DE2533338B2 - Verfahren zum Formen eines Gegenstandes, Spritzgießmaschine zur Durchführung des Verfahrens und nach dem Verfahren hergestellter Gegenstand - Google Patents
Verfahren zum Formen eines Gegenstandes, Spritzgießmaschine zur Durchführung des Verfahrens und nach dem Verfahren hergestellter GegenstandInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Formen eines Gegenstandes der im Oberbegriff des Patentanspruchs
1 beschriebenen Art eine Spritzgießmaschine zur Durchführung des Verfahrens und einen nach dem
Verfahren hergestellten Gegenstand.
Eine übliche Spritzgießmaschine mit hin- und hergehender Schnecke weist einen horizontalen Hohlzylinder
auf, der gewöhnlich geheizt und mit einer plastifizierenden Einspritzschnecke versehen ist. Von
einem zweckmäßig angeordneten Behälter wird gewöhnlich thermoplastisches Material in Pulver- oder
Granulatform dem Hohlzylinder zugeführt und in diesem durch Heizen und Drehen der Schnecke
plastifiziert. Die Düse des Zylinders ist mit einem zweckmäßigen Ventil zum Steuern der Strömung des
plastifizierten Materials in eine schließbare, zweiteilige Form über einen Eingießkanal der feststehenden
Formhälfte versehen. Die beiden Formhälften werden je von einer zugehörigen Formträgerplatte getragen,
wobei die beweglichen Formhälften gewöhnlich durch einen oder mehrere Stößel einer zweckmäßigen
mechanischen Vorrichtung oder einer hydraulisch betätigten Kniehebelvorrichtung bewegt werden, die
auf die bewegbare Formträgerplatte wirkt. Typische thermoplastische Materialien, die mit einer solchen
Maschine verarbeitet werden können, umfassen Polyäthylene hoher oder niedriger Dichte, Polypropylene,
Polyester wie Polyäthylen-Terephthalat, Polystyrol, Polycarbonate, plastische Polyvinyl-Chloride und gewisse
Acryl-Harze wie Polymethyl-Methacrylat.
In der üblichen Einspritztechnik mit einer Spritzgießmaschine mit hin- und herbewegbarer Schnecke wird
das Einspritzventil geschlossen gehalten, wenn die Schnecke rotiert und der Zylinder beheizt wird, um die
Charge des thermoplastischen Materials zu plastifzieren. Wenn die Charge plastfiziert ist, wird die Schnecke
rückwärts durch den in dem Zylinder erzeugten Druck von dem Ventil weggedrückt. Wenn die gesamte Charge
plastifziert ist, wird das Einspritzventil geöffnet, und die Schnecke wird in Richtung zur Einspritzdüse wie ein
Kolben vorgeschoben, um die Charge in die geschlossene Form einzuspritzen. Nach ausreichender Abkühlung
der Charge werden die beiden Formträgerplatten getrennt, um die Form bei gleichzeitigem Trennen der
Eingußöffnung von der Düse (Abbrechen des Eingusses) zu öffnen, wobei der geformte Gegenstand gleichzeitig
aus der Form ausgeworfen wird. Die Form kann dann geschlossen und der beschriebene Zyklus wiederholt
werden.
Die maximale Charge an thermoplastischem Material, die beim Spritzgießen geformt werden kann, d. h.
das maximale Volumen eines »Schusses«, einer Ladung oder einer Charge, ist durch die Länge des Linspritzhubes
der Schnecke oder des Kolbens und durch die Größe des Hohlzylinders begrenzt, in dem sich die
Schnecke oder der Kolben bewegt
Weitere die Größe des herzustellenden Gegenstandes beschränkende Faktoren sind durch die Schließkraft ι ο
und durch <?ie Schmelzviskosität des plastifizierten
Materials gegeben.
Mit »Intrudieren« ist in dieser Anmeldung eine Verfahrensweise bezeichnet, bei der ein thermoplastisches
Material durch Drehen einer Schnecke in eine Form einer Spritzgießmaschine eingespeist wird, und
zwar sowohl bei Halten der Schnecke in ihrer Stellung durch eine Druckkraft als auch durch einen Anschlag
unabhängig davon, welche Stellung die Schnecke gerade einnimmt
Bei einem bekannten Verfahren der im Oberbegriff des Anspruchs 1 beschriebenen Art (DE-OS 23 02 713)
wird das Volumen des Formhohlraumes während des Umschaltens des Einspritzvorganges von Hautmaterial
auf Kernmaterial verringert, um das Material in der Form ständig in Fluß zu halten und dadurch die Bildung
sogenannter »Verzögerungslinien« auf der Oberfläche des geformten Gegenstandes zu vermeiden. Zu diesem
Zweck wird der Formhohlraum anschließend an die Volumenverringerung wieder auf die Endgröße des zu
formenden Gegenstandes erweitert.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Spritzgießmaschine zum Formen
eines möglichst dünnwandigen Gegenstandes mit Wandstärken von weniger als 5 mm zu schaffen, wobei J5
die Beanspruchungen in den Wänden niedrig gehalten und das Gewicht des Gegenstandes größer als das
Gewicht eines »Schusses«, d. h. einer Charge der Spritzgießmaschine gemacht werden sollen.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Verfahren gemäß der Erfindung durch die Merkmale des Patentanspruchs
1 gekennzeichnet.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine gleichmäßige Verteilung des in den Formhohlraum
eingebrachten Materials in allen Wandteilen des herzustellenden dünnwandigen Gegenstandes erreicht,
was bisher immer besondere Schwierigkeiten bereitet hat
Durch das erfindungsgemäße Intrudieren des ersten Schusses ist es in vorteilhafter Weise möglich, die Größe
des zu formenden Gegenstandes über das theoretische Schußvolumen der Spritzgießmaschine hinaus zu
vergrößern.
Die Erfindung ermöglicht das Spritzgießen von Gegenständen mit einem Kern aus einem Material und
einer äußeren Schicht oder Haut eines anderen Materials.
So kann das Verfahren gemäß der Erfindung das Einfüllen einer Charge eines ersten thermoplastischen
Materials in plastifiziertem Zustand in den erweiterten Formhohlraum (»erster Schuß«), das Einfüllen einer
Charge aus einem zweiten thermoplastischen Material in plastifiziertem Zustand in den Formhohlraum
(»zweiter Schuß«), und vor Vollenden des Einfüllens der zweiten Charge das Bewegen des beweglichen Formtei- ti
les zur Verringerung des Volumens des Formhohlraumes auf die gewünschte Größe umfassen. Vorteilhaft
umfaßt das Verfahren nach der Erfindung ferner den Schritt, in die Eingußöffnung der Fo;-m nachfolgend auf
den »zweiten Schuß« einen weiteren Schuß des ersten thermoplastischen Materials (»dritter Schuß«) einzufüllen,
vorzugsweise durch Einspritzen, um den Eingießtrichter aufzufüllen.
Bei der in dem Verfahren und der Spritzgießmaschine nach der Erfindung zu verwendenden Form können die
in Berührung kommenden Flächen der Formteile senkrecht zur Schließrichtung verlaufe«. Es können
jedoch beliebig miteinander zusammenwirkende Flächen angewendet werden, z.B. kegelstumpfförmig
zusammenwirkende Flächen oder andere schief zur Schließrichtung liegende Flächen. Solche Flächen
können eben, konvex oder konkav ausgebildet sein oder sonstige ineinander greifende Konturen haben, vorausgesetzt,
daß sie einander in Schließrichtung berühren, wenn die Form geschlossen ist
Beispiele für verwendbares thermoplastisches Material beim ersten und zweiten Schuß umfassen »hochdichtes« und »niedrig-dichtes« Polyäthylen, Polypropylen,
Polystyrol und Polymethyl-Methacrylat
Der aufgrund des Intrudierens beim ersten Schuß erzielbare »Größenvorteil«, der durch die Erfindung
erhalten wird, d. h. der mögliche Volumenzuwachs des geformten Gegenstandes über das theoretische Schußvolumen
der Spritzgießmaschine hinaus, variiert mit der Gestalt des Gegenstandes und dem verwendeten
thermoplastischen Material. So kann unter günstigen Umständen ein Größenvorteil zwischen 50 und 60%
erreicht werden, d. h. es können geformte Gegenstände erhalten werden, deren Gewicht zwischen 150 und
160% des »Luftschusses« der Maschine beträgt, wobei eine Schließkraft aufgewendet wird, die angenähert
70% der maximalen Schließkraft der Maschine beträgt. Unter günstigen Bedingungen kann es möglich sein.
Gegenstände mit geeigneter Gestalt und aus einem geeigneten Material mit einem Größenvorteil in der
Größenordnung von 100% und/oder mit Schließkräften von weniger als 70% der maximalen Schließkraft der
verwendeten Spritzgießmaschine herzustellen.
Eine Spritzgießmaschine zur Durchführung des Verfahrens weist erfindungsgemäß die Merkmale des
Anspruchs 8 auf. Vorzugsweise ist die Maschine ferner dazu geeignet, einen dritten Schuß des ersten thermoplastischen
Materials vor dem Abbrechen des Eingusses einzufüllen.
Bei einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Spritzgießmaschine ist ein Grenzschalter zum Auslösen
der Volumenverringerung des Formhohlraumes vorgesehen, der von dem Einspritzkolben bzw. der Einspritzschnecke
beim Einspritzen betätigbar ist und die Volumenverringerung des Formhohlraumes auslöst. Die
Spritzgießmaschine ist zweckmäßig eine direkt schließende Maschine, bei der das Schließen der Form durch
einen hydraulischen Stößel oder mehrere Stößel, die in Schließrichtung wirken, oder ein modifiziertes Kniehebelgestänge
bewirkt wird, wobei die Form zeitweise durch Betätigen des Kniehebelgestänges geschlossen
werden kann und das endgültige Formschließen mittels eines hydraulischen Stößels oder mehrerer Stößel
bewirkt werden kann, die in Schließrichtung oder auf das Kniehebelgestänge selbst wirken, oder mittels einer
mechanischen Vorrichtung, die in Formschließrichtung wirkt.
Ein mit dem Verfahren und der Spritzgießmaschine nach der Erfindung herstellbarer Gegenstand zeichnet
sich erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 11 aus, wobei der Kern aus geschäumtem
Kunststoff und die zusammenhängende Haut aus dem gleichen oder einem anderen Kunststoff bestehen.
Bei Gegenständen, insbesondere Gegenständen aus schäumbarem Kunststoff, mit einer Wandstärke von
wenigstens 5 mm ist es keine Schwierigkeit, den Kunststoff durch die Form fließen zu lassen, selbst dann
nicht, wenn der am weitesten von der Einspritzstelle entfernte Abstand zum Rand des Gegenstandes der
»Flußabstand«, sehr groß ist. Bei Gegenständen mit dünneren Wandstärken besteht hier jedoch eine
Grenze, bis zu der der Kunststoff ohne Anwendung der Erfindung fließen kann, gemäß der das Einspritzen
anfänglich in die teilweise geschlossene Form stattfindet.
Typische Gegenstände, die mit dem neuen Verfahren
hergestellt werden können, sind beispielsweise Behälter für Chemikalien, Eimer, Haushaltwaren, Eiskrembehälter,
Trinkbecher und ähnliche dünnwandige Gegenstände.
Die Erfindung und vorteilhafte Ausführungen der Erfindung sind im folgenden anhand schematischer
Zeichnungen an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen
F i g. 1 bis 3 schematische Skizzen von aufeinander folgenden Stufen beim Formen eines dünnwandigen
Gegenstandes aus ein- und demselben Kunststoff und
Fig.4 bis 7 ähnliche Skizzen von aufeinander
folgenden Stufen beim Formen eines dünnwandigen Gegenstandes mit einem Kern aus einem ersten
Kunststoff und einer Haut aus einem anderen Kunststoff.
F i g. 1 zeigt eine zweiteilige Form mit einer festen und einer beweglichen Formhälfte 11 und 12, die bei 13
geringfügig voneinander getrennt sind, so daß der Formhohlraum 14 eine Wandstärke von etwa 10 mm
hat. In der Mitte der Endwand des festen Formteils 11 ist
eine Eingußöffnung 15 vorgesehen, die an der Düse 16 eines Hohlzylinders 17 mündet.
Der Hohlzylinder ist beheizt. In dem Hohlzylinder wird eine Schnecke 18 gedreht, so daß eine Charge aus
Kunststoff — in dem beschriebenen Beispiel hochdichtes Polyäthylen —, zum Zylinderende hin gefördert
wird, in der Düse wird ein Einspritzventil 19 geöffnet, so daß der Kunststoff in den Formhohlraum 14 unter der
Wirkung der Erhitzung und des Druckes der rotierenden Schraube einzuströmen oder zu intrudieren beginnt,
wie bei 21 angedeutet ist
Das Eindringen oder Intrudieren findet langsam statt,
d. h. es nimmt etwa 8 Sekunden in Anspruch; jedoch wird wenig von dem eindringenden Kunststoff durch
Berührung mit der Formoberfläche gekühlt, und es bilden sich wegen der Breite der Wand keine Brücken
zwischen entgegengesetzten Seiten der Formhohlraumwand.
Dann wird die Schnecke 18 längs des Hohlzylinders unter größerem, von einer hydraulischen Betätigungsvorrichtung
ausgeübten Druck nach vorn getrieben, um weiteres Material in den Formhohlraum während einer
Sekunde einzuspritzen, worauf die Form wie in F i g. 2 dargestellt, mit einer Schließlcraft von 90 Tonnen
geschlossen wird. Der Kunststoff wird aufgrund der kombinierten Wirkung des Schließens der Form und des
Einspritzdruckes schnell durch den Formhohlraum hindurchbewegt Der Einspritzvorgang dauert eine
weitere Sekunde nach dem Schließen der Form an, so daß der Formhohlraum vollständig gemäß F i g. 3 gefüllt
wird, worauf das Einspritzventil 19 geschlossen wird
Nach dem Abkühlen des Gegenstandes wird die Schnecke 18 zurückgezogen, die Form geöffnet und de:
Gegenstand ausgeworfen.
Der Gegenstand hat eine Wandstärke von 2 mm unc eine glatte Oberfläche mit einem geringen Grat iir
Bereich 13 der Formfuge und ist sehr widerstandsfähig.
Bei einem abgewandelten Verfahren wird die Forir
vor Beginn des Einspritzens lediglich mit den· intrudierten Material im Formhohlraum geschlossen
und das Einspritzen findet vollständig bei geschlossene!
ίο Form statt.
75 g des Materials werden in jedem Fall intrudiert unc 45 g eingespritzt, um einen Gegenstand mit einem
Gewicht von 220 g mittels einer Maschine zu erzeugen die ein theoretisches »Schuß«-Volumen von 200 cm3 hat
was mit 145 g je Schuß gleichbedeutend ist.
Bei dem in den F i g. 4 bis 7 gezeigten Verfahren wire
ein Gegenstand hergestellt, der einen festen Kern ir einer glatten, gravierten geprägten oder mit einei
Textur versehenen Haut hat, welche entweder aus zl dem Kernmaterial unterschiedlichem Material mii
guten Oberflächeneigenschaften oder aus dem gleicher oder ähnlichem Material wie das Kernmaterial besteht
z. B. gleiche chemische Struktur hat, jedoch iir Vergleich zu frischem Material rekonstituiert ist. DU
2ϊ Spritzgießmaschine ist durch Vorsehen eines zweiter
Hohlzylinders 23 und einer zweiten Schnecke 2Ί modifiziert, um das feste Kernmaterial der Düse K
zuzuführen.
Das Verfahren ist ähnlich wie das beschriebene unc
jo wird im folgenden summarisch geschildert
Die Schnecke 18 wird gedreht Nachdem die Formteile in teilweise geschlossene Stellung gebrachi
sind, wird das Einspritzventil 19 geöffnet, woraufhir eine Intrusion des Haut-Materials gemäß Fig.4
beginnt. Dann wird die Schnecke 24 vorgetrieben, urr das Kernmaterial in die durch das zuerst intrudierte
Material gemäß F i g. 5 einzuspritzen.
Die Form wird geschlossen, während das Einspritzer des Kernmaterials fortgesetzt wird (F i g. 6).
Der erste Schritt des Material-Einfüllens in der Formhohiraum ist ein Intrudieren (oder »Fließformen«)
wobei das Material in den Formhohlraum aufgrund seiner eigenen, durch das Heizen veranlaßten thermischen
Ausdehnung und/oder unter der Wirkung dei unter niedrigem Druck stehenden Schnecke im Vergleich
zu den beim Einspritzen entwickelten Druck eindringt bei welchem die Schnecke körperlich
vorwärtsgetrieben wird.
Bei Verwendung einer üblichen zweiteiligen Form bei der jedes Formteil je von einer Formträgerplatte
getragen wird, kann die Form mindestens teilweise während des Intrudierens geöffnet werden, um der
erweiterten Formhohlraum zu bilden, wobei die se getrennten Formoberflächen beim Intrudieren einer
größeren Abstand haben als die Wandstärke des fertigen Gegenstandes. Die Verringerung des Volumen«
des Formhohlraums wird in diesem Fall durch Schließer der Form nach dem Intrudieren erreicht
Bei einer abgewandelten Ausführungsform besteht
die Form aus zwei Hälften, von denen jede durch eine
der Formträgerplatten getragen wird, jedoch mindestens einer der Formhälften relativ zu ihrer Fonnträgerplatte
unter der Wirkung einer geeigneten hydraulischen oder mechanischen, an der Formträgerplatte
angeordneten Vorrichtung bewegbar ist In diesem Fall werden die Formträgerplatten während des Verfahrens
bis nach dem Einspritzschritt nicht bewegt, wenn die Form zum Auswerfen des geformten Artikels geöffnet
Bei einer weiteren Abwandlung umfaßt die Form drei oder mehr Teile, von denen mindestens zwei von einer
der Formträgerplatten getragen werden und mindestens eine dieser Formträgerplatten relativ zu ihrer
entsprechenden Formträgerplatte mittels einer geeigneten mechanischen oder hydraulischen Vorrichtung
oder an der Formträgerplatte angeordneten Vorrichtungen bewegbar ist, wobei das verbleibende Formteil
bzw. die verbleibenden Formteile von der anderen Formträgerplatte oder von einer der anderen Formträgerplatlen
im Falle einer Form, die drei oder mehr Formträgerplatten erfordert, getragen werden. In
diesem Fall können die Formträgerplatten während des Verfahrens unbewegt bleiben und nur zum Auswerfen
aus der Form, zur Formerweiterung und zur Verringerung des Formhohlraums bewegt werden, was durch
Bewegung des bewegbaren Formteiles bzw. der bewegbaren Formteile erreicht wird.
Mit dem beschriebenen Verfahren lassen sich dünnwandige Gegenstände vorbestimmte Wandstärken
von angenähert 2 mm guter Qualität unter Verwendung von hochdichtem Polyäthylen und einer Spritzgießmaschine
herstellen, deren theoretisches Schuß-Volumen geringer als das Volumen des geformten Gegenstandes
ist. Zum Herstellen eines dünnwandigen Gegenstandes, d. h. eines Gegenstandes mit einer Wandstärke von
5 mm oder weniger und von einfacher Gestalt, wird nur eine zweiteilige Form benötigt, die von üblicher Bauart
mit der Eingußöffnung im wesentlichen zentral von einer Hauptformfläche der festen Formhälfte sein kann.
Bei geschlossener Form wird die Eingußöffnung so durch die Wandstärke des fertigen Gegenstandes von
der Formoberfläche der beweglichen Formhälfte getrennt.
Um vorzeitiges Bilden von Brücken aus abgekühltem Material zwischen gegenüberliegenden Formoberflächen
des Formhohlraumes zu vermeiden, sollte dieser während des ersten Arbeitsschrittes um ein solches Maß
erweitert werden, daß die Formflächen der beiden <to
Formhälften genügend weit voneinander getrennt sind, um das Abkühlen eines wesentlichen Teils der
intrudierten Masse vor Beginn des zweiten Arbeitsschrittes zu vermeiden.
Die Formhälften werden um 5 mm und gewöhnlich sogar mehr, z.B. 10mm, getrennt. Die Form kann
vollständig geöffnet werden, d. h. die beiden Formhälften können bis zu dem größten durch die Maschine
möglichen Ausmaß geöffnet werden. So kann der Abstand zwischen den beiden Formoberflächen der
beiden Formhälften je nach Gestalt der Form und/oder der Maschine bei 15 mm oder mehr liegen. Es ist jedoch
bevorzugt, daß die bewegliche Formhälfte während des ersten Arbeitsschrittes so positioniert wird, daß der
Kunststoff in Berührung mit der Formoberfläche der bewegbaren Formhälfte vor Beginn des zweiten
Arbeitsschrittes kommt. Auf diese Weise wird die pfannkuchenartige Masse des Materials mindestens
teilweise während mindestens eines Teils des ersten Arbeitsschrittes unterstützt und zeigt die Tendenz, eine
im wesentlichen symmetrische Form bezüglich der Eingußöffnung anzunehmen. Die Form kann beheizt
sein.
Die Form wird vor oder gleichzeitig mit dem Beginn oder während des zweiten Arbeitsschrittes geschlossen.
Beim Formen eines besonderen Gegenstandes mit dem beschriebenen Verfahren wird ein optimales Gleichgewicht
zwischen den in den beiden Arbeitsschritten eingefüllten Materialmengen erreicht, und es kann
ferner durch Optimierung mit schrittweiser Annäherung eine optimale Taktfolge erreicht werden. Während und
nach dem letzten Schritt kühlt der Kunststoff, der in Berührung mit einer Formfläche steht, ab, und so muß
der zweite Schritt durchgeführt werden, bevor das Abkühlen zu weit fortgeschritten ist.
Wenn auch keine theoretische obere Grenze für die Wandstärke des mit dem Verfahren formbaren
Gegenstandes abgesehen von den durch die Spritzgießmaschine oder durch die Gestaltung der Form gesetzten
Grenzen besteht, zeigen sich die größten Vorteile, wenn die gewünschte Wandstärke kleiner als 5 mm, d. h. etwa
2 mm oder noch geringer ist.
Zum Formen von Gegenständen mit einem Kern aus einem schäumbaren thermoplastischen Kunststoff (das
in ein thermoplastischer Kunststoff, der ein Blähmittel enthält) können die vorstehend angegebenen Kunststoffe
und als Blähmittel ein festes chemisches Blähmittel, ein niedrig siedendes Lösungsmittel, ein in die Schmelze
injiziertes Gas oder eine Mischung zweier Komponenten, die durch Mischen in der Schmelze ein Gas
entwickeln (z. B. Zinkpartikel und Säure), eingesetzt werden.
So geformte Gegenstände haben einen geschäumten Kern und weisen so eine Gewichtserparnis gegenüber
Gegenständen auf, die aus einem äquivalenten nicht schäumbaren thermoplastischen Material geformt sind.
So wurden z. B. Gegenstände mit einer Wandstärke zwischen 2 und 4 mm und einem Schaumkern aus einem
hochdichten schäumbaren Polyäthylen geformt, die etwa 10% weniger als Gegenstände wogen, welche aus
einem nicht schäumbaren hochdichten Polyäthylen geformt waren (d. h. aus dem gleichen Material, jedoch
bei weggelassenem Blähmittel).
Dies wird an dem folgenden Beispiel verdeutlicht:
Behälterdeckel für chemische Behälter wurden aus einer schäumbaren, pigmentierten, hochdichten Polyäthylen-Mischung
geformt, wobei eine Spritzgießmaschine der Bauart mit hin- und herbewegbarer Schraube
und einem modifzierten Kniehebelgestänge verwendet ist, wobei das letzte Stück der Schließbewegung mittels
eines direkt wirkenden hydraulischen Stößels geschieht. Jeder Deckel hat einen Randabschnitt, ein zentrales,
etwa 25 mm tiefer als der Rand liegendes Feld und eine herabhängende Lippe zum Zusammenwirken mit dem
Rand des Behälters, wobei die Lippe die Außenwand eines ringförmigen U-Kanals auf der Unterseite des
Deckels bildet. Der Durchmesser des Deckels betrug 289 mm und seine Stärke 2 mm. jeder Deckel wog
zusammen mit seinem Anguß zwischen 189 und 195 g und hatte einen sichtbaren, dünnen Schaumkern.
Obwohl die Oberflächen des Deckels ein streifiges Aussehen hatten, waren sie ausreichend glatt. Die
verwendete Form war eine übliche zweihälftige Form mit einer Eingießöffnung in der festen Formhälfte, so
daß der Anguß zentral auf der Unterseite des mittleren Feldes des Deckels gebildet wurde. Die Form war so
gestaltet, daß ihre Dichtstelle mit dem unteren Rand der Lippe zusammenfiel.
Die Spritzgießmaschine hatte eine Plastifizierschnekke von 45 mm Durchmesser und einem theoretischen
Schußvolumen von 200 cm3. Ein Luftschuß ergab 145 g hochdichten Polyäthylens. Die maximale Schließkraft
der Maschine betrug 140 Tonnen. Die Heizvorrichtungen der Einspritzeinheit wurden so eingestellt, daß sie
im rückwärtigen Bereich des Hohlzylinders eine Temperatur von 180°C, im mittleren Bereich des
Hohlzylinders eine Temperatur von 195°C und im vorderen Bereich des Hohlzylinders an seinem Düsenende
2200C und eine Düsentemperatur von 2000C
lieferten.
Die Form wurde mit den Formflächen 6 mm voneinander getrennt eingestellt, und es wurden 45 g
einer schäumbaren hochdichten pigmentierten Polyäthylen-Mischung während 3,5 Sekunden in die
teilweise offene Form intrudiert. Dann wurde der Einspritzhub der Spritzgießmaschine ausgelöst, und die
Form war über 90% des Einsprithhubes mit einer Schließkraft von 90 Tonnen geschlossen. Der vollständige
Einspritzhub nahm etwa eine Sekunde in Anspruch. Der sich ergebende geformte Gegenstand hatte die
gewünschte Gestalt und eine glatte Oberfläche mit einem geringen oder gar keinem Grat an der
Abdichtstelle der Form. Der Gegenstand hatte insbesondere gute Festigkeitseigenschaften und widerstand
wiederholten Hammerschlägen.
Die schäumbare pigmentierte hochdichte Polyäthylen-Mischung wurde durch Mischen von 100 Gewichtsanteilen eines pigmentierten hochdichten Polyäthylen-Granulates
mit 0,5 Gewichtsteilen Blähmittel bereitet.
Zum Vergleich wurde ein Deckel in der gleichen Form aus einem nichtschäumbaren hochdichten Polyäthylen
geformt. Dieser Deckel wog 220 g zusammen mit seinem Anguß.
Bei immer noch geschlossener Form wurde schließlich das Einspritzen des zweiten Materials gestoppt und
ίο Einspritzen des ersten Materials ausgelöst, um die
Extremitäten des Formhohlraums auszufüllen und den Angußbereich bei 27 abzudichten.
Zwei erfolgreich mit diesem Verfahren hergestellte Gegenstände sind Hundefutternäpfe mit einem Durchmesser
von 228 mm und einem umgekehrten U-förmigcn Außenrand, einem Gewicht von 126 g und einer
Wandstärke von 1,5 mm, sowie ein Blumentopf von 153 mm Tiefe und 204 mm Durchmesser mit einer
Wandstärke von 1 mm sowie einem Gewicht von weniger als 56 g. In jedem Fall war der Kern aus
Polystyrol und die Haut aus niedrig dichtem Polyäthylen.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (12)
1. Verfahren zum Formen eines Gegenstandes durch Spritzgießen, wobei zum Bilden einer Haut
eine erste Menge thermoplastischen Materials in einen erweiterten Formhohlraum eingefüllt wird,
der ein größeres Volumen als der herzustellende Gegenstand hat wobei das Volumen des Formhohlraumes
verringert wird und wobei zum Bilden eines Kerns eine zweite Menge thermoplastischen Mate- ι ο
rials in den Formhohlraum eingespritzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die erste
Menge thermoplastischen Materials durch Intrudieren in den auf eine Gegenstands-Wandstärke von
mindestens 10 mm erweiterten Formhohlraum ein- i"'
gefüllt wird und daß das Volumen des Formhohlraumes im Zeitraum nach Beendigen des Intrudierens
der ersten Menge und vor Beendigen des Einspritzens der zweiten Menge derart verringert wird, daß
der Formhohlraum der Wandstärke des zu formenden Gegenstandes von weniger als 5 mm entspricht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß das Volumen des Formhohlraums vor
Beginn des Einspritzens der zweiten Mer.ge verringert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Volumen des Formhohlraumes bei
Beginn des Einspritzens der zweiten Menge verringert wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Volumen des Formhohlraums
während des Einspritzens der zweiten Menge verringert wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß bei dem Intrudieren »
und dem nachfolgenden Einspritzen das gleiche thermoplastische Material in den Formhohlraum
eingebracht wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material schäumbar
ist.
7. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß nach Vollendung des Einfüllens der
zweiten Menge thermoplastischen Materials eine dritte Menge des gleichen thermoplastischen Materials
wie bei der ersten Menge in den Formhohlraum eingefüllt wird.
8. Spritzgießmaschine zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
gekennzeichnet durch eine Vorrichtung zum Steuern der Bewegung der Formteile (11, 12) und
zum Steuern des Einspritzventiles (19), wobei das Einspritzventil zum öffnen vor dem Einspritzhub bei
erweitertem Formhohlraum (14) veranlaßt wird, und das Intrudieren von Material in den erweiterten
Formhohlraum (14) zu ermöglichen, und das Volumen des Formhohlraums vor oder gleichzeitig
mit dem Beginn des Einspritzhubes oder während diesem verringert wird.
9. Spritzgießmaschine nach Anspruch 8, gekenn- f>o
zeichnet durch einen Grenzschalter, der von dem Einspritzkolben bzw. der Einspritzschnecke (18)
beim Einspritzhub betätigbar ist und die Volumenverringerung des Formhohlraumes (14) auslöst.
10. Spritzgießmaschine nach Ansprüche oder 9, t>->
gekennzeichnet durch Vorrichtungen zum Einspeisen zweier thermoplastischer Materialien zu dem
Einspritzventil (19) sowie einer Vorrichtung zum Steuern der Reihenfolge, in welcher diese Materialien
in den Formhohlraum eingespeist werden.
11. Nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 geformter Gegenstand aus einem
schäumbaren Kunststoff, dadurch gekennzeichnet, dau seine Haut mindestens zu einem wesentlicher;
Teil zwischen 2 und 4 mm stark ist und daß sein Fluß-/Wandstärkenverhältnis, worunter das Verhältnis
des maximalen Fluß- oder Strömungsabstandes zur minimalen Wandstärke zu verstehen ist, bei
mindestens 30 liegt
12. Gegenstand nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß dieser einen Kern aus geschäumtem
Kunststoff und eine zusammenhängende Haut aus dem gleichen oder einem anderen Material
aufweist
Applications Claiming Priority (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
GB33147/74A GB1513375A (en) | 1974-07-26 | 1974-07-26 | Moulding process |
GB3344074 | 1974-07-29 | ||
GB4763474 | 1974-11-04 | ||
GB1267575 | 1975-03-26 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2533338A1 DE2533338A1 (de) | 1976-02-05 |
DE2533338B2 true DE2533338B2 (de) | 1979-09-20 |
Family
ID=27448157
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2533338A Withdrawn DE2533338B2 (de) | 1974-07-26 | 1975-07-25 | Verfahren zum Formen eines Gegenstandes, Spritzgießmaschine zur Durchführung des Verfahrens und nach dem Verfahren hergestellter Gegenstand |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE2533338B2 (de) |
FR (1) | FR2279535A1 (de) |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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JP3358277B2 (ja) * | 1994-03-28 | 2002-12-16 | 住友化学工業株式会社 | 多層成形体の製造方法 |
DE102011052015A1 (de) * | 2010-11-26 | 2012-05-31 | Reluma Gmbh | Verfahren zur Herstellung dreidimensionaler Gegenstände aus Recyclat-Kunststoffmassen, Verwendung der dreidimensionalen Gegenstände und nach dem Verfahren hergestellte dreidimensionale Gegenstände |
DE102013015800A1 (de) * | 2013-09-24 | 2015-03-26 | Wittmann Battenfeld Gmbh | Spritzgießmaschine |
-
1975
- 1975-07-25 FR FR7523274A patent/FR2279535A1/fr active Granted
- 1975-07-25 DE DE2533338A patent/DE2533338B2/de not_active Withdrawn
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE2533338A1 (de) | 1976-02-05 |
FR2279535B3 (de) | 1977-08-19 |
FR2279535A1 (fr) | 1976-02-20 |
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Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
BHN | Withdrawal |