DE2626548A1

DE2626548A1 - Adsorbensmaterial

Info

Publication number: DE2626548A1
Application number: DE19762626548
Authority: DE
Inventors: Richard George Clevela Henbest
Original assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Current assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Priority date: 1975-06-13
Filing date: 1976-06-14
Publication date: 1976-12-23
Also published as: AU500519B2; NZ181198A; NL7606398A; AU1493176A; FR2313967A1; US4058483A; GB1539735A

Description

__ Q VT f* Patentanwälte:

TlEDTKE - DÜHLING " Ι\!λ'ΝΒ - H5RUPE Dipl.-Ing.Tiedtke

Dipl.-Chem. Bühling Dipl.-Ing. Kinne 2626548 Dipl.-Ing. Grupe

Bavarfarlng 4, Postfach 20 24 8000 München 2

Tel.: (0 89)53 96 53-56

Telex: 5 24 845 tipat

cable. Germaniapatent München

14. Juni 1976

B 7431 / ICI case B 27961

IMPERIAL CHEMICAL INDUSTRIES LIMITED London, Großbritannien

Adsorbensmaterial

Die Erfindung bezieht sich auf ein Adsorbensmaterial.

Die Entfernung von Substanzen aus Fließsystemen, in denen sie in kleinen Konzentrationen vorhanden sind, beispielsweise zur Reinigung von Luft oder Wasser/ist üblicherweise durch Adsorption an Aktivkohle bewirkt worden. Solche Kohlen werden oft hergestellt, indem man organisches Material, wie beispielsweise Kohle, Pech, Cellulose, synthetische Polymere und Tierprodukte pyrolysiert und danach das Produkt auf den erforderten Teilchengroßenbereich pulverisiert. Das Vermählen bzw. Verreiben erzeugt einen Anteil von Unterkornteilchen, welche im allgemeinen weniger brauchbar als größere Teilchen sind, insbesondere wenn das Fluidum kontinuierlich

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behandelt werden soll. Die größeren Teilchen die durch Vermählen hergestellt werden, können einen Mangel an Kohäsion bei der Verwendung oder an Regenerierfähigkeit aufweisen. Daher müssen solche Teilchen relativ oft durch Rohmaterial ersetzt werden.

Es wurde nun gefunden, daß ein teilchenförmiges Kohleadsorbensmaterial mit einem weiten Anwendungsbereich und guter Kohäsion resultiert, wenn eine adsorbierende Kohle

mit einem anorganischen, adsorbierenden Oxid kombiniert wird, insbesondere wenn solche Komponenten durch ein definiertes Verfahren zusammengebracht werden.

Gegenstand der Erfindung ist ein adsorbierendes Material bzw. Adsorbensmaterial in einzelnen Stücken, die eine adsorbierende Kohle und ein anorganisches adsorbierendes Oxid enthalten.

Die einzelnen Stücke können beispielsweise Kugeln, Sphäroide oder Zylinder oder (weniger bevorzugt) unregelmäßige Stücke sein. Die Größe der Stücke, die für ein stationäres Kontaktbett geeignet sind, weist beispielsweise maximale Ausdehnungen im Bereich von 1 bis 50 mm auf. Für ein schwebendes Kontaktbett liegen die Stücke zweckmäßigerweise im Bereich von 0,1 bis 2,0 mm. Die Stücke können gewünschtenfalls eine definierte mechanische Struktur besitzen, beispielsweise in

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Form von Stäben, Rohren, Honigwaben, Ziegeln oder perforierten Scheiben oder überzügen auf die Oberfläche einer z.B. Metall-, Keramik- oder Textilstruktur. Die Stücke, die durch ein nasses Verfahren gebildet wurden, insbesondere durch Granulierung oder Extrusion sind insbesondere' bevorzugt.

Die adsorbierende Kohle kann von irgendeinem Typ oder Ursprung sein und kann in bekannterweise reaktive Materialien, wie beispielsweise Metallsalze tragen. Typischerweise liegt die spezifische Oberfläche der adsorbierenden Kohle im Bereich von 100 bis

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2000 m /g. Sein durchschnittlicher Porenradius liegt typischer-

weise im Bereich von 10 bis 100 Angstrom und dies kann in einer breiten, mittleren oder engen Verteilung vorliegen. Die Kohle kann hydrophil oder hydrophob sein. Mehr als ein adsorbierender Kohletyp kann in jedem einzelnen Stück vorhanden sein, um den Bereich von adsorbierten Substanzen oder das Anwendungsgebiet des Adsorbens zu verbreitern. Das Kohleadsorbens kann vor oder nach der Vereinigung mit dem anorganischen Adsorbens oder teilweise vorher und teilweise nachher aktiviert werden.

Die adsorbierenden Kohleteilchen innerhalb der Stücke

können zweckmäßigerweise ein Unterkornnebenproduktmaterial sein, das bei der Herstellung von groben Teilchen durch Verreibung anfällt, oder sie können ein wiedergewonnenes Kohlepulver aus einem Verfahren sein, bei dem grobe Kohleteilchen bei der Verwendung aufbrechen. Die Stücke können ferner grobe Kohleteilchen sein, die durch Verbindung mit dem anorganischen Oxid verfestigt werden.

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Das anorganische adsorbierende Oxid enthält vorzugsweise einen Anteil, vorzugsweise wenigstens 50 Gew.-% von polymerisierten oder copolymerisierten Oxiden. Solche Oxide sind wirksam, um die Bestandteile der Stücke miteinander zu verbinden und sie können ferner selbst eine brauchbare adsorbierende Eigenschaft liefern. Solche Oxide bilden vorzugsweise wenigstens 90 Gew.-% der anorganischen adsorbierenden Oxidkomponente der Stücke. Geeignete Oxide kommen in allen Gruppen des Periodensystems vor. Diejenigen aus den Gruppen II, III, IV, VI und VIII sind insbesondere brauchbar, beispielsweise die Oxidevon Aluminium, Silizium, Chrom und Eisen und Kombinationen davon, beispielsweise Tone und hydraulische Zemente. Vorzugsweise ist die anorganische adsorbierende Oxidkomponente ein dehydratisiertes Gel. Seine spezifische Oberfläche liegt zweckmäßigerweise im Bereich von 1 bis 2000 m /g und

sein mittlerer Porenradius im Bereich von 5 bis 10000 /\.

Die wechselseitigen Gewichtsverhältnisse von adsorbierender Kohle und anorganischen adsorbierenden Oxid liegen zweckmäßigerweise zwischen 1:5 und 5:1, insbesondere zwischen 1:2 und 2:1. Es scheint für die Stücke erwünscht zu sein, daß sie aus Kohleteilchen in einer Matrix von anorganischem Oxid bestehen; das Oxid versperrt nicht ernstlich den Eingang zu den sehr feinen Poren, welche das meiste Adsorptionsvermögen der Kohle liefern. Das Porenvolumen liegt zweckmäßigerweise bei wenigstens 0,1 ml/g bei Poren größer als 500 A im Radius und bei wenigstens 0,2 ml/g bei Poren über 40 Ängstrom im Durchmesser. Daneben

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können die einzelnen Stücke andere Materialien, beispielsweise nicht-flüchtige Verdünnungsmittel oder Bindemittel oder Verbindungen enthalten, die thermisch an der adsorbierenden Kohle oder dem anorganischen Oxid zersetzbar sind. Sie können ferner flüchtige Verbindungen, wie beispielsweise Wasser, Basen oder Säuren enthalten, welche einen Effekt auf die Änderung der adsorbierenden Eigenschaften der Kohle oder des anorganischen Oxids oder von beiden haben können. Die Erfindung schafft ferner ein Verfahren zur Herstellung des adsorbierenden Materials, wobei man die adsorbierende Kohle und/oder einen Vorläufer davon mit einer Lösung und/oder einer kolloidalen Dispersion eines anorganischen Oxids oder eines Vorläufers davon vermischt, die Mischung zu geformten, einzelnen Stücken bildet und das anorganische Oxid oder den Vorläufer unlöslich nacht; das Erhitzen der einzelnen Stücke zur Vertreibung des Lösungsmittels und zur Entwicklung der adsorbierenden Oberflächen darauf kann dann erforderlichenfalls durchgeführt werden.

Das Ausgangsmaterial der adsorbierenden Kohle kann irgendeines der vorher erwähnten Materialien sein. Als Beispiele von Kohlevorläufern, können die in dem Eingangsabschnitt aufgeführten organischen Materialien und mehr oder weniger carbonisierte Formen davon aufgeführt werden. Ein brauchbares Ausgangsmaterial ist eine adsorbierende Kohle, die organisches Material auf ihr adsorbiert aufweist, das thermisch und/oder chemisch zu Kohle umgesetzt werden kann.

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Das anorganische Oxid kann eingeführt werden, beispielsweise in Form einer kolloidalen Dispersion, beispielsweise ein Siliciumdioxidsol , ein Aluminiumoxidsol oder als analoge Sole der anderen brauchbaren Elemente. Noch zweckmäßigerweise wird ein Vorläufer verwendet, beispielsweise ein Alkoholat oder Älkalimetallsalz (wenn das Oxid sauer oder amphoter ist) oder ein Salz, bei dem das anorganische Element als ein Kation vorhanden ist.,Falls ein Salz mit einem oxidierenden Anion, beispielsweise ein Nitrat oder Sulfat verwendet wird, sollte das Verfahren so ausgelegt sein,, daß eine gefährliche Oxidation der Kohlenkomponente oder seines Vorläufers vermieden wird.

Daneben kann die Mischung andere Substanzen, wie -beispielsweise andere Adsorbentien,Binder, Extrusionshilfsmittel (wie beispielsweise Ton) Viskositätsregler (wie beispielsweise lösliche Polymere)und flüchtige Blockmittel enthalten, die wirksam sind, um die Poren der Kohle zu füllen und somit seine Kapazität zur Adsorption von Flüssigkeit aus der Lösung herabzusetzen, welche die Viskosität der Mischung erhöhen würde. Flüchtige Blockmittel können ebenso brauchbar sein, um das Eindringen von oxidischem Material in die Poren der Kohle zu verhindern.

Die Mischung kann beispielsweise durch naß® Granulierung, Verdichtung zwischen Walzen, Extrusion„ durch Formen oder Beschichten auf ein Substrat geformt werden. Vorzugsweise wird

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die Mischung naß geformt; der Flüssigkeitsanteil in der Mischung wird ausgewählt, um eine für das angewendete Verfahren erforderliche Konsistenz zu ergeben, wobei berücksichtigt wird, daß die Flüssigkeit aus der Mischung durch Adsorption durch die Kohle leicht entzogen wird,wodurch die Mischung verfestigt wird* Gewünschtenfalls kann jedoch die Kohle und die Lösungsmischung der Austrocknung überlassen werden,trockengeformt, wieder benäßt und der Härtung überlassen werden.

Das Unlöslichmachen des anorganischen Oxids kann durch physikalische Mittel, beispielweise durch Erhitzen durchgeführt werden,falls eine kolloidale Dispersion verwendet wird, jedoch wird es vorzugsweise chemisch bewirkt. Falls eine kolloidale Dispersion verwendet wird, kann sie durch Flockung unlöslich gemacht werden, indem man eine Säure oder Alkali, entsprechend der elektrischen Ladung auf der Dispersion oder einen Elektrolyten, vorzugsweise einen mehrwertigen Elektrolyten verwendet. Falls eine Lösung eines Salzes verwendet wird, wird das Unlöslichmachen vorzugsweise durch Säure oder Alkali, wie es angemessen ist bewirkt; bei diesem Fall sollte die Konzentration und die Säure- oder Basenstärke des verwendeten Reagenz ausreichend sein, um das unlösliche Material innerhalb des Stückes zu bilden, ohne daß das Salz sich wieder auflöst und außerhalb des Stückes reagiert. Wenn beispielsweise ein Alkalimetallsalz verwendet wird, sollte die Säure wenigstens so stark wie Essigsäure sein und sollte in einer Konzentration von wenigstens 4 Gew.-% vorliegen, falls eine wässrige Lösung

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verwendet wird. Bei dieser Stufe sind Amoniumsalze oder die starken Säuren hochwirksam, möglicherweise weil die Säurestärke des Kations NH^ etwa die gleiche ist, wie diejenige von Essigsäure. Säuren, die zur Copolymerisation mit dem anorganischen Oxid fähig sind, wie beispielsweise Phosphorsäure, scheinen Stücke mit hoher Festigkeit zu bilden. Sehr geeignet wird die Behandlung mit Säure oder Alkali durch Behandlung mit einem Flockungsion begleitet. Somit ist beispielsweise ein Aluminiumsalz hochwirksam.

Nach dem Unlöslichmachen werden die Stücke gewaschen, falls lösliche Materialien entfernt werden sollen und danach getrocknet. Falls ein Kohlevorläufer vorhanden ist, oder falls die adsorbierenden Eigenschaften des anorganischen Oxids neben denjenigen der Kohle erforderlich sind, kann eine Calcinierung unter Temperatur-, Zeit-und Atmosphärenbedingungen durchgeführt werden, die der beabsichtigten Verwendung des Adsorbens angemessen ist. Chemisch oder katalytisch aktive Substanzen, wie beispielsweise Oxidationsoder Reduktionsmittel,säuren, Basen und Salze können erforderlichenfalls hinzugegeben werden. Im allgemeinen können die Aktivierungsund Regenerierungsbehandlungen, die zur Verwendung bei der Herstellung von aktiven Kohlen und aktiven anorganischen Oxiden vorgeschlagen werden, bei dem Adsorbens gemäß der Erfindung angewandt werden.

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Die Erfindung schafft ferner Verfahren zur Behandlung von Gasen und Flüssigkeiten, um Substanzen aus ihnen unter Verwendung des erfindungsgemäßen adsorbierenden Materials zu entfernen. Zu Beispielen von solchen Verfahren gehören:

Entfernung von Geruchstoffen aus gasförmigen Ausströmen;

Entfernung von Feuchtigkeit und Geruchsstoffen aus eingeschlossenen Räumen, wie beispielsweise M^bel, Schuhzeug;

Entfernung von Schwefelverbindungen aus Naturgas; Spurenentfernung von organischem Material aus Wasser;

Entfernung und Wiedergewinnung von Salzen, die in niedrigen Konzentrationen in wässrigen Ausflüssen vorhanden sind, beispielsweise Phosphaten aus häuslichen oder landwirtschaftlichen Abwässern.

Beispiel 1

a) 200 g Aktivkohlepulver ("Hydrodarco B", spezifische Oberfläche

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etwa 600 m /g, geliefert durch ICI United States Inc.) wurden in einem Planetenrührer mit 210 ml einer Natriumsilicatlösung gerührt. Die Lösung wurde durch Verdünnung von 168 ml Natriumsilicat (L 96-Reinheitsstufe) (11,2 % Na₃O, 31,9 % SiO₃, S. G.

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1,48 ) mit 42 ml Wasser hergestellt. Die Mischung

war ein feuchtes Pulver,welches allmählich kugelförmige Körnchen bildete. Das Mischen wurde beendet, als die Körnchen einen Durchmesser von etwa 2 mm erreichen. Die Körnchen wurden danach ausgebreitet, der Trocknung in Luft 30 Min. lang überlassen und zur Entfernung der Körnchen, die größer als 3,35 mm und kleiner als 1,0 mm waren gesiebt. Die ausgewählte Fraktion wurde in 20 %-ige Schwefelsäure 70 Stunden lang eingetaucht, danach entfernt, mit Wasser gewaschen und bei 150°C getrocknet. Die resultierenden Granulen waren mechanisch fest, ob trocken oder in Gegenwart von flüssigen Wasser? ihre Druckfestigkeit betrug 0,74 kg je Granule, die durch Anwendung einer ständigen Gewichtslast gemessen wurde.

b) Die Herstellung von (a) wurde wiederholt, außer daß 17,6 Gew.-% Phosphorsäure H₃PO₄ anstelle von Schwefelsäure verwendet wurden. Die Druckfestigkeit der erzeugten Granulen betrug 0,9 kg je Körnchen.

Beispiel 2

100 g Aktivkohlenpulver (entfärbendes Aktivkohlepulver, geliefert durch BDH Ltd.) und 213 ml der in Beispiel 1 verwendeten/ verdünnten Natriumsilicatlösung wurden vermischt und wie im Beispiel 1 granuliert. (Dieses Kohlenausgangsmaterial hatte eine spezifische Oberfläche von etwa 1000 m /g und adsorbierte daher mehr Wasser und erforderte etwa 2 Mal so viel Natriumsilicat wie die Kohle, die im Beispiel 1 verwendet wurde, um eine granu-

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lierte Mischung zu bilden. Um die törnchen mit einem niedrigeren Gehalt an Siliciumdioxid herzustellen, würde eine verdünnerte Natriumsilicatlösung verwendet werden). Die Körnchen wurden ausgebreitet und der Trocknung in Luft 15 Min. lang überlassen. Die Proben wurden danach in verschiedene Reagenzien zur Unlöslichmachung des Silicats eingetaucht, danach gewaschen, bei 100°C getrocknet und lediglich einer ständigen Gewichtslast ausgesetzt, um ihre Druckfestigkeit zu messen. Tabelle 1 zeigt die Druckfestigkeiten in Kg je Körnchen für die verschiedenen/erhaltenen Produkte.

Tabelle 1

Reagenz	Konzentration	Granule,Druckfestig
	Gew.-%	keit, Kg
Essigsäure	2	zum Messen zu niedrig
	5	0,16
	20	0,26
	100	0,20
Ammoniumsulfat	2	zum Messen zu niedrig
	5	0,11
	50	0,33

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Reagenz	Konzentration Gew.-%	Granule_/ Druckfestig- keit₍ Kg
Airunoniumchlorid	2 5 20	0,07 0,28 0,40
Schwefelsäure j	2 5 35 50	0,04 0,08 0,23 0,30

Beispiel 3

200 g Aktivkohlepulver (Hydrodarco H, geliefert von ICI United States ine.) wurden mit 30 g Bentonit und 195 ml Natriums!licatlösung (L96-Lösung, verdünnt mit einem gleichen Wasservolumen) vermischt. Die resultierende steife Paste wurde zu einem Stab mit 1,3 nfn Durchmesser extrudiert, welcher danach in kurze Stücke mit einer Länge von 1 bis 5 mm zerschnitten wurde. Diese wurden 30 Min. lang in Luft getrocknet und über Nacht in 50 Gew.-% Phophorsäure H₃Po₄ eingetaucht _{und danach mit} wasser gewaschen _und bei 200°C getrocknet. Die resultierenden Stücke waren mechanisch

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fest, ob trocken oder in Gegenwart von Wasser. Der Kohlenstoffgehalt, der durch den Verbrennungsverlust bei 800 C gemessen wurde, betrug 61 Gew.-%.

Beispiel 4 Adsorptionsverhalten

a) Zum 100 ml einer wässrigen Lösung von Methylenblau (0,2 g/l), dessen optische Dichte 100 % betrug (wie in einer 2,5 ml Zelle in einem EEL·-AdsorPtionsspektrometer gemessen wurde), wurde 1 g des in Beispiel 1 (a) hergestellten,gekörnten Materials hinzugesetzt. Es wurde gefunden, daß die optische Dichte der überstehenden Lösung nach 120 Min. 12,5 % betrug.

Im Vergleich wurde gefunden, daß eine Probe aus herkömmlichen Aktivkohlekörnchen (Hydrodarco DXL-O-4649, geliefert durch ICI United States Inc.) die optische Dichte auf 20 % herabsetzte.

b) Zu einer Mischung von 100 ml einer wässrigen Kaliumiodidlösung und Jod {rv3 g Jod pro Liter) mit 10 ml 5 Gew.-%iger HCl wurden 0,85 g des wie im Beispiel 3 hergestellten extrudierten Materials zugesetzt. Es wurde gefunden, daß die Jodkonzentration in der überstehenden Lösung nach 180 Min. von seinem anfangs

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gemessenen Wert von 2, 66 g pro 1 auf 0,32 pro Liter herabgesetzt worden war.

Beispiel 5 Regeneration

Als Test in einem AdsorPtions-/Regenerierungszyklus wurde ein Kohlenstoff/Siliciumdioxidadsorbens hergestellt, indem man 200 g Aktivkohle "Hydrodarco C", spezfische Oberfläche 4 ⁷7 m /g (geliefert durch ICI United States Inc.) mit 225 ml Natriumsilicatlösung granuliert. Die Natriumsilicatlösung wurde durch Verdünnung von Natriumsilicat (L96-Gütestufe) mit 10 Gew.-% Wasser hergestellt. Die Körnchen wurden der Trocknung in Luft 30 Min. lang überlassen und zur Entfernung von Granulen, die größer als 3,35 mm und kleiner als 1,0 mm waren, gesiebt. Die ausgewählte Fraktion wurde in 20 Gew.-%ige Phosphorsäure H,I über Nacht eingetaucht, mit Wasser gewaschen und bei 200 C trocknet. Der Zyklus bestand aus den folgenden Stufen:

i) Sättigung mit Methylenblau aus einer konzentrierten wässrigen Lösung;

Ii) Trocknen bei 100°C;

iii) Erhitzen in einem Stickstoffstrom, der durch Einblasen in

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Wasser bei 75 C angefeuchtet wurde. Das Erhitzen wurde in einem Brennofen durchgeführt. Die Temperatur wurde allmählich auf 85O°C über 90 Min. erhöht, bei 85O°C 15 Min. lang gehalten und danach der Abkühlung auf 100°C überlassen.

iv)Abkühlung von 100 C auf Zimmertemperatur in Luft.

Die spezifische Oberfläche, die Blockdichte, Gewichtsverlust beim Verbrennen und das Adsorptionsverhalten vor und nach den 4 Zyklen sind in Tabelle 2 aufgeführt. (Das Adsorbtionsverhalten wurde durch, das Verfahren von Beispiel 4 (a) unter Verwendung von 1,75 g Adsorbens je 100 ml Methylenblaulösung bestimmt. Die Lösung wurde 240 Min. der Adsorbtion überlassen. Das Adsorbtionsverhalten ist als prozentuale optische Dichte der überstehenden Lösung nach der Adsorbtion aufgedrückt; eine große Zahl bezeichnet eine herabgesetzte Wirksamkeit).

Tabelle 2

Adsorbens	Spezifische	Blockdichte	Verbrennungs	optische
	Oberfläche	g cc	verlust Gew.-%	Dichte %
.frisch	500	0,50	50,7	29
Nach 4	280	0,51	50,0	35
Zyklen

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Es ist offensichtlich, daß das Material seine Eigenschaften

unter der Regenerierung 9^ut beibehält.

Claims

2S2S548 Patentansprüche

1. Adsorbierendes Material, dadurch gekennzeichnet, daß

es in einzelnen Stücken vorliegen wobei jedes eine adsorbierende Kohle und ein anorganisches, adsorbierendes Oxid enthält.

2. Adsorbierendes Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stücke maximale Abmessungen im Bereich von 1 bis 50 mm aufweisen.

3. Adsorbierendes Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stücke im Größenbereich von 0,1 bis 2 mm liegen.

4. Adsorbierendes Material nach einem der vorhergehenden

Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die adsorbierende Kohle

2 eine spezfische Oberfläche im Bereich von 100 bis 2000 m /g und einen mittleren Porenradius im Bereich von 10 bis 100 Angström besitzt.

5. Adsorbierendes Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das anorganische adsorbierende Oxid ein Oxid aus den Gruppen II, III, IV, VI und VIII des Periodensystems ist, vorzugsweise ein Oxid von Aluminium, Silicium, Chrom oder Eisen oder eine Kombination davon, insbesondere ein Ton oder ein hydraulischer Zement.

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6. Adsorbierendes Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das anorganische adsorbierende Oxid ein dehydratisiertes Gel ist.

7. Adsorbierendes Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das anorganische adsorbierende Oxid eine spezifische Oberfläche im Bereich von 1 bis

2
2000 m /g und einen mittleren Porenradius im Bereich von 5 bis

c
10000 Angström besitzt.

8. Adsorbierendes Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das anorganische adsorbierende Oxid einen Anteil / vorzugsweise wenigstens 50 Gew.-%, insbesondere wenigstens 90 Gew.-%,von polymerisierten oder copolymerisierten Oxiden enthält.

9. Adsorbierendes Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialgewichtsverhältnisse von adsorbierender Kohle und anorganischen adsorbierenden Oxid zwischen 1:5 und 5:1, insbesondere zwischen 1:2 und 2:1 liegen.

10. Verfahren zur Herstellung eines adsorbierenden Materials nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man die adsorbierende Kohle und/oder einen Vorläufer davon mit einer Lösung und/oder einer kolloidalen Dispersion eines

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anorganischen Oxids oder eines Vorläufers davon mischt/ die Mischung zu geformten, einzelnen Stücken bildet und das anorganische Oxid oder den Vorläufer unlöslich macht.

11. Verwendung eines adsorbierenden Materials nach einem der Ansprüche 1 bis 9, hergestellt nach dem Verfahren nach Anspruch 10, zur Entfernung von Substanzen aus Gasen und Flüssigkeiten.

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