DE2537092A1

DE2537092A1 - Material fuer den rotor eines schnell- laufenden hysteresemotors und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE2537092A1
Application number: DE19752537092
Authority: DE
Inventors: Kenichi Hashimoto; Tetsuro Kuroda; Ko Soeno
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 1974-08-21
Filing date: 1975-08-20
Publication date: 1976-03-11
Also published as: JPS5122616A; FR2282736A1; DE2537092B2; FR2282736B1; DE2537092C3

Description

Priorität : 21. August 1974, Japan , Hr. 95009/74

Material für den Rotor eines schnell-laufenden Hysteresemotors und Verfahren zu seiner Herstellung

Die Erfindung "betrifft ein neues Material für einen Rotor, der in einem Hochgeschwindigkeits-Hysteresemotor verwendet wird, und ein Verfahren zur Herstellung dieses Materials.

Ein schnell-laufender Hysteresemotor wird beispielsweise als Hochgeschwindigkeitsmotor für den Antrieb eines Zentrifugalabscheiders für die Urananreicherung verwendet. Das Material für den Rotor bestimmt die Leistung des Hysteresemotors und es ist daher erforderlich, daß dieses Rotormaterial ein mittelhartes magnetisches Material mit ausreichend hoher Festigkeit und Duktilität ist, daß es den Bedingungen der Rotation mit hoher Geschwindigkeit genügt. So soll beispielsweise das Rotormaterial eine Koerzitivkraft von nicht weniger als 40 Oe, eine Restinduktion von nicht weniger als 5 kS, eine Streckgrenze von nicht weniger als 100 kg/mm und eine Dehnung von nicht weniger als 10 % aufweisen, d. h., es sollte ein mittelhartes magnetisches Material und trotzdem ein Konstruktionsmaterial sein. Beispiele für mittelharte magnetische Materialien sind Legierungen des Systems Pe-V-Co, nämlich Vicalloy-Legierungen und Legierungen des Systems Pe-Co-Ni-Al, nämlich Alnico-Legierungen. Diese Legierungen sind zwar sehr vorteilhaft im

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Hinblick auf die magnetischen Eigenschaften als mittelharte Materialien, während sie jedoch merkliche Sprödigkeit aufweisen, was nicht wünschenswert bei ihrer Verwendung als Konstruktionsteil ist und es ist daher nicht möglich, sie als Materialien zu verwenden, die für den Rotor eines schnell-laufenden Hysteresemotors geeignet sind.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Material für einen Rotor zur Verwendung in einem Hochgeschwindigkeits-Hysteresemotor und ein Verfahren zu dessen Herstellung zur Verfügung zu stellen, welches eine Koerzitivkraft von nicht weniger als 40 Oe, eine Restinduktion von nicht weniger als 5 kG, eine Streckgrenze von nii
sitzt.

von nicht weniger als 100 kg/mm aufweist und hohe Duktilität beGegenstand der Erfindung ist ein Material für den Rotor zur Verwendung in einem schnell-laufenden Hysteresemotor, welches aus einem 16 bis 20 Gew.-^ Nickel enthaltenden Maraging-Stahl besteht und eine Koerzitivkraft von nicht weniger als 40 Oe, eine magnetische Restinduktion von nicht weniger als 5,0 kG und eine Streckgrenze von nicht weniger als 100 kg/mm bat.

Erfindungsgemäß wurde festgestellt, daß ein Maraging-Stahl, der 16 bis 20 Gew.-# Nickel enthält, äußerst gut geeignet zur Verwendung als Rotormaterial für einen Motor ist, der einen Zentrifugalabscheider zur Anreicherung von Uran antreibt.

In dieser Hinsicht sollten Stähle dieses lyps eine Koerzitivkraft von nicht weniger als 40 Oe, eine magnetische Restinduktion von nicht weniger als 5»0 kG, eine Streckgrenze von nicht weniger als 300 kg/mm bei Raumtemperatur und eine Dehnung von nicht weniger als 10 # bei Raumtemperatur haben.

Der Maraging-Stahl besteht aus 16 bis 20 Gew.-# Nickel, 0,3 bis 3,0 Gew.-# Titan, 0,01 bis 1,0 Gew.-Jt Aluminium, 7 bis 14 Gew.-# Kobalt, 3 bis 6 Gew.-# Molybdän und zum restlichen Anteil aus

Eisen.

Dieser Stahl wird außerdem dem lösungsglühen und einer Temperungsbehandlung unterworfen, damit er eine Streckgrenze von nicht we-

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niger als 100 kg/mm , eine Koerzitivkraft von nicht weniger als 40 Oe und eine magnetische Induktion von nicht weniger als 5»0 kG erhält.

Wenn der Stahl dagegen eine Koerzitivkraft von weniger als 40 Oe und'eine magnetische Restinduktion von weniger als 5,0 kG· aufweist, so kann dieser Stahl nicht das gewünschte Drehmoment verursachen. Wenn andererseits die Streckgrenze "bei Raumtemperatur weniger als 100 kg/mm "beträgt, dann genügt der Stahl nicht den Bedingungen der mit hoher Geschwindigkeit erfolgenden Rotation des Motors und ist daher nicht zur Verwendung in einem Hochgeschwindigkeitsmotor, speziell einem Motor für den Zentrifugalabscheider bei der Urananreicherung geeignet. In modernen Zentrifugalabscheidern zur Urananreicherung dreht sich der Rotor mit einer hohen Umfangsgeschwindigkeit von 400 bis 500 m/sec, so daß das Material, um diesen Anforderungen zu genügen, eine Streckgrenze von mindestens

100 kg/mm aufweisen sollte und ein Konstruktionsmaterial mit der gewünschten Duktilität darstellen sollte.

Durch die Erfindung wird ein Maraging-Stahl mit einem Gehalt an 16 bis 20 Gew.-# Nickel und mit geeigneter chemischer Zusammensetzung zur Verfügung gestellt, der mit Hilfe eines geeigneten Verfahrens hergestellt wird und der eine Koerzitivkraft von nicht weniger als 40 Oe, eine magnetische Restinduktion von nicht weniger als 5,0 kG und eine Streckgrenze von nicht weniger als 100 kg/

ρ
mm aufweist.

Wenn dagegen ein solcher Stahl keinen Nickelgehalt im Bereich von 16 bis 20 Gew.-% Nickel aufweist, so werden die gewünschten magnetischen Eigenschaften und die gewünschte Festigkeit nicht erreicht.

Außerdem wird der erfindungsgemäße Maraging-Stahl, der die angegebene, geeignete Zusammensetzung aufweist, geeigneten Wärmebehandlungen unterworfen, um eine Streckgrenze von nicht weniger als 150 kg/mm und die gewünschten magnetischen Eigenschaften zu erzielen.

Der Maraging-Stahl zur Verwendung in dem Rotor eines Hochgeschwindigkeits-Hysteresemotors wird einer Lösungsglühbehandlung und ei-

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ner Temperungsbehandlung unterworfen. Beim lösungsglühen wird ein Temperaturbereich von 820 bis 850⁰C angewendet, was der Austenitisierungstemperatür entspricht. Dann wird der Maraging-Stahl dem Abkühlen auf Raumtemperatur unterworfen und wird anschließend bei einer Temperatur von 600 bis 725°C getempert.

■ Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung wird der Maraging-Stahl dem lösungsglühen unterworfen und danach auf Raumtemperatur abgekühlt, anschließend einer Temperungsbehandlung bei einer Temperatur von 600 bis 725⁰C unterworfen, wieder auf Raumtemperatur abgekühlt und einer erneuten Temperungsbehandlung bei einer Temperatur von 400 bis 525⁰C unterworfen. Auf diese Weise werden die Festigkeit und die magnetischen Eigenschaften verbessert.

Wenn die Temperatur für die erneute Temperungsbehandlung (Wiederanlaßbehandlung) weniger als 400⁰C beträgt, ist eine untragbar lange Dauer des Erhitzens erforderlieh, damit die gewünschte , Festigkeit erzielt wird und das Verfahren ist daher nicht wirtschaftlich. Wenn andererseits die angegebene Temperatur 525⁰C überschreitet, dann führt dies zur Bildung eines übergeglühten bzw. tibergetemperten Struktur, welche die Festigkeit vermindert. Wenn darüber hinaus die Temperatur der anfänglichen Temperung weniger als 600⁰C oder mehr als 725⁰C beträgt, so werden unzureichende magnetische Eigenschaften und Festigkeit erzielt, so daß die Erfordernisse, die an das erfindungsgemäße Material gestellt werden, nicht erfüllt sind. Dies trifft vor allem für die Koerzitivkraft zu. Anders ausgedrückt, verursacht der vorstehend angegebene Temperaturbereich eine austenitische Struktur mit einer nicht magnetischen Phase in der martensitischen Struktur, so daß die geeignete Abscheidung einer austenitischen Phase die Koerzitivkraft besonders verbessert. Darüber hinaus wird der Maraging-Stahl gemäß der Erfindung einer Lösungsglühbehandlung, einer anschließenden Temperungsbehandlung bei einer Temperatur von 600 bis 725⁰C und danach einer erneuten Temperungsbehandlung bei einer Temperatur von 400 bis 525⁰C unterworfen, wobei die gewünschte Koerzitivkraft, magnetische Restinduktion und Streckgrenze erreicht werden.

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Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird der Maraging-Stahl dem lösungsglühen, einer anschließenden Kaltverformung mit einer Verformungsverminderung von 30 bis 90 ^, einer Temperung oder Alterung "bei einer Temperatur von 60Ö bis 725⁰C und einer anschließenden erneuten Temperung bei einer Temperatur von 400 bis 525°C unterworfen. Auf diese Weise werden eine verbesserte Festigkeit, verbesserte magnetische Eigenschaften, insbesondere eine verbesserte magnetische Restinduktion, erreicht. Es wurde gefunden, daß die magnetische Restinduktion verbessert werden kann, indem die Struktur des Stahls durch die Kaltverformung und Temperung verfeinert wird. Dieser Effekt tritt jedoch nicht auf, wenn die Verformungsverminderung weniger als 30 %> beträgt, während jedoch für diese Wirkung die Sättigung bei einer Verformungsverminderung von mehr als 90 # erreicht wird, wobei gleichzeitig Schwierigkeiten bei der Kaltverformung auftreten. Die Verformungsverminderung bei der nach dem Lösungsglühen durchgeführten Kaltverformung sollte daher im Bereich von 30 bis 90 # liegen.

Die Erfindung wird durch die beigefügten Zeichnungen veranschaulicht.

In diesen Zeichnungen ist Fig. 1 eine graphische Darstellung, die den Zusammenhang zwischen der Koerzitivkraft, der magnetischen Restinduktion und der Temperungs- bzw- Alterungstemperatur zeigt. Fig. 2 ist eine graphische Darstellung, die den Zusammenhang zwischen der Koerzitivkraft, der magnetischen Restinduktion und der Dauer der Temperung darstellt.

Fig. 3 ist eine graphische Darstellung, welche den Zusammenhang zwischen der Koerzitivkraft, der magnetischen Restinduktion und der Alterungsdauer nach der Kaltbearbeitung darstellt.

Beispiel 1

Elektrolyteisen, Elektrolytnickel, metallisches Kobalt, Ferromolybdän und Ferrotitan wurden als Ausgangsmaterialien in einen Vakuum-Hochfrequenz-Induktionsofen gegeben und geschmolzen und dann wurde eine geringe Menge an Aluminium, Silicium und Mangan als Oxydatoren

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zugesetzt, wobei 18 % Nickel enthaltende Karaging-Stähle mit Zugfestigkeiten von 175, 210 bzw. 245 kg/mm erhalten wurden.· Die Zusammensetzung dieser Maraging-Stähle ist in Tabelle 1 gezeigt. In dieser Tabelle ist der auf 100 56 fehlende Anteil Eisen.

Die jeweils erhaltenen Barren wurden bei einer Temperatur von bis HOO⁰C heißgeschmiedet und danach bei einer Temperatur von 12a einer normalisierenden(normerizing) Anlaßbehandlung unterworfen.

Außerdem wurden die Barren einem Zwischen-Glühen bzw. -Anlaßen und der Kaltverformung unterworfen, um Proben für den Zugfestigkeitstest und für die Messung der magnetischen Eigenschaften zu erhalten.

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H CM	CM	O C-
CO	CT»	CM H
18,95	18,72	17,15
0,003	0,002	0,003
0,003	ο ο ό	CM O O
ο	ο H	H
O	O	O
in H	H	C- H
O	O	O
600	008	H

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Bann wurden die entsprechenden Proben dem lösungsglühen während 1 Stunde bei einer Temperatur von 82O⁰C und einer anschließenden Alterungs- bzw. Temperungsbehandlung unterworfen. In Pig. 1 sind die Änderungen der Koerzitivkraft und der magnetischen Restinduktion für die Proben Nr. 1 und 2 gezeigt, nachdem eine Temperungsbehandlung bei einer Temperatur von 575 bis 725°C während 30 Minuten durchgeführt worden war. Die Figur zeigt, daß die Proben 1 und 2 eine starke Erhöhung der Koerzitivkraft zeigen, wenn sie einer Temperungsbehandlung bei einer Temperatur von ungefähr 650 bzw. 675⁰C unterworfen werden ,^ und eine Koerzitivkraft von etwa 200 Oe und eine magnetische Restinduktion von etwa 3 kG haben. Wenn darüber hinaus der Maraging-Stahl einer Temperungsbehandlung bei einer Temperatur von etwa 700⁰C unterworfen wird, so zeigt er eine Koerzitivkraft von 80 Oe und eine magnetische Restinduktion von 8,4 kG in Probe Nr. 1 und eine Koerzitivkraft von 103 Oe und eine magnetische Restinduktion von 7,7 kG in Probe Nr. 2, so daß also überlegene magnetische Eigenschaften erreicht werden.

Andererseits führt eine Temperungsbehandlung bei einer Temperatur von 725°C zu Proben mit einer magnetischen Restinduktion von nicht weniger als 10 kG, während die Koerzitivkraft auf so niedere Werte wie etwa 40 Oe vermindert wird und damit die gewünschten magnetischen Eigenschaften in gewissem Maß verschlechtert werden. Die Probe Nr. 3 hat im Gegensatz zu den Proben 1 und 2 solche Eigenschaften, daß nach einer Temperungsbehandlung bei einer Temperatur von 675⁰C eine Koerzitivkraft von 120 Oe erhalten werden kann, während die Koerzitivkraft nur in äußerst geringem Maß vermindert wird, selbst wenn die Temperungstemperatur auf 700 bis 725⁰C erhöht wird. Außerdem beginnt die Erhöhung der magnetischen Restinduktion von einer Temperungstemperatur von 675⁰C an. Wenn eine Temperungsbehandlung bei einer Temperatur von 725⁰C durchgeführt wird, werden eine Koerzitivkraft von 110 Oe und eine magnetische Restinduktion von 10,4 kG erhalten, so daß der erfindungsgemäße Maraging-Stahl gut geeignet als Material für den Rotor eines Hochgeschwindigkeits-Hysteresemotors ist, weil er ausgezeichnete magnetische Eigenschaften hat.

Nachstehend wird nun die Festigkeit des erfindungsgemäßen Maraging-

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Stahls näher erläutert.

Wenn Probe 1 dem Lösungsglühen bei einer Temperatur von 610 C während 3 Stunden unterworfen wurde, so wurden für die Probe 1 eine Koerzitivkraft von 74 Oe, eine magnetische Restinduktion von

7,3 kG, eine Streckgrenze von 125,5 kg/mm bei Raumtemperatur, eine Dehnung von 16,7 # und eine Querschnitte verminderung von 43,7 $ erzielt. Wenn andererseits Probe 2 einer Lösungsglühbehandlung bei einer Temperatur von 610⁰C während 10 Stunden unterworfen wurde, so wurden eine Koerzitivkraft von 79 Oe, eine magnetische Restinduktion von 7,1 kG, eine Streckgrenze von 121,5 kg/mm bei Raumtemperatur, eine Dehnung von 15,2 $ und eine Querschnittsverminderung von 49,7 $, d. h. die gewünschten magnetischen Eigenschaf-

ten und eine Streckgrenze von weit mehr als 100 kg/mm erreicht, so daß dieses Material gut den Erfordernissen für ein Rotormaterial zur Verwendung in einem schnell-laufenden Hysteresemotor erfüllt.

Beispiel 2

Tabelle 2 zeigt die magnetischen und mechanischen Eigenschaften der Proben 1 und 2, die dem Lösungsglühen und einer anschließenden Temperungsbehandlung bei einer Temperatur von 700 C während 30 Minuten unterworfen worden waren, wonach sie bei einer Temperatur von 480⁰C 3 Stunden erneut getempert wurden.

Tabelle 2

Probe	Hc (Oe)	Br (kG)	Streck grenze (kg/mm²)	Dehnung W)	Quer- schnitts- verminde- rung (#)
ffr. 1 BTr. 2	80 103	8,4 7,7	152,3 187,3	14,7 12,9	43,5 42,7

Die Werte zeigen, daß selbst dann, wenn die Proben einer Temperungsbehandlung bei einer Temperatur von 700⁰C, dem anschließenden

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- ίο -

Abkühlen auf Raumtemperatur und einer Temperungsbehandlung bei einer Temperatur von 480 C während 30 Minuten unterworfen werden, die magnetischen Eigenschaften unverändert bleiben, während eine Streckgrenze von nicht weniger als 150 kg/mm erhalten wird und gleichzeitig verbesserte Duktilität und Zähigkeit erzielt werden, wie eine Dehnung von nicht weniger als 10 # und eine Querschnitt sverminderung von nicht weniger als 40 $>. Diese Werte verdeutlichen die Vorteile des Maraging-Stahls als Rotormaterial zur Verwendung in einem schnell-laufenden Hysteresemotor.

In Tabelle 3 sind die magnetischen und mechanischen Eigenschaften von Probe 3 gezeigt, die dem Lösungsglühen, einer anschließenden Temperungsbehandlung bei einer Temperatur von 700⁰C bzw. 725°C und danach einer Temperungsbehandlung bei einer Temperatur von 480⁰C während 3 Stunden unterworfen worden ist.

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Tabelle 3

σ> ο co

tfarmebehandlungsbedingungen	Hc (Oe)	Br (kG)	Streck grenze (kg/mm²)	Dehnung <*>	Querechnitts- verminderung (50
700⁰C χ 30 min + 480⁰C χ 3h 725⁰C χ 30 min + 480⁰C χ 3h	115 110	8,8 10,4	189,7 195,3	13,2 11,3	41,9 39,7

■cn •to -j ο to

Wie aus Tabelle 3 ersichtlich ist, bleiben selbst dann, wenn die Probe einer erneuten Temperung bei einer Temperatur von 480⁰C unterworfen wird, die Koerzitivkraft und die magnetische Restinduktion unverändert, während die Streckfestigkeit bzw. die Streckgrenze auf etwa 190 kg/mm verbessert wird und gleichzeitig eine erhöhte Dehnung und verbesserte Flächenverminderung erhalten werden. Der so behandelte Maraging-Stahl zeigt somit ausgezeichnete ■Festigkeit, Duktilität und Zähigkeit als Rotormaterial zur Verwendung in einem schnell-laufenden Hysteresemotor.

Fig. 2 zeigt den Zusammenhang zwischen der Koerzitivkraft, der magnetischen Restinduktion und der Temperungsdauer (Kurve a) bei einer Temperatur von 600⁰C für Probe 3» welche einer lösungsglühbehandlung unterworfen worden ist, und den Zusammenhang zwischen der Koerzitivkraft, der magnetischen Restinduktion und der Temperungsdauer (Kurve b) bei einer Temperatur von 700⁰C für Probe 3, welche einer Temperungsbehandlung bei einer Temperatur von 700⁰C und einer anschließenden erneuten Temperungsbehandlung (Wiederanlaßbehandlung) bei einer Temperatur von 480⁰C während 3 Stunden unterworfen worden ist. Die erneute Temperungsbehandlung bzw. Wiederanlaßbehandlung beeinflußt die Koerzitivkraft und die magnetische Restinduktion nicht sehr und daher bleibt die magnetische Restinduktion unverändert, wie gezeigt ist, während die Temperungsbehandlung besser bei einer Temperatur von 700⁰C als bei 600⁰C durchgeführt werden sollte, damit eine zweimal so hohe Koerzitivkraft wie im Fall der niedrigeren Temperungstemperatur erhalten wird und somit ein Stahl gebildet wird, der ein mittelhartes magnetisches Material darstellt.

Beispiel 3

Fig. 3 zeigt den Zusammenhang zwischen der Koerzitivkraft, der magnetischen Restinduktion und der Temperungsdauer bei einer Temperatur von 700⁰C für die Proben Nr. 2 und 3» die eine Orientierung parallel zu der Walzrichtung aufweisen. Diese Proben 2 und 3 wurden einer Lösungsglühbehandlung während 1 Stunde bei einer Temperatur von 820⁰C, der anschließenden Kaltbearbeitung durch Walzen bei einer Walzverminderung von 50 fi, dem anschließenden Tempern

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bei einer !Temperatur von 70O⁰C während 1 bis 10 Stunden und einer anschließenden erneuten Temperungsbehandlung während 3 Stunden bei einer Temperatur von 480 C unterworfen. Wie gezeigt ist, werden die Koerzitivkraft und die magnetische Restinduktion durch die Temperungsdauer beeinflußt, während die Proben ausgezeichnete magnetische Eigenschaften zeigen, wie eine Koerzitivkraft von 60 bis 130 Oe und eine magnetische Restinduktion von 7 bis 15 kG. Außerdem zeigen die Proben ausgezeichnete mechanische Eigenschaften, wie Streckfestigkeiten von 170 bis 200 kg/mm² (Nr. 2) und 170 bis 200 kg/mm² (Nr. 2) und 170 bis

190 kg/mm (Nr. 3) und haben darüber hinaus eine hohe Dehnung von mehr als 10 # und eine hohe Querschnittsverminderung von mehr als 40 56. Die magnetischen Eigenschaften und mechanischen Eigenschaften von Proben mit einer Orientierung senkrecht zu der Walzrichtung ergeben Werte wie die der Proben mit einer Orientierung parallel zu der Walzrichtung.

Wie aus den vorstehenden Angaben ersichtlich ist, erreicht der erfindungsgemäße, 18 56 Nickel enthaltende Maraging-Stahl Festig-

op ρ

keitswerte von 175 kg/mm , 210 kg/mm bzw. 245 kg/mm und zeigt ausgezeichnete magnetische und mechanische Eigenschaften, die gut angepaßt zur Verwendung für einen Rotor eines schnell-laufenden Hysteresemotors sind.

Außerdem ist es empfehlenswert, daß die Dauer der Temperungsbehandlung bei Anwendung einer anfänglichen Temperungstemperatur von 650 bis 675°C verlängert wird, um In geeigneter Weise die Koerzitivkraft und die magnetische Restinduktion auszugleichen und die Temperung sollte zum Erzielen bester Ergebnisse bei einer Temperatur von ungefähr 700⁰C durchgeführt werden. Danach wird der Stahl einer erneuten Temperungsbehandlung bzw. Wiederanlaßbehandlung bei einer niedrigeren Temperatur unterworfen, um die Festigkeit zu verbessern, nachdem er bei eimer Temperatur von ungefähr 700°C getempert worden ist. Die Temperatur der Wiederanlaßbehandlung sollte vorzugsweise im Bereich vmt 400 bis 525⁰C liegen. Falls die Temperatur einen Wert von 525°C überschreitet, führt dies zur Bildung einer übergealterten Struktur« wodurch die Festigkeit und die magnetischen Eigenschaften verschlechtert werden. Wenn dage-

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gen die Temperatur weniger als 40O⁰C "beträgt, findet "bei der Temperung eine verzögerte Abscheidungsreaktion statt, so daß der Stahl während eines ausgedehnten Zeitraums erhitzt werden muß, um die gewünschte Festigkeit zu erreichen, wodurch die Wirksamkeit des Verfahrens verschlechtert wird. Durch die beschriebene erfindungsgemäße Wärmebehandlung werden die magnetischen Eigenschaften und die Festigkeit eines 18 % Nickel enthaltenden Maraging-Stahlsin hohem Maß verbessert. Speziell im Fall eines 18 $ Nickel enthaltenden Marging-Stahls mit einem Festigkeitswert von 245 kg/

ρ
mm kann die Koerzitivkraft auf 100 bis 120 Oe und die magnetische Restinduktion auf mehr als 7 kG verbessert werden, während die Streckgrenze bei Raumtemperatur auf mehr al3 180 kg/mm erhöht werden kann. Erfindungsgemäß wird daher ein Material für den Rotor für einen schnell-laufenden Hysteresemotor zur Verfügung gestellt, welches im Gegensatz zu den bisher bekannten Materialien hohe Festigkeit und hohe Zähigkeit hat.

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Claims

Patentansprüche

l) Material für den Rotor eines schnell-laufenden Hysteresemotors, dadurch gekennzeichnet , daß es aus einem 16 "bis 20 Gew.-# Nickel enthaltenden Maraging-Stahl besteht und eine Koerzitivkraft von nicht weniger als 40 Oersted, eine magnetische Restinduktion von nicht weniger als 5,0 Kilo-Gauss und eine Streck-

2 grenze von nicht weniger als 100 kg/mm aufweist.
2. Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß es aus nicht mehr als 0,03 Gew.-^ Kohlenstoff, nicht mehr als 0,2 Gew.-5» Mangan, nicht mehr als 0,2 Gew.-^ Silicium, nicht mehr als 0,03 Gew.-# Phosphor, nicht mehr als 0,03 Gew.-$> Schwefel, 16 bis 20 Gew.-# Nickel, 7 bis 14 Gew.-56 Kobalt, 3 bis 6 Gew.-5ε Molybdän, 0,3 bis 3,0 Gew.-^ Titan, 0,01 bis 1,0 Gew.-# Aluminium und zum restlichen Anteil aus Eisen und unvermeidbaren Verunreinigungen besteht.
3. Verfahren zur Herstellung eines Materials nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß der Maraging-Stahl einer Lösungsglühbehandlung und einer anschließenden Temperungsbehandlung bei einer Temperatur von 600 bis 725⁰C unterworfen wird.
4. Verfahren zur Herstellung eines Materials nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß der Maraging-Stahl einer Temperungsbehandlung bei einer Temperatur von 600 bis 725 C und dann einer erneuten Temperungsbehandlung bei einer Temperatur

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von 400 bis 525⁰C unterworfen wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Lösungsglühen und der anschließenden Temperungsbehandlung eine Kaltverformung bei einer Verformungsverminderung von 30 bis 90 % durchgeführt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Maraging-Stahl dem Lösungsglühen, einer anschliessenden Kaltverformung mit einer Verformungsverminderung von 30 bis 90 $, danach der Temperung bei einer Temperatur von 600 bis 725°C und einer anschließenden erneuten Temperung bei einer Temperatur von 400 bis 525⁰C unterworfen wird.

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