DE2635725A1 - Abgasreaktionsvorrichtung fuer eine brennkraftmaschine - Google Patents

Abgasreaktionsvorrichtung fuer eine brennkraftmaschine

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Hikaru Kimura
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Description

Patentanwälte Dipl.-Ing. H.Weickmann, Dipl.-Phys. Dr. K.Fincke
Dipl.-Ing. R A.¥eickmann, Dipl.-Chem. B. Huber
8 MÜNCHEN 86, DEN POSTFACH 860 820 SbT
MÖHLSTRASSE 22, RUFNUMMER 98 39 21/22
HONDA GIKEN KOGYO KABUSHIKI KAISHA,
27-8, 6-chome, Jingumae, Shibuya-ku,
Tokyo, 150 Japan
Abgasreaktionsvorrichtung für eine Brennkraftmaschine
Die Erfindung betrifft eine Abgasreaktionsvorrichtung für eine Brennkraftmaschine, die im Abgaskanal zu montieren ist und mit der die Abgabe unverbrannter Kohlenwasserstoffe (HC) in die Atmosphäre minimal gehalten werden kann.
Die Erfindung wird im folgenden anhand einer Zweitakt-Kolbenbrennkraftmaschine beschrieben, dies soll den Grundgedanken der Erfindung jedoch in keiner Weise einschränken. Bei Zweitaktmaschinen tritt das Problem der Abgasreinigung besonders in Erscheinung, da ein Teil des in die Verbrennungskammer eingeführten frischen Kraftstoff-Luftgemischs durch die Abgasöffnung mit den verbrannten Gasen des vorherigen Arbeitszyklus austritt. Das Problem, die unverbrann-
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ten Kohlenwasserstoffe in den Abgasen minimal zu halten, tritt auch bei Viertaktmaschinen auf, da bei jedem Arbeitszyklus eine sogenannte Ventilüberlappung auftritt, wenn das Eintrittsventil und das Austrittsventil gleichzeitig geöffnet sind.
Eine Abgasreaktionsvorrichtung für eine Brennkraftmaschine ist erfindungsgemäß gekennzeichnet durch eine längliche, hitzefeste, im Abgaskanal zu montierende Anordnung aus mehreren, in Längsrichtung verlaufenden, durch zueinander parallele, in gegenseitigem Kontakt stehende Wände gebildeten Kanälen, die über die gesamte Länge der Reaktionsvorrichtung verlaufen und deren Wände im Verhältnis zur Kanalbreite dünn sind.
Wenn die Abgasreaktionsvorrichtung in eine Brennkraftmaschine eingesetzt wird, so wird sie vorzugsweise möglichst nahe der Abgasöffnung angeordnet und gegenüber dem Maschinenkörper und dem Abgasrohr isoliert, so daß die verbrannten Gase in ihr ausreichend heiß bleiben und das nicht dispergierte, unverbrannte Kraftstoff-Luftgemisch entzünden. Der Querschnitt eines jeden der zueinander parallel verlaufenden Kanäle ist so klein, daß die hindurchströmende Mischung während der Brenndauer in der Reaktionsvorrichtung nicht dispergiert wird. Die Kanalwände werden durch die verbrannten Gase aufgeheizt und erwärmen und zünden wiederum das unverbrannte, durch sie hindurchströmende Gemisch. Der Querschnitt der Reaktionsvorrichtung ist größer als derjenige der AbgasÖffnung, um einen Gegendruck minimal zu halten. Die Strömung verbrannter Abgase und unverbrannter Gemischanteile ist nicht homogen, und es ist erforderlich, eine Dispersion des unverbrannten, hindurchströmenden Gemischs innerhalb der Strömung verbrannter Abgase zu verhindern, da-
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mit die HC-Emissionen verringert wer.den. Durch minimale Dispersion unverbrannten Gemischs werden die HC-Emissionen verringert, da bei derselben Reaktionstemperatur und bei derselben Verweilzeit in der Reaktionsvorrichtung höhere Kraftstoffkonzentrationen besser verbrennen als durch Dispersion verringerte. Die Konstruktion einer Reaktionsvorrichtung nach der Erfindung in Form von Vielfachkanälen erzeugt das erwünschte Ergebnis, da die unerwünschte Dispersion verhindert wird.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden anhand der Figuren beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 den Schnitt einer Zweitaktmaschine mit einer Reaktionsvorrichtung nach der Erfindung,
Fig. 2 einen Teil der Vorrichtung nach Fig. 1 in vergrößertem Maßstab,
Fig. 3 den Schnitt 3-3 nach Fig. 2,
Fig. 4 einen Teil der Vorrichtung nach Fig. 3 in vergrößertem Maßstab,
Fig. 5 den Schnitt 5-5 nach Fig. 2, Fig. 6 den Schnitt 6-6 nach Fig. 2,
Fig. 7 eine andere Ausführungsform einer Reaktionsvorrichtung ,
Fig. 8 eine weitere Ausführungsform einer Reaktionsvorrichtung,
Fig. 9 eine dritte Ausführungsform einer Reaktionsvorrichtung ,
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Fig. 10 eine grafische Darstellung des Zusammenhangs zwischen dem Abstand L der Abgasöffnung und der Reaktionsvorrxchtung und der prozentualen Verringerung von HC in den abgegebenen Abgasen für Reaktionskanäle mit drei unterschiedlichen Querschnitten,
Fig. 11 eine grafische Darstellung des Zusammenhangs zwischen der Länge χ der Reaktionsvorrichtung und der prozentualen Verringerung von HC für drei Kanäle der Reaktionsvorrichtung mit unterschiedlichen Querschnitten,
Fig. 12 eine grafische Darstellung des Zusammenhangs zwischen dem Querschnitt a eines jeden Reaktionskanals und der prozentualen Verringerung von HC für einen Abstand L von 20 mm und eine Länge χ zwischen 30 und 100 mm,
Fig. 13, 14 und 15 Diagramme der Bewegung zugeführten Kraftstoff-Luftgemischs und der Bewegung der Abgase aus der Verbrennungskammer bei Bewegung des Kolbens zum unteren Totpunkt und darauf folgender Aufwärtsbewegung,
Fig. 16 eine grafische Darstellung der Strömungsgeschwindigkeit verbrannter Abgase und unverbrannten Gemischs für Kolbenpositionen nahe dem unteren Totpunkt und
Fig. 17 eine grafische Darstellung der Konzentration unverbrannter Kohlenwasserstoffe abhängig von der Kolbenposition während des Auspuffhubes einer Viertakt-Brennkraftmaschine.
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In den Figuren ist eine Zweitakt-Brennkraftmaschine 10 mit einem Maschinenblock 11, einem Zylinderkopf 12 und einem Kurbelgehäuse 13 dargestellt. Die Maschine ist insgesamt mit 14 bezeichnet. Ein Kolben 15 ist innerhalb einer Zylinderwand 16 und eines Zylinderkopfes 12 geführt und bildet mit diesem eine Verbrennungskammer 17. Eine Zündkerze 18 ist im Zylinderkopf 12 befestigt.
Beim Betrieb der Maschine wird ein von einem Vergaser (nicht dargestellt) erzeugtes Kraftstoff-Luftgemisch durch eine Eintrittsöffnung 21 in einen Raum 22 innerhalb des Kurbelgehäuses 13 angesaugt und bei Abwärtsbewegung des Kolbens 15 komprimiert. Ein nicht dargestellter Überströmkanal verläuft von dem Raum 22 zu einer Überströmöffnung in der Zylinderwand 16. Wenn sich der Kolben im Zylinder aufwärts bewegt, wird das durch die Überströmöffnung 23 aus dem Raum 22 gelieferte Kraftstoff-Luftgemisch komprimiert und durch die Zündkerze 18 gezündet. Der Kolben 15 wird durch die Kraft der verbrennenden und expandierenden Gase abwärts getrieben. Diese Gase werden durch eine Abgasöffnung 24 in der Zylinderwand 16 ausgegeben und treten durch einen Abgaskanal 25 im Maschinenblock 11 aus.
Eine Reaktionsvorrichtung 26 mit mehreic;n Kanälen ist in dem Abgaskanal 25 nahe der Abgasöffnung 24 angeordnet, so daß die von der Verbrennungskammer 17 abgegebenen Abgase durch die Reaktionsvorrichtung 26 laufen, bevor sie in ein Auspuffrohr 29 gelangen. Wie aus Fig. 2 bis 6 hervorgeht, umfaßt die Reaktionsvorrichtung 26 eine einheitliche Struktur mit einer Vielzahl länglicher Kanäle 27, die parallel zu einander verlaufen und durch dünne Wände 28 gebildet sind, welche in gegenseitiger seitlicher Berührung stehen und über die gesamte Länge der Reaktionsvorrichtung 26 verlaufen. Bei dem in Fig. 3 gezeigten Ausführungsbeispiel
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bilden eine glatte, spiralförmig gebogene Wand 28a und eine gewellt-spiralförmige Wand 28b zueinander parallele Kanäle. Die beiden Wände 28a und 28b sind in einer zylindrischen Patrone 30 angeordnet. Diese hat eine Bohrung 31, welche den Abgaskanal 25 fortsetzt. Radial verlaufende Stifte 32 ragen von der Patrone 30 in die Bohrung 31 hinein und verankern den Außenteil der spiraligen Struktur gegen eine Drehbewegung. Die Innenseite 33 der spiraligen Struktur aus den Wänden 28a und 28b kann sich durch Wärmeausdehnungskräfte frei bewegen. Die dünnen Wände 28a und 28b bestehen vorzugsweise aus einem hitzefesten Metall, vorzugsweise ist ihre Dicke ca. 0,2 bis 0,4 mm, es wurden jedoch auch Wände mit einer Dicke von 0,1 bis 1 mm verwendet. Die Wände sind dünn, verglichen mit der Breite der Kanäle 27.
Die spiralige Struktur ist innerhalb der Patrone 30 in axialer Richtung gehalten, wozu ein vorderer Halter 34 und ein hinterer Halter 40 vorgesehen sind. Der vordere Halter 34 (Fig. 5) ist ein ringförmiges Element mit mehreren radial nach außen stehenden Laschen 35, die in entsprechende Aussparungen 36 im vorderen Ende der Patrone 30 eingreifen. Der vordere Halter 34 hat ferner zwei Arme 38, die diametral zueinander stehen und einen Schlitz 39 zwischen sich bilden, der eine Wärmeausdehnung ermöglicht. Der hintere Halter 40 (Fig. 6) ist integral an die Patrone 30 angeformt und mit Armen 41 versehen, die diametral zueinander stehen und zwischen sich einen Schlitz 42 bilden.
Die Reaktionsvorrichtung 26 ist innerhalb einer Bohrung 45 des Maschinenblocks 11 angeordnet, so daß ein Abstand 44 zwischen der Bohrung 45 am Außenumfang der Patrone 30 vorgesehen ist, um den Wärmeübergang von der Patrone 30 auf den Maschinenblock 11 zu verhindern. Die Patrone 30 ist mit ei-
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nem integralen Flansch 46 versehen. Gewindebefestigungen 47 ragen durch diesen Flansch 46 und durch eine isolierende Dichtung 48 in GewindeÖffnungen des Maschinenblocks Die Patrone 30 ist auf diese Weise am Maschinenblock 11 gehalten, jedoch gegenüber diesem thermisch isoliert.
Das Auspuffrohr 29 hat einen Endanschluß 50, der eine Hülse 51 umgibt, die an der Patrone 30 vorgesehen ist. Ein Federring 52 und ein isolierender Ring 53 verhindern einen Gasaustritt und halten den Übergang von Wärme an der Verbindungsstelle zwischen der Patrone 30 und dem Auspuffrohr minimal. Schraubenfedern 54 halten die Teile 50 und 51 zusammen. Sie haben ein offenes Ende 55, das mittels einer Halterung 56 am Maschinenkörper befestigt ist, das andere Ende 57 einer jeden Feder 54 ist relativ zum Auspuffrohr mittels einer Halterung 58 befestigt. Die Verbindung zwischen dem Auspuffrohr 29 und der Patrone 30 ermöglicht eine Bewegung der Teile zueinander, die durch Vibrationskräfte verursacht werden kann.
Wie aus der grafischen Darstellung nach Fig. 10 hervorgeht, ist der prozentuale Anteil der Verringerung von HC in den Abgasen am größten, wenn der Abstand L zwischen der Abgasöffnung 24 und der Reaktionsvorrichtung 26 möglichst klein ist. Die Darstellung zeigt, daß der Abstand L nicht größer als ca. 110 mm sein soll, unabhängig vom Querschnitt a, der
2 jeweiligen Kanäle 27. Somit zeigen Querschnitte von 7 mm ,
2 2
20 mm und 50 mm jeweils eine relativ geringfügige Verbesserung, wenn der Abstand L ansteigt, da die verbrannten Gase ziemlich abgekühlt sind und die unverbrannte Kraftstoff-Luftgemischströmung dispergiert wird.
Aus der grafischen Darstellung nach Fig. 11 ist zu erken-
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nen, daß die prozentuale Verringerung von HC in den Abgasen von der Länge χ der Reaktionsvorrichtung 26 abhängig ist.
2 Es sind drei Kurven für Kanalquerschnitte von 7 mm , 20 mm
ρ
und 50 mm dargestellt. Der Abstand L von der Abgasöffnung 24 zur Reaktionsvorrichtung 26 beträgt in allen Fällen 20 mm. Die Darstellung zeigt, daß die größte Verringerung von HC in allen Fällen dann auftritt, wenn die Länge χ der Reaktionsvorrichtung zwischen 30 mm und 100 mm liegt. Daraus ist zu erkennen, daß die zur wirksamen Wärmeübertragung von den verbrannten Gasen auf das durchströmende, unverbrannte Kraftstoff-Luftgemisch zwecks Zündung erforderliche kürzeste Länge einen gewissen Wert hat. Der Vorteil einer größeren Länge wird durch die schädliche Auswirkung auf den Leistungsfaktor der Maschine, verursacht durch größeren Gegendruck, wieder ausgeglichen.
Die grafische Darstellung nach Fig. 12 zeigt, daß eine beachtliche prozentuale Verringerung von HC zu beobachten ist,
ρ wenn der Querschnitt des Kanals 27 kleiner als ca 30 mm ist, da die unverbrannte Strömung des Kraftstoff-Luftgemischs dann nicht dispergiert ist.
In Fig. 10, 11 und 12 sind tatsächliche Testergebnisse für eine Einzylinder-Zweitaktmaschine von 250 cm Hubraum dargestellt. Es ist jedoch anzunehmen, daß die Kurven auch für größere oder kleinere Maschinen derselben Art gelten, da die Länge χ der Reaktionsvorrichtung und der Querschnitt a der Kanäle 27 dieselben bleiben, unabhängig vom Maschinenhubraum. Ferner bleibt auch der Abstand L derselbe. Dies gilt, weil die Temperatur der Gase an der Abgasöffnung und der prozentuale Anteil unverbrannter Kohlenwasserstoffe an dieser Stelle unabhängig von der Maschinengröße ungefähr dieselben Werte haben. Eine größere Maschine erfordert eine Reaktionsvorrichtung, die einen größeren Durchmesser hat,
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jedoch nicht langer ist. Der Querschnitt der Einzelkanäle bleibt dabei gleich.
Die schematischen Diagramme nach Fig. 13, 14 und 15 zeigen durchgezogen das zugeführte Kraftstoff-Luftgemisch und gestrichelt die verbrannten Abgase. Fig. 13 zeigt den abwärts bewegten Kolben nahe dem unteren Totpunkt, wobei die Abgasöffnung 24 und die Überströmöffnung 23 beide teilweise geöffnet sind. Fig. 14 zeigt den Kolben am unteren Totpunkt bei vollständig geöffneter Überstrom- -ind Abgasöffnung. Fig. 15 zeigt den Kolben bei Beginn der Aufwärtsbewegung, wobei die Überströmöffnung und die Abgasöffnung teilweise geöffnet sind, ein kleiner Teil des zugeführten Kraftstoff-Luftgemischs tritt jedoch durch die Abgasöffnung 24 in den Abgaskanal 25 aus. Dieser Teil erzeugt eine Strömung unverbrannten Kraftstoff-Luftgemischs. Die Aufgabe der Reaktionsvorrichtung 26 besteht darin, dieses Gemisch möglichst vollständig zu verbrennen, bevor es zusammen mit den verbrannten Abgasen in die Atmosphäre ausgegeben wird.
Die grafische Darstellung in Fig. 16 zeigt, daß die Strömungsrate der verbrannten Abgase sehr schnell zum Zeitpunkt der Öffnung der Abgasöffnung 24 ansteigt und für die Position A entsprechend der Fig. 13 abfällt. Die Strömungsrate verbrannter Abgase fällt weiter zu der Zeit ab, wenn der Kolben die Position B erreicht, die Fig. 14 entspricht. Die Strömungsrate des unverbrannten Gemischs nimmt jedoch langsam von dem Zeitpunkt an zu, wenn die Überströmöffnung 23 sich öffnet, bis der untere Totpunkt erreicht ist. Dann steigt sie schnell an, wonach der Anstieg fortgesetzt wird, nachdem die Überströmöffnung 23 durch die Aufwärtsbewegung des Kolbens geschlossen wurde. Der Spitzenwert der Strömungsgeschwindigkeit tritt kurz vor der Schließung der Abgasöffnung 24 durch den Kolben auf. Es ist ein wichtiges Merkmal der Erfindung, daß das unverbrannte Gemisch innerhalb der
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Reaktionsvorrichtung 26 verbrannt wird. Die grafische Darstellung nach Fig. 17 betrifft eine Viertaktmaschine und ist dem S.A.E.-Dokument Nr. 700676 aus Aug. 1970 entnommen. Es ist.zu erkennen, daß die Konzentration unverbrannter Kohlenwasserstoffe am Austrittsventil schnell ansteigt, kurz bevor der obere Totpunkt erreicht ist. Dieser Zustand setzt sich fort, bis das Austrittsventil schließt. Dies zeigt, daß Viertaktmaschinen gleichfalls für den Einsatz einer Reaktionsvorrichtung nach der Erfindung geeignet sind.
Es hat sich gezeigt, daß ein katalytischer Überzug auf den dünnen Wänden der Reaktionskanäle 27 die prozentuale Verringerung von HC in den Abgasen verbessert. Als Katalysator sollte ein hitzefestes Metall wie z.B. ein unedles Metall verwendet werden, da die dünnen Wände durch die heißen verbrannten Gase und durch die durch das Verbrennen des durchströmenden Kraftstoff-Luftgemischs erzeugte Wärme aufgeheizt werden. Edelmetalle wie Platin zeigen zwar anfangs die besten Ergebnisse, jedoch erweisen sich nach längerer Betriebszeit Beschichtungen mit Grundmetallen als die günstigeren. Es hat sich gezeigt, daß die anfängliche prozentuale Verringerung von HC in den Abgasen bei Katalysatoren aus Edelmetall höher als aus Grundmetallen ist. Nach einigen Betriebsstunden zeigen sich für beide Stoffe jedoch dieselben Ergebnisse, und bei weiterem Betrieb erzeugen dann die Katalysatoren aus unedlen Metallen eine größere prozentuale Verringerung von HC. line Beschichtung aus einer Nickel-Kupferbasislegierung auf dünnen Wänden aus einer Edelstahllegierung führt nach längerem Gebrauch zu Ergebnissen, die mindestens mit denjenigen vergleichbar sind, die man durch eine Platinbeschichtung auf Keramikwänden erhält.
In Fig. 7, 8 und 9 sind weitere Ausführungsbeispiele einer Reaktionsvorrichtung nach der Erfindung gezeigt. Bei der
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Vorrichtung nach Fig. 7 enthält die Patrone 30 eine große Anzahl zueinander paralleler Kanäle 27a, die jeweils zwischen einer gewellten Wand 28c und einer geraden, flachen Wand 28d gebildet sind. Die Stifte 32 verhindern eine Drehbewegung der Wände innerhalb der Bohrung der Patrone 30.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 8 sind zueinander parallele Rohre 28e in seitlicher Berührung angeordnet und verlaufen über die gesamte Länge der Reaktionsvorrichtung. Die Rohre 28e können in gewissen Abständen über ihre Länge miteinander verschweißt sein.
Fig. 9 zeigt eine Reaktionsvorrichtung mit parallelen Wänden 28f, die parallele Wände 28g rechtwinklig schneiden. Die Stifte 32 verhindern eine Drehbewegung der Reaktionsvorrichtung, die durch die Wände 28f und 28g gebildet ist.
Vorstehend wurden die verschiedenen Wände für die Reaktionsvorrichtung als Metallwände beschrieben. Es können jedoch auch andere Stoffe vorgesehen sein, beispielsweise Keramikstoffe. Wenn diese eingesetzt werden, so ist es ferner günstig, aus den vorstehend beschriebenen Gründen die Keramikwände mit einem Katalysator zu beschichten. Tests einer Einzylinder-Zweitaktmaschine mit einem Hubraum von 250 cm führten zu den folgenden Ergebnissen in Gramm HC/km:
Gr/km % Verringerung Keine Reaktionsvorrichtung 4,90
Mehrstufige Gitterstruktur
mit Grundmetallkatalysator
gem. Fig. 3 und 4 4,36 11%
Wände aus einer Edelstahllegierung 3,96 19%
Grundmetallkatalysator (Ni-Cu)
auf Edelstahlwänden 2,78 43%
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Für den Maschinenbetrieb wurde ein Testverfahren mit der Bezeichnung "Los-Angeles-Test Nr. 4" angewendet, das durch das Umweltschutzamt empfohlen wird. Das Testgewicht betrug 210 kg.
Außer der ausgezeichneten Verringerung von HC-Emissionen zeigten sich bei einer Reaktionsvorrichtung nach der Erfindung die folgenden zusätzlichen Vorteile:
a) die Vorrichtung ist kompakt und leicht aufgebaut und hat keine beweglichen Teile,
b) sie kann bei minimalen Abänderungen in gegenwärtig üblichen Brennkraftmaschinen eingesetzt werden,
c) sie beeinträchtigt nicht die Maschinenleistung,
d) sie arbeitet sehr zuverlässig und dauerhaft.
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Claims (1)

  1. - 43 -
    Patentansprüche
    Abgasreaktionsvorrichtung für eine Brennkraftmaschine, gekennze ichnet durch eine längliche, hitzefeste, im Abgaskanal (25) zu montierende Anordnung aus mehreren, in Längsrichtung verlaufenden, durch zueinander parallele, in gegenseitigem Kontakt stehende Wände (28) gebildeten Kanälen (27), die über die gesamte Länge der Reaktionsvorrichtung (26) verlaufen und deren Wände (28) im Verhältnis zur Kanalbreite dünn sind.
    2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß sie eine Länge zwischen 30 mm und 100 mm hat.
    3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß der Querschnitt eines jeden Kanals
    (27) weniger als 30 mm beträgt.
    4. Vorrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Wände (28) zwischen 0,1 und 1,0 mm beträgt.
    5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich net, daß die Dicke der Wände (28) zwischen 0,2 mm und 0,4 mm beträgt.
    6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß die Wände (28) aus hitzefestem Metall gebildet sind.
    7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,dadurch gekennzeichnet , daß die Wände' (28) aus Keramikmaterial gebildet sind.
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    8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß die Wände (28) mit einem Katalysator aus einem hitzefestem Metall beschichtet sind.
    9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet , daß als Katalysator eine Nickel-Kupferbasislegierung vorgesehen ist.
    10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß die Kanäle (27) zwischen einer kontinuierlich gewellten, spiralförmig gebogenen Wand (28b) und einer kontinuierlich glatten, spiralförmig gebogenen Wand (28a) gebildet sind, wobei die Außenseiten der spiralförmigen Wände (28a, 28b) gegen Bewegung fixiert und die inneren Enden frei bewegbar sind.
    11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet , daß die Kanäle durch eine erste Gruppe mit gegenseitigem Abstand zueinander angeordneter paralleler Wände (28f) und eine zweite Gruppe mit gegenseitigem Abstand parallel zueinander angeordneter, zu den ersten rechtwinklig verlaufender Wände (28g) gebildet sind.
    12. Vorrichtung nach einem der Ansprü die 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet , daß die Kanäle (27a) durch parallele Wände (28d) und dazwischen liegende gewellte Wände (28c) gebildet sind.
    13ο Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet , daß die Kanäle durch ein Bündel zylindrischer Rohre (28e) gebildet sind.
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    — I .j —
    14. Brennkraftmaschine mit einer eine Eintrittsöffnung und eine Abgasöffnung aufweisenden Verbrennungskammer und einem von der Abgasöffnung ausgehenden Abgaskanal sowie einer Abgasreaktionsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß die Abgasreaktionsvorrichtung (26) in dem Abgaskanal (25) angeordnet ist.
    15. Brennkraftmaschine nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet , daß die Abgasreaktionsvorrichtung (26) in dem Abgaskanal (25) unmittelbar an der Abgasöffnung (24) angeordnet ist.
    16. Brennkraftmaschine nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet , daß der Abstand zwischen der Abgasöffnung (24) und der Abgasreaktionsvorrichtung (26) geringer als 110 mm ist.
    17. Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 14, 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet , daß eine Patrone (30) vorgesehen ist, die den Abgaskanal (25) fortsetzt, und daß die Abgasreaktionsvorrichtung (26) in der zentralen Öffnung (31) der Patrone (30) angeordnet ist.
    18. Brennkraftmaschine nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet , daß Halteelemente (32) zur Fixierung der Abgasreaktionsvorrichtung (26) gegen eine Axialbewegung innerhalb der Patrone (30) vorgesehen sind.
    19. Brennkraftmaschine nach Anspruch 17 oder 18, bei der die Verbrennungskammer in einem stationären Maschinenkörper gebildet ist, gekennzeichnet durch eine '
    - 16 -
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    lösbare Befestigung der Patrone (30) an dem Maschinenkörper (11).
    20. Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 14 bis 19, gekennze ichnet durch Halteelemente (47) zur unverdrehbaren Befestigung der Patrone (30) am Maschinenkörper (11).
    21. Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 14 bis 20, dadurch gekennzeichnet , daß Elemente (47) zur unverdrehbaren Befestigung der Abgasreaktionsvorrichtung (26) am Abgaskanal (25) vorgesehen sind.
    22. Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennze ic hnet , daß die Patrone (30) mit einer Auspuffleitung (29) verbunden ist.
    23· Brennkraftmaschine nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet , daß zur Verbindung der Patrone (30) mit der Auspuffleitung (29) eine Vorrichtung (50) vorgesehen ist, die eine Relativbewegung zwischen den miteinander verbundenen Teilen (30, 29) ermöglicht.
    24. Brennkraftmaschine nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsvorrichtung (50) mindestens eine Schraubenfeder (54) außerhalb der Patrone (30) aufweist, deren eines Ende (55) am Maschinenkörper (11) und deren anderes Ende (57) an der Abgasleitung (29) befestigt ist.
    25. Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 22 bis 24, gekennzeichnet durch an der Patrone (30)
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    vorgesehene Halter (34, 40), die, mit Armen (38, 41) versehen sind, welche eine Bewegung der Abgasreaktionsvorrichtung (26) und deren Entfernung von der Abgasöffnung (24) verhindern.
    26. Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 22 bis 25,
    gekennzeichnet durch ein zwischen der Patrone (30) und dem Maschinenkörper (11) vorgesehenes
    isolierendes Element (48).
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