DE2513828B2 - Vorrichtung zum innenglasieren von steinzeugrohren - Google Patents
Vorrichtung zum innenglasieren von steinzeugrohrenInfo
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
- B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
- B28B21/00—Methods or machines specially adapted for the production of tubular articles
- B28B21/52—Methods or machines specially adapted for the production of tubular articles by extruding
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- B28B21/92—Methods or apparatus for treating or reshaping
- B28B21/94—Methods or apparatus for treating or reshaping for impregnating or coating by applying liquids or semi-liquids
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf das Innenglasiercn von Stcinzcugrohrcn. bei dem aus einer im Inneren des
Rohres arbeitenden Sprühvorrichtung die im flüssigen Zustand befindliche Glasurmasse auf die Rohrinnenwand
aufgebracht wird.
Zur Einsparung von Glasurmassc und von Arbeitsvorgängen werden Steinzeugrohre nicht immer sowohl
auf der Außenseite als auch auf der Innenseite mit Glasurmasse überzogen.
Das Überziehen allein der Innenseite bringt gegenüber dem bisherigen Glasieren auf beiden Seiten den
Vorteil, daß der für ein solches Glasieren erforderliche Tauchvorgang eingespart werden kann.
Aus der DT-OS 19 11 871 ist es bereits bekannt, ein ausgepreßtes Steinzeugrohr mit einer Saugschale zu
erfassen und zu einer Glasieranlage zu transportieren. Dort wird dann in das Innere des festgehaltenen Rohres
eine Spritzvorrichtung eingeführt, welche die Innenwand des Rohres mittels einer oder mehrerer
Spritzdüsen mit Glasur beschichtet, während gegebenenfalls eine zweite Spritzvorrichtung sich längs des frei
gelassenen Teiles der Rohraußenseite bewegt und die möglicherweise gewünschte Außenglasur des Steinzeugrohres
vornimmt. Bei dieser Handhabung ist auch dann, wenn nur das Innere des Rohres mit Glasurmasse
beschichtet wird, eine Verschmutzung der Atmosphäre des Arbeitsraumes praktisch nicht zu vermeiden. Wegen
der Struktur der Glasurmasse ist das Arbeiten an einer solchen Glasierstation gesundheitsschädlich, es sei denn
man verwendet aufwendige Absauganlagen, die jedoch ebenfalls nicht immer vollständig wirksam sein können.
Zum Stande der Technik gehört nach der DT-OS 19 23 615 ferner ein Verfahren, bei dem die Glasurmasse
mit der Pistole auf den Ton der Röhre aufgespritzt wird, sobald dieser aus der Matrize der Strangpresse
herauskommt. Bei der Durchführung dieses Verfahrens ist die Düse der Pistole zum Spritzen der Glasurmasse
koaxial im Matrizenkern und unmittelbar am Ausgang der Matrize angeordnet.
Allerdings tritt wegen der Verwendung einer
ίο Spritzpistole durch die im Pressentisch zur Ableitung
überschüssiger Luft vorgesehenen öffnungen auch bei Einsatz luftlos arbeitender Spritzvorrichtungen immer
ein Teil des Glasurmaterials durch diese Bohrungen aus, was zu einer unerwünschten Verunreinigung insbesondere
des Betätigungsmechanismus des Pressentisches führt. Ferner ist mit solchen Spritzvorrichtungen eine
saubere Begrenzung der mit Glasur zu versehenden Fläche auf der Innenseite des Rohres nicht gewährleistet.
Aufgabe der Erfindung ist es, das Glasieren von Steinzeugrohren auf der Innenseite so durchzuführen,
daß jede Gefahr einer Luftverschmutzung ausgeschlossen ist, die Dosierung der aufzubringenden Glasur
vereinfacht wird und schließlich eine genaue Begrenzung der glasierten Fläche möglich ist.
Es soll somit das beim Auspressen entstehende, sich auf dem Pressentisch abstützende Rohr tatsächlich
einen geschlossenen Raum bilden, dessen Wandung von dem aus der Presse hervortretenden und im Zuge des
Auspreßvorganges wachsenden Rohr gebildet wird und in welchem das Aufbringen der Glasur ohne Beeinträchtigung
der Atmosphäre in der Umgebung der Presse vorgenommen werden kann, ohne daß durch unbedingt
erforderliche Öffnungen im Pressentisch Glasurmassc austreten kann. Die Umweltschutzbedingungen beim
Glasieren sollen somit in optimaler Weise ohne Einsatz zusätzlicher Schutzvorrichtungen erfüllt sein, ohne daß
irgend eine Schutzvorrichtung vorhanden zu sein braucht.
Schließlich soll sich das Erfindungsprinzip ohne Schwierigkeiten auch an bereits vorhandenen Pressen
verwirklichen lassen.
Diese Aufgabe wird bei einer Vorrichtung zum Innenglasieren von Steinzeugrohren, auf der aus einer
im Inneren des Rohres arbeitenden Sprühvorrichtung die im flüssigen Zustand befindliche Glasurmasse auf die
Rohrinnenwand im Zuge des Auspressens des Rohres während der Relativbewegung zwischen der wachsenden
Rohrinnenwand und der im Rohrinneren arbeitenden Sprühvorrichtung aufgebracht wird, welche in dem
innerhalb der Pressenglocke angeordneten Körner einer Strangpresse zur Herstellung von Steinzeugrohren
vorgesehen und über längs der oder in den Verstrebungen zur Aufhängung des Körners geführte
SS Zuleitungen gespeist ist, dadurch gelöst, daß die Aufbringvorrichtung die Form einer am Körner
senkrecht zur Auspreßrichtung angeordneten, in Umlauf versetzten Scheibe aufweist, auf die die Glasurmasse
aufgegeben wird.
Die Antriebseinrichtung für diese Scheibe kann ein Motor sein, der im Inneren des Körners angeordnet ist
und beispielsweise über Druckluft, aber auch auf elektrischem Wege in Umlauf versetzt wird. Infolge des
Umlaufs der Scheibe, auf die die flüssige Glasurmasse
6s auftrifft, wird diese nach außen geschleudert, wo sie sich
auf die sich stetig nach unten bewegende Rohrinnenwand verteilt.
Durch geeignete Ausbildung des Scheibenrandes ist
es möglich, einen Sprühbereich zu erzeugen, der sich von Strichstärke bis auf ein beliebiges Winkelmaß
einstellen läßt. Damit ist es ohne Schwierigkeiten möglich, eine exakte Begrenzung des mit Glasur zu
versehenden Teiles der Rohrinnenwand vorzusehen.
Selbstverständlich kann die Drehzahl der Scheibe regelbar gemacht werden. Man kann auch die
Konsistenz der Glasurmasse in weitestem Umfang frei wählen. Es ist ferner möglich, durch die Wahl der
Drehzahl der Scheibe die Auftreffkraft der Glasurmasse entsprechend den Bedürfnissen einzustellen und damit
zu einer erstrebten immer besseren Haftung der Glasurmasse auf der keramischen Masse des Steinzeugrohres
zu kommen.
Die Zeichnung zeigt als Ausführungsbeispiel in
F i g. 1 einen Teilschnitt durch einen Teil einer Presse zur Herstellung von keramischen Rohren unter
Anwendung des Erfindungsprinzips und in den
F i g. 2 bis 4 verschiedene Beispiele für die Ausbildungen der Kante der Sprühscheibe.
Aus einer nicht gezeichneten Presse tritt keramische Masse in den Rohrteil 1 ein, der durch die Flanschverbindung
2 mit dem Pressenkopf 3 verbunden ist, der im wesentlichen im Schnitt dargestellt ist.
Bei Beginn des Auspreßvorganges sitzt der Pressentisch 4 an dem Mundstückring 5 des Pressenkopfes an.
Dadurch bildet sich beim Abwärtsfahren des Pressentisches 4 mit Hilfe einer nicht gezeichneten Fördervorrichtung
erst die Muffe 6 des Steinzeugrohres und dann der Rohrkörper 7 aus. Man erkennt, daß zwischen dem
im Pressenkopf untergebrachten Körner 8 und dem Pressentisch 4 ein abgeschlossener Raum 9 vorhanden
ist, in welchem eine Sprühscheibe 10 untergebracht ist. Die Sprühscheibe 10 ist an einer Welle 11 aufgehängt,
die von einem Motor 12 angetrieben ist, der im wiedergegebenen Ausführungsbeispiel als Elektromotor
angedeutet ist, wie die Zuleitungen bei 13 erkennen lassen. Selbstverständlich kann auch ein Luftdruckmotor
im Körner 8 untergebracht werden. Der Körner 8 ist mit Hilfe der Streben 14 im Pressenkopf aufgehängt.
Durch diese Streben und durch den Körner lassen sich nicht nur die Zuleitungen zum Motor 12 führen, sondern
auch eine oder mehrere Rohrleitungen 15, über die flüssige Glasurmasse zugespeist wird, die am freien
Ende 16 der Rohrleitung in Form eines Strahles 17 austritt. Der Strahl 17 trifft auf die Innenfläche der
Scheibe 10 und wird infolge deren Umlauf, der durch den Pfeil 18 angedeutet ist, in Form eines Sprühkranzes
19 auf die Innenseite des Rohres 7 aufgesprüht.
Das Aufbringen der Glasurmasse erfolgt, wie das Ausführungsbeispiel deutlich erkennen läßt, in einem
nach außen hin vollständig abgeschlossenen Raum. Es ist ferner möglich, durch Ausbildung des Randes der
Scheibe 10 den Sprühkranz 19 so fein zu machen, daß ein linienförmiger Auftrag erzeugt wird. Aus der
Relativbewegung zwischen umlaufender Scheibe 10 und sich absenkendem Rohr 7 ergibt sich in jedem Falle eine
vollständige Bedeckung der Innenwand des Rohres 7. Auf alle Fälle ist aber gewährleistet, daß die Glasur von
einer bestimmten Stelle an bis zu einer bestimmten Grenzstelle hin mit scharfer Begrenzung aufgebracht
werden kann.
Die Konsistenz der Glasurmasse läßt sich beliebig einstellen. Die Wucht, mit der die Glasurmasse
aufgeschleudert wird, läßt sich durch Ändern der Drehzahl des Motors 12 beliebig einstellen. Der
Fachmann hat es also in der Hand, den Sprühvorgang optimal zu gestalten.
F i g. 2 zeigt einen Teilschnitt durch eine Sprühscheibe mit keilförmig auslaufender Kante, Fig.3 die
sägezahnförmige Ausbildung der Scheibenkante und Fig.4 einen Schnitt durch die Scheibe, der die
hochgezogene Schulter erkennen läßt, mit deren Hilfe sich die Glasur zunächst auf dem Scheibenboden besser
verteilt und dann erst über die Kante abgeschleudert wird.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (5)
1. Vorrichtung zum Innenglasiercn von Steinzeugrohren, auf der aus einer im Inneren des Rohres
arbeitenden Sprühvorrichtung die im flüssigen Zustand befindliche Glasurmasse auf die Rohrinnenwand
im Zuge des Auspressens des Rohres während der Relativbewegung zwischen der wachsenden
Rohrinnenwand und der im Rohrinneren arbeitenden Sprühvorrichtung aufgebracht wird, welche in
dem innerhalb der Prcsscnglocke angeordneten Körner einer Strangpresse zur Herstellung von
Steinzeugrohren vorgesehen und über längs der oder in den Verstrebungen zur Aufhängung des
Körners geführte Zuleitungen gespeist ist, d a durch
gekennzeichnet, daß die Aufbringvorrichtung (10) die Form einer am Körner (8)
senkrecht zur Auspreßvorrichtung angeordneten, in Umlauf versetzten Scheibe aufweist, auf die die
Clasurmassc (17) aufgegeben wird.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Drehzahl der Scheibe (10) regelbar ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kante der Scheibe (10)
keilförmig ausläuft.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kante der Scheibe (10)
sägczahnförmig ausgebildet ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1,2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kante der Scheibe (10) eine
hochgezogene Schulter aufweist.
Priority Applications (7)
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