DE2619902A1

DE2619902A1 - Aerosolventil mit in die abgabestellung verschwenkbarem ventilkoerper sowie verfahren und vorrichtung zur herstellung eines ventilkoerpers

Info

Publication number: DE2619902A1
Application number: DE19762619902
Authority: DE
Inventors: Adalbert Geier
Original assignee: Coster Technologie Speciali SpA
Current assignee: Coster Technologie Speciali SpA
Priority date: 1975-05-07
Filing date: 1976-05-05
Publication date: 1976-11-25
Also published as: JPS51137910A; CH605092A5; FR2310206A1; IT1037921B; DE2619902C2; GB1521423A; FR2310206B1; JPS6055382B2

Description

2619902 Andrejewski, Honke, Gesthuysen & Masch Patentanwälte

Diplom-Physiker Dr. Walter Andrejewski Diplom-Ingenieur Dr.-lng. Manfred Honke Diplom-Ingenieur Hans Dieter Gesthuysen Diplom-Physiker Dr. Karl Gerhard Masch Anwaltsakte:

47 936/tol-sa

43 Essen 1,Theaterplatz 3, Postf.789

4. Mai 1976

Patentanmeldung

COSTER TECNOLOGIE SPECIALI S.p.A.

Mailand, (Italien) Via FaMo Pilzi 27

"Aerosolventil mit in die Abgabestellung verschwenkbarem Ventilkörper sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung des Ventilkörpers"

Die Erfindung betrifft gattungsgemäß ein Aerosolventil mit in die Abgabestellung verschwenkbarem Ventilkörper, bestehend aus einem auf einen Aerosolbehältermündung aufsetzbaren Ventilteller, einem daran angeschlossenen Ventilgehäuse mit Steigrohranschluß sowie einem im Ventilgehäuse mittels einer Rückstellfeder verstell« bar gelagerten Ventilkörper mit Abgabestutzen und einer den Ven-

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tilkörper umgebenen Dichtungsringscheibe. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung des Ventilkörpers.

Bei aus der Praxis bekannten gattungsgemäßen Aerosolventilen ist der Ventilkörper mit radialen Durchtrittsöffnungen versehen, wobei den Durchtrittsöffnungen eine im Ventilgehäuse gelagerte Dichtungsringscheibe zugeordnet ist. Durch ein Verschwenken des Ventilkörpers kommt durch die dabei herbeigeführte Schrägstellung die Durchtrittsöffnung von der Dichtungsringscheibe frei. Das ist insofern nicht frei von Nachteilen, als neben einer Verformung der Dichtungsringscheibe eine gleitende Reibung zwischen dieser und dem Ventilkörper erfolgt. Insbesondere ist eine einwandfreie Abdichtung bei einem derartigen Aufbau nicht gewährleistet. Im übrigen ergibt sich ein komplizierter und damit in fertigungstechnischer Hinsicht aufwendiger Aufbau.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Aerosolventil so zu gestalten, daß eine einwandfreie Abdichtung in der Schließstellung unter allen Umständen gewährleistet ist. Ferner liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, mit der auf einfache Weise ein erfindungsgemäßer Ventilkörper herstellbar ist.

Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung, daß die Dichtungsringscheibe, den Abgabestutzen umgebend, zwischen Ventilteller und Ventilgehäuse angeordnet ist und der Ventilkörper einen Hohlflansch mit Flanschkammer aufweist, wobei die Flanschkammer an den Abgabestutzen angeschlossen ist und zumindest zwei abgabestutzenseitige Durchtrittsöffnungen besitzt, und daß der Ventilkörper

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mittels einer abgabestutzenseitigen Plansohfläohe mittels der Rückstellfeder an die Diohtungsringscheibe andrückbar ist.

Die erreichten Vorteile sind vor allem darin zu sehen, daß sich zwischen Plansch- und Dichtungsringkörper großflächige Dichtflächen verwirklichen lassen, zwischen denen eine nachteilige Reibung nicht auftritt. Das führt zur erforderlichen sicheren Abdichtung und läßt eine einfache Fertigung zu.

Im einzelnen läßt sich die Erfindung auf verschiedene Weise weiter ausbilden. So geht ein Vorschlag dahin, daß die Durchtrittsöffnungen in eine abgabestutzenseitige Nut im Flansch ausmünden. In weiterer Ausbildung geht ein Vorschlag dahin, daß die Nut mit Abstützrippen für die Dichtungsringscheibe versehen ist.

Zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Ventilkörpers geht ein Vorschlag der Erfindung dahin, daß an einen Abgabestutzen bei dessen Herstellung einseitig ein Flansch mit axial abstehenden Rand angeformt, anschließend der Flansch mit zumindest zwei Durchtrittsöffnungen versehen und danach der Flansch zu einem Hohlflansch mit Flansohkammer geschlossen wird. Das läßt sich auf einfache Weise dadurch erreichen, daß der Flansch mit Hilfe von thermoplastischen Material zu einem Hohlflansch zugeschmolzen wird. Ein anderer Vorschlag geht dahin, daß der Rand des Flansches zur Bildung eines Hohlflansches mit Flanschkammer verformt wird. Das kann durch Ultraschall od. dgl. geschehen. Stets läßt sich ein solcher Ventilkörper mit Hilfe einer einfachen Vorrichtung, bestehend aus zwei gegeneinander verstellbaren Formhälften mit in einer Formhälfte verstellbar angeordneten Stempel zur Innenanformung des Abgabestutzens, herstellen, wobei der Aufbau so getroffen

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ist, daß im Bereich der Teilungsfuge eine Ausnehmung zur Ausbildung eines Flansches und in lediglich einer der Pormhälften eine Ausnehmung zur Formgebung des Abgabestutzens vorgesehen ist.

Im folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen senkrechten Schnitt durch das Aerosolventil mit schrägstellbarem Ventilkorper für Aerosolbehälter in der Schließstellung;

Fig. 2 zeigt den Gegenstand nach Fig. 1 in der Abgabestellung;

Fig. 3 zeigt den senkrechten Schnitt in größerem Maßstab durch den Ventilkorper nach dessen Pressen;

Fig. 4 zeigt eine Uhtenansicht des Gegenstandes nach Fig. 3;

Fig. 5 zeigt den fertigen Ventilkorper nach Fig. 3;

Fig. 6 zeigt eine Uhtenansicht des Gegenstandes nach Fig. 5;

Fig. 7 zeigt einen senkrechten Schnitt durch eine Vorrichtung zur Herstellung des Ventilkörpers nach Einspritzen des thermoplastischen Werkstoffs in dieselbe;

Fig. 8 einen Schnitt in Richtung der Linie VIII-VIII durch den Gegenstand nach Fig. 7 J

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Unter Bezugnahme auf die Fig. 1, 2, 5 und 6 wird nun das Aerosolventil der vorliegenden Erfindung und dessen Funktion beschrieben. Das Aerosolventil für Aerosolflaschen gemäß den Fig. 1 und 2 weist einen üblichen Ventilteller 1 auf, welcher mittels einer Falzung längs seines Außenrandes an die Mündung einer Aerosolflasche (nicht gezeigt) ansetzbar ist. Am mittleren erhöhten Teil besitzt der Ventilteller 1 in der Mitte (wo eine Bohrung 2 vorgesehen ist) einen mit einem Flansch 5 versehenes Ventilgehäuse, welches einen Steigrohranschluß 4 aufweist.

Das Ventilgehäuse 3 besitzt oben den Flansch 5, der eine Ringnut 6 aufweist, welche nach innen durch einen Rand 7 mit konischem Rand begrenzt wird. An dieser Stelle ist eine übliche, dehnbare Dichtungsringscheibe 8 vorgesehen, welche zwischen dem Flansch und dem Oberteil 8A des Ventiltellers verklemmt ist. Die Dichtungsringscheibe 8 liegt am Abgabestutzen 1J> des Ventilkörpers

Der Ventilkörper 9 besitzt an einem Ende einen Hohlflansch 10 gegen welcher eine Rückstellfeder 11 anliegt, die sich an einer an Radialrippen 12 des Ventilgehäuses 3 vorgesehenen Stufe abstützt.

Der Ventilkörper 9 besitzt den Abgabestutzen 13* welcher über ein engeres Bodenloch 14 mit der Flanschkammer 15 am Hohlflansch

10 verbunden ist. Die Flanschkammer I5 (siehe Fig. 6) ist in Richtung eines Flanschdurchmessers verlängert und etwas schmaler in Querrichtung zu diesem Durchmesser ausgebildet.

Der Hohlflansch 10 weist an der zum Abgabestutzen I3 gerichteten

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Fläche mindestens zwei Durchtrittsöffnungen 15A auf, die diametral entgegengesetzt angeordnet sind, welche die Planschkammer

15 mit einer Ringnut 16 im Hohlflansch 10 verbinden.

Längs der Nute 16 sind Abstützrippen I7 verteilt, deren Aufgabe es ist zu verhindern, daß die Dichtungsringscheibe 8, beim Aufquellen in die Nute l6 eindringen kann und die Durchtrittsöffnungen I5A verstopften. Mit anderen Worten gesagt, dienen die Abstützrippen 17 als Auflage für die Dichtungsringscheibe 8.

Wenn das Aerosolventil in der in Fig. 1 gezeigten Lage ist, ist es unwirksam. In dieser Lage liegt die gegen den Abgabestutzen 13 gerichtete Seite des Hohlflansches 10 abdichtend an der Dichtringscheibe 8 an, unter Einwirkung der Rückstellfeder 11. Die Ausgabe wird damit verhindert. Die Durchtrittsöffnungen I5A sind dabei nämlich nicht mit dem Innenraum des Aerosolbehälters verbunden.

Wenn, wie in der Figur 2 dargestellt, der Ventilkörper 9 unter Betätigung einer Taste od. dgl. schräg gestellt wird, welche nicht dargestellt ist, wird eine Seite des Hohlflansches 10 von der Dichtringscheibe 8 abgehoben, so daß die Flüssigkeit in die Nute

16 des Hohlflansches 10 gelangen kann und damit in die Durchtrittsöffnungen I5A, in die Flanschkammer I5, in das Bodenloch 14 und in den Abgabestutzen 1J>, um zur üblichen Spraydüse des Tasters zu gelangen. Die Pfeile zeigen den Durchlauf der Flüssigkeit beim Austeilen an.

Der Ventilkörper in den Fig. 5 und 6 wird wie folgt hergestellt:

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In einem ersten Arbeitsgang wird durch Pressen, also Einspritzen in eine Form von thermoplastischem Material, beispielsweise Polyäthylen, Azethylharz, ein Ventilkörper 9 geformt (siehe Fig. 3 und 4), welche sich von dem endgültigen nach den Figuren 5 und 6 dadurch unterscheidet, daß es an der Unterseite 21 des Hohlflansches 10 keinen Durchlaß 20 besitzt, dessen Querschnitt maßgeblich demjenigen der Flanschkammer 15 entspricht und der mittels eines Randes 22 begrenzt ist, der ziemlich dünn ist. Danach wird der Durchlaß 20 verschlossen, indem an dieser Stelle das thermoplastische Material des Randes 22 geschmolzen wird, so daß der entgültige Ventilkörper 9 erhalten wird. Das Verschließen mittels Verschmelzen des Durchlaßes 20 kann auf jede bekannte Weise geschehen. Eine Möglichkeit zur Durchführung dieses Vorgangs besteht darin, daß mit der Seite 21 eine heiße Klinge in Berührung gebracht wird; deren Temperatur thermostatisch kontrolliert wird und welche das Schmelzen des Randes 22 bewirkt. Vorzugsweise wird jedoch dieses Verschmelzen durch Erhitzen mit Ultraschall vorgenommen, welches mittels einer in Ultraschallschwingungen versetzten Sonotrode geschieht, die an das zu schweißende Stück angesetzt wird.

Die Vorrichtung zur Herstellung des Ventilkörpers in offenem Zustand gemäß den Fig. 3 und 4 ist schematisch in den Fig. 7 und 8 gezeigt. Diese Vorrichtung besteht aus zwei zusammensetzbaren Teilen 30, 31, beispielsweise mittels eines durch Druckmitteleinfluß betätigten Kolbens. Das Teil 30 besitzt eine Metalltragplatte 33# in welche auf bekannte Art eine mit Flansch versehene Formhälfte 34 eingesetzt wird. In diese Formhälfte 34, an der dem Teil 31 gegenüberliegende Seite ist der äußere und innere Abdruck des offenen Ventilkörpers ausgenommen, welcher unterhalb der durch die Strecke A-A der Figur 3 bezeichneten Ebene liegt, welche die Trennfuge der beiden Teile 30, 3I darstellt. Auf dieser

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Fläche A-A liegen der Austritt des Bodenlochs 14 und der Durchtrittsöffnungen 15A. In der Formhälfte sind außerdem zwei Bohrungen ausgenommen, in welchen zwei Ausstoßstangen 35> 36 gelagert sind, die miteinander gekuppelt sind und mittels eines Stellmotors durch eine Druckflüssigkeit betätigt werden können, wenn nach dem Pressen der offene Ventilkörper aus der Form ausgestoßen werden soll. Die beiden kleinen Ausstoßstangen 35* 36 sind gegenüber den Durchtrittsöffnungen 15A um 90° versetzt angeordnet. Ebenfalls im Teil 30 ist eine Versorgungsleitung 37 für das flüssige thermoplastische Material vorgesehen. Diese Leitung mündet konisch bei 38 im Außenumfang des Hohlflansches 10 des Ventilkörpers unterhalb der Trennfuge A-A.

Das Teil 3I weist außerdem eine Metallplatte 38 als Lagerung auf, in welcher beliebig die Formhälfte 39 gehaltert ist. In dieser Formhälfte 39, auf der dem Teil 30 gegenüberliegenden Seite ist eine Ausnehmung für den Ventilkörper angeordnet, oberhalb der Trennfuge A-A. In der Formhälfte 39 ist in der Mitte eine Bohrung vorgesehen, in welcher eine Profilstange 40 geführt werden kann, welche in den Stellungen gemäß den Fig. 7 und 8 das Bodenloch 14 und die Ausnehmung im Abgabestutzen I3 des Ventilkörpers ausbildet. Die Stange 40 ist gegenüber dem Teil 38 verstellbar, beispielsweise durch Antrieb seitens eines Stellmotors mit Druckmittelantrieb.

Wenn die Form geschlossen ist, also in der Lage gemäß den Fig. 7 und 8, wird das plastische Material über die Leitung 37 in die Form eingespritzt. Nachdem der Ventilkörper geformt ist, wird die Profilstange 40 in Pfeilrichtung B angehoben, bis der

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Innenraum des Abgabestutzens 13 frei ist. Alsdann wird das Teil 30 in Pfeilrichtung B abgenommen bis der Ventilkörper 9 frei ist. Nachher werden die Ausstoßstangen 35* 36 betätigt, um den Ventilkörper aus dem Teil 30 herauszustoßen.

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Claims

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Patentansprüche:

( 1.)Aerosolventil mit in die Abgabestellung verschwenkbarem Ventilkörper, bestehend aus einem auf eine Aerosolbehältermündung aufsetzbaren Ventilteller, einem daran angeschlossenen Ventilgehäuse mit Steigrohranschluß sowie einem im Ventilgehäuse mittels einer Rückstellfeder verstellbar gelagerten Ventilkörper mit Abgabestutzen und einer den Ventilkörper umgebenden Dichtungsringscheibe, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtungsringscheibe (8), den Abgabestutzen (13) umgebend, zwischen Ventilteller (1) und Ventilgehäuse (3) angeordnet ist und der Ventilkörper (9) einen Hohlflansch (10) mit Planschkammer (15) aufweist, wobei die Flanschkammer (I5) an den Abgabestutzen (13) angeschlossen ist und zumindest zwei abgabestutzenseitige Durchtrittsöffnungen (15A) besitzt, und daß der Ventilkörper (9) mit der Planschfläche mittels der Rückstellfeder (11) an die Dichtungsringscheibe (8) andrückbar ist.
2. Aerosolventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchtrittsöffnungen (15A) in eine abgabestutzenseitige Nut (16) im Hohlflansch (10) ausmünden.
3· Aerosolventil nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Nut (16) mit Abstützrippen (17) für die Dichtungsringscheibe (8) versehen ist.
4. Verfahren zur Herstellung des Ventilkörpers eines erfindungsgemäßen Aerosolventils, dadurch gekennzeichnet, daß an einen Ab-

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gabestutzen bei dessen Herstellung einseitig ein Flansch mit axial abstehenden Rand angeformt, anschließend der Flansch mit zumindest zwei Durchtrittsöffnungen versehen und danach der Flansch zu einem Hohlflansch mit Flanschkammer geschlossen wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Flansch mit Hilfe von thermoplastischem Material zu einem Hohlflansch zugeschmolzen wird,
6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Rand des Flansches zur Bildung eines Hohlflansches mit Flanschkammer verformt wird.
7. Vorrichtung zur Herstellung des Ventilkörpers nach Anspruch 1, bestehend aus zwei gegeneinander verstellbaren Formhälften mit in einer Formhälfte verstellbar angeordnetem Stempel zur Innenausformung des Abgabestutzens, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Teilungsfuge eine Ausnehmung (38) zur Ausbildung eines Flansches (10) und in lediglich einer Formhälfte (39) eine Ausnehmung zur Formgebung des Abgabestutzens (I3) vorgesehen ist.

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