DE2504813A1 - Granulat und verfahren und vorrichtung zum granulieren - Google Patents

Granulat und verfahren und vorrichtung zum granulieren

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DE2504813A1 DE19752504813 DE2504813A DE2504813A1 DE 2504813 A1 DE2504813 A1 DE 2504813A1 DE 19752504813 DE19752504813 DE 19752504813 DE 2504813 A DE2504813 A DE 2504813A DE 2504813 A1 DE2504813 A1 DE 2504813A1
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Description

Granulat und Verfahren und Vorrichtung zum Granulieren
Die Erfindung betrifft ein Granulat und ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Granulieren von Schmelzen, z.B. Schmelzen von metallurgischen Schlacken.
Bei metallurgischen Schlacken überführt man die Schmelze vielfach in eine Pfanne, welche zu der Schlackenhalde gebracht wird, wo man die Schlacke entweder in der Form eines schon erstarrten Blockes aus der Pfanne entfernt oder im flüssigen Zustand vergießt und auf der Halde erstarren läßt. Auch die Überführung von Schlackenschmelzen in Granulat mit Hilfe einer der bekannten Schnei1kühlungsmethoden, beispielsweise durch Vergießen der Schlacke in Wasser, kommt oft zur Anwendung. Das zuerst genannte Ver-
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•dt-
fahren ist sehr unökonomisch und hat eine Umweltverschmutzung zur Folge, wogegen bei dem zuletzt genannten Verfahren das Granulat beispielsweise als Zusatzmaterial, z.B. als Zuschlagstoff zu Beton,verwendet werden kann, was das Verfahren mehr ökonomisch macht.
Alle bisher bekannten Verfahren zur Granulierung von Schlacken weisen Nachteile auf und sind mit Mängeln behaftet, insbesondere geht der Wärmeinhalt der Schlackenschmelze verloren. Außerdem kann man das Granulat in Abhängigkeit von dem angewendeten Verfahren nur in mehr oder weniger begrenztem Umfang verwenden, und dies auch nur für bestimmte Anwendungsgebiete. Die Wassergranulierung von Schlacken und Metallschmelzen ist außerdem sehr schwierig wegen der Explosionsrisiken. Deswegen vermeidet man beispielsweise die Granulierung von Stahlschlacken in Wasser. Die Granulierung von Roheisen wird dagegen im Wasser vorgenommen, doch werden dabei große Wassermengen benötigt, und es müssen umfangreiche Sicherheitsmaßnahmen sehr genau eingehalten werden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, um geschmolzenes Material, wie z.B. Schlackenschmelzen, zu granulieren, insbesondere aber von solchem Material, das vorgesehen ist für eine Wiederanwendung als Ausgangsmaterial für wertvolle
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Industrieprodukte. Diese Aufgabe wiTd gemäß vorliegender Erfindung dadurch gelöst, daß man in einen fluidisierten Wirbelstrom von festen, kornförmigen Partikeln, die aus dem gleichen oder einem anderen Material wie das zu granulierende Gut bestehen können, die Schlackenschmelze einbringt, wobei man gleichzeitig zwischen dem fluidisierten Strom und der auf diesen auftreffenden Schlackenschmelze eine Relativgeschwindigkeit erzeugt.
Lt. Erfindung besteht das kornförmige Material mit Vorteil beispielsweise aus Sand (Siliciumoxyd), aus kornförmigen Ferrolegierungen, kornförmigem keramischem Material oder speziellen kornförmigen chemischen Verbindungen.
Die beim Granulierungsvorgang frei werdende Wärme wird von den festen, kornförmigen Teilchen oder Partikeln aufgenommen und kann gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung evtl. zusammen mit dem größten Teil des Wärmeinhaltes des Granulates wiedergewonnen werden, insbesondere durch'Anwendung von fluidisierten Betten, die mit Wärmeaustauschern, z.B. einer Kühlschlange, versehen sind.
Die Größe und Form des Granulates ist abhängig teils vom Charakter der Schmelze und teils von dem des kornförmigen Materials, von dessen Größe und Temperatur, sowie von den chemischen und physikalischen Eigenschaften des Mediums,
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das zur Anwendung gelangt für die Bildung des Stromes des kornförmigen Materials. Auch die Temperatur des Mediums sowie die Geschwindigkeit der kornförmigen Teilchen ist von Bedeutung. Der Wärmeinhalt des kornförmigen Materials kann mittels geeigneten Anordnungen wiedergewonnen werden, wobei man, wie oben schon gesagt wurde, Energie gewinnen kann, die z.B. auch dazu verwendet werden kann, um dem kornförmigen Material die Geschwindigkeit zu geben, welche es it. Erfindung beim Vergießen und Granulieren haben muß. Als Beispiel kann genannt werden, daß bei der Granulierung von Hochofenschlacke als kornförmiges Material Sand angewendet wurde, der frei von Eisen war. Der Sand wurde mit überhitztem Dampf in eine mit Vorkehrungen für die Fluidisierung versehene Gießrinne eingeblasen, in der die Granulierung vorgenommen wird. Der Sand wurde nach der Aussiebung zu einer Rückgewinnung gebracht, in welcher die während des Granulierungsprozesses aufgenommene Wärme ausgenutzt wurde zur Bildung oder zur Überhitzung des Dampfes, welcher wiederum erneut angewendet wurde beim Blasen bzw. Verwirbeln des Sandes in der Gußrinne.
Der Wärmeüberschuß, den man erhielt, und der zur Bildung von großen Mengen Dampf führte, wurde zur Herstellung von elektrischer Energie verwendet.
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Das Granulat hatte keine glatte Oberfläche. Durch die Anlagerung von Sandkörnern erhielt das Granulat eine außerordentlich vergrößerte Oberfläche, die das Granulat ganz speziell geeignet macht,als Zusatz beim Betonieren o.a. zu dienen. Außerdem erhielt man ein hohlkugelförmiges Granulat ähnlich sogenannten Leca-Kugeln.' Zum Unterschied von diesen ist das Granulat It. Erfindung jedoch nicht wasserabsorbierend.
Die Vielfalt sowohl bezüglich des kornförmigen Materials wie des Fluidisierungsmittels, das in das kornförmige Material geblasen wird, um eine fluidisierte Wirbelströmung von kornförmigen Partikeln zu erzeugen, ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren so groß, daß sie im Rahmen dieser Beschreibung nicht alle genannt werden können. Ganz allgemein kann das Verfahren It. Erfindung immer dort angewendet werden, wo Schmelzen granuliert werden sollen mit Hilfeeiner Wirbelströmung von kornförmigem Material, das mittels gasförmiger oder flüssiger Medien, von welchem Typ auch immer, fluidisiert ist. ■
Es ist bekannt, daß man bei der Herstellung von beispielsweise Ferrochrom die Schmelze in ein Bett gießt, in welchem diese zu einem zusammenhängenden Kuchen erstarren kann. Dabei bilden sich über dem Querschnitt dieses Ferrochromkuchens kräftige Konzentrationsunterschiede insbesondere bezüglich des Siliziumgehalts. Bei der Überführung von geschmolzenem
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Ferrochrom in Granulat It. Erfindung wird mit Vorteil Ferrochrom in Sandform als Granulierungsmittel, d.h. als kornförmiges Material für die Wirbelströmung, angewendet. Das Ferrochromgranulat wird aufgrund der kurzen Erstarrungszeiten und den außerordentlich kurzen Bedingungen für die Diffusion gleichförmiger in seiner chemischen Zusammensetzung, und zwar jedes Teilchen für sich und untereinander. Gleichzeitig wird ein großer Teil des feinen Ferrochromsandes an dem Granulat hängenbleiben, so daß eine ansonsten teuere Umschmelzung dieses feinen Ferrochromsandes nicht notwendig ist. Auch hier kann die Wärme, die auf das feinkörnige Ferrochrom überführt wird, ausgenutzt werden zur Herstellung von beispielsweise überhitztem Dampf, welcher wiederum angewendet wird, um die Ferrochrompartikelchen in die Bewegung zu versetzen, die für die Durchführung des Verfahrens It. Erfindung vorgeschrieben wird. Es ist weiterhin bekannt, daß man bei der Herstellung von Ferrotitan große Konzentrationsunterschiede (insbesondere bei der Herstellung von Ferrotitan mit Hilfe aluminothermischer Prozesse) über den Querschnitt des erstarrten Blockes erhält. Benutzt man dagegen das Verfahren It. Erfindung und granuliert das schmelzflüssige Ferrotitan in einem Strom von feinkörnigem Ferrotitan-Partikel, so erhält man Granulat, welches über seinen Querschnitt praktisch gesehen keinen Konzentrationsunterschied hat und erreicht damit eine Homogenität, die bis
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heute nicht erreicht wurde. Natürlich wird man sich in diesem speziellen Fall eines Trägermediums bedienen, das jedes Risiko für die Oxydation von Titan ausschaltet.
Das Verfahren It. Erfindung wird nun an Hand der schematischen Zeichnung an einem Beispiel näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 ein Schema der Vorrichtung und Fig. 2 das Granulat im Schniti Durch die Leitung 1 wird feinkörniges Material, das für die Ausbildung des Partikelstromes benötigt wird, in einen Behälter 2 mit Niveaukontrolle gebracht und von dort zu "
einer Dosierungs- und Beschleunigungsvorrichtung 3 geleitet, mittels der dieses Material in eine Rinne 4 gespritzt wird, in welcher der Partikelstrom gebildet wird. Von einem Behälter 5 wird die Schmelze, die granuliert werden soll, in diese Rinne 4 gegossen, wobei wie bei 9 schematisch dargestellt ein Fluidisierungsmedium eingeführt wird. Von der Rinne 4 strömt das gebildete Granulat sowie der Oberschuß an feinkörnigem Material, das den Strom bildet, auf ein Sieb 6, auf welchem das Granulat, das in großen Körnern ausgebildet ist, zu einem Produktauslauf 7 weitertransportiert wird. Der Oberschuß des aus feinkörnigem Material bestehenden Partikelstromes fällt durch das Sieb 6 in einen Auffangraum und bildet dort ein fluidisiertes Bett 8, wobei von unten in den Auffangraum ein Fluidisierungsmedium eingeblasen wird, wie durch den von 9 nach unten geführten Pfeil angedeutet ist. In dem fluidisierten Bett 8 ist eine thermostatgesteuerte
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Kühlschlange 11 eingebaut, um die von der Schmelze an den aus feinkörnigem Material bestehenden Partikelstrom abgegebene Wärme zurückzugewinnen. Dieses feinkörnige Material wird danach über eine Rückführleitung 10 zu dem Behälter 2 zurückgeführt. Da die im Bett 8 angeordnete Kühlschlange 11 Wasser enthält, kann auf diese Weise Dampf produziert werden, der als Fluidisierungsmedium verwendet werden kann und von 9 aus in die Rinne 4 sowie in das Bett 8 eingeblasen werden kann. Eine andere Methode, die Kühlung des Bettmaterials durchzuführen, besteht darin, daß man eine große Menge von Bettmaterial vorsieht und das erwärmte Bettmaterial direkt als Wärmezufuhrmittel für industrielle Prozesse verwendet. In sämtlichen Fällen kann der Grad der Abkühlung des Bettmaterials mittels Thermostatsteuerung geregelt werden. Die Trennung des feinkörnigen Bettmaterials von dem gebildeten Granulat kann erfindungsgemäß auch nach der Wärmerückgewinnung erfolgen, was zur Folge hat , daß ein bedeutend größerer Teil des Wärmeinhaltes in dem Granulat wiedergewonnen wird.
Die It. Erfindung durchgeführte Granulierung bringt eine Menge Vorteile im Verhältnis zur Wasser- oder Luftgranulierung. Es können neue Produkte mit wertvollen Eigenschaften hergestellt werden. So kann z.B. ein Granulat mit einer rauhen Oberfläche erhalten werden, wodurch höhe Friktion erreicht wird. Das Granulat kann ebenfalls expandieren,
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was erreicht wird von dem Gas, das sich immer in der Schlacke befindet. Diese Produkteigenschaften werden erreicht durch Steuerung des Schlackenstrahles und insbesondere des Druckes im fluidisierten Bett. Andere Oberflächeneffekte können erreicht werden beispielsweise durch Einmischen von leichtschmelzenden Produkten in das fluidisierte Bett. Die Zusammensetzung des Produkts kann gesteuert werden durch die Wahl von Material im fluidisierten Bett, beispielsweise Sand, Kalkstein etc.
Vorzugsweise hat die Rinne 4 eine Neigung zwischen etwa 6° und 20°. Eine Neigung von 10° bis 15°, insbesondere hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen. Es ist im allgemeinen ausreichend, der Rinne 4 eine Länge zwischen etwa 2 bis etwa 5 mm zu geben. Die Zuführung der feinkörnigen Partikel zum fluidisierten Bett bzw. zur Rinne 4 kann mittels einer Rutsche erfolgen, die in diesem Fall als Beschleunigungsvorrichtung 3 dient und der die feinkörnigen Partikel vom Dosierungsgefäß 2 dosiert zugeführt werden. Die Rückleitung kann z.B. pneumatisch erfolgen. Als Rückleitung 10 kann aber z.B. auch ein Becherwerk dienen, das den Sand vom fluidisierten Bett 8 zum Dosiergefäß 2 zurückführt. Als fluidisierendes Medium kann mit Vorteil Preßluft angewendet werden.
Bei einer Probeanlage wurde eine etwa 2 m lange und etwa 10 m breite Rinne 4 verwendet mit einer Neigung von 12 . Dieser Rinne 4 wurde von einem Dosierungsgefäß 2 über eine etwa 1,5 m hohe Rutsche etwa 400 kg Sand pro Minute zugeführt.
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Der verwendete Glassand hatte eine Korngröße zwischen 0,5 und 1 mm. Als fluidisierendes Medium wurde Preßluft in einer Menge von 0,5 Normalkubikmetern·pro Minute zugeführt. Die erhaltene mittlere Sandgeschwindigkeit des fluidisierten Bettes in der Rinne 4 betrug etwa 0,8 m pro Sekunde. Das Bett war etwa 6 bis 8 cm hoch und hatte eine mittlere Dichte von etwa 1. Dem Bett wurde normale Hochofenschlacke, die mittels ölbrennern, welche in die im Behälter 5 vorhandene Schlackenschmelze vorzugsweise von oben etwa 10 cm tief eingeführt wurden, auf etwa 1280° - 1300° erhitzt wurde. Der Behälter 5 wurde als Kippofen ausgebildet und mit einer vorbestimmten programmierten Kippgeschwindigkeit so gekippt, daß die ausfließende Schlackenmenge genau konstant bei etwa 80 kg pro Minute lag und sich in einem flüssigen Schlackenstrahl von etwa 4 bis 5 cm Breite und etwa 1 bis 2 cm Dicke auf das fluidisierte Bett der Rinne 4 ergoß. Dabei wurde die Gießhöhe, d.h. die Fallhöhe des Schlackenstrahls, etwa 40 cm gewählt. Hierbei bildete sich aus der Schlacke ein Granulat von getrennten Körnern mit einem Durchmesser zwischen 4 mm und 25 mm und einem spezifischen Schüttgewicht zwischen 0,4 und 0,5. Das erhaltene Granulat stellte ein etwa hohlkugelförmiges Produkt dar, ähnlich den sog. Lekakugeln, wobei ein oder mehrere Hohlräume im Innern der kugelförmigen Körner bei der plötzlichen Abkühlung der Schlacke im fluidisierten Sandbett und dem damit bewirkten spontanen Austritt der in der Schlacke
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t Λ
gelösten Gase entstanden. Diese Gase werden insbesondere durch die zum Erhitzen der im Behälter 5 vorhandenen Schlackenschmelze dienenden Ölbrennern, denen ein Gemisch von öl und Sauerstoff zugeführt "wird, in die Schlacke eingeführt.
Die Größe der erhaltenen Körner- hängt wesentlich von der Oberflächenspannung und Gießhöhe der Schlackenschmelze und der Geschwindigkeit und der Dichte des fluidisierten Bettes ab. Ist die Gießhöhe zu gering, dann findet keine vollständige Aufteilung der Schlackenschmelze in getrennte Körner bzw. Kugeln statt, und man erhält mehr oder weniger zusammengesinterte Körner.
Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, dem fluidisierten Bett in der Rinne 4 eine Geschwindigkeit zwischen etwa 0,2 und 2 m pro Sekunde, vorzugsweise zwischen etwa 0,5 und 1,5m pro Sekunde,zu erteilen. Die Dichte des fluidisierten Bettes hängt insbesondere von dem spezifischen Gewicht und der mittleren Größe der feinkörnigen Partikel ab und wird vorzugsweise zwischen etwa 0,7 und 1,5, insbesondere etwa 0,8 und 1,2 gewählt.
Fig. 2 zeigt ein erfindungsgemäßes Granulatkorn 12 im Schnitt. Das Granulatkorn 12 weist eine etwa kugelförmige Schale 14 aus erstarrter Schlacke auf, deren glasige äußere Oberfläche mit Sandpartikeln 15 übersät ist und deren Inneres 16 hohl ist. Jedes der Sandpartikel 15 ist mit einem Teil seiner Ober-
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fläche in das Schlackenkorn eingeschmolzen oder an dieses angeschmolzen. Durch das mindestens teilweise Einschmelzen der Sandpartikel 15 im Bereich der äußeren Oberfläche des Schlackenkornes haften die Sandpartikel besonders fest, so daß sich das erfindungsgemäße Granulat insbesondere gut als Zuschlagstoff für Beton eignet.
Alle in den Unterlagen offenbarten Angaben und Merkmale, insbesondere die offenbarte räumliche Ausgestaltung, werden als erfindungswesentlich beansprucht, soweit sie einzeln oder in Kombination gegenüber dem Stand der Technik neu sind.
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Claims (1)

  1. - 4J · 1A-3461
    ANSPRÜCHE
    QJ Verfahren zur Granulierung von Schmelzen, insbesondere Schlackeschmelzen, Glasschmelzen, Keramikschmelzen, Metallschmelzen, Schmelzen aus Metallegierungen usw., unter Anwendung eines fluidisierten Bettes, dadurch gekennzeichnet , daß die Schmelze in eine fluidisierte Strömung eingeführt wird, welche aus relativ feinen festen Partikeln des gleichen oder eines anderen Materiales besteht als das, das granuliert werden soll und daß der Strom so gesteuert wird, insbesondere hinsichtlich seiner Geschwindigkeit und/oder seiner Temperatur, daß die Schmelze in Körner aufgeteilt wird, welche größer sind als die den fluidisierten Strom bildenden Partikel und von dem fluidisierten Strom mitgerissen und schließlich von letzterem getrennt werden.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die auf die Partikel des fluidisierten Stromes überführte Wärme zurückgewonnen wird durch Oberführen in eine andere Energieform oder durch Verwendung für Erwärmungs zwecke. '- -
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    3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g- e k e η η -
    z.e i c h η e t , daß die auf die Partikel des fluidisierten Stromes übertragene Wärme wenigstens zu einem Teil ausgenutzt wird, um diejenige Energie zu liefern, die für die Aufrechterhaltung des fluidisierten Partikel-Stromes benötigt wird.
    4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß man die pro Zeiteinheit zugeführte Menge an geschmolzenem Material und/oder dessen Geschwindigkeit sowie die Geschwindigkeit der fluidisierten Strömung und/oder deren Dichte und/oder deren vorzugsweise in einem geschlossenen Kreislauf geführte Gesamtmasse steuert.
    5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß man die Gasmenge in der geschmolzenen Schlacke so wählt·, daß bei deren plötzlicher Abkühlung in der fluidisierten Strömung eine Expansion des in dem geschmolzenen Material enthaltenen Gases .erzielt wird, derart, daß ein innen hohles Granulat erhalten wird.
    6. · Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet , daß man der fluidisierten Strömung Wasserdampf und/oder Gase, insbesondere Schutzgase, z.B. Argon, zusetzt.
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    7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gek. e η η ζ eichnet, daß man die Schmelze in Form eines Materialstrahles der fluidisierten Strömung zuführt.
    8. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch eine mit Einblaseinrichtungen (3, 9) für die feinkörnigen Partikel und/oder fluidisierenden Medien versehene geneigte Rinne (4) zum Erzeugen einer fluidisierten Strömung und einer am Überlauf der Rinne (4) vorgesehene Separierungsvorrichtung (6) zur Trennung des Granulates von den Partikeln der fluidisierten Strömung, soweit diese Partikel nicht am Granulat haften.
    9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch ge k en η zeichnet , daß die Separierungsvorrichtung (6) mit einem Auffangraum für feinkörnige Partikel der fluidisierten Strömung versehen ist und daß dieser Auffangraum mit Einrichtungen (9) zum Zuführen von Fluidisierungsmedien versehen ist, um in dem .Auffangraum ein fluidisiertes Bett (8) zu erzeugen, und daß der Auffangraum ferner mit einem Wärmetauscher (11) versehen ist zur Rückgewinnung der Wärme, die auf die Partikel der fluidisierten Strömung übertragen worden ist.
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    10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet , daß die Separierungsvorrichtung hinter dem Wärmetauscher (11) angeordnet ist.
    11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet , daß das Gewicht der pro Zeiteinheit durch den Gesamtquerschnitt der Rinne (4) strömenden Masse von feinkörnigen Partikeln des fluidisierten Bettes mindestens gleich, vorzugsweise drei- bis achtmal größer als das Gewicht der pro Zeiteinheit von der Schmelze (5) zugeführten Menge an geschmolzenem Material ist.
    12. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet , daß die Rinne (4) eine Neigung zwischen etwa 6° und 20°, vorzugsweise zwischen etwa 10° bis 15°, aufweist.
    13i Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet , daß die mittlere Partikelgeschwindigkeit des fluidisierten Bettes in der Rinne (4) mindestens etwa 0,2 m/sec.,insbesondere mindestens etwa 0,7 m/sec. beträgt.
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    14. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet , daß die mittlere Dichte des fluidisierten Bettes in der Rinne (4) zwischen etwa 0,7 und 1,5, vorzugsweise zwischen etwa 0,8 und 1,2 liegt.
    15. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche
    8 bis 14, dadurch gekennzeichnet , daß die Fallhöhe bzw. Gießhöhe der Schlackenschmelze mindestens etwa 20 cm, insbesondere mindestens 30 cm, vorzugsweise etwa 40 cm oder mehr, beträgt.
    16. Granulat, dadurch gekennzeichnet, daß an seiner Oberfläche Partikel, deren Abmessungen merklich kleiner als die Abmessungen des Granulats sind, und die aus dem gleichen und/oder einem anderen Material wie das Granulat bestehen, mindestens mit einem Teil in das Granulat eingeschmolzen oder an das Granulat angeschmolzen sind.
    J7. Granulat nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet , daß der mittlere Durchmesser der Partikel ein Bruchteil, vorzugsweise weniger als etwa 1/3, insbesondere weniger als etwa 1/10, des mittleren Durchmessers des Granulats beträgt.
    18. Granulat nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet ,. daß die einzelnen Körner etwa kugelförmig oder ellipsoidförmig ausgebildet sind und vor-
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    zugsweise einenoder mehrere innere Hohlräume aufweisen.
    19. Granulat nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß es im wesentlichen aus einer Hochofenschlacke besteht und daß an seiner glasigen Oberfläche Sandpartikel mindestens mit einem Teil eingeschmolzen oder angeschmolzen sind.
    20. Granulat nach Anspruch 18 und 19, dadurch gekennzeichnet, daß es eine mittlere Schüttdichte zwischen etwa 0,3 und etwa 0,6, vorzugsweise zwischen etwa 0,4 und 0,5 aufweist.
    21. Granulat nach einem oder mehreren der Ansprüche
    16 bis 20, dadurch gekennzeichnet , daß es als Zuschlagstoff für Beton oder als Wärmeisolierung und/oder Füllstoff bei der Verlegung von Fernheizleitungen dient.
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    Leerseite
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