundstapelfasern hergestellt wird, ist die Zahl der im Vlies enthaltenen Enden der Verbundstapelfasern um so größer, die Zahl der auf der aufgerauhten Seite gebildeten Polfasern um so größer und die Dichte der Flordecke um so höher, je kürzer die Verbundstapelfasern sind. Das unter Verwendung des flächigen Verbundmaterials gemäß der Erfindung hergestellte Kunstleder hat eine glaiie, volle Fiordecke wie die aufgerauhte Narbenseite von natürlichem Nubukleder.

Die Polfasern in der Flordecke sind sn ihren Endteilen mit den in den Verbundfasern vorliegenden

feinen Einzelfasern oder Faserbündeln verschlungen und verflochten. Daher zeigen die Polfasern einen hohen Widerstand gegen Abschieben vom Trägermaterial.

Das flächige Verburtdmalerial gemäß der Erfindung hat eine Dichte von 0,2 bis 0,5 g/cm³, vorzugsweise von 0,25 bis 0,40 g/cm³. Eine übermäßig geringe Dichte hat übermäßig hohe Weichheit, schlechte dimensionielle Stabilität und geringe Zugfestigkeit und Einreißfestigkeit zur Folge. Wenn daher diese Art von Verbundmaterial in eine Flüssigkeit, die das elastische Polymerisat enthält, getaucht und abgequetscht wird, ist es mit dem elastischen Polymerisat ungleichmäßig imprägniert und im ausgedrückten Zustand durch das elastische Polymerisat fixiert, d. h. das erhaltene Kunstleder hat einen papißrartigen Griff. Wenn andererseits das Verbundmateriä! eine zu hohe Dichte von b£isⁿi^p^^cw^a'^c'^a "T^hr ?!^c.

0,5 g/cm³ hat, !äßt es sich schwierig mit dem elastischen Polymerisat . yiprägnieren, und das erhaltene Kunstleder hat eine unerwünscht hohe Steifigkeit. Das flächige Verbundmaterial gemäß der Erfindung kann durch imprägnieren mit einer verhältnismäßig geringen Menge des elastischen Polymerisats zu Kunstleder, das die gleiche Dichte von etwa 0,4 g/cm³ wie Naturleder hat, verarbeitet werden.

Im flächigen Verbundmaterial gemäß der Erfindung haben die Verbundstapelfasern die in F i g. 6 dargestellte Querschnittsform. Die Verbundstapelfaser, in der mehrere feine Fasern ohne Verwendung eines Klebstoffs aneinander haften, kann nach den nachstehend beschriebenen bekannten Verfahren hergestellt werden.

Beispielsweise (DE-OS 19 65 054) wird zur Herstellung der feinen Fasern durch Naßspinnen eine Polymerlösung durch eine Spinndüse mit einer Vielzahl von Bohrungen gedrückt, und die ausgepreßten feinen Strahlen der Polymerlösung werden in eine Koagulierungslösung getaucht. Wenn die feinen Strahlen der Polymerlösung unvollständig unter Bildung von halb erstarrten Fäden koagulieren, werden die halberstarrten Fäden, deren Oberfläche klebrig ist, mit Hilfe einer Bündelungsführung gebündelt, wobei die klebrigen Oberflächen der halb erstarrten Fäden miteinander in Berührung kommen und aneinander haften bleiben. Das Bündel der spontan miteinander verklebten Fäden wird dann vollständig koaguliert und zu den Verbundstapelfasern geschnitten.

Wenn die feinen Fasern durch Spritzspinnen beispielsweise von Polyamiden hergestellt werden, werden die gesponnenen feinen Fäden mit Wasserdampf behandelt und zu einem Bündel von feinen Fäden zusammengefaßt, die ohne Klebstoff aneinanderhaften.

Die Haftfestigkeit muß so hoch sein, daß die feinen Fasern in den Verbundstapelfasern sich nicht voneinander lösen, wenn die Verbundstapelfasern zu einem Rohvlies verarbeitet werden. Die Haftfestigkeit kann nach üblichen Methoden eingestellt werden.

Die für die Zwecke der Erfindung geeignete Verbundstapelfaser kann auch die in Fig.7A bis 7C dargestellten Querschnittsformen aufweisen und in mehrere feine Fasern aufgespalten werden, die aus verschiedenen Polymerisaten bestehen, die nicht oder sehr schlecht aneinanderhaften.

Bei der in Fig.7A dargestellten Querschnittsform einer Verbundfaser sind vier Segmente 42 mit einem kreuzförmigen Segment 43 zu einem Körper einer Verbundfaser oder Heterofaser zusammengefügt. Die Segmente 42 bestehen aus einem anderen Polymerisat als das Segment 43. Das Polymerisat der Segmente 42 haftet nicht oder nur sehr schlecht am Polymerisat des Segments 43. Demgemäß kann die in Fig. 7A dargestellte Verbundstapelfaser in vier feine Fasern die aus dem Segment 42 bestehen, und eine feine Faser aus dem Segment 43 unterteilt werden.

In F i g. 7 B ist ein quadratisches Segment 44 in einem runden Segment 45 eingebettet. Das Polymerisat, aus dem das Segment 44 besteht, hat keine oder nur sehr schlechte Haftfähigkeit an dem Polymerisat des Segments 45. Wenn daher das Segment 45 an seinen dünnsten Teilen durch Schlageinwirkung auf die Verbundstapelfaser zerbrochen wird, werden die Vsrbundfasern in vier feine Fasern, die aus dem Segment 45 bestehen und eine feine Faser aus de.n Segment 44 unterteilt.

Die in Fig. 7C dargestellte Verbundfaser besteht aus Segmenten 46 und Se^nisntsn 47 dis »üs z\v°' verschiedenen Polymerisaten bestehen und abwechselnd um ein sentrales Segment 48 angeordnet sind. Das Polymerisat der Segmente 46 hat keine oder nur sehr schlechte Haftfähigkeit am Polymerisat der Segmente 47.

Die vorstehend beschriebenen Arten von aufspaltbaren Verbundstapelfasern können aus einem Polyamid und einem Polyester nach dem in der japanischen Patentanmeldung 13 476/1975 beschriebenen Verfahren hergestellt werden. Sie können auch aus einem Acrylnitrilpolymeren und Polyvinylalkohol hergestellt

jo werden. Die für die Zwecke der Erfindung verwendeten Verbundstapelfasern können auch durch Bündeln und Verkleben einer großen Zahl von feinen Fasern mit einem Klebstoff oder Schlichtemittel hergestellt werden.

Die erfindungsgemäß verwendeten Verbundstapelfasern lassen sich ohne Schwierigkeiten leicht in ein Rohvlies nach einem üblichen Vlieslegeverfahren umwandeln. Die Verbundstapelfasern können eine Länge von bis zu 15 mm haben. Bei Verwendung von Endlosfäden zur Herstellung eines Rohvlieses im Rahmen der Erfindung wäre es schwierig, das Rohvlies in eine Vliesschicht umzuwandeln und das Vlies rc't dem Gewebe oder Gewirke fest zu verbinden, da die f äden sich schlecht miteinander verschlingen. Diese Schwierigkeiten treten bei den erfindungsgemäß verwendeten Verbundstapelfasern nicht auf. Insbesondere sind Verbundstapelfasern einer Länge von etwa 3 bis 10 mm für die Herstellung von nubukartigem Kunstleder geeignet.

Die für die Zwecke der Erfindung geeigneten Verbundstapelfasem können aus beliebigen faserbildenden Polymerisaten hergestellt werden. Geeignet hierzu sind regenerierte Cellulose, Celluloseacetat, Polyamide, Polyester, Polyacrylnitril, Polyäthylen, Polypropylen und Copolymerisate von 2 oder mehreren Monomeren, die die vorstehend genannten Polymerisate bilden.

Gemäß der Erfindung kann das Rohvlies aus den Verbundstapelfasern mit Hilfe des Papierherstellungsverfahrens hergestellt werden. Dieses Verfahren ist für die Herstellung von Rohvliesen mit gleichmäßiger und sehr geringer Dichte mit sehr hoher Geschwindigkeit von einigen 100 m/Min, sehr vorteilhaft.

Das Verbundmaterial gemäß der Erfindung kann aus einem Vorprodukt aus einem Gewebe oder Gewirke, das über ein Rohvlies gelegt oder zwischen zwei Rohvliese eingefügt ist, nach einem der folgenden beiden Verfahren hergestellt werden.

Beim ersten Verfahren wird eine große Zahl von

Si rahlen eines Fluids mit hoher Geschwindigkeit auf das flächige Vorprodukt gerichtet Die Fluidstrahler! werden gebildet, indem ein Fluid, z. B. Wasser, unter hohem Druck durch eine große Zahl von Düsen ausgestoßen wird. Die Düienöffnungen sind nicht auf kreisrunde Querschnittsformen begrenzt, jedoch ist eine Düsenöffnung mit kreisrundem Querschnitt am beliebtesten. Der Querschnitt der Düsenöffnung hat vorzugsweise einen Innendurchmesser von 0,5 mm oder weniger, insbesondere von 0,05 bis 03 mm. Wenn der Innendurchmesser größer ist als 0,5 mm, entfernen die aus den Düsen ausgestoßenen Fluidstrahlen die Fasern vom flächigen Vorprodukt, so daß das gewünschte Verbundmaterial nicht gebildet werden kann. Die Fluidstrahlen können die Form eines geraden dünnen Strahls oder die Form eines Kpgels haben. Das Fluid kann unter einem Druck von 10 bis 98 bar ausgestoßen werden. Wenn das flächige Vorprodukt verhältnismäßig dünn ist. wird ein verhältnismäßig niedriger Druck zur Bildung der Fl jidstrahien angewendet. Wenn beispielsweise das flächige Vorprodukt eine Dicke von 1 mm oder weniger hat. wird das Fluic unter einem Druck von 49 bar oder weniger ausgestoC t n.

Der Abstand zu Aschen dem Austrittsende der Düsen urd der Oberfläche des zu behandelnden flächigen Vorprodukts betrSj t vorzugsweise 100 mm cder weniger, insbesondere .20 bis 60 mm Bei einem Abstand von mehr als 100 mm ist der Aufprall der Fluidstrahlen auf das flächige Vorprodukt ungenügend. Als Fluid wird aus wirtschaftlichen Gründen vorzugsweise Wasser verwendet.

Beim zweiten Verfahren zur Herstellung des VerbLndmaterials gemäß der Erfindung wird das aus den Verbundstapelfasern bestehende Rohvlies durch Aufspritzen oder Aufblasen von Strahlen eines Fluids unter hohem Druck oder durch Nadeln in das Vlies umgewandelt. Bei diesem Umwandlungsverfahren werden die Verbundstapelfasern in dünne Faserbündel von unterschiedlicher Dicke und in feine Einzelfasern zerteilt. Anschließend werden die in dieser Weise gebildeten feinen Einzelfasern und dünnen Faserbündel regellos miteinander und mit den verbliebenen Ver bundstapelfasern verschlungen und verflochten. Anschließend wird ein Gewebe oder Gewirke mit einem oder zwei Vliesen, die in der vorstehend beschriebenen Weise hergestellt worden sind, fest verbunden.

Das vorstehend genannte zweite Verfahren kann wie folgt durchgeführt werden: Ein Gewebe oder Gewirke wird mit einem oder zwei Rohvliesen in der vorstehend beschriebenen Weise zusammengefügt. Das Rohvlies wird dann in das Vlies umgewandelt, ohne es mit dem Gewebe oder Gewirke zu verbinden. Anschließend wird das Gewebe oder Gewirke mit dem Vlies unter Bildung des Verbundmaterials verbunden. Um das Rohvlies in das Vlies umzuwandeln, ohne es mit dem Gewebe oder Gewirke zu verbinden, kann das Rohvlies mit Nadeln ohne Häkchen mit hoher Stichzahl genadelt werden, oder das Rohvlies wird mit einem Metallnet/ bedeckt, worauf eine große Zahl von Fluidstrahlen. die aus einer grüßen Zahl von Düsen mit einem Innendurchmesser von beispielsweise 0,1 mm unter hohem Druck von beispielsweise 20 bis 49 bar ausgestoßen werden, durch das Netz auf das Rohvlies gerichtet werden. Beim letztgenannten Verfahren wird die Aufprallwuchl der Fluidstrahlen durch Berührung mit dem Netz abgeschwächt, und jeder Fluidstrahl wird in eine Vielzahl von dünnen Strahlen zerteilt. Durch die verhältnismäßig geringe Aufprallwucht der Fluidstrahlen werden die Verbundstapelfasern lediglich in dünne Faserbündel und in feine Einzelfasern zerteilt Die Faserbündel und die feinen Finzelfasem können jedoch nicht in das Innere des Gewebes oder Gewirkes eindringen und sich mit den Fasern im Gewebe oder Gewirke verschlingen.

Bei dem Verfahren, bei dem Fluidstrahlen unter hohem Druck aufgespritzt oder aufgeblasen werden, kann der Druck der Fluidstreifen jrtlich so variiert werden, daß ein Muster auf der behandelten Oberfläche

ίο des flächigen Verbundmaterials entsteht

Die Vlieskomponente hat vorzugsweise eine Dichte von 0,20 bis 0,50 g/cm³. Wenn die Dichte geringer ist als 0,20 g/cm³, hat das hergestellte Kunstleder einen papierartigen oder stoffartigen Griff.

Das flächige Verbundmaterial gemäß der Erfindung kann zu Kunstleder verarbeitet werden, indem es mit einer Lösung, Emulsion oder einem Latex eines elastischen Polymerisats imprägniert und das imprägnierte flächige Erzeugnis getrocknet wird. Als

2Π elastische Polymerisate kommen Polyurethan. Synthesekautschuk, z. B. Butadien-Acrylnitril-Kautschuk und Butadien-Styrol-Kautschuk, elastische Polyvinylchloride, elastische Acrylpolymerisate, Polyaminosäuren und elastische Copolymerisate von zwei oder mehr der in

2'i den genannten Polymerisaten enthaltenen Monomeren in Frage.

Das in Fig. 5A ditrgestellte übliche Vlies besteht aus einer großen Zahl üblicher Faserbündel 22, die miteinander verschlungen sind, und enthält zahlreiche leere Stellen 23 zwischen den Faserbündeln 22. Da die Faserbündel 22 eine verhältnismäßig geringe Dichte haben, ist das Gesanivolumen der leeren Stellen und Hohlräume 23 sehr gering. Ferner hat jeder leere Raum zwischen den Faserbündeln 22 ein verhältnismäßig großes Volumen. Demgemäß sind nach dem Imprägnieren des üblichen Vlieses mit einem Elastomeren die in den leeren Räumen gebildeten Teilchen des Elastome ren verhältnismäßig groß.

Fig. 5B veranschaulicht das innere Gefüge des in

■to Fig. 5A dargestellten Vlieses, das mit einer verhältnismäßig geringen Menge eines elastischen Polymerisats imprägniert ist. Einige Räume 23 in Fig. 5B sind mit Teilchen 24 des elastischen Polymerisats besetzt. Wenn ein imprägniertes Vlies mit diesem Gefüge zusammengepreßt wird, wird da« Volumen der Räume 23 kleiner, und die Faserbündel werden im gepreßten Zustand mit dem elastischen Polymerisat verklebt. Das Pressen bewirkt somit eine bleibende Verminderung der Dicke des imprägnierten Vlieses, wobei ein papierartiges flächiges Erzeugnis erhalten wird. Um die vorstehend beschriebene Erscheinung 7\i vermeiden, kann das elastische Polymerisat in Form eines würfelförmigen Netzwerks in das Vlies eingebracht werden. In diesem Fall ist jedoch das erhaltene Produkt ein schwammarti· ges flächiges Erzeugnis, dar. im driff von Naturleder sehr verschieden ist

In F i g. 5C ist eine große Menge von Teilchen 24 des elastischen Polymerisat in den Räumen 23 des Vlieses verteilt. Dieses flächige Erzeugnis hat einen gummiarti

&o gen Griff.

Fig.5D veranschaulicht das innere Gefüge des flächigen Verbundmaterials gemäß der Erfindung, bei dem eine Gewebe- oder Wirkstoffkomponente zwischen zwei Vlieskomponenten eingefügt und fest damit verbunden ist Bei diesem inneren Gefüge sind die Einzelfasefn Und Faserbündel sehr dicht gelagert Das Gesamtvolumen der leeren Räume im Verbandmaterial ist verhältnismäßig gering. Ebenso ist das Volumen

10

15

jedes einzelnen leeren Raums verhältnismäßig gering. Daher sind nach dem Imprägnieren des Trägermaterials mit einem Elastomeren zahlreiche kleine Teilchen des Elastomeren in den leeren Räumen verteilt Durch dieses Merkmal wird dem erhaltenen Kunstleder der Griff von Naturleder verliehen.

In Fig.5E ist eine verhältnismäßig geringe Menge eines elastischen Polymerisats in den leeren Räumen des in Fig.5D dargestellten Verbundmaterials eingelagert In Fig.5F ist das in Fig.5D dargestellte flächige Verbundmaterial mit dem elastischen Polymerisat in einer geringeren Menge als im Falle des in Fig. 5E dargestellten Trägermaterials imprägniert Als Folge des verhältnismäßig kleinen Gesamtvolumens der leeren Räume ist jedoch die Menge des elastischen Polymerisats, mit dem das Verbundmaterial imprägniert werden kann, nicht sehr groß. Ferner ist als Folge der verhältnismäßig geringen Größe jedes leeren Raums die Größe der in den leeren Räumen gebildeten Teilchen des Elastomeren veriiäitnihinaßig gering. Hierdurch hat das erhaltene Produkt eine verhältnismäßig große Weichheit und eignet sich als Material für Bekleidung. Mit anderen Worten, das Kunstleder, das eine verhältnismäßig geringe Menge des elastischen Polymerisats enthält, ist sehr weich und vorteilhaft als Material für Kostüme oder einteilige Kleider. Das Kunstleder, das eine verhältnismäßig große Menge des elastischen Polymerisats enthält, ist verhältnismäßig steif und eignet sich als Material für Sportjacken (Blazer). Mäntel und Schuhe.

Es ist ferner zu bemerken.daß das in Fig. 5A. 5B und 5C dargestellte übliche Vlies lediglich zu einem Wilüfeder oder velourartigen Kunstleder mit verhältnismäßig dünner Flordecke verarbeitet werden kann Dagegen kann das flächige Verbundmaterial gemäß der Erfindung zu nubukartigem Kunstleder mit sehr dichter, voller Flordecke verarbeitet werden, das wertvoller ist als das wildlederartige oder veloursartige Kunstleder.

Die Merkmale und Vorteile der Erfindung werden durch die folgenden Beispiele weiter veranschaulicht. Die in diesen Beispielen und in den Vergleichsbeispiclen genannten Eigenschaften des Verbundmaterials und des Kunstleders wurden nach den folgenden Methoden bestimmt:

I) Zugfestigkeit und Bruchdehnung

Proben von 20 cm Länge und I cm Breite wurden aus dem zu prüfenden flächigen Erzeugnis geschnitlen. Die volle Breile der Kndieile der Proben wurde in einer Länge von 5 cm eingespannt, worauf die Probe mit einer mil Regisinervorrichiung versehener Zugprüfmaschine bis /um Bruch gereckt wurde. Die maximale Bruchlast und die Bruchdehnung wurden gemessen.

2) Wcilerreißfesligkeil

Proben der in F ι e KA dargestellten Art mn 10 cm Lange und 2 cm Breile wurden aus dem /u prüfenden flächigen Erzeugnis geschnitlen. Die Probe wurde von einem F.nde bis /ti einem Punk¹ C (Fig. 8A) eingeschnitten. Die je 5 cm langen Endleile A und D wurden eingespannt und mit einer Zugprüfmaschine in der durch die Pfeile in Fig.SB angedeuteten Weise bis zum Bruch der Probe gereckt. Die maximale Bruchlast wurde gemessen.

3) Nähfestigkeit

Proben von je 10 cm Länge und 2 cm Breite wurden aus dem zu prüfenden flächigen Erzeugnis geschnitlen.

Zwei Probestücke wurden in der in F i g. 9 dargestellten Weise überlappt und mit einer Nähmaschine unter Verwendung eines Polyesternähgarns Nr. 50 metrisch und einer Nähnadel Nr. 11 bei einer Stichzahl von 12 Stichen/3 cm zusammengenäht Die Endteile der zusammengenähten Proben wurden über die volle Breite und über eine Länge von 5 cm eingespannt und mit einem Autographen gereckt, bis die Naht riß. Die maximale Bruchlast wurde gemessen.

4) Erholung nach Dehnung

Proben von 20 cm Länge und 1 cm Breite wurden aus dem zu prüfenden flächigen Erzeugnis geschnitten. Das obere Ende der Probe wurde über eine Länge von 5 cm und über die volle Breite eingespannt. Der untere ^cndteil der Probe von 5 cm Länge wurde irrt einem Gewicht von 1,0 kg belastet Nachdem die Probe 10 Minuten unter Belastung gehalten worden war, wurde die Länge der Probe gemessen. Die Belastung der Probe wurde aufgehoben. Nach i0 Minuten im unbelasteten Zustand wurde die Länge der Probe erneut gemessen. Die Erholung nach der Dehnung wurde mit Hilfe der folgenden Gleichung berechnet:

Erholung in % =

L_x - L₁ L₁ -L_n

100

Hierin ist Lo die ursprüngliche Länge der Probe vor der Belastung, Li die Länge der Probe nach der Belastung und Lj die Länge der Probe nach Aufhebung der Belastung.

5) Zusammendriii kbarkeit und Erholung
nach Zusammendrückung

Proben von 10 cm Länge und 10 cm Breite wurden aus dem zu prüfenden flächigen Erzeugnis geschnitten. Zehn Proben wurden übereinandergelegt. Ein dünnes Metallblech, das die gleiche Größe wie die Proben und ein Gewicht von 50 g hatte, wurde auf die übereinanderliegenden Proben gelegt. Die Gesamtdicke (to) der übereinanderliegenden Proben wurde gemessen. Ein Gewicht von 10 kg wurde so auf das Metallblech gelegt, daß der Probensiapel gleichmäßig zusammengedrückt wurde. Die Proben wurden 30 Minuten im belasteten Zustand gehalten. Anschließend wurde die Gesamtdicke (l\) des zusammengedrückten Stapels der Proben gemessen. Das Gewicht wurde entfernt, worauf der Probenstapel 30 Minuten im unbelasteten Zustand gehalten wurde Dann wurde die Gesamtdicke (h) des Stapels der Proben erneut gemessen.

Die Ztisammendrückbarkeit und die Erholung nach Zusammendrückung wurden aus den folgenden Gleichungen berechnet:

Zusammciulrückkirkeit

I-rhiιΐυπμ in "ο

t„

I₁, I₁,

I₂ f,

100

6) Abriebfestigkeit

Proben von 200 mm Länge und 50 mm Breite wurden aus dem zu prüfenden flächigen Erzeugnis geschnitten. Die Proben wurden auf einem flachen Abriebgerät des Typs CASTOM befestigt. Der Abriebtest wurde durchgeführt, indem die Probe lOOOmal mit Sandpapier Nr. AA 400 unter einer Belastung von 456 g mil 125 Zyklen/Minule gerieben wurde. Nach beendetem

O7

Abriebtest wurde die Abriebfestigkeit nach den folgenden Richtlinien bewertet:

Klasse 5 Unverändert

Klasse 4 Ein kleiner Teil der Oberflächenschicht ist

abgescheuert.
Klasse 3 Ein größerer Teil der Oberflächenschicht

ist abgescheuert

Klasse 2 Die Innenschicht ist durchgescheuert.
Klasse 1 Ein Loch hat sich gebildet.

Dichte =

Gewicht
Volumen

(g/cm³)

7) Dichte

Proben von 10 cm Länge und 10 cm Breite wurden aus dem zu prüfenden flächigen Erzeugnis geschnitten. Das Volumen der Probe in cm³ und das Gewicht in g wurden ermittelt. Die Dichte der Proben wurde mit Hilfe der folgenden Gleichung berechnet:

Beispiel 1

Eine Celluloselösung wurde nach dem Cuoxamverfahren hergestellt und durch 2000 Spinndüsen mit je 100 Bohrungen in ein Koagulierungswasserbad gesponnen, wobei 2000 Gruppen von je 100 fadenförmigen Strahlen der Lösung gebildet wurden. Nach unvollständigem Koagulieren der fadenförmigen Lösungsstrahlen im Wasserbad wurde jede Gruppe von je 100 Fäden mit Hilfe einer Büidelungsführung so gebündelt, daß die Fäden spontan ohne Bindemittel miteinander verklebten. Anschließend wurden die Fadenbündel im Wasserbad vollständig koaguliert. Di-: erhaltenen Fadenbündel hatten einen Titer von je 22 dtex ^. ad wurden dann alle zu einem Kabel von 44 444 dtex zusammengefügt. Die Einzelfäden in den Fadenbündeln hatten einen Titer von 0,2 dtex. Das Kabel wurde gewaschen und dann getrocknet. Das g-.Mrocknete Kabel wurde zu Kupferreyon-Stapelfasem geschnitten, die jeweils aus einem Faserbündel einer Länge von 10 mm bestanden. 500 g der erhaltenen Stapelfasern wurden nach und nach in einen Behälter gegeben, der 6001 Wasser enthielt, wobei das Wasser gerührt und eine wäßrige Suspension gebildet wurde. Die wäßrige Suspension wurde mit 2 I v> einer wäßrigen Lösung, die 0.5 Gew.-% Polyacrylamid enthielt, gemischt und in eine Aufschlämmung mit einer Viskositäi von 0.2 Pa s umgewandelt. Aus der Aufschlämmung wurde auf einer Langsiebmaschine des Typs »Hydroformer« cm Blatt gebildet. Hierbei wurde ;n ein Rohvlies erhalten, das ,ms den Stapelfasern bestand und ein Quadiatmetergewichi von 120 g halte. In der eben beschriebenen Weise wurde .lus den Stapelfasern außerdem ein Rohvlics mit einem (.hiadratmelergewichi von 70 g hergestellt v,

Fine diinne Interlock Wirkware, bestehend aus Filamentgarn aus Nylon (16 von 44dlex/!4 Fäden mn einem Qiiadraimclergewichl von 40 g. wurde gleichmä Big geöffnet und /wischen das Rohvlics von 70 g/m^; und das Rohvlies von 120 g/m·' gelegt Das erhaltene m) dreiiagige Vorprodukt wurde einem Vereinigungsproicß unterworfen, bei dem eine große Zahl von Wasserstrahlen aus Düsen mil einem Innendurchmesser von 0,1 mm unter einem Druck von 39 bar gleichmäßig •uf die Oberseile des flächigen Vorprodukts und dann »uf die Unterseile des Vorprodukts gcrichlel wurden. Dieser Aufspritzprozeß wurde einmal auf jeder Seite des flächigen Vorprodukts wiederholt. Anschließend

wurde eine große Zahl von Wasserstrahlen unter einem Druck von 59 bar erneut auf die Oberseite und Unterseite des flächigen Vorprodukts gerichtet Durch diese Behandlung wurden Teile der Stapelfasern, die jeweils aus 100 feinen spontan aneinanderhaftenden Fäden bestanden, in den Rohvliesen in dünne Faserbündel und in feine Einzelfasern unterteilt Die hierbei gebildete« Faserbündel und Einzelfasern wurden miteinander und mit den verbleibenden Stapelfasern verschlungen und verfilzt, so daß die Rohvliese in Faservliese umgewandelt wurden. Ferner drangen durch das vorstehend beschriebene Aufspritzen des Wassers Teile der dünnen Faserbündel, der Einzelfasern und der verbliebenen Stapelfasern in den Rohvliesen in die Gewirkeschicht ein, wo sie mit einem Teil der Fasern im Gewirke so verschlungen und verfilzt wurden, daß das Gewirke mit den Vliesen fest verbunden wurde.

Das in der beschriebenen Weise hergestellte Verbundmaterial wurde unter dem Abtast-Elektronenmikroskop beobachtet Die Beobachtung bestätigte, daß die Rohvliese in Faservüese umgewandeil und die Vliese mit der Gewirkeschicht so fest verbunden waren, daß ein zusammenhängender Körper aus Verbundmaterial mit dem in Fig.3A dargestellten Querschnittsgefüge gebildet worden war. Ferner wurde festgestellt, daß die Vlieskomponenten zu etwa 75 Gew.-% aus Stapelfasern und dünnen Faserb-mdeln und zu etwa 25 Gew.-°/o aus feinen Einzelfäden bestanden und eine äußerst hohe Dichte von 036 g/cm³ hatten.

Das in der beschriebenen Weise hergestellte Trägermaterial wurde in eine Lösung von 15 Gew.-% eines Polyurethanelastomeren in Dimethylformamid getaucht und mit einer Mangel so abgequetscht, daß das Trägermaterial mit 300% Polyurethanlösung, bezogen auf das Gewicht des Trägermaterials, imprägniert war. Das imprägnierte Trägermaterial wurde dann in eine wäßrige Lösung getaucht, die 30 Gew.-% Dimethylformamid enthielt, und 30 Minuten in der Lösung gehalten, wobei das Polyurethan im Trägermaterial vollständig koagulierte. Anschließend wurde das Mate rial mit Wasser gespült und getrocknet.

Das erhaltene flächige Verbundmaterial wurde einem Zurichtprozeß unterworfen, bei dem eine Seile mit Sandpapier geschliffen wurde. Ein Kunstleder mit glatter geschliffener Oberfläche und nubukartigem Aussehen und Griff wurde erhallen Die geschliffene Oberfläche des Kunstleders wurde mil einem Abtast-Elektronenmikroskop beobachtet. Diese Beobachtung bestätigte, daß die auf der /ugerichleten Oberfläche gebildelen ( hlorfascrn aus den Stapelfasern aus feinen Fasern, die ohne Bindemittel aneinanderhaflelen. dünnen I ascrbündcln und den feinen F.in/elfasern in dem in F ι g. JA dargestellten Zustand bestanden.

Das zugerichtete Kunstleder halte die folgenden Eigenschaften:

Qiiadralmelergewii hl iDOg

Dicke 0,7 mm

(iewichlsverhaltnis von Trägermaterial

/u Polvurelhan 77/2 3

Zugfestigkeit

Kette 8,9 kg/cm

Schuß 8,1 kg/ciii

Weilerreißfestigkeit

Kelle 3,5 kg

Schuß 3.0 kg

Nähfestigkeil

Kette 6,5 kg/cm

Schuß 5,8 kg/cm

97 Π¹} R

Erholung nach Dehnung

Kette 92%

Schuß 85%

Zusamrnendrückbarkeit 27%

Erholung nach Zusammendrückung 89%

Vergleichsbeispiel 1

Der in Beispiel I beschriebene Versuch wurde wiederholt, wobei jedoch kein Gewirke verwendet wurde. Das erhaltene Zweikomponenten-Faservlies hatte eine verhältnismäßig geringe Dichte von 0,17 g/ cm¹. Unter dem Elektronenmikroskop wurde festgestellt, daß das Zweischichten-Faservlies zwar aus Stapelfasern, dünnen Faserbündeln und Einzelfasern bestand, die dreidimensional miteinander verschlungen und verfilzt waren, jedoch nur eine geringe Zahl der Stapelfasern, der dünnen Faserbündel und der Einzelfasern sich in Richtung der Dicke des flächigen Erzeugnisses erstreckten. Dieses Erzeugnis hatte daher eine geringe Dichte und einen papierartigen Griff. Das Flächengebilde wurde mit der Polyurethanlösung in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise imprägniert. Nach dem Abquetschen stellte sich das flächige Produkt nicht vollständig zu seiner ursprünglichen Dicke zurück. Das erhaltene Vergleichsprodukt hatte daher eine sehr geringe Dicke. Nach dem Zurichten hatte das Vergleichsprodukt die folgenden Eigenschaften:

Quadratmetergewicht 225 g

Dicke C,5 mm

Gewichtsverhältnis von Trägermaterial

zu Polyurethan 85/15

Zugfestigkeit

Kette 4,4 kg/cm

Schuß 3.7 kg/cm

Weilerreißfestigkeit

Ketle 1.2 kg

Schuß 1.1 kg

Nähfestigkeil

Kette 4.1 kg/cm

Schuß 3.8 kg/cm

Erholung nach Dehnung

Ketle 45%

Schuß 41%

Zusammendrückbarkeil 6%

Erholung nach Zusammendrückung 65%

Ein Vergleich der vorstehend genannten Eigenschaften des Vergleichsprodukts mil dem Produkt von Beispiel 1 /cigi daß das Vergleichsproduki eine wesentlich schlechtere Zugfestigkeit, Einreißfestigkeil und Nähfestigkeit hai ais das gemäß Beispiel I hergesteP'.e Produkt. Dies laßt erkennen, daß die Verschhngung und Verfil/ung der Stapelfasern, der dünnen Faserbündel und der Ein/elfasern im Trägermaterial nicht viillig ausreichen. Aus der Tatsache, daß das Vergk'ichsprodukt eine verhältnismäßig geringe Dicke von 0.) mm und schlechte Zusammendrückbarkeil von 6% haue. is( erkennbar, daß das Vergleichsproduki eine geringe Dichte halte.

Die vorstehenden Ergebnisse /eigen eindeutig, daß die Gewebe- oder Gewirkcschichl unerläßlich ist, um ein flächiges Mehrschicliten-Verbundrtiaterial mil überlegenen physikalischen Eigenschaften und hoher Dichte zu erhalten.

VErgleichsbeispiel 2

Das gleiche Rohvlh* mit einem Quadratmetergewicht von 120 g wie in Beispiel 1 wurde hergestellt.

Dieses Rohvlies wurde zu einem Vliesstoff umgewandelt, indem eine große Zahl von Wasserstrahlen auf die In Beispiel 1 beschriebene Weise auf die Oberfläche des Rohvlieses gerichtet wurde. In der vorstehend beschriebenen Weise wurde auch das gleiche Rohvlies mit einem Quadratmetergewicht von 70 g wie in Beispiel I behandelt, wobei ein weiteres Faservlies erhalten wurde.

Das gleiche Gewirke mit einem Quadratmetergewicht von 40 g wie in Beispiel 1 wurde unter Bildung eines dreilagigen flächigen Produkts zwischen das Vlies von 120 g/m³ und das Vlies von 70 g/m- eingefügt. Das dreilagige flächige Material wurde mit einer Stichzahl von 15,5 cm² genadelt. Hierdurch wurden die drei Lagen leicht miteinander verbunden. Es wurde festgestellt, daß die drei Lagen durch wenige Faserbündel und Einzelfasern, die sich durch zwe^; oder drei Lagen erstreckten, verbunden waren.

Das gebundene dreilagige Flächenprodukt wurde mit Polyurethan auf die in Beispiel 1 ^schriebene Weise imprägniert. Das erhaltene Kunstleder hatte das gleiche Aussehen wie das gemäß Beispiel 1 hergestellte Kunstleder und die folgenden Eigenschaften:

Gewicht 300 g/m-'

Dicke 0,7 mm

Gewichtsverhältnis des dreilagigen

Flächenprodukts zu Polyurethan 77/23

Zugfestigkeit

Kette 4,7 kg/cm

Schuß 4.0 kg/cm

Weiterreißfestigkeit

Kette 2.1 kg

Schuß 1.9 kg

Nähfestigkeit

Kette 3.8 kg/cm

Schuß 3,5 kg/cm

Erholung nach Dehnung

Kette 62"/·

Schuß 71%

Zusammendrückbarkeit 13%

Er.iolung nach Zusammendrückung 65%

Die vorstehenden Eigenschaften zeigen, daß das gemäß Vergleichsbeispiel 2 hergestellte Kunstleder eine

•n wesentlich geringere Reißfestigkeit, ZusammeTidrückbarkeit und Erholung nach Zusammendrückung als das gemäß Beispiel 1 hergestellte Produkt hat, und daß das Vergleichsproduki als Kunstleder unbrauchbar ist. Dies zeigt eindeutig, daß die ausgezeichneten Eigenschaften

'κι des Mehrschichten-Verbundmaterials gemäß der Erfindung nicht nur von> dreilagigen Aufbau herrühren, es ist wichtig, daß ein Teil der Stapelfasern, von denen je.1e aus einem Faserbündel besieht, in dünne Faserbündel und Ein/elfasern unterteilt ist. und daß die verbleiben-

ίί den Stapelfasern, die dünnen Faserbündel und· die Ein/elfastrn miteinander so verschlungen und verfilzt sind, daß die Vliesschichten entstehen. Ferner ist es wichtig, daß Teile der verbleibenden Stapelfasern, der dünnen FaserbüHel und der Einzelfasern mil einem Teil

Mi der Fasern, aus denen die Gewirkeschichl besiehl. miteinander verschlungen und verfilzt sind, so daß die drei Lagen fest miteinander vereinigt sind

Beispiel 2

b^r> Auf die in Beispi.! 1 beschriebene Weise wurden nach dem Cuoxamverfahren Verbundstapelfasern mit einem Titer von je 22 dtex und einer Länge von 7 mm hergestellt. Jede Faser bestand aus 100 extrem feinen

Fasern, die spontan ohne Bindemittel aneinanderhafteten. Jede Faser hatte einen Einzeltiter von 0,2dtex. In ein GefäO. das 1200 Liter Wasser enthielt, wurden unter Rühren 1000 g der Verbundstapelfasern gegeben, wobei eine wäßrige Suspension der Verbundstapelfasern gebildet wurde. Die wäßrige Suspension wurde mit 4 Litern einer wäßrigen Lösung, die 0,5 Gew.-°/o Polyacrylamid enthielt, gemischt. Eine wäßrige Aufschlämmung mit einer Viskosität von 0,2 Pa · s wurde erhalten. Aus der wäßrigen Aufschlämmung wurden auf einer geneigten Langsieb-Papiermaschine vom Hydroformer-Typ ein Rohvlies mit einem Quadratmetergewicht von 80 g und ein weiteres Rohvlies mit einem Quadratmetergewicht von 60 g hergestellt. Ein weitmaschiges Interlock-Gewirke. das ein Quadratmetergewicht von 60 g hatte und aus Filamentgarn aus Nylon 66 bestand, wurde zwischen die vorstehend genannten i\ünViic5c cingciügi. [licFuci WIiTuE eifi uFCiiagigCS flächiges Vorprodukt erhalten. Eine große Zahl von Wasserstrahlen wurde unter einem Druck von 20 bar aus Düsen mit Öffnungen von 0,1 mm Innendurchmesser einmal auf die Oberseite und einmal auf die Unterseite des flächigen Vorprodukts gerichtet. Der Abstand zwischen der Mündung der Düsen und der Oberfläche des flächigen Vorprodukts betrug 2 cm. Während dieser Behandlung wurde das flächige Vorprodukt auf ein Metallnetz gelegt, durch das ein Vakuum von -47 mbar an das flächige Produkt gelegt wurde. Anschließend wurde das flächige Produkt noch je zweimal an der Oberseite und Unterseite in der vorstehend beschriebenen Weise mit Wasserstrahlen unter einem Druck von 29 bar behandelt, worauf die Oberseite und Unterseite des zusätzlich verdichteten flächigen Produkts noch je einmal der gleichen Behandlung unter einem Druck von 39 bar unterworfen wurden. Die Beobachtung des Querschnittsprofils des erhaltenen Mehrschichten-Verbundprodukts mit einem Abtast-Elektronenmikroskop bestätigte, daß die drei Lagen zu einem einheitlichen Körper des Verbundprodukts fest verbunden waren, daß ein Teil der Verbundstapelfasern in den Vliesschichten zu dünnen Faserbündeln mit unterschiedlicher Zahl von Einzelfasern und in Einzelfasern unterteilt war, und daß die dünnen Faserbündel, die Einzelfasern und die verbleibenden Stapelfasern regellos miteinander verschlungen und verfilzt waren.

Das in der beschriebenen Weise hergestellte flächige Mehrschichten-Verbundprodukt wurde in eine wäßrige Lösung getaucht, die 5 Gew.-% Polyvinylalkohol enthielt, und so abgesaugt, daß das flächige Produkt mit 120% Polyvinylalkohol, bezogen auf das Gewicht des flächigen Materials, imprägniert war. Das abgesaugte flächige Produkt wurde durch Aufblasen von Heißluft bei einer Temperatur von 100⁰C getrocknet. Das getrocknete Material wurde in eine wäßrige Lösung getaucht, die 10 Gew.-% Polyurethan in Dimethylformamid enthielt und mit einer Mangel so abgequetscht, daß das flächige Material mit 250% der Lösung, bezogen auf das Gewicht des flächigen Materials, imprägniert war. Das imprägnierte flächige Material wurde 30 Minuten in ein Gemisch von 30 Gew.-% Dimethylformamid und 70 Gew.-% Wasser getaucht, wodurch das Polyurethan unvollständig koaguliert wurde, worauf es zur vollständigen Koaguüerung des Polyurethans in Wasser getaucht wurde. Das in der beschriebenen Weise behandelte flächige Mehrschichtenprodukt wurde in siedendes Wasser getaucht um den Polyvinylalkohol zu entfernen, und getrocknet. Das getrocknete flächige Mehrschichtenprodukt wurde mil dem gleichen Schleifpapier zugerichtet und hierdurch in ein Kunstleder umgewandelt. Das Kunstleder wurde unter den folgenden Bedingungen gefärbt:

Färbeflotte

Bestandteile

Menge in %, bezogen auf tliis Gewicht der Ware

*) Hersteller: Meisei Chemical Co., Ltd., Japan.

Die Farbe des gefärbten Kunstleders war äußerst lebhaft und brillant. Es war sehr weich und hatte nubukO-hnliche Beschaffenheit und zeigte einen starken Kreidemarkierungs-Effekt. Das gefärbte Kunstleder eignete sich daher als Material für Kostüme und einteilige Kleider.

Das gefärbte Kunstleder hatte die folgenden Eigenschaften:

Kayarus Supra Red 6BL	3
(CI. Nr. 29065)
Karalon Polyester Black BF	3
(CI. Nr.)
Kochsalz	5
Dispergiermittel »Dispef Τι«*)	5
Flottenverhältnis	1/50
Zeit	1 Stunde

Gewicht	250 g/m²
Dicke	0,6 mm
^3:5 Gewichtsverhältnis von Trägermaterial
?u Polyurethan	200/50
Gewichtsverhältnis der Faserbündel
zu Einzelfasern	40/60
Zugfestigkeit
⁴⁰ Kette	9,5 kg/cm
	Λ Λ I.^/
Bruchdehnung
Kette	75%
Schuß	60%
⁴⁵ Weiterreißfestigkeit
Kette	4,9 kg
Schuß	4,5 kg
Nähfestigkeit
Kette	6,5 kff/crn
⁵⁰ Schuß	6,0 kg/cm
Erholung nach Dehnung
Kette	95%
Schuß	87%
Zusammendrückbarkeit	30%
" Erholung nach Zusammendrückung *nirhf ρ**	92%
Kunstleder
Trägermaterial	0.34 g/cm
Abriebfestigkeit	Klasse 4

Ein Kostüm wurde aus dem in der beschriebenen Weise hergestellten Kunstleder angefertigt und 1 Monat täglich getragen. Das Kostüm wurde täglich zwanzigmal oder mehr zugeknöpft und aufgeknöpft und wenigstens fünfmal täglich wurde etwas in die Taschen des Kostüms gesteckt und herausgenommen. Es wurde jedoch keine Veränderung an den Knopflöchern und Taschen festgestellt

Stücke des gefärbten Kunstleders wurden auf die Kniebereiche von Sporthosen genäht. Die Sporthosen wurden 1 Monat zum Sportlraining getragen. Die Knieteile der Hosen wurden während der Ausübung des Sports häufig auf dem Fußboden der Sporthalle gerieben. Nachdem die Hosen 1 Monat getragen woiJen waren, wurde festgestellt, daß die Kunstlederstücke leicht abgescheuert waren, daß jedoch die Gewirkeschicht des Kunstleders noch von der Vliesscliirht bedeckt war.

Beispiel J

10

Auf die im Beispiel 2 beschriebene Weise wurden KupferreyonVerbundstapelfasern einer Länge von 5 mm hergestellt. 500 g dieser Stapelfasern wurden mit tOOg Polyvinylalkohol-Stapelfasern gemischt, die eine Länge von 3 mm und einen Titer von 3,3 dlex hatten. Das Gemisch wurde nach und nach in !200 Liier Wasser, das in einem Gefäß enthalten war, unter leichtem Rühren des Wassers suspendiert. Die erhaltene Suspension wurde mit 4 Litern einer wäßrigen Lösung von 0.5 Gcw.-°/o Polyacrylamid gemischt. Eine wäßrige Aufschlämmung mit einer Viskosität von 0,2 Pa · s wurde erhalten. Unter Verwendung dieser Aufschlämmung wurde ein dreilagiges Flächenprodukl hergestellt. Hierbei wurden unter Verwendung einer geneigten »HydroformerK-Langsiebmaschine ein Rohvlies mit einem Quadratmetergewichl von 100 g und ein weiteres Rohvlies mit einem Quadratmetergewichl von 60 g he.gestellt. Ein weitmaschiges Gewirke aus Filament- jo garn aus Nylon 66 mit einem Quadratmetergewicht von 40 g wurde zwischen die beiden Rohvliese eingefügt.

Das erhaltene dreilagige flächige Vorprodukt wurde der Behandlung mit Wasserstrahlen unterworfen. Hierbei wurde eine große Zahl von Wasserstrahlen durch Düsenöffnungen mit einem Innendurchmesser von 0,1 mm unter einem Druck von 29 bar einmal auf die Oberseite und dann auf die Unterseite des flächigen Vorprodukts gerichtet. Das Austrillsende der Düsen hatte einen Abstand von 3 cm zur Oberfläche des zu behandelnden flächieen Vorprodukts. Bei dieser Behandlung wurde das flächige Vorprodukt auf ein Metallnetz gelegt, durch das das Material unter einem vermindertem Druck von -47 mbar abgesaugt wurde, um den Durchgang der Wasserstrahlen durch das flächige Vorprodukt zu erleichtern. Das in dieser Weise behandelte flächige Vorprodukt wurde noch weitere dreimal auf der Oberseite und Unterseite der gleichen Behandlung mit Wasserstrahlen unter einem Druck von 29 bar unterworfen.

Ein Mehrschichten-Verbundprodukl aus zwei Vliesschichten und einer zwischen die Vliesschichten eingefügten Gewirkeschicht, die mit den beiden Vliesschichten fest verbunden war, wurde erhalten. In den Vliesschichten war ein Teil der Verbundstapelfasern in dünne Faserbündel und Einzelfasern unterteilt. Die verbliebenen Verbundstapelfasern, die dünnen Faserbündel und die Einzelfasern waren regellos miteinander verschlungen und verfilzt

Das flächige Mehrschichten-Verbundmaterial wurde im Spalt zwischen zwei Walzen, die auf eine Temperatur von 120⁰C erhitzt waren, zusammengepreßt, wobei die Polyvinylalkoholfasern in den Rohvliesen geschmolzen wurden. Das flächige Verbundprodukt wurde dann gekühlt, um zunächst die Relativbewegung der Verbundstapelfasern in den Rohvliesen zueinander im Polyvinylalkohol zu begrenzen. Das in dieser Weise behandelte flächige Mehrschichten-Verbundmaterial wurde in eine Lösung von 10% Polyurethan in Dimethylformamid getaucht und mit einer Mangel so abgequetscht, daß das flächige Verbundprodukt mit 230% der Lösung, bezogen auf das flächige Produkt, imprägniert war. Das imprägnierte Material wurde dann 30 Minuten in ein Gemisch von 30 Gew.-% Dimethylformamid und 70 Gew.-% Wasser getaucht, um das Polyurethan unvollständig zu koagulieren, und dann zur vollständigen Koagulierung in Wasser getaucht. Das flächige Verbundprodukt wurde in siedendes Wasser getaucht, um den Polyvinylalkohol zu entfernen, und getrocknet. Das getrocknete flächige Produkt wurde mit Sandpapier geschliffen. Ein nubukärtiges Kunstleder mit feinem Flor auf seiner Oberfläche wurde erhallen. Dieses Kunstleder war sehr weich wie das gemäß Beispiel 2 hergestellte Kunstlederund hatte die folgenden Eigenschaften:

Gewicht	245 g/1112
Dicke	0,6 mm
Gewichtsverhältnis von Trägermaterial
zu Polyurethan	200/45
Gewichtsverhältnis der Faserbündel
zu den Einzelfasern	20/80
Zugfestigkeit
Kette	8,0 kg/cm
Schuß	7,2 kg/cm
Weiterreißfesligkeit
Kette	3.5 kg
Schuß	3,0 kg
Nähfestigkeit
Kette	6,0 kg/cm
Schuß	5,3 kg/cm
Erholung nach Dehnung
Ketie	95%
Schuß	85%
Zusammendrückbarkeil	32%
Dichte
Kunstleder	0.41 g/cm'
Trägermaterial	0,33 g/cm³
Abriebfestigkeit	Klasse 4

Ein Teil des Kunstleders wurde für einen Tragetest auf die in Beispiel 2 beschriebene Weise verwendet. Sehr gute Ergebnisse wurden erhalten.

Vergleichsbeispiel 3

Nach dem in Beispiel 3 beschriebenen Verfahren wurden die gleichen Verbundstapelfasern von 5 mm Länge hergestellt. Diese Verbundstapelfasern wurden nach dem gleichen Papierherstellungsverfahren wie in Beispiel 3 zu einem Rohvlies mit einem Quadratmetergewicht von 200 g verarbeitet Auf das Rohvlies wurde eine große Zahl von V/asserstrahlen durch Düsen mit Öffnungen von 0,1 mm Innendurchmesser unter einem Druck von 20 bar gerichtet. Aufgrund des Fehlens einer mit dem Rohvlies zu verbindenden Gewirke- oder Gewebeschicht und der geringen Länge der Verbundstapelfasern im R-ohvlies wurde ein Teil der Verbundstapelfasern, die von den Wasserstrahlen getroffen wurden, durch die Wasserstrahlen zerstreut, so daß keine Umwandlung des Rohvlieses in einen Vliesstoff stattfand. Es war somit unmöglich, unter Verwendung des Rohvlieses ein Kunstleder herzustellen.

Auf die in Beispiel 3 beschriebene Weise wurde ein Rohviies mit einem Quadratmetergewicht von 500 g auf der Papiermaschine hergestellt Das Rohvlies wurde einem Nadelprozeß unterworfen und hierdurch in einen Vliesstoff umgewandelt Durch das Nadeln wurden die

Verbundstapclfasern jedoch nicht ffiifeifiiifider verschlungen und verfilzt, weil sie zu kurz waren. Daher konnte kein Vliesstoff hergestellt werden.

Beispiel 4

Verbundfaden des Typs Inseln-im-Meer wurden aus 40 Gew.-Teilen Nylon 6 als Inselkomponente und 60 Gew.-Teilen Polystyrol als Meer-Komponente durch Schmelzspinnen hergestellt. Die polymere Meer-Komponente wurde aus den Verbundfaden mit Chloroform bei einer Temperatur von 50⁰C entfernt. Fadenbündel, <ic einen Titer von je 22 dtex hatten und aus feinen NyIon-6-Fäden von 0,22 dtex bestanden, wurden erhallen. Die Fadenbündel wurden kurzzeitig mit Wasserdampf auf eine Temperatur von 140⁰C erhitzt, um die leinen Fäden spontan und leicht miteinander zu Verkleben, und dann zu Verbundstapelfasern geschnitten, die aus je 10 feinen aneinanderhaftenden Fasern tiner Länge von 10 mm bestanden. Aus den Verbund-Itapelfasern wurden unter Verwendung der Papiermalchine, die bei dem in Beispiel 2 beschriebenen Versuch ♦erwendet wurde, zwei Rohvliese mit einem Quadrat-Inetergewicht von 100 g gleichzeitig hergestellt. Ein Cewebe aus Polyester-Filamentgarn mit einem Qua-Äratmetergewicht von 45 g wurde zwischen die beiden Rohvliese gelegt, wobei ein dreilagiges flächiges Vorprodukt erhalten wurde.

Das flächige Vorprodukt wurde der Behandlung mit Wasserstrahlen unterworfen, wobei eine Vielzahl von Wasserstrahlen durch Düsen, die einen Innendurchmesler von 0,1 mm hatten und an einen Düsenkopf ingeordnet waren, unter einem Druck von 59 bar •usgestoßen wurden, während der Düsenkopf in leitlicher Richtung des flächigen Materials geschwenkt Wurde. Dieser Behandlung mit Wasserstrahlen wurden die Oberseite und die Unterseite des flächigen Vorprodukts je dreimal unterworfen. Ein flächiges Verbundprodukt wurde erhalten, in dem die Gewebelchicht mit den aus den Rohvliesen gebildeten Vliesstoffschichten fest verbunden war. Es wurde festgestellt, daß während der Behandlung mit Wasser-Itrahlen ein Teil der Verbundstapelfasern in dünne faserbündel und in Einzeifasern zerteiii wurde und die dünnen Faserbündel, die Einzelfasern, die verbliebenen Verbundstapelfasern und die Fasern in der Gewebeschicht miteinander verschlungen und verfilzt waren. Aus diesem flächigen Verbundmaterial wurde ein kunstleder auf die in Beispiel 2 beschriebene Weise lergestellt. Die gerauhte Oberfläche des erhaltenen Kunstleders war gleichmäßig und glatt mit einem feinen flor bedeckt und hatte eine nubukähnliche Beschaffenleit und einen nubukartigen Griff.

Das Kunstleder hatte die folgenden Eigenschaften:
Gewicht 320 g/m²

Dicke 0,8 mm

Gewichtsverhältnis von flächigem

Verbundmaterial zu Polyurethan 245/75

Gewichtsverhältnis der Faserbündel

zu den Einzelfasern 80/20

Zugfestigkeit

Kette 9,1 kg/cm

Schuß 8,5 kg/cm

Weiterreißfestigkeit

Kette 3,9 kg

Schuß 3,5 kg

Nähfestigkeit

Kette 7,0 kg/cm

Schuß 6,5 kg/cm

Erholung nach Dehnung

Kette 88%

Schuß 85%

Zusammendrüekbarkeit 30%

Erholung nach Zusammendrückung 90%

Dichte

Kunstleder 0,40 g/cm³

Trägermaterial 0,31 g/cm^!

Abriebfestigkeit Klasse 5

Vergleichsbeispiel 4

Auf die in Beispiel 4 beschriebene Weise wurde ein dreilagiges flächiges Vorprodukt hergestellt, wobei jedoch die polymere Meer-Komponente nicht aus den Verbundfaden des Typs Inseln-im-Meer entfernt wurde und die Verbundstapelfasern eine Länge von lOrnm hatten. Das flächige dreilagige Vorprodukt wurde der gleichen Behandlung mit Wasserstrahlen wie in Beispiel 4 unterworfen und hierdurch in das flächige Verbundmaterial umgewandelt. Nach dem Imprägnieren des Verbundmaterials mit dem Polyvinylalkohol auf die in Beispiel 4 beschriebene Weise wurde die polymere Meer-Komponente mit Trichlorethylen herausgelöst. Nach der Entfernung dieser Polymerkomponente wurde festgestellt, daß nur ein Teil der Verbundstapelfasern in den Vliesschichten mit den Fasern der Gewebeschicht verflochten und verfilzt waren. Das flächige Verbundmaterial hatte eine sehr geringe Dichte von 0,18 g/cm³. Bei einem aus diesem Verbundmaterial auf die in Beispiel 4 beschriebene Weise hergestellten Kunstleder war die gerauhte Oberfläche mit einer geringen Zahl von Polfasern bedeckt, und die Oberfläche hatte eine unerwünscht rauhe Beschaffenheit.

Beispiel 5

Polyacrylnitrilfäden wurden hergestellt, indem eine Lösung von Polyacrylnitril in konzentrierter Salpetersäure durch Spinndüsen gedrückt und die große Zahl der fadenförmigen Lösungsstrahlen in verdünnter wäßriger Salpetersäure koaguliert wurde Die koagulierten Fäden wurden mit Wasser gewaschen, um die Salpetersäure vollständig zu enllernen, und bei einem Verstreckungsverhältnis von 10 verstreckt, während die Fäden mit Wasserdampf erhitzt wurden. Die vorstreckten Fäden wurden getrocknet und auf eine Spule gewickelt. Während des Koagulierens wurden die koagulierten Fäden mit einer Bündelungsführung so gebündelt, daß die koagulierten Fäden ohne Bindemittel spontan aneinanderhafleten. Die erhaltenen Fadenbündel hatten einen Titer von 22 dtex und bestanden aus je 100 Polyacrylnitrilfäden. Die Fadenbündel wurden unter Bildung von Verbundstapelfasern einer Länge von 5 mm geschnitten. In 1200 Liter Wasser wurden 1000 g der Verbundstapelfasern unter Rühren des Wassers allmählich suspendiert. Mit der wäßrigen Suspension wurden 4 Liter einer wäßrigen Lösung von 0,5 Gew.-% Polyacrylamid gemischt, wobei eine wäßrige Aufschlämmung mit einer Viskosität von 0,2 Pa ■ s erhalten

to wurde. Aus dieser Aufschlämmung wurden ein Rohvlies mit einem Quadratmetergewicht von 100 g und ein weiteres Rohvlies mit einem Quadratmetergewicht von 50 g gleichzeitig auf die in Beispiel 3 beschriebene Weise hergestellt. Ein Trikotstoff mit einem Gewicht von 50 g/m² wurde zwischen den beiden Rohvliesen unter Bildung eines dreilagigen flächigen Vorprodukts eingefügt

Dieses dreilagige flächige Vorprodukt wurde der

Behandlung mit Wasserstrahlen auf die in Beispiel 2 beschriebene Weise unter den folgenden Bedingungen unterworfen:

Innendurchmesser der Wasserdüsen 0,1 mm

Zahl der Düsen 700 Frequenz der Schwenkbewegung des

Düsenkopfes 600/Min.

Austrittsdruck der Wasserstrahlen 29 bar

Verminderter Druck zum Absaugen -40 mbar Laufgeschwindigkeit des flächigen

Materials 2 m/Min. Abstand zwischen Düsenende und

Metallnetz 3 cm

Der Behandlung mit Wasserstrahlen wurden die Oberseite und Unterseite des flächigen Vorprodukts je einmal unterworfen. Während dieser Behandlung war ein Metallnetz mit einer Maschenweite von 0,125 mm (120 mesh) im Abstand von 3 mrr> ^von der Oberfläche des zu behandelnden flächigen Materials angeordnet. Die Wasse Strahlen wurden durch das Metallnetz auf die Oberfläche des flächigen Materials gerichtet.

Ein Teil des mit Wasserstrahlen behandelten flächigen Materials wurde abgeschnitten und getrocknet. Das abgeschnittene Stück wurde am Querschnittsprofil und an den Oberflächen beobachtet. Hierbei wurde festgestellt, daß fast alle Verbundstapelfasern in den Rohvliesen in Faserbündel und in Einzelfasern so aufgeteilt waren, daß die Masse der dünnen Faserbündel und der Einzelfasern die Gewirkeschicht gleichmäßig bedeckten, so daß die Gewirkeschicht sich leicht von den Rohvliesen abziehen ließ, d. h., die Rohvliese waren nur ganz leicht mit der Gewirkeschicht verbunden. Das in der beschriebenen Weise behandelte flächige Material wurde zusätzlich mit einer großen Zahl von Wasserstrahlen in der oben beschriebenen Weise behandelt. Hierbei wurden die Wasserstrahlen je einmal unter einem Druck von 39 bar und je einmal unter einem Druck von 20 bar auf die Oberseite und Unterseite des flächigen Vorprodukts gerichtet. Durch diese zusätzlichen Behandlungen wurden die Rohvliese in Vliesstoffe umgewandelt und mit der Gewirkeschicht fest verbunden.

Das erhaltene flächige Verbundprodukt wurde in eine 5%ige wäßrige Lösung von Polyvinylalkohol getaucht, so abgesaugt, daß das flächige Verbundprodukt mit 100% (bezogen auf das Gewicht des flächigen Produkts) der Lösung imprägniert war, und dann durch Aufblasen von Heißluft bei einer Temperatur von 100⁰C getrocknet. Das getrocknete flächige Verbundmaterial wurde in eine wäßrige Dispersion von 20 Gew,-°/b eines Polyurethans getaucht, mit einer Manpel so abgequetscht, daß das flächige Verbundmaterial mit 150% (bezogen auf das Gewicht des Trägermaterial der Dispersion imprägniert war, und dann in einem Heißlufttrockner bei einer Temperatur von 140⁰C getrocknet. Das getrocknete flächige Verbundprodukt wurde in siedendes Wasser getaucht, um den Polyvinylalkohol zu entfernen, und getrocknet Das getrocknete flächige Material wurde mit Sandpäpier aufgerauht. Das erhaltene aufgerauhte Kunstleder hätte eine nubukartige Beschaffenheit und nubukartigen Griff und die folgenden Eigenschaften:

Quadratmetergewicht

Dicke

Uewichtsverhaitnis von Trägermaterial

zu Polyurethan
Gewichtsverhältnis der Faserbündel zu

den Einzelfasern
Zugfestigkeit

Kette

Schuß
Dehnung

Kette

Schuß
Weiterreißfestigkeit

Kette

Schuß
Nähfestigkeit

Kette

Schuß
Erholung nach Dehnung

Kette

Schuß

Zusammendrückbarkeit
Erholung nach Zusammendrückung Dichte

Kunstleder

Scheuerfestigkeit

250 g 0,65 mm

200/50 10/90

10,5 kg/cm 9.8 kg/cm

80% 110%

5,2 kg 4,7 kg

6,6 kg/cm 6,4 kg/cm

96% 93% 22% 95%

0,41 g/cm*

(\ T5 „/„„]

KVisse5

Das Kunstleder wurde dem in Beispiel 2 beschriebenen Trageversuch unterworfen. Die Ergebnisse waren sehr gut.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims

O7 ζ. ι ΛΟ UJT Patentansprüche:

1. Als Trägermaterial für Kunstleder geeigneter Textilverbundstoff aus einem Gewebe oder Gewirke und mindestens einem damit faserverbundenen Vlies, dadurch gekennzeichnet, daß

a) das Vlies aus zahlreichen Faserbündeln, die aus einer wechselnden Vielzahl von parallel zueinander verlaufenden, selbstgebundenen Einzelfasern aufgebaut sind, und aus zahlreichen voneinander und von den Faserbündeln unabhängigen Einzelfasern besteht, wobei die Einzelfasern jeweils einen Titer von <0,56 dtex und eine Länge von < 15 mm aufweiser und die unabhängigen Einzelfasern und die Faserbündel regellos verteilt und miteinander verschlungen sind und an der Vliesoberfläche eine große Zahl von Florfasern bilden,

b) das Gewebe oder Gewirke ein Gewicht von 10 bis 100 g/m² hat und sein Inneres von Teilen der Einzelfasern und Faserbündel des Vlieses durchsetzt ist und

c) der Textilverbundstoff eine durchschnittliche Dichte von 0,2 bis 03 g/cm^J hat.

2. Textilverbundstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe oder Gewirke !wischen zwei Vliese eingefügt ist.

3. Textilverbundstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet. J₃Q das Gewebe oder Gewirke ein •uf das Gesamtgewicht des Textilverbunstoffes bezogenes Gewicht von 40% oaer weniger hat.

4. Textilverbundstoff nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe oder Gewirke ein *uf das Gesamtgewicht des Textilverbunstoffes bezogenes Gewicht von 60% oder weniger hat.

5. Textilverbundstoff nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserbündel im Vlies einen Titer von I bis dtex. vorzugsweise von 2 bis 67 dtex. haben.

6. Verfahren zur Herstellung eines als Trägermaterial für Kunstleder geeigneten Textilverbunstoffes Bach Anspruch I bis 5, bei dem man ein Gewebe oder Gewirke und mindesiens ein Faservlies einsetzt Und auf die Oberfläche dieser Verbundbahn lahlreiche Fluidstrahlen unter hohem Druck einwir ken IaBt. dadurch gekennzeichnet, daß man das Faservlies aus Verbundstapelfasern nach einem eblichen Vlieslegevcrfahren herstellt, ein vorgefertigtes Gewebe oder Gewirke über dieses Rohvlies legt oder /wischen zwei Rohvliese einfügt, und die Fluidsirahlen derart zur F.inwirkting bringt, daß ein Teil der Verbundstapelfascm in Faserbündel mn Unterschiedlicher Anzahl der I inzelfasern und in Voneinander unabhängige F.inzelfasern aufgeteilt Und gleichzeitig die dünneren Faserbündel, die Voneinander unabhängigen F.inzelfasern und die restlichen Verbundstapelfasern miteinander zu tinem Vliesstoff verschlungen, sowie in das Innere des Gewebes oder Gewirkes hineingepreßt und mil einem Teil der Fasern dieses Gewebes oder Gewirkes verschlungen werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Gev/ebe oder Gewirke zwischen zwei Faservliesen einfügt und die Fluidstrahler! zuerst auf das eine und dann auf das andere Faservlies zur Einwirkung bringt.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Fluidstrahlen durch ein Sieb hindurch zur Einwirkung bringt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man das Sieb anschließend entfernt und die Fluidstrahlen dann unter hohem Druck unmittelbar zur Einwirkung bringt.

10. Verwendung eines Textilverbundstoffes nach Anspruch 1 bis 9 zur Herstellung eines als Bekleidungsmaterial geeigneten weichen Kunstleders hoher Bruchfestigkeit und dimensioneller Stabilität mit nubukartiger Oberfläche aus einem Flor sehr feiner Fasern und Faserbündel und einer Dichte von > 0,4 g/cm³.