DE2514969C3 - Spritzgußform zum Herstellen von Spiegelscheiben aus Kunststoff für Sicherheitsspiegel - Google Patents

Description

25 Die Erfindung betrifft eine Spritzgußform zum

Herstellen von Spiegelscheiben aus Kunststoff für Sicherheitsspiegel, insbesondere für Kraftfahrzeug-Rückspiegel, wobei mindestens eine innere Begrenzungswand der Spritzgußform aus einem auswechselbaren Glaskörper besteht

Aus der DE-OS 22 04 830 ist es bekannt, die inneren Begrenzungswände einer Spritzgußform zum Herstellen von hochpolymeren Formkörpern, insbesondere zum Herstellen von Brillenscheiben, aus dickwandigen Glaskörpern aus Glaskeramik zu bilden. Durch die Dickwandigkeit und aufgrund des extrem niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten von Glaskeramik soll ein funktionsfähiger, als Formbegrenzungswand dienen-' der Glaskörper geschaffen werden. Derartige Körper aus Glaskeramik sind verhältnismäßig kostenaufwendig, wobei durch deren dickwandige Ausbildung der Materialeinsatz verhältnismäßig groß ist.

Aus der DE-OS 22 04 830 sind Versuche bekannt, Silikatglas, also Mineralglas, als Formenmaterial in die Stammform einer Spritzgießmaschine einzusetzen. Diese Glaskörper wurden in die Stammform eingeklebt. Sie zerbrachen bereits nach wenigen Abformvorgängen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Spritzgußform der eingangs beschriebenen Art so auszugestalten, daß mit einfachen Mitteln eine hohe Standzeit des Glaskörpers erreicht wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Glaskörper aus Mineralglas besteht und eine Dicke von 1 bis 3 mm aufweist. Durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen wird erreicht, daß auch Glaskörper aus Mineralglas, wenn sie nur sehr dünn gemacht werden, eine hohe Standzeit aufweisen. Die Erzeugung absolut glatter Oberflächen, die wiederum zur Erzeu- &> gung von absolut glatten Oberflächen von Spiegeln erforderlich ist, ist bei Mineralglas in sehr einfacher Weise möglich. Eine besonders hohe Standzeit eines solchen Glaskörpers wird vorteilhafterweise dann erreicht, wenn er aus vorgespanntem Einscheiben-Sicherheitsglas besteht. Dieses bekannte, besonders harte Glas weist herstellungsbedingt unter Druckspannungen stehende Oberflächenschichten und einen unter Zugspannung stehenden Kern auf. Wenn gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung der Glaskörper auf einem verschiebbaren, mit Druck beaufschlagbaren Stempel angeordnet ist dann kann während der Abkühlphase der gespritzten Spiegelscheibe dieser Stempel und mit ihm der zugehörige Glaskörper fest gegen die Spiegelscheibe gepreßt werden, so daß sich die gespritzte Spiegelscheibe trotz der beim Abkühlen erfolgenden Schrumpfung gegenüber dem flüssigen Zustand des Kunststoffes nicht verziehen kann. Diese hierzu erforderlichen Verschiebungen des Stempels um eine kleine Strecke von nur wenigen Zehntel Millimetern wird vorteilhafterweise dadurch ermöglicht, daß ein am Stempel anliegendes, mit Druckflüssigkeit beaufschlagbares Hydraulikkissen vorgesehen ist

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung erläutert, die einen Querschnitt durch eine Spritzgußform gemäß der Erfindung zeigt

Eine gemäß der Erfindung ausgestaltete Spritzgußform weist einen an sich bekannten Grundaufbau auf. Sie ist zweiteilig ausgebaut wobei mindestens eine der beiden Formhälften 1 bzw. 2 von der jeweils anderen Formhälfte weg bzw. hin bewegbar ist, was durch den Doppelrichtungspfeil 3 angedeutet ist Jede Formhälfte 1 bzw. 2 besteht aus einer Grundplatte 4 bzw. 5, auf der die eigentlichen Formenteile 6 bzw. 7, beispielsweise mittels Schrauben 8, befestigt sind. Jedes Formenteil 6 bzw. 7 weist ausgehend von der Trennfläche 9 der beiden Formenhälften 1 und 2 einen Teil des mit Kunststoff zu füllenden Formraums 10 auf, dessen Form in zusammengefahrenem Zustand der beiden Formhälften 1 und 2 der Form des zu spritzenden Teils entspricht. In den Formraum 10 mündet seitlich ein in der — üblicherweise — ortsfesten Formhälfte 2 angeordneter Angußkanal Il ein, durch den der Kunststoff in geschmolzenem Zustand unter hohem Druck in die Spritzgußfonn gespritzt wird.

Die Seiden großen Begrenzungsflächen des Formraums 10 weiden durch plattenförmige Glaskörper 12 bzw. 13 gebildet, die mit ihrer dem Formraum 10 abgewandten Seite satt auf einer beispielsweise durch einen Stempel 14 bzw. 15 gebildeten Unterlage aufliegen. Der äußere Randbereich der Glaskörper 12 bzw. 13 liegt — gegebenentalls unter Freilassung eines Luftspaltes von wenigen Zehntel Millimetern — hinter einem Bund 16 bzw. 17. Die als Stempel 14 bzw. 15 ausgebildeten Unterlagen für die Glaskörper 12 bzw. 13 sind seitlich spielfrei, zum Formraum 10 hin aber um wenige Zehntel Millimeter verschiebbar, in dem jeweiligen Formteil 6 bzw. 7 geführt, wobei die dem Formraum 10 die größte Höhe gebende Lage dieser Stempel 14 bzw.15 durch entsprechende Gewindebolzen 18 bzw. 19 gesichert wird. Zwischen der dem Formraum 10 abgewandten Seite des Stempels 14 bzw. 15 und der jeweiligen Grundplatte 4 bzw. 5 ist in einem entsprechend ausgebildeten Hohlraum 20 bzw. 21 ein sogenanntes Hydraulikkissen 22 bzw. 23, d. h. ein über eine Druckflüssigkeit beaufschlagbarer Balg, angeordnet, das jeweils unmittelbar nach Beendigung des Spritzvorganges, aber vor dem öffnen der Form, unter Druck gesetzt wird, so daß der zugehörige Stempel 14 bzw. 15 und mit ihm der zugehörige Glaskörper 12 bzw. 13 während der Abkühlphase des gespritzten Teils fesi gegen dieses gepreßt wird, so daß sich das gespritzte Teil trotz der beim Abkühlen erfolgenden Schrumpfung um etwa 8% seines Volumens gegenüber dem flüssigen

Zustand des Kunststoffes nicht verziehen kann. Da die zu spritzenden Scheiben nur wenige Millimeter dick sind, braucht der Luftspalt 26 bzw. 27 zwischen dem Bund 16 bzw. 17 und dem Glaskörper 12 bzw. 13 beim Spritzen nur wenige Zehntel Millimeter zu betragen, so daß keine Gefahr besteht, daß beim Spritzen Kunststoff in diesen Luftspalt eindringt

Wenn die zu spritzende Scheibe vorderseitig mit einem reflektierenden Oberflächenüberzug versehen werden soll, reicht es selbstverständlich aus, wenn nur _!0 die diese Fläche 30 der zu spritzenden Scheibe bildende Begrenzungswand des Formraums 10 durch einen Glaskörper gebildet wird. In diesem Fall können die Auswerfer für die zu spritzende Scheibe in der anderen Formhälfte 1 bzw. 2 angeordnet werden. Wenn beide ,₅ großen Oberflächen der zu spritzenden Scheibe »spiegelblank« sein sollen, d. h., wenn die Scheibe rückseitig mit einem reflektierenden Oberflächenüberzug ve> sehen werden soll, dann ist es zweckmäßig, wenn ausgehend von der Trennfläche 9 in der Formiiälfte 1 bzw. 2, in der die Auswerfer angeordnet sind, im Bereich der seitlichen Begrenzungswand 28 des Formraums 10 mindestens eine zusätzliche Ausnehmung 29 vorgesehen wird, die sich über einen zugeordneten hydraulisch betätigbaren Auswerfer 30 erstreckt Der in dieser Ausnehmung 29 an die Scheibe angespritzte Steg wird nach dem Auswerfen der Scheibe aus der Form abgebrochen. Da aus derartigen Scheiben gespritzte Spiegel regelmäßig seitlich eingefaßt werden, spielt die Oberflächenqualität des im Bereich der seitlichen Begrenzungswand 28 des Formraums 10 gebildeten Seitenrand in der Praxis keine Rolle.

Die seitliche Begrenzungswand 28 kann jeweils in der Ecke am Übergang zum Glaskörper 12 bzw. 13 nach innen vorspringend abgerundet sein, so daß die zu spritzende Scheibe abgerundete Kanten bekommt. Dies wirkt sich vorteilhaft auf den Schrumpfungsvorgang der gespritzten Scheibe beim Abkühlvorgang aus.

Mit der erfindungsgemäßen Form können nicht nur planparallele Scheiben, sondern Scheiben beinahe beliebigen Querschnitts gespritzt werden, ohne daß dies einen nennenswerten Zusatzaufwand zur Folge hat.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (4)

Patentansprüche:

1. Spritzgußform zum Herstellen von Spiegelscheiben aus Kunststoff für Sicherheitsspiegel, insbesondere für Kraftfahrzeug-Rückspiegel, wobei mindestens eine innere Begrenzungswand der Spritzgußform aus einem auswechselbaren Glaskörper besteht, dadurch gekennzeichnet, daß der Glaskörper (12 bzw. 13) aus Mineralglas besteht und eine Dicke von 1 bis 3 mm aufweist '

2. Spritzgußform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Glaskörper (12 bzw. 13) aus vorgespanntem Einscheiben-Sicherheitsglas besteht.

3. Spritzgußform nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Glaskörper (12 bzw. 13) auf ,_s einem verschiebbaren, mit Druck beaufschlagbaren Stempel (14 bzw. 15) angeordnet ist

4. Spritzgußform nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein am Stempel (14 bzw. 15) anliegendes, mit Druckflüssigkeit beaufschlagbares Hydraulikkissen (22 bzw. 23) vorgesehen ist