DE2528409A1

DE2528409A1 - Verfahren zur elektrodenoberflaechenbehandlung bei einem zuendverteiler einer verbrennungskraftmaschine zum zwecke der entstoerung

Info

Publication number: DE2528409A1
Application number: DE19752528409
Authority: DE
Inventors: Mituo Ando; Yoichiro Asano; Yoshiro Komiyama; Katsumi Kondo
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1974-06-26
Filing date: 1975-06-25
Publication date: 1976-01-08
Also published as: FR2276476A1; NL7507548A; NL182739B; GB1512861A; AU499891B2; DE2528409B2; NL182739C; AU8230675A; FR2276476B1; CA1024563A; SE7507100L; US3992230A

Description

Verfahren zur Elektrodenoberflächenbehandlung bei einem Zündverteiler einer Verbrennungskraftmaschine zum Zwecke der Entstörung

Die Erfindung betrifft Verfahren zur Oberflächenbehandlung wenigstens einer Elektrode des Verteilerrotd rs und der stationären Pole bei einem Zündverteiler einer Verbrennungskraftmaschine zum Zwecke der Entstörung. Insbesondere betrifft sie Verfahren zur Bildung einer Schicht eines Materials mit hohem elektrischem Widerstand auf der Oberfläche wenigstens einer Elektrode des Verteilerrotors und der stationären Pole bei einem Zündverteiler einer Verbrennungskraftmaschine. Die Erfindung betrifft ferner einen Zündverteiler

509832/0800

für das Zündsystem einer Verbrennungskraftmaschine, der "beim Betrieb des Motors und des Verteilers stark unterdrückte oder verringerte Störungen emittiert.

Der Zünder, in dem ein elektrischer Strom zwecks Erzeugung einer Funkenentladung schnell unterbrochen werden muß, strahlt in Begleitung der Funkenentladung Störungen ab. Es ist bekannt, daß hierdurch Rundfunk, Fernsehen und andere Funkverkehrsysteme gestört werden und sich infolgedessen der Geräuschabstand der genannten Betriebe und Systeme verschlechtert. Ferner verursacht die Störung Betriebsfehler in elektronischen Regelkreisen, die in naher Zukunft als Fahrzeugkontrollsysteme weitere und allgemeine Anwendung finden werden, z.B. E.F.I. (Elektronisches Brennstoffeinspritzsystem), E.S.C. (Elektronisches Schleuderkontrollsystem) oder E.A.T. (Elektronisches automatisches Übertragungssystem), so daß im Ergebnis die Verkehrssicherheit beeinträchtigt wird. Wegen der zunehmenden Bedeutung eines sauberen Abgases wird außerdem die Tendenz allgemeine Bedeutung erlangen, zur Erzeugung einer starken Funkenentladung den in den Zünder fließenden Strom sehr stark werden zu lassen und ihn sehr schnell zu unterbrechen. Eine starke Funkenentladung ist jedoch von einem sehr starken Störgeräusch begleitet, das die vorgenannten Störungen und Betriebsfehler verstärkt.

509882/0800

Zum Zwecke der Entstörung wurden verschiedene Apparate und Geräte vorgeschlagen. Die meisten dieser Apparate und Geräte sind jedoch, für die praktische Verwendung in Fahrzeugen der Massenproduktion zu teuer. Außerdem sind diese Geräte in der Praxis nicht verläßlich. Bisher gibt es drei Arten typischer Entstörungsapparate. Der erste ist ein S-, L- oder K-förmiger Widerstand, der an den äußeren Pol der Zündkerze angeschlossen oder in einigen Fällen in der Zündkerze enthalten ist und daher als Widerstandszündkerze bezeichnet wird. Der zweite Apparat ist auch ein Widerstand, der in einen Teil des Hochspannungskabels eingesetzt ist und daher als Widerstandshochspannungskabel bezeichnet wird» Der dritte Apparat ist ein Entstörungskondensator, Die vorgenannten Apparate zur Entstörung sind jedoch - obgleich sie die Entstörung bis zu einem gewissen Intensitätsgrad ermöglichen deshalb mangelhaft, weil dieser Intensitätsgrad noch über dem Störpegel liegt, der auf den Gebieten des vorgenannten Rundfunkbetriebs, der Funkverkehrsysteme und der elektronischen Fahrzeugsteuersysteme unterdrückt werden muß. Außerdem hat der Entstörungskondensator keine Wirkung auf Hochfrequenzstörungen.

In der deutschen Patentanmeldung P 25 01 24-7.9 vom 14, Januar 1975 ist ein verbesserter Zündverteiler mit unterdrückter Störemission beschrieben und beansprucht, bei dem die Elektrode des Rotors und/oder die Elektroden

509882/0800

aller stationären Pole eine Oberflächenschicht aus einem Material mit hohem elektrischem Widerstand aufweisen.

Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Oberflächenbehandlung der Elektrode in dem Zündverteiler der Verbrennungskraftmaschine zum Zwecke der Entstörung zu schaffem, insbesondere ein Verfahren zur Bildung einer Schicht aus einem Material mit hohem elektrischem Widerstand auf der Elektrodenoberfläche .

Das Verfahren zur Oberflächenbehandlung wenigstens einer Elektrode des Verteilerrotors und der stationären Pole in einem Zündverteiler einer Verbrennungskraftmaschine zum Zwecke der Entstörung ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß man ein feinteiliges Material mit hohem elektrischem Widerstand durch eine Plasmabogenbeschichtung, ein thermisches Aufsprühverfahren oder ein Detonationsverfahren auf die Elektrodenoberfläche unter Bildung einer Oberflächenschicht dieses Materials aufbringt.

Der hier verwendete Ausdruck „Detonationsverfahren" bezeichnet jede Technik zum Aufsprühen hochschmelzenden Materials, wie z.B. Metall oder Metalloxid, bei der das Material in Pulverform durch die Wirkung eines detonierenden Spreng-

509882/0800

Stoffs versprüht wird. Durch die Ausdrücke „thermisches Sprühverfahren" und „Plasmabogenbeschichtung" wird jede Technik zum Aufsprühen von hochschmelzenden Stoffen, wie z.B. den vorgenannten Materialien, bezeichnet, bei der das Material in Pulverform in einer Acetylen-Sauerstofflamme oder in einem Plasmabogen erhitzt und dann in Form geschmolzener oder halbgeschmolzener Teilchen aus der Flamme oder dem Bogen abgestrahlt wird. Diese Techniken sind an sich nicht Gegenstand der Erfindung; allgemeine Verfahrensangaben hierfür finden sich in der Literatur, z.B. in SAE Nr. 690 481, Automation Juli (1970) Seiten 76-79 und Materials Engineering 1-73, Seiten 46-48.

Vorzugsweise werden feinteilige Teilchen einer Größe von 0,04 bis 0,297 mm (-48+350 Maschen) eines Materials mit einem elektrischen Widerstand von etwa 10- bis 10 XL·cm,

—1 S
vorzugsweise 10 bis 10^-fiL-cm eingesetzt, wie z.B. CuO, NiO, CrpO^, Si oder V0~. Andere Materialien mit höherem elektrischem

1³J 15

Widerstand von etwa 10 ^J bis 10 ^ -CL'cm, wie z.B. Aluminiumoxid, kann ebenfalls verwendet werden. Die Leistung des Zündverteilers neigt jedoch bei solchen Materialien mit höherem elektrischem Widerstand zur Instabilität. Die Beschichtung oder Aufsprühung kann im allgemeinen so lange erfolgen, bis die gebildete Oberflächenschicht eine Dicke von etwa 0,1 bis 0,6 mm erreicht.

509882/0800

Gewünschtenfalls kann die Haftung der Oberflächenschicht an der Elektrode dadurch verbessert werden, daß man eine Zwischenschicht aus einem geeigneten Werkstoff vorsieht. Es wurde gefunden, daß bei einer Elektrode aus Stahl oder Messing und einer Oberflächenschicht aus CuO oder NiO eine Zwischenschicht aus Nickelaluminid für diesen Zweck besonders geeignet ist. Das Nickelaluminid kann eine solche Zusammensetzung haben, daß es 80 bis 97 Gew.-% Ni und 20 bis 3 Gew.-% Al enthält. Das am meisten bevorzugte Nickelaluminid besteht im wesentlichen aus etwa 95»5 Gew.-% Ni und etwa 4-,5 Gew.-% Al. Die Zwischenschicht aus Nickelaluminid kann aufgebracht werden, indem man feinverteiltes Nickelaluminid unter Benutzung einer Plasmabogenbeschichtung oder eines thermischen Sprühverfahrens auf die Elektrodenoberfläche aufbringt. Auf der Nickelaluminidschicht wird in der beschriebenen Weise die oben genannte Schicht aus einem Material mit hoher elektrischer Leitfähigkeit gebildet.

Nach einer anderen Ausführungsform des Verfahrens zur Oberflächenbehandlung wenigstens einer Elektrode des Verteilerrotors und der stationären Pole in einem Zündverteiler einer Verbrennungskraftmaschine zwecks Entstörung ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß man ein feinteiliges Material, von dem wenigstens die Oberfläche nach Oxidation einen hohen elektrischen Widerstand besitzt, durch eine Plasmabogenbe-

509882/0800

schichtung oder ein thermisches Sprühverfahren unter Bildung einer Oberflächenschicht auf die Elektrodenoberfläche aufbringt. Die so gebildete Oberflächenschicht wird dann oxidiert,

Beispiele für ein geeignetes Material sind feinteilige Metalle, wie z.B. Teilchen aus Kupfer, FeNi-Legierung mit 36 % Ni, Aluminium, Nickel und Silizium. Venn diese Teilchen oxidiert werden, setzen sich die Oberflächenschichten der Teilchen zu den entsprechenden Oxiden um, die einen"hohen elektrischen Widerstand haben. Das fein verteilte Material kann auf die Elektrodenoberfläche, die eine in der oben beschriebenen Weise gebildete Zwischenschicht aus Nickelaluminid tragen kann, durch eine Plasmabogenbeschichtung oder ein thermisches Sprühverfahren aufgebracht werden. Die so gebildete metallische Schicht wird dann oxidiert, beispielsweise durch Brennen in einem Luftofen bei einer Temperatur von etwa 300 bis 900⁰C während einer Zeitdauer von etwa 1 bis 10 Stunden, wobei die Oberflächenschicht aus dem Material mit hoher elektrischer Leitfähigkeit entsteht.

Alternativ kann das feinteilige metallische Material entsprechend den oben gegebenen Beispielen zunächst zu Teilchen, bei denen wenigstens die Oberflächenschichten einen hohen elektrischen Widerstand aufweisen, oxidiert werden, z.B. durch Brennen in einem Luftofen bei einer Temperatur von et-

509882/0800

wa 300 bis 900 C während einer Zeitdauer von etwa 1 bis 10 Stunden, und dann kann das oxidierte Material durch eine Plasmabogenbeschichtung oder ein thermisches Sprühverfahren auf die Elektrodenoberfläche aufgebracht werden, die eine in der oben beschriebenen Weise gebildete Zwischenschicht aus Nickelaluminid tragen kann.

Bei den zuer3t und zuletzt genannten Methoden, bei denen ein feinteiliges Material mit hohem elektrischem Widerstand durch Plasmabogenbeschichtung oder thermische Aufsprühung auf die Elektrodenoberfläche aufgebracht wird, kann die so gebildete Oberflächenschicht des Materials mit hoher elektrischer Leitfähigkeit durch Brennen in einem Luftofen bei einer Temperatur von 3OO bis BOO⁰C nachbehandelt werden.

Nach einer besonderen Ausführungsform der Erfindung ist «in Zündverteiler für das Zündsystem einer Verbrennungskraftmaschine mit unterdrückter Störemission vorgesehen, bestehend aus einem Eotor und einer Mehrzahl von dicht um den durch die Rotordrehung begrenzten kreisförmigen Ort betriebsmäßig angeordneten, stationären Polen, wobei der Rotor· während der Drehung zwischen seiner Elektrode und jeweils einer Elektrode aller stationären Pole nacheinander einen geeigneten Spalt für die Funkenentladung bildet, dadurch gekennzeichnet, daß die Rotorelektrode und/oder die Elektrode jedes Pols aus

509 8 82/0800

einem Substrat aus Messing oder Stahl, einer Nickelaluminid-Zwiselenschicht aus 80 bis 97 Gew.-% Ni und 20 bis 3 Gew.-% Al und einer hauptsächlich aus GuO oder NiO zusammengesetzten Schicht mit hohem elektrischem Widerstand besteht. Die Schicht mit hohem elektrischem Widerstand hat vorzugsweise eine Dicke von 0,1 bis 0,6 mm und einen elektrischen Widerstand von 10~* bis 1o"_Q.-cm, vorzugsweise 10 bis lO^-fl-cm.

Die vorliegende Erfindung wird durch die folgende Beschreibung der beiliegenden Zeichnung näher erläutert.

Figur 1 ist ein typisches übliches Schaltschema e ine s Zünd sys t ems.

Figur 2-a ist eine teilweise aufgeschnittene Seitenansicht, die einen nach der Erfindung benutzten typischen Zündverteiler zeigt.

Figur 2-b ist ein Schnitt nach der Linie b-b der Figur 2-a.

Figur 3-a ist.eine perspektivische Ansicht von erfindungsgemäß verwendeten Elektroden für die Funkenentladung.

Figur 3-b ist eine Ansicht in Richtung des Pfeils b

509882/0800

der Figur 3-a.

Figur 3-c ist ein Schnitt nach der Linie c-c der Figur 3-b.

Figur 4-c ist ein Schnitt nach der Linie c-c der Figur 3-b entsprechend einer modifizierten Ausführungsform der Elektroden für die Funkenentladung.

Figur 5 ist eine graphische Darstellung der Änderungen des Stroms (in A), des sogenannten Kondensatorentladungs Stroms, in dem Zünder mit einer Materialschicht mit hohem elektrischem Widerstand und in einem Zünder ohne diese Schicht in Abhängigkeit von der Zeit (in ns).

Figur 6 ist eine perspektivische Ansicht einer Elektrode des Verteilerrotors, welche die gesamte Spitze zeigt, auf der eine Schicht aus dem Material mit hohem Widerstand gebildet wurde.

Figur 7 ist eine perspektivische Ansicht einer Elektrode des Verteilerrotors, die eine Oberfläche mit einer darauf gebildeten Schicht des Materials mit hohem elektrischem Widerstand zeigt.

Figur 8 ist eine graphische Darstellung der Änderun-

S09882/080Q

gen des Störfeld-Intensitätspegels horizontal polarisierter Wellen in Abhängigkeit einer "beobachteten Frequenz (in KHz) unter Benutzung von Elektroden gemäß Beispiel 9·

Figur 10 ist eine graphische Darstellung der Änderungen des Störfeld-Intensitätspegels horizontal polarisierter Wellen in Abhängigkeit von einer beobachteten Frequenz (in HHz) unter Benutzung von Elektroden nach Beispiel 10.

Figur 11 erläutert schematisch einen Apparat zur Durchführung einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen-Verfahr ens.

Figur 12 zeigt eine abgeänderte Ausführungsform des in Figur 11 gezeigten Apparates.

Figur 1 ist ein typisches übliches Schaltbild des Zünders, dessen Konstruktion auf dem bekannten Batterie-Zündsystem beruht. Ein von dem positiven Pol einer Batterie B gelieferter Gleichstrom fließt durch einen Zündschalter SW, eine Primärwicklung P einer Zündspule I und einen Schalter G mit einem parallel geschalteten Kondensator CD zu dem negativen Pol der Batterie B. Wenn der Verteilernocken (nicht dargestellt) in Synchronisation mit der Drehung der Kurbelwelle in der Verbrennungskraftmaschine rotiert, bewirkt der Vertei-

509882/0800

lernocken eine periodische öffnung und Schließung des Schalters G. Wenn sich der Schalter C plötzlich öffnet, wird der Fluß des Primärstroms durch die Primärwicklung P plötzlich unterbrochen. In diesem Augenblick wird in der Sekundärwicklung S der Zündspule I elektromagnetisch eine hohe Spannung induziert. Der induzierte Hochspannungsstoß, der normalerweise 10 bis 30 KV beträgt, verläßt die Sekundärspule S und gelangt durch ein Primär-Hochspannungskabel L^ zu einem Zentralteil CP, das sich im Mittelpunkt des Verteilers D befindet. Das Zentralteil CP ist elektrisch an den Verteilerrotor d angeschlossen, der in der mit der Kurbelwelle synchronisierten Drehperiode umläuft. Bei einem Vierzylinder-Motor sind in dem Verteiler D vier stationäre Pole r in gleichem gegenseitigem Abstand längs einer kreisförmigen Bahn angeordnet, die durch die rotierende Elektrode des Rotors d unter Beibehaltung eines schmalen Spaltes g zwischen der Elektrode und der Kreisbahn begrenzt ist. Der induzierte Hochspannungsstoß gelangt jedes Mal, wenn die Elektrode des Rotors d einem der vier stationären Pole r nahe kommt, durch den schmalen Spalt g zu dem stationären Pol r. Dann verläßt der induzierte Hochspannungsstoß einen der Pole r und gelangt weiter durch ein Sekundärhochspannung skabel Lp zu der zugehörigen Zündkerze PL, in der eine Funkenentladung erfolgt, so daß das Brennstoff-Luft-Gemisch in dem zugehörigen Zylinder gezündet wird.

Es ist eine bekannte Erscheinung, daß mit dem Auf-509882/0800

treten der Funkenentladung ein Störgeräusch abgestrahlt wird. Wie aus Figur 1 ersichtlich ist, treten drei Arten Funkenentladungen an drei Stellen in der Zündvorrichtung auf. Die erste Funkenentladung erfolgt am Kontaktpunkt des Schalters C. Eine zweite Funkenentladung tritt an dem schmalen Spalt g zwischen der Elektrode des Rotors d und der Elektrode des Pols r auf. Die dritte Funkenentladung erfolgt an der Zündkerze PL. In verschiedenen Versuchen wurde gefunden, daß - obgleich die erste und dritte Funkenentladung durch den Kondensator bzw. die Widerstandszündkerze normalerweise unterdrückt werden kann die zweite Funkenentladung an dem Spalt g zwischen der Elektrode des Rotors d und der Elektrode des Pols r im Vergleich zu den beiden anderen Entladungen das stärkste Störgeräusch abstrahlt. Dies liegt daran, daß die Impulsbreite der zweiten Funkenentladung außerordentlich schmal und ihr Entladungsstrom außerordentlich groß sind. Diese Funkenentladung strahlt die stärkste Störung von den Hochspannungskabeln L^ und L~ ab, die als Antennen wirken.

Die Gründe für die Erzeugung einer Funkenentladung mit sehr kleiner Impulsbreite und sehr starkem Entladungsstrom wurde im einzelnen in der DT-OS 2 430 419 erläutert.

Eine kurze Zusammenfassung dieser Gründe wird hier dargelegt. In Figur 1 erscheint die hohe Spannung des induzierten Hochspannungsstoßes aus der Sekundärwicklung S an dem

509882/0800

Rotor d nicht als eine stufenartige Welle, sondern als eine Welle, bei der die Spannung an dem Rotor d ansteigt und die genannte Hochspannung allmählich mit einer Zeitkonstante erreicht, deren Größe hauptsächlich durch die Schaltkonstante der Zündspule I und das Primärhochspannungskabel L_x. bestimmt ist. Wenn die an dem Rotor d erscheinende Spannung ansteigt und eine genügende Höhe errreicht, verursacht sie an dem Spalt g zwischen den Elektroden des Rotors d und des Pols r eine Funkenentladung, und gleichzeitig wandert die elektrische Ladung, die sich auf der verteilten Kapazität längs des Primärhochspannungskabels L_x, befand, durch die eingetretene Funkenentladung, die allgemein als Kondensatorentladung bezeichnet wird, zu der verteilten Kapazität längs des Sekundärhochspannungskabels Lp. Die Spannungshöhe längs des Primärhochspannungskabels L_-1 bricht momentan zusammen, wenn die Kondensatorentladung eintritt. Unmittelbar nach dieser Kondensatorentladung steigt ,jedoch die Spannung an der Zündkerze PL allmählich mit einer bestimmten Zeitkonstante an, und wenn diese Spannung eine ausreichende Höhe erreicht, erfolgt die Funkenentladung an der Zündkerze PL. Diese Funkenentladung wird allgemein als induktive Entladung bezeichnet. Damit ist ein Zündvorgang abgeschlossen. Demzufolge wird ein durch den schmalen Spalt g fließender Funkenentladungsstrom entsprechend der kapazitiven Entladung bzw. der induktiven Entladung erzeugt. Die stärksten Störungen, die von schädlichen hohen Frequenzen beglei-

509882/0800

tet sind, wurden vor allem in Verbindung mit der Kondensatorentladung gefunden, die zu einem großen Teil Entladungsimpulse mit sehr kleiner Impulsbreite und sehr hohem Entladungsstrom einschließt. Daher besteht die Grundlage der vorliegenden Erfindung darin, die genannte Welle des Konsensatorentladungsstroms in eine Welle mit relativ großer Impulsbreite und relativ kleinem Entladungsstrom zu transformieren. Die schädlichen Hochfrequenzanteile werden somit infolge des stabilisierten Kondensatorentladungsstroms der letzteren durch die vorgenannte Wellentransformation beträchtlich vermindert. Es wird nun die Konstruktion der Elektroden erläutert sowie die der Schicht des Materials mit hohem elektrischem Widerstand, welche die Transformation der Welle des Kondensatorentladungsstoms bewirkt.

In den Figuren 2-a und 2-b bezeichnet die Bezugszahl 1 einen Verteilerrotor (entsprechend dem Bezugszeichen d in Figur 1) und die Bezugszahl 2 einen stationären Pol (entsprechend dem Bezugsζeichen r in Figur 1). Die Elektrode des Rotors 1 und die Elektrode des Pols 2 stehen einander durch einen schmalen Spalt g (Figur 2-a) getrennt gegenüber.

Ein Zentralteil 3 (entsprechend CP in Figur 1) berührt das innere Endteil des Rotors 1. Der induzierte Hochspannungsstoß der Sekundärwicklung S (Figur 1) pflanzt sich

509882/0800

durchdas Primärhochspannungskabel 4 (entsprechend L^ in Figur 1) und das Zentralteil 3 £ur Elektrode des Rotors 1 fort. Eine Feder 6 drückt das Zentralteil 3 abwärts auf den Rotor 1 und stellt so eine enge elektrische Verbindung zwischen ihnen her. Wenn die Elektrode des Rotors 1, die in Figur 3-t> durch die vollausgezogene Linie angegeben ist, dem Pol 2 gegenübersteht, gelangt der Hochspannungsstoß durch eine Funkenentladung auf den Pol 2 . und weiter durch das Sekundärhochspannungskabel 7 (entsprechend L~ in Figur 1) an die zugehörige Zündkerze PL (Figur 1), durch die das Brennstoff-Luft-Gemisch in dem zugehörigen Zylinder gezündet wird. Wenn der Rotor 1 sich in die in Figur 3-b durch die gestrichelte Linie angegebene Lage dreht und die Elektrode des Rotors 1 dem nächsten Pol 2 gegenübersteht, wird der Hochspannungsstoß durch eine Funkenentladung dem nächsten Pol 2 zugeführt, und er gelangt dann durch das andere Sekundärhochspannungskabel 7 zu der nächsten zugehörigen-Zündkerze PL (Figur 1). In gleicher Weise wird der Hochspannungsstoß nacheinander verteilt.

Die Figuren 3-a, 3-b und 3-c zeigen vergrößerte Ansichten der erfindungsgemäßen Elektroden des Verteilerrotors und des stationären Pols, die den Teilen in dem Kreis A entsprechen, der in Figur 2-a durch die strichpunktierte Linie angegeben ist. In Figur 3-a bezeichnet die Bezugszahl 11 die Elektrode, welche als Teil des Rotors 1 T-förmig ausgebildet

509882/0800

ist. Die Vorderfläche 11" der Elektrode 11 steht einer Seitenfläche 2' (Figur 3-c) des Pols 2 unter Freilassung eines Funkenentladungsspalts g gegenüber. Die Vorderfläche 11' und die Seitenfläche 2¹ wirken bei der Funkenentladung als Elektroden. Die Breite des Eotors 1 (in Figur 3-b durch das Bezugszeichen V angegeben) beträgt etwa 5 mm. Die Länge der Elektrode 11 (in Figur 3-b durch das Bezugszeichen L angegeben) und die Dicke der Elektrode 11 (in Figur 3-c durch t angegeben) betragen etwa 10 mm bzw. 1,0 mm. Die Bezugszahl 30 (Figur 3-c) bezeichnet die Schicht aus dem Material mit hohem elektrischem Widerstand, die auf der Elektrode nach dem weiter unten beschriebenen, erfindungsgemäßen Verfahren gebildet ist. Eine Schicht aus Material mit hohem elektrischem Widerstand kann auch auf der Elektrode 2' gebildet werden, wie in Figur 4-c durch die Bezugszahl 30' gezeigt ist.

Demgemäß ist es auch möglich, Schichten aus dem Isolatormaterial auf der Elektrode 11 und/oder auf der Elektrode 2¹ auszubilden.

Figur 5 ist eine graphische Darstellung, welche die Wirkung der Schicht des Materials mit hohem elektrischem Widerstand auf die Verringerung des Kondensatorentladungsstroms verdeutlicht. In Figur 5 zeigen die Wellenform der ausgezogenen Linie e und die der gestrichelten Linie d die Verände-

509882/0800

rungen des Kondensatorentladungsstroms mit "bzw. ohne Verwendung der Schicht aus dem Material mit hohem elektrischem Widerstand. In Figur 5 geben die Koordinaten den Kondensatorentladungsstrom I in A und die Zeit in ns an. Aus Figur 5 ist ersichtlich, daß durch Ausbildung der Materialschicht mit hohem elektrischem Widerstand auf den Elektroden 11 und/oder 2¹ der maximale Kondensatorentladungsstrom I stark herabgesetzt und gleichzeitig die Impulsbreite und die Anstiegsdauer des Kondensatorentladungsstroms vergrößert werden. Ein Kondensatorentladungsstrom, der schädliche Hochfrequenzanteile enthält und daher starke Störgeräusche ausstrahlt, kann durch Aufbringen der Materialschicht mit hohem elektrischem Widerstand auf die Elektrode in einen Kondensatorentladungsstrom transformiert werden, der fast keine schädlichen Hochfrequenzanteile enthält und nur schwache Störungen ausstrahlt.

Die Ursache der vorgenannten Transformation der Wellenform des Kondensatorentladungsstroms ist nicht bekannt. Es ist möglich, daß in den Funkenentladungsspalt g zwischen den Elektroden 11 und 2' infolge der Zwischenlage der Materialschicht 30 (30') mit hohem elektrischem Widerstand und der dadurch bewirkten Unterbrechung des Entladungsstromflusses keine normale Entladung eintritt.

Wie oben erwähnt dehnt sich die Anstiegszeit und

50988 2/0800

die Impulsbreite des Kondensatorentladungsstroms allein dadurch aus, daß man die Materialschicht mit hohem elektrischem Widerstand in dem Funkenentladungsspalt g vorsieht, wodurch die schädlichen Hochfrequenzanteile und die damit verbundenen starken Störgeräusche aus dem Kondensatorentladungstrom entfernt werden können.

Die folgenden Beispiele der Erfindung zeigen verschiedene Verfahrensvarianten, nach denen die Materialschicht mit hohem elektrischem Widerstand auf der Elektrode hergestellt werden kann.

Die folgenden Beispiele für die Bildung der Materialschicht mit hohem elektrischem Widerstand auf der Elektrode 11 lassen sich einer der drei folgenden Methoden zuordnen: 1. Aufbringen von feinteiligen Partikeln mit hohem elektrischem Widerstand auf die Elektrodenoberfläche; 2. Aufbringen von feinteiligen Partikeln, deren Oberflächenschichten nach Oxidation einen hohen elektrischen Widerstand besitzen, auf die Elektrodenoberfläche und anschließende Oxidation der so aufgebrachten Teilchen; 3· Oxidation feinteiliger Partikel, deren Oberflächenschichten nach Oxidation einen hohen elektrischen Widerstand besitzen, und Aufbringen der so oxidierten feinteiligen Partikel auf die Elektrodenoberfläche. In jedem der folgenden Beispiele wird zur Vereinfachung der Erläuterung die Materialschicht mit hohem Widerstand nur auf

509882/0800

der Oberfläche der Elektrode 11 gebildet.

Beispiel 1

Eine aus Messing hergestellte Elektrode 11 (wie in den Figuren 3-a> 3-b und 3-c gezeigt) wurde mit Trichrene gewaschen, und die Elektrodenfläche (in Figur 6 die schraffierte Fläche 60), auf die eine Schicht aus einem Material mit hohem elektrischem Widerstand aufgebracht werden sollte, wurde durch Abstrahlen gleichmäßig aufgerauht. Unter Verwendung einer Plasmapistole METOO 3 MBT (Handelsname) wurde durch eine Plasmabogenbeschichtung eine Kupferschicht in einer Dikke von 0,1 bis 0,25 mm auf die genannte Fläche 60 aufgebracht. Dabei wurde feinteiliges Kupfer einer Korngröße von 0,04-0 bis 0,062 mm (-250 + 350 Maschen) auf die Fläche 60 aufgesprüht und einem Plasmabogen geeigneter Stromstärke, vorzugsweise 4-00 Amp., unterworfen, während die Oberfläche der Elektrode 11 mit Luft auf eine Temperatur von nicht mehr als 150⁰G gekühlt wurde. Die so mit Kupfer beschichtete Elektrode wurde in einem Ofen bei einer Temperatur von 600⁰C zwei Stunden gebrannt und langsam abgekühlt, wobei die Kupferschicht oxidiert wurde und eine Materialschicht mit hohem elektrischen Widerstand entstand.

Der Zündverteiler nach diesem Beispiel wurde in ein normales Fahrzeug eingebaut und auf den Störgeräusch-Intensi-

509882/0800

tätspegel geprüft. Die beobachtete Störfrequenz lag in dem Bereich von 50 bis 300 MHz. Der beobachtete Pegel lag 15 bis 20 dB unter dem zulässigen Wert (ECE Reg 10). Ferner hatte die Spitze des Kondensatorentladungsstroms (in Figur 5 mit „e" bezeichnet) des Verteilers den niedrigen Wert von 1,88 Amp.

Beispiel 2

Eine Elektrode 11 aus Messing (wie in den Figuren 3-a, 3-b und 3-c) wurde mit Trichrene gewaschen, und die Elektrodenfläche (die schraffierte Fläche 60 in Figur 6), auf welche eine Schicht aus Material mit hohem elektrischem Widerstand aufgebracht werden sollte, wurde durch Abstrahlen gleichmäßig aufgerauht. Unter Verwendung einer Pistole METCO 3 MBT wurde durch Plasmabogenbeschichtung eine Aluminiumschicht einer Dicke von 0,15 bis 0,20 mm auf die Fläche 60 aufgebracht. Dabei wurde feinteiliges Aluminium einer Korngröße von 0,062 bis 0,169 mm (-100 +250 Maschen) auf die Fläche 60 aufgesprüht und einem Plasmabogen geeigneter Stromstärke, vorzugsweise 400 Amp. , ausgesetzt, wobei zugleich die Oberfläche der Elektrode 11 mit Luft gekühlt wurde. Die so mit Alumimium beschichtete Elektrode wurde 2 Stunden in einem Ofen bei einer Temperatur von 600⁰C gebrannt und dann langsam der Abkühlung überlassen, wodurch die Aluminiumschicht zu einer Schicht aus einem Material mit hohem elektrischem Widerstand oxidiert worden war.

509882/0800

Der Zündverteiler nach, diesem Beispiel wurde in ein gewöhnliches Fahrzeug eingebaut und auf den Störgeräusch-Intensitätspegel geprüft, wobei die beobachtete Störfrequenz in dem Bereich von 50 bis 300 MHz lag. Der beobachtete Pegel lag 10 bis 15 dB unter dem zulässigen Wert. Die Spitze des Kondensatorentladungsstroms des Verteilers hatte den niedrigen Wert von 1,67 Amp.

Beispiel 3

Eine Elektrode 11 aus Messing (wie in den Figuren 3-a, 3-b uns 3-c gezeigt) wurde mit Trichrene gewaschen. Die Elektrodenfläche (die in Figur 6 dargestellte schraffierte Fläche 60), auf welche die Schicht aus dem Material mit hohem Widerstand aufgebracht werden sollte, wurde durch Abstrahlen gleichmäßig aufgerauht. Durch Plasmabogenbeschichtung wurde auf die Fläche 60 eine 0,1 bis 0,2 mm dicke Aluminiumoxidschicht aufgebracht.

Der Verteiler nach diesem Beispiel wurde in ein gewöhnliches Fahrzeug eingebaut und auf den Störgeräusch-Intensitätspegel geprüft. Man erhielt die gleichen Ergebnisse wie in Beispiel 1.

Das vorgenannte Verfahren wurde wiederholt, wobei jedoch das Aluminiumoxid auf die Elektrode thermisch aufgesprüht wurde. Man erhielt die gleichen Ergebnisse.

509882/0800

Beispiel 4-

Eine Elektrode 11 aus Messing (wie sie in den Figuren 3-a, 3~b und 3-c dargestellt ist) wurde mit Trichrene gewaschen. Die Elektrodenfläche (in Figur 6 die gestrichelte Fläche 60), auf welche die Schicht aus dem Material mit hohem elektrischem Widerstand aufgebracht werden sollte, wurde durch Abstrahlen gleichmäßig aufgerauht. Auf die Fläche 60 wurde durch Plasmabogenbeschichtung unter Verwendung eines Gemisches aus 50 Gew.-% feintoiligem Aluminiumoxid und 50 Gew.-% Aluminium eine 0,25 mm dicke Schicht 30 mit hohem elektrischem Widerstand aufgebracht.

Der Zündverteiler nach diesem Beispiel wurde in ein gewöhnliches Fahrzeug eingebaut und auf den Störgeräusch-Intensitätspegel geprüft. Dabei lag die beobachtete Störfrequenz in einem Bereich von 50 bis 300 FJIz. Der beobachtete Pegel lag 10 bis 15 dB unterhalb des zulässigen Wertes.

Beispiel 5

Eine Messingelektrode 11 (wie in der Figuren 3-a, 3-b und 3~c) wurde mit Trichrene gewaschen. Die Elektrodenfläche (die in Figur 6 gezeigte gestrichelte Fläche 60), auf die eine Schicht aus elektrisch isolierendem Material aufgebracht werden sollte, wurde durch Abstrahlen gleichmäßig aufgerauht. Auf die Fläche 60 wurde durch eine Flammspritztech-

509882/0 8 00

- ζψ -

nik, die sog. thermische Spritztechnik, unter Verwendung einer Sauerstoff-Acetylen-Flamme feinteiliges Silizium einer Teilchengröße in dem Bereich von 0,14-9 bis 0,297 mm (-4-8 +100 Maschen) unter Bildung einer 0,15 bis 0,20 mm dicken Schicht aufgebracht.

Die so beschichtete Elektrode wurde in einem Ofen geeigneter Temperatur während einer zweckmäßigen Zeitdauer, vorzugsweise 2 Stunden bei 600 C, gebrannt und dann langsam abgekühlt, wodurch die Siliziumschicht oxidiert wurde und eine Materialschicht mit hohem elektrischem Widerstand entstand.

Der Zündverteiler nach diesem Beispiel wurde in ein gewöhnliches Fahrzeug eingebaut und auf den Störgeräusch-Intensitätspegel geprüft. Die beobachtete Störfrequenz lag in dem Bereich von 50 bis 300 MHz. Der beobachtete Pegel lag bis 25 dB unterhalb des zulässigen Wertes. Die Spitze des Kondensatorentladungsstroms des Verteilers hatte den niedrigen Wert von 1,0 ^AmP·

Beispiel 6

Feinteiliges Elektrolytkupfer mit einer Teilchengröße von 0,04 bis 0,105 mm (-150 +350 Maschen) und einer scheinbaren Dichte von 1,8 bis 2,2 wurde in einem Ofen bei einer Temperatur von 600⁰C während einer Zeit von 2 Stunden

509882/0800

_pr.

einer Heißluftatmosphäre ausgesetzt und so zu CuO oxidiert. Das so erhaltene CuO wurde in einer Schwingmühle gemahlen und auf eine Fraktion von 0,04 bis 0,149 mm (-100 +350 Maschen) abgesiebt. Eine Messingelektrode 11 (wie in den Figuren 3-a, 3-b und 3-c) wurde mit Trichrene gewaschen. Die Elektrodenfläche (die in Figur 6 gezeigte gestrichelte Fläche 60), auf die eine Schicht aus dem Material mit dem hohen elektrischen Widerstand aufgebracht werden sollte, wurde durch Sandstrahlen gleichmäßig aufgerauht. Auf die Fläche 60 wurde durch eine Plasmabogenbeschichtung Nickelaluminid (MEQCO Nr. 450), das im wesentlichen aus 95,5 Gew.-% Ni und 4,5 Gew.-% Al bestand, aufgebracht und so eine 0,05 bis 0,10 mm dicke Schicht gebildet. Der Zweck dieser Schicht ist die Verstärkung der Haftung der elektrischen Isolierschicht 30 an der Elektrode 11. Dann wurde unter Verwendung einer Pistole METCO 3 MBT (Handelsname) durch Plasmabogenbeschichtung eine 0,1 bis 0,15 mm dicke Kupferoxidschicht aufgebracht. Bei dieser Beschichtungstechnik wurde feinteiliges Kupferoxid auf die Fläche 60 aufgesprüht und bei Luftkühlung der Oberfläche der Elektrode 11 einem Plasmabogen von 400 . ausgesetzt.

Der Zündverteiler nach diesem Beispiel wurde in ein gewöhnliches Fahrzeug eingebaut und auf den Störgeräusch-Intensitätspegel geprüft. Dabei lag die beobachtete Störfrequenz in dem Bereich von 50 bis 300 MHz. Der beobachtete Pegel lag etwa 20 dB unterhalb des zulässigen Wertes (ECE Reg 10). Die Spitze des Kondensatorentladungsstroms des Zündverteilers hatte den niedrigen Wert von 1,60 Amp.

509882/0800

Beispiel 7

Eine aus Messing hergestellte Elektrode 11 (wie sie in den Figuren 3-a, 3-b und 3-c gezeigt ist) wurde mit Trichrene gewaschen. Die Elektrodenfläche (in Figur 6 die gezeigte gestrichelte Fläche 60), auf die eine Schicht aus elektrisch isolierendem Material aufgebracht werden sollte, wurde durch Sandstrahlen gleichmäßig aufgerauht. Auf diese Fläche 60 wurde durch Plasmabogenbeschichtung Nickelaluminid (METCO Nr. 4-50), das im wesentlichen aus 95,5 Gew.-% Ni und 4,5 Gew.-⁰A Al bestand, unter Bildung einer 0,05 bis 0,10 mm dicken Schicht aufgebracht. Auf die Schicht aus Nickelaluminid wurde durch Plasmabogenbeschichtung feinteiliges Kupfer einer Teilchengröße von kleiner als 0,105 mm (-150 Maschen) unter Bildung einer 0,2 bis 0,3 mm dicken Schicht aufgebracht.

Die so beschichtete Elektrode wurde eine geeignete Zeitdauer bei einer geeigneten Temperatur, vorzugsweise 2 Stunden bei 600⁰C, gebrannt und langsam abkühlen gelassen, wodurch die Kupferschicht zu einer Schicht aus einem Material mit hohem elektrischem Widerstand oxidiert wurde.

Der Zündverteiler nach diesem Beispiel wurde in ein gewöhnliches Fahrzeug eingebaut und auf seinen Störgeräusch-Intensitätspegel geprüft. Dabei lag die beobachtete Störfrequenz in dem Bereich von 50 bis 300 MHz. Der beobachtete Pegel lag 15 bis 20 dB unterhalb des zulässigen Wertes.Die Spitze des Kondensatorentladungsstroms des Zündverteilers hatte den niedrigen Wert von 1,2 bis 1,5 Amp.

509882/0800

Beispiel 8

Eine Messingelektrode 11 (wie sie in den Figuren 3-a, 3-b und 3-c gezeigt ist) wurde mit Trichrene gewaschen. Die Elektrodenfläche (die gestrichelte Fläche 70 in Figur 7), auf. die eine Schicht aus elektrischem Isoliermaterial aufgebracht werden sollte, wurde durch Abstrahlen gleichmäßg aufgerauht. Die Fläche 70 wurde durch eine Plasmabogenbeschichtung mit feinteiligem Nickelaluminid (HETCO Nr. 45o), das im wesentlichen aus 95,5 Gew.-% Ni und 4,5 Gew.-% Al bestand, unter Bildung einer 0,05 bis 0,10 mm dicken Schicht beschichtet. Feinteiliges Elektrolytkupfer mit einer Korngröße von 0,04 bis 0,105 mm (-150 +350 Maschen) und einer scheinbaren Dichte von 1,8 bis 2,0 wurde zu Kupfer(II)oxid oxidiert, indem es 2 Stunden in einem Ofen bei einer Temperatur von 800⁰C einer Heißluftatmosphäre ausgesetzt wurde. Das Kupfer(II)oxid (CuO) wurde in einer Schwingmühle gemahlen und auf eine Fraktion von 0,062 bis 0,149 mm (-100 +250 Maschen) abgesiebt. Auf die Elektrodenfläche 70 mit der Nickelaluminid-Schicht wurde dann durch eine Plasmabogenbeschichtung feinteiliges Kupfer(II)oxid (CuO) unter Bildung einer 0,2.bis 0,3 mm dicken Schicht aufgebracht. Die so beschichtete Elektrode wurde dann eine geeignete Zeitdauer bei einer geeigneten Temperatur, vorzugsweise 2 Stunden bei 400⁰C, in einem Ofen einer Heißluftatmosphäre ausgesetzt, um die Oberfläche der Schicht vollständig zu oxidieren.

Der Zündverteiler dieses Beispiels wurde in ein ge-50988 2/0800

wohnliches Fahrzeug eingebaut und auf den Störgeräusch-Intensitätspegel geprüft. Dabei lag die beobachtete Störfrequenz in dem Bereich von 50 bis 500 MHz. Der beobachtete Pegel lag etwa 20 bis 25 dB unterhalb des zulässigen Wertes. Die Spitze des Kondensatorentladungsstroms des Zündverteilers hatte den niedrigen Wert von 1,0 bis 1,2 Amp.

Beispiel 9

Eine Messingelektrode 11 (wie sie in den Figuren 3-a, 3-b und 3-c gezeigt ist) wurde mit Trichrene gewaschen. Die Elektrodenfläche (die in Figur 6 gezeigte gestrichelte Fläche 60), auf die eine Schicht aus elektrisch isolierendem Material aufgebracht werden sollte, wurde durch eine Abstrahtechnik gleichmäßig aufgerauht. Auf die Fläche 60 wurde durch eine Plasmabogenbeschichtung feinteiliges Nickelaluminid (METCO Nr. 4-50), das im wesentlichen aus 95,5 Gew,-% Ni und 4,5 Gew.-% Al bestand, unter Bildung einer 0,1 bis 0,5 nun dicken Schicht aufgebracht. Die so beschichtete Elektrode wurde eine geeignete Zeitdauer bei einer geeigneten Temperatur, vorzugsweise 2 Stunden bei 600⁰C_y gebrannt, um die Schicht aus Nickelaluminid zu oxidieren.

Der Zündverteiler nach diesem Beispiel wurde in ein gewöhnliches Fahrzeug eingebaut und auf seinen Störgeräusch-Intensitätspegel geprüft. Die beobachtete Störfrequenz lag in dem Bereich von 50 bis 300 MHz. Der.beobachtete Pegel lag

509882/0800

- ,29 -

15 bis 20 dB unterhalb des zulässigen Wertes. Die Spitze des KondensatorentladungsStroms des Verteilers hatte den niedrigen Wert von 1,65 Amp.

Beispiel 10

Eine aus Stahl hergestellte Elektrode 11 (wie sie in den Figuren 3-a, 3-b und 3-c gezeigt ist) wurde mit Trichrene gewaschen. Die Elektrodenfläche (die in Figur 7 gezeigte gestrichelte Fläche 70), auf die eine Schicht aus einem Material mit hohem elektrischem Widerstand aufgebracht werden sollte, wurde durch eine Strahltechnik gleichmäßig aufgerauht. Auf die Fläche 70 wurde durch eine Plasmabogenbeschichtung feinteiliges Nickelaluminid, das im wesentlichen aus 95 >5 Gew.-% Ni und 4,5 Gew.-% Al bestand, unter Bildung einer 0,05 bis 0,10 mm dicken Schicht aufgebracht. Feinteiliges Elektrolytkupfer mit einer Teilchengröße von 0,04 bis 0,105 mm (-150 +350 Maschen) und einer scheinbaren Dichte von 1,8 bis 2,0 wurde zu K/upfer(II)oxid oxidiert, indem es eine geeignete Zeitdauer bei geeigneter Temperatur, vorzugsweise 2 Stunden bei 800⁰C, in einem Ofen einer Heißluftatmosphäre ausgesetzt wurde. Das Kupfer(II)oxid vmrde in einer Schwingmühle gemahlen und auf eine Fraktion von 0,062 bis 0,149 mm (-100 +250 Maschen) abgesiebt. Auf die Elektrodenfläche 70 mit der Nickelaluminidschicht wurde durch eine Plasmabogenbeschichtung Xupfer(II)oxid einer Teilchengröße von 0,062 bis 0,149 mm (-100 +250 Maschen) in einer Dicke von 0,25 bis 0,55 mm aufgetragen.

509882/0800

- JO -

Der Zündverteiler dieses Beispiels wurde in ein gewöhnliches Fahrzeug eingebaut und auf seinen.Störgeräusch-Intensitätspegel und die Spitze des Kondensatorentladungsstroms geprüft. Die beobachteten Ergebnisse waren die gleichen wie oder besser als die in Beispiel 6 erhaltenen Resultate, bei dem die gleiche elektrisch isolierende Schicht 30 wie in diesem Beispiel auf die Messingelektrode 11 aufgebracht wurde. Das Produkt dieses Beispiels zeigte eine bessere Haftung der Widerstandsschicht an der Elektrode als das Produkt des Beispiels 6.

Beispiel 11

Eine aus Stahl hergestellte Elektrode 11 (wie sie in den Figuren 3-a, 3-b und 3-c gezeigt ist) wurde mit Trichrene gewaschen. Die Elektrodenfläche (die in Figur 7 gezeigte gestrichelte Fläche 70), auf die eine Schicht aus elektrisch isolierendem Material aufgebracht werden sollte, wurde durch eine Strahltechnik gleichmäßig aufgerauht. Auf die Fläche 70 wurde durch eine Plasmabogenbeschichtung feinteiliges Nickelaluminid, das im wesentlichen aus. 95,5 Gew.-% Ni und 4,5 Al bestand, unter Bildung einer 0,05 bis 0,10 mm dicken Schicht aufgetragen. Auf die Elektrodenfläche 70 mit der Nickelaluminidschicht wurde durch eine Plasmabogenbeschichtung feinteiliges Nickeloxid in einer Dicke von 0,15 bis 0,25 mm aufgebracht.

509882/0800

Der Zündverteiler nach, diesem Beispiel wurde in ein gewöhnliches Fahrzeug eingebaut und auf seinen Störgeräusch-Intensitätspegel und die Spitze des Kondensatorentladungsstroms geprüft. Die beobachteten Ergebnisse waren angenähert die gleichen wie die in Beispiel 6 erhaltenen Resultate.

Beispiel 12

Eine aus Stahl hergestellte Elektrode 11 (wie sie in den Figuren 3-a, 3-b und 3-c gezeigt ist), wurde mit Trichrene gewaschen. Die Elektrodenfläche (die in Figur 7 gezeigte gestrichelte Fläche 70), auf die eine Schicht aus elektrisch isolierendem Material aufzubringen war, wurde durch eine Strahltechnik gleichmäßig aufgerauht. Auf die Fläche 70 wurde durch eine Plasmabogenbeschichtung feinteiliges Nickelaluminid,das im wesentlichen aus 95*5 Gew.-% ITi und 4,5 Gew.-% Al bestand, unter Bildung einer 0,05 bis 0,10 mm dicken Schicht aufgetragen. Feinteiliges Elektrolytkupfer einer Korngröße von weniger als 0,105 mm (-150 Maschen) wurde zu Kupfer(II)oxid oxidiert, indem es eine geeignete Zeitdauer bei einer geeigneten Temperatur, vorzugsweise 2 Stunden bei 800⁰C, in einem Ofen einer Heißluftatmosphäre ausgesetzt wurde. Das Kupfer(II)oxid wurde gemahlen und auf eine Fraktion von 0,062 bis 0,149 mm .(-100 +250 Maschen) abgesiebt. Auf die Elektrodenfläche 70 mit der darauf befindlichen Nickelaluminidschicht wurde durch eine Plasmabogenbeschichtungstechnik Kupfer(II)oxid in einer Dicke von 0,A- bis 0,6 mm aufgetragen.

509882/0800

Der Zündverteiler nach diesem Beispiel wurde in ein ■ gewöhnliches Fahrzeug eingebaut und auf seinen ■Störgeräusch-Intensitätspegel und die Spitze des Kondensatorentladungsstroms geprüft. Die beobachteten Ergebnisse waren gleich oder besser als die des Beispiels 10, bei dem die Dicke der elektrisch isolierenden Schicht 30 etwas von der Dicke der Schicht in diesem Beispiel differierte. Das unerwünschte Abblättern der Widerstandsschicht 30 wurde auch nach wiederholter Verwendung des Produktes nicht beobachtet.

Es wurden die Einflüsse des Oxidationsgrades und der Dicke der Widerstandsschicht sowie der Spaltbreite des Funkenentladungsspalts g auf die Leistung des Produktes studiert.

Figur 8 zeigt die Einwirkungen des Oxidationsgrades der Widerstandsschicht auf den Störgeräusch-Intensitätspegel des Produktes, wobei Iiessingelektroden verglichen werden, die mit zwei Arten Kupfer(Il)oxid plasmabogenbeschichtet sind. Dabei ist" das Kupfer(II)oxid durch 2stündige Oxidation Von feinteiligem Kupfer bei 60O⁰C, bezeichnet durch „K" bzw. bei 800⁰C, bezeichnet durch „L", hergestellt. In Figur 8 gibt die Abzisse die Frequenz an, bei welcher der Störgeräusch-Intensitätspegel gemessen wird, und die andere Koordinate gibt den Störgeräusch-Intensitätspegel horizontal polarisierter Wellen in dB an, in dem 0 dB dem Wert 1 μν/τα.

5 09882/0800

- 53 -

entspricht. Die Leistungen K-A und L-A wurden erhalten mit einem Fahrzeug A und die Leistungen K-B und L-B mit einem anderen Fahrzeug B. Aus Figur 8 ist ersichtlich, daß bei einer Oxidation bei 800°G bessere Ergebnisse erzielt werden.

Figur 9 zeigt die Einflüsse der Dicke der Widerstandsschicht auf den Störgeräusch—Intensitätspegel des Produktes, wobei Hessingelektroden verglichen werden, die in einer Sicke von 0,15 teis 0,25 eh bzw. 0,4 bis 0,5 mm mit Kupfer(II)oxid beschichtet sind, das durch 2stündige Oxidation von feinteiligem Kupfer bei 800⁰G dargestellt wurde. In Figur 9 gibt die Abzisse die Frequenz an,bei welcher der Störgeräusch—Intensi— tätspegel gemessen wurde, und die andere Koordinate gibt den Störgeräusch—Intensitätspegel von horizontal polarisierten Wellen in dB an,wobei 0 dB dem ¥ert 1 iiv/m entspricht.

Die Leistung M wurde mit einer ¥iderstandssehicht der Dicke 0,15 bis 0,25 ™» und die Leistung N mit einer Wider— Standsschicht der Dicke von 0,4 bis 0,5 mm erzielt. Aus Figur 9 ist ersichtlich, daß bei einer Dicke von 0,4 bis 0,5 mm bessere Ergebnisse errreicht werden. Bei einer gegebenen Frequenz wurde von einer Dicke von 0,3 sa an aufwärts keine oder nur eine geringe Differenz in den Störgeräusch—Intensi— tätspegeln des Produktes beobachtet. Außerdem erfordert eine übermäßige Dicke eine längere Zeitdauer für die Beschichtung und hat das ernste Problem des Ablblätterns der Schicht zur

509882/0800

Folge. In den meisten Fällen wird eine Dicke von 0,3 bis 0,5 nun bevorzugt.

Die Figur 10 veranschaulicht die Einflüsse des Grundmaterials der Elektrode auf den Störgeräusch-Intensitätspegel des Produktes, wobei Elektroden auf Messing- und Stahlbasis verglichen werden, die eine durch Plasmabogenbeschich— tung aufgebrachte Widerstandsschicht aus Kupfer(II)oxid tragen. In Figur 9 gib* die Abzisse die Frequenz an, bei welcher der Störgeräusch-Intensitätspegel gemessen wird und die andere Koordinate gibt den Störgeräusch-Intensitätspegel von horizontal polarisierten Wellen in dB an, wobei 0 dB dem Wert 1 nv/m entspricht. Die Leistung V und W wurde mit einer Elektrode auf Messingbasis bzw. Stahlbasis erhalten. Figur 10 zeigt, daß es bei dem Störgeräusch-Intensitätspegel fast keinen Unterschied zwischen den Elektroden auf Messing- und Stahlbasis gibt.

Obgleich beim Störgeräusch-Intensitätspegel zwischen den Produkten mit einer Widerstands schicht auf den betreffenden Flächen entsprechend den Figuren 6 und 7 ein geringer Unterschied besteht, wird für die Massenproduktion eine Beschichtung der Elektrode mit einer Widerstandsschicht auf der in Figur 7 gezeigten Fläche bevorzugt.

Der Kondensatorentladungsstrom des Produktes wurde 509882/0800

bei verschiedenen Breiten des Fimkenentladungsspalts g gemessen. Die geprüfte Elektrode wurde in der Weise hergestellt, daß man eine Messingelektrode auf der in Figur 7 gezeigten Fläche bis zu einer Dicke von 0,05 bis 0,10 mm mit Nickelaluminid beschichtete und darauf unter Bildung einer Oberschicht von 0,30 bis 0,50 mm feinteiliges CuO aufbrachte, das durch 2stündige Oxidation von feinteiligem Kupfer bei einer Temperatur von 800⁰C erhalten worden war. Die Messung des Kondensetorentladungsstroms erfolgte unter Verwendung einer solchen Elektrode mit einer Spaltbreite g von 0,35 bis 0,40 mm und einer anderen Elektrode mit einer Spaltbreite g von 0,7 bis 0,8 mm. Das Ergebnis der Untersuchung war, daß der beobachtete Spitzenwert des Kondensatorentladungsstroms bei Elektroden mit einer Spaltbreite g von 0,35 bis 0,40 mm um das 1/4- bis 1/4,5-fache kleiner als der Spitzenwert bei Elektroden mit einer Spaltbreite g von 0,7 bis 0,8 mm ist.

Beispiel 13

Eine aus Stahl hergestellte Elektrode 11 (wie sie in den Figuren 3-a> 3-b und 3-c gezeigt ist) wurde mit Trichrene gewaschen. Die Elektrodenfläche (die in Figur 7 gezeigte gestrichelte Fläche 70), auf welche eine Schicht aus elektrisch isolierendem Material aufgebracht werden sollte, wurde durch Abstrahlen gleichmäßig aufgerauht. Auf die Fläche 70 wurde durch eine Plasmabogenbeschichtung feinteiliges Nik-

509882/080 0

kelaluminid, das im wesentlichen aus 95?5 Gew.-% Ni und 4,5 Gew.-% Al bestand, unter Bildung einer 0,05 "bis 0,10 mm dikken Schicht aufgetragen. Fein'teiliges Elektrolytkupfer einer Korngröße von weniger als 0,105 mm (-150 Maschen) wurde zu Kupfer(II)oxid oxidiert, indem es 2 Stunden in einem Ofen bei einer Temperatur von 800⁰C einer Heißluftatmosphäre ausgesetzt wurde. Das Kupfer(II)oxid wurde gemahlen und auf eine Fraktion von 0,062 bis 0,14-9 mm (-100 +250 Maschen) abgesiebt. Auf die Elektrodenfläche 70 mit der darauf befindlichen Nickelaluminidschicht wurde Kupfer(II)oxid durch Plasmabogenbeschichtung in einer Dicke von 0,4 bis 0,6 mm aufgebracht.

Die so gebildete Oberflächenschicht enthielt einen wesentlichen-Anteil Cu~0. Die Elektrode wurde dann zwecks Umsetzung des CuoO zu CuO 5 Stunden in einem Luftofen bei einer Temperatur von 400⁰C gebrannt, wodurch man eine Schicht 30 aus einem Material mit hohem elektrischem Widerstand erhielt, das im wesentlichen frei von Cu^O war.

Der Zündverteiler nach diesem Beispiel wurde in ein gewöhnliches Fahrzeug eingebaut und bezüglich der Spitze des Kondensatorentladungsstroms und des Störgeräusch-Intensitätspegels geprüft,in dem die beobachtete Störfrequenz im Bereich von 50 bis 300 MHz lag. Der beobachtete Pegel lag etwa 20 dB unterhalb des zulässigen Wertes. Die Spitze des Kondensator-

509882/0800

entladungsStroms des Zündverteilers hatte den niedrigen Wert von 1,6 Amp. Diese Ergebnisse sind ähnlich wie die des Beispiels 12. Die Leistung des Zündverteilers in diesem Beispiel war jedoch beständiger als die des Zündverteilers nach Beispiel 12.

Beispiel 14

Eine Messingelektrode 11 (wie sie in den Figuren 3-a, 3-b uns 3-c gezeigt ist) wurde mit Trichrene gewaschen. Die Elektrodenfläche (die in Figur 7 gezeigte gestrichelte Fläche 70), auf die eine Schicht aus elektrisch isoliere: ~ ^m Material aufgebracht werden sollte, wurde durch eine Strahltechnik gleichmäßig aufgerauht. Auf die Fläche 70 wurde durch eine Plasmabogenbeschichtung feinteiliges Nickelaluminid, das im wesentlichen aus 95,5 Gew.-% Ni und 4,5 Gew.-% Al bestand, unter Bildung einer 0,05 bis 0,10 mm dicken Schicht aufgetragen. Auf die Elektrodenfläche 70 mit der darauf befindlichen Nickelaluminidschicht wurde feinteiliges Kupfer(Il)oxid einer Teilchengröße von 0,062 bis 0,105 mm (-150 +250 Haschen) mit einem thermischen Sprühverfahren unter Verwendung einer Sauerstoff-Acetylen-Flamme in einer Dicke von 0,4 bis 0,6 mm aufgebracht.

Der Zündverteiler dieses Beispiels wurde in ein gewöhnliches Fahrzeug eingebaut und hinsichtlich der Spitze des

509882/0800

- 36 -

Kondensatorentladungsstroms und des Störgeräuschintensitätspegels geprüft, wobei die beobachtete Störfrequenz in dem Bereich von 50 bis 300 MHz lag. Der beobachtete Pegel lag etwa 22 bis 25 dB unterhalb des zulässigen Wertes, und die Spitze des Kondensatorentladungsstroms des Zündverteilers hatte den niedrigen Wert von 1,0 bis 1,2 Amp. Bei Vergleich mit einem Zündverteiler, bei dem die elektrisch isolierende Materialschicht durch eine Plasmabogenbeschichtung auf die Elektrode aufgebracht war, zeigte ein Verteiler mit einer durch ein thermisches Sprühverfahren auf die Elektrode aufgebrachten elektrisch isolierenden Materialschicht eine weit größere Beständigkeit in der Leistung. Es wird angenommen, daß dies auf den Unterschied in den CUpO-Anteilen in den Oberflächenschichten zurückzuführen ist.

Es wurde gefunden, daß eine aus feinteiligem CuO mit einem Plasmabogenbeschichtungsverfahren gebildete Oberflächenschicht nicht nur CuO, sondern auch CUpO und Cu enthält. Selbst unter optimalen Bedingungen enthält die gebildete Schicht mit hohem elektrischem Widerstand wenigstens 20 Ge\f,-% CUpO. Die Bildung dieses CUpO ist im Hinblick auf eine beständige Leistung unerwünscht. Die in den Beispielen 13 und 14- beschriebenen Arbeitsweisen sind für die Verringerung der CUpO-Bildung sehr wirksam.

Hinsichtlich der Zusammensetzung der aus feinteili-509882/0800

gem CuO nach, dem Plasmabeschichtungsverfahren gebildeten Oberflächenschicht haben weitere Studien unter Verwendung der Eöntgenstrahlbeugungsanalyse ergeben, daß - während die obere Schicht im wesentlichen aus CuO besteht - die in einem Abstand von 100 lim oder mehr unter der Oberfläche liegende Schicht beträchtliche Mengen Cu₂O enthält, beispielsweise 20 bis 40 Gew.-% oder mehr. Es ist anzunehmen, daß CuO sich wenigstens teilweise zu CUpO zersetzt, wenn es der Wirkung eines Plasmabogens ausgesetzt ist. Der größte Teil des CUpO würde vor, während oder nach der Abscheidung auf der Elektrode durch den Sauerstoff in der Atmosphäre zu CuO oxidiert werden. Wenn das Verfahren jedoch kontinuierlich durchgeführt wird, würde das auf der Elektrode abgeschiedene CUpO durch frisch aufgesprühtes CUpO abgedeckt werden, bevor das erstere durch die Luft zu CuO oxidiert wäre. Wenn daher der Prozess absatzweise durchgeführt wird, so daß das auf der Elektrode durch einen Beschichtungsschuß abgeschiedene Cu_?0 vor dem nächsten Beschichtungsschuß in ausreichender Weise zu CuO oxidiert werden kann, würde man eine hauptsächlich aus CuO zusammengesetzte Schicht mit hohem elektrischem Widerstand erhalten. Die folgenden Beispiele wurden auf Grund dieser Überlegungen durchgeführt.

Beispiel 15

Eine Stahlelektrode 11 (wie sie in den Figuren 3-a, 3-b und 3-c gezeigt ist) wurde mit Trichrene gewaschen. Die

509882/0800

Elektrodenfläche (die in Figur 7 gezeigte gestrichelte Fläche 70), auf die eine Schicht aus einem Material mit hohem elektrischem Widerstand aufgebracht werden sollte, wurde durch eine Strahltechnik gleichmäßig aufgerauht. Auf die Fläche 70 wurde durch eine Plasmabogenbeschichtung feinteiliges Nickelaluminid, das im wesentlichen aus 95>5 Gew.-% Ni und 4,5 Gew.-% Al bestand, unter Bildung einer 0,05 bis 0,10 mm dicken Schicht aufgetragen. Feinteiliges Elektrolytkupfer einer Korngröße ' von woniger als 0,105 mm (-150 Maschen) wurde zu Kupfer(II)-oxid oxidiert, indem man es eine geeignete Zeitdauer bei einer geeigneten Temperatur, vorzugsweise 2 Stunden bei 800°C, in einem Ofen einer heißen Atmosphäre aussetzte. Auf die Elektrodenfläche 70 mit der darauf befindlichen Nickelaluminidschicht wurde durch eine Plasmabogenbeschichtung Kupfer(ll)-oxid in einer Dicke von etwa 50 um aufgetragen. Der Sprühvorgang wurde für etwa 20 Sekunden unterbrochen, um die Oxidation der aufgetragenen Schicht zu ermöglichen. Der aus der Plasmabogenbeschichtung einer 50 um dicken Schicht und der anschließenden Oxidation bestehende Zyklus wurde zehnmal wiederholt.

Der Zündverteiler nach diesem Beispiel wurde in ein gewöhnliches Fahrzeug: eingebaut und hinai ehtlißfr ^R S-feorge· räusch-Intensitätspegels und der Spitze dfes ggndensatorentladungsstroms untersucht. Die gefundenen Ergebnisse waren gleiöh. oder besser als die ih fieisgiei 12 t»f.»4-plten Werte» ffedeeh

509882/0800

war die Leistung des Zündverteilers dieses Beispiels weit be- ■ ständiger als die des in Beispiel 13 erhaltenen Verteilers.

Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist daher ein Verfahren zur Oberflächenbehandlung wenigstens einer Elektrode des Verteilerrotors und der stationären Pole in einem Zündverteiler einer Verbrennungskraftmaschine zum Zwecke der Entstörung vorgesehen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man feinverteiltes Kupfer(Il)oxid durch Plasmabogenbeschichtung auf die Elektrodenoberfläche aufträgt, bis sich eine 50 bis 100 pm dicke Oberflächenschicht gebildet hat, dann die so gebildete Schicht Oxidationsbedingungen aussetzt und diesen aus Plasmabogenbeschichtung und anschließender Oxidation bestehenden Zyklus wiederholt, bis sich die gewünschte Oberflächenschicht in einer Gesamtdicke von 0,1 bis 0,6 mm gebildet hat.

Figur 11 zeigt schematisch einen Apparat zur Durchführung des Verfahrens des Beispiels 15. Der dargestellte Apparat besteht aus einer Scheibe 110 aus einem feuerfesten Material mit einem Durchmesser von etwa 200 mm. Die Scheibe trägt mehrere auf ihrem Umfang angebrachte Rotoren, deren Oberflächen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zu behandeln sind. Eine Schmelzsprühpistole 111 ist in geeigneter Lage vorgesehen, um CuO nacheinander auf die betreffenden Rotoren durch

509882/0800

Schmelzsprühen aufzubringen. Die Scheibe 110 wird mit einer Drehzahl von 4 bis 6 UpM um ihre Mittelachse O angetrieben. Beim Betrieb macht jeder Rotor, der einen Sprühschuß erhalten hat, eine Umdrehung, wobei er mit Luft in Berührung ist, so daß die vollständige Oxidation der frisch abgeschiedenen Schicht sichergestellt wird. Dann erhält Jeder Rotor den nächsten Sprühschuß. Die auf jedem Rotor durch einen Sprühschuß abgeschiedene Menge CuO (und/oder CUpO) soll so eingestellt werden, daß die abgeschiedene Schicht eine Dicke von etwa 50 bis 100 um hat.

Figur 12 zeigt eine Abänderung des in Figur 11 dargestellten Apparates, wobei ein Brenner 120 und ein Luftejektor 121 vorgesehen sind, so daß .jeder Rotor, der einen Sprühschuß erhalten hat, durch den Brenner auf eine Temperatur von 250 bis 400⁰C erhitzt und mit Luft beaufschlagt werden kann.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Haterialschicht JO mit hohem elektrischem Widerstand enthält eine Vielzahl von Mikroporen, und die die Schicht bildenden Körner sind wenigstens auf ihren Oberflächen in einem starken Maße oxidiert. Infolgedessen hat eine solche Schicht im Vergleich mit einer massiven Schicht aus im wesentlichen dem gleichen Material einen erhöhten elektrischen Widerstand. Wenn feinteiliges Metall, dessen oxidierte Beschichtung einen hohen elektrischen Widerstand aufweist, auf die Elektrode un-

509882/0800

ter Bildung einer Schicht durch Schmelzsprühen aufgebracht und die Schicht dann oxidiert wird, erfolgt die Oxidation nicht nur an der außen freiliegenden Oberfläche der durch Schmelzsprühen aufgebrachten Schicht des feinteiligen Metalls, sondern wegen der Anwesenheit der Mikrοhohlräume auch innerhalb der Schicht. Daher kann eine dicke stabile Widerstandsschicht gebildet werden. Wenn demgegenüber eine kompakte Metallschicht ohne Mikrohohlräume oxidiert wird, ist die resultierende Widerstandsschicht dünn, und da ihre Haftung an dem Grundmaterial im allgemeinen ungenügend ist, muß eine spezielle Nachbehandlung angeschlossen werden, um das Produkt dauerhaft zu machen.

Es wurde gefunden, daß eine außerordentlich beständige und gleichmäßige Widerstandsschicht, die beste Resultate ergibt, dadurch gebildet werden kann, daß man voroxidiertes feinteiliges Metall auf die Elektrode durch Schmelzsprühen aufbringt. Obgleich die Beispiele hauptsächlich eine Plasmabogenbeschichtungstechnik oder eine Plasmabogensprühtechnik betreffen, können je nach der Art des aufzubringenden Materials zur Bildung der Widerstandsschicht auch andere Techniken, wie z.B. Flammbeschichtungstechnik oder Flammsprühtechnik, benutzt v; er den.

Nach der Erfindung kann die Störgeräuschintensität der von dem Zündverteiler abgestrahlten Störung in wirksamer Weise beträchtlich unter den zulässigen Pegel (EGE Reg 10)

509882/0800

gedrosselt werden.

Zu dem erfindungsgemäßen Zweck hat sich die Plasmabo genbe schichtung, das thermische Sprühverfahren oder das
Explosionsverfahren gegenüber den anderen Techniken, wie
galvanische Platierung, Diffusionsbeschichtung und Walzplatierung, als weit überlegen erweisen, da Jene Techniken es
gestatten, eine zweckgerechte angemessen dicke Beschichtung in einfacher Weise zu bilden und die Dicke der Oberflächenschicht in der Praxis durch geeignete Wahl der Verfahrensbedingungen leicht einzustellen. Ferner ergeben sich auch die
folgenden Vorteile:

(a) Die erforderliche Behandlung ist sehr einfach, d.h. die Oberflächenbehandlung braucht nur auf dem Verteilerrotor oder den stationären Polen durchgeführt zu werden.

(b) Das Verfahren ist für die Massenproduktion geeignet.

(c) Die Kosten betragen 1/5 bis 1/10 der Kosten für den bekannten Apparat zur Entstörung.

(d) Die Einstellung der Größe des Widerstandes der Widerstandsschicht ist leicht und beliebig.

(e) Das Verfahren ist allgemein auf andere Apparate und Instrumente anwendbar, in denen in Begleitung mit Entladungsvorgängen auftretende Störungen unterdrückt werden müssen.

509882/0800

Claims

Patentansprüche

ί 1. ^"erfahren zur Oberflächenbehandlung wenigstens einer Elektrode des Verteilerrotors sowie der stationären Pole in einem Zündverteiler einer Verbrennungskraftmaschine zum Zwecke der Entstörung, dadurch gekennzeichnet, daß man feinteiliges Material mit einem hohen elektrischen Widerstand durch eine Plasmabogenbeschichtung, ein thermisches Aufsprühverfahren oder ein Explosionsverfahren auf die Elektrodenoberfläche unter Bildung einer Oberflächenschicht aufbringt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das feinteilige Material einen elektrischen Widerstand von 10 bis 10 Λ-cin hat und auf die Elektrodenoberfläche in einer Dicke von 0,1 bis 0,6 mm aufgebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man ein feinteiliges Material aus CuO, MO, Cr₂O-,, Si und VO₂ auswählt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, da-

509882/0800

~ 46 -

durch, gekennzeichnet, daß man vor der Aufbringung des feinteiligen Materials auf die Oberfläche der Stahl- oder Messingelektrode feinteiliges Nxckelaluminid durch Plasmabogenbeschichtung oder thermisches Aufsprühen unter Bildung einer Nickelaluminidschicht auf die Elektrodenoberfläche und dann feinteiliges CuO oder NiO auf die Nickelaluminidschicht aufbringt.
5. "Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man das feinteilige CuO durch thermisches Aufsprühen unter Bildung einer Oberflächenschicht auf die Elektrodenoberfläche aufbringt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4-, dadurch gekennzeichnet, daß man feinteiliges CuO durch Plasmabogenbeschichtung unter Bildung einer 0,1 bis 0,6 mm dicken Oberflächenschicht auf die Elektrodenoberfläche aufbringt und die so gebildete Schicht Oxidationsbedingungen aussetzt.
7· Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man die Oxidation der Oberflächenschicht durch Berührung mit Luft bei einer Temperatur von 300 bis 800°C durchführt.

509882/0800
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man feinteiliges Kupfer(II)oxid durch Plasmabogenbeschichtung unter Bildung einer 50 bis 100 um dicken Oberflächenschicht auf die Elektrodenoberfläche aufbringt, anschließend die so gebildete Schicht Oxidationsbedingungen unterwirft und diesen aus Plasmabogenbeschichtung und anschließender Oxidation bestehenden Zyklus wiederholt, bis sich die gewünschte Oberflächenschicht in einer Gesamtdicke von 0,1 bis 0,6 mm gebildet hat.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein feinteiliges Material, bei dem wenigstens die Oberfläche nach Oxidation einen hohen elektrischen Widerstand besitzt, auf die Elektrodenoberfläche aufbringt und dann die so gebildete Oberflächenschicht oxidiert.
10. Verfahren nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet, daß man das feinteilige Material unter Kupfer, FeHi-Legierung mit 36 % Ni, Aluminium, Nickel und Silizium auswählt.
11. Verfahren nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet, daß man vor der Aufbringung des feinteiligen Materials auf die Oberfläche der aus Stahl oder Messing bestehenden Elektrode feinteiliges Nickelaluminid durch Plasmabogenbeschich-

50988 270800

tung oder thermisclies Aufsprühen unter Bildung einer Nickelaluminidschicht auf die Elektrodenoberfläche aufbringt und dann auf die Nickelaluminidschicht feinteiliges Kupfer oder Nickel aufträgt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß man die Oxidation durch 1-bis 10-stündiges Brennen der metallischen Schicht in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 300 bis 900⁰C durchführt.
13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das feinteilige Material, bei dem wenigstens die Oberfläche nach der Oxidation einen hohen elektrischen Widerstand aufweist, oxidiert und dann auf die Elektrodenoberfläche aufbringt.
14. Verfahren nach Anspruch 13» dadurch gekennzeichnet, daß man das feinteilige Material unter Kupfer, FeNi-Legierung mit 36 % Ni, Aluminium, Nickel und Silizium auswählt.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß man vor der Aufbringung des oxidierten feinteiligen Materials auf die Oberfläche der Stahl- oder Messingelektrode feinteiliges Nickelaluminid durch Plasmabogenbeschichtung oder thermisches Aufsprühen unter Bildung

509882/0800

einer Nickelaluminidschicht auf die Elektrodenoberfläche aufbringt und dann auf die Nickelaluminidschicht oxidiertes feinteiliges CuO oder NiO aufträgt.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 dadurch gekennzeichnet, daß man die Oxidation durch 1-bis 10-stündiges Brennen des Materials in einem Luftofen bei einer Temperatur von 300 bis 900⁰C durchführt.
17· Elektrode, die nach einem Verfahren der Ansprüche 1 bis 16 oberflächenbehandelt ist, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einem Basismaterial aus Messing oder Stahl, einer Nickelaluminid-Zwischenschicht aus 80 bis 97 Gew.-% Ni und 20 bis 3 Gew.-% Al und einer hauptsächlich aus CuO oder NiO zusammengesetzten Schicht mit einem hohen elektrischen Widerstand besteht.
18. Elektrode nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht mit dem hohen elektrischen Widerstand eine Dicke von 0,1 bis 0,6 mm hat.

19· Verwendung der Elektroden nach Anspruch 17 oder 18 für den Zündverteiler einer Verbrennungskraftmaschine, der aus einem Rotor und mehreren dicht um die durch die Rotordrehung begrenzten Kreisbahn angeordneten, stationären Polen besteht, wobei der Rotor bei seiner Drehung zwischen seiner

509882/0800

Elektrode und jeweils einer Elektrode aller stationären Pole nacheinander einen Funkenentladungsspalt bildet.

509882/0800