DE2501093A1

DE2501093A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen von faser-lamellen-platten als vorbereitung fuer die herstellung von verbundplatten

Info

Publication number: DE2501093A1
Application number: DE19752501093
Authority: DE
Inventors: Karl-Helmut Ihlefeld
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1975-01-13
Filing date: 1975-01-13
Publication date: 1976-07-15

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Faser-Lamellen-Platten als Vorbereitung für die Herstellung von Verbundpiatten.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung von Faserlamellen-Platten für Verbundplatten-Systeme aus harten Deckschichten und weichen Isolierschichten, wobei die Faserrichtung im wesentlichen senkrecht zur Plattenebene verläuft.
Es ist bekannt, daß Faserlamellen mit einem Faserverlauf parallel zur Beanspruchungsrichtung eine mehrfache Druck- und Zugfestigkeit aufweisen als Faserplatten, bei denen die Faserrichtung quer zur Seanspruchungsrichtung eingestellt ist. In den US-Patentschriften Nr. 2 160 001 2 373 500, 2 546 230, 2 230 995, 3 736 215 und in der deutschen PS Nr. 1 047 702 und den OS Nr. 1 459 973, 1779 210, 1955 624, 2 223 101 und anderen wird diese Tatsache erwähnt und teilweise zum Gegenstand eines Schutzanspruches gemacht.
Alle Techniken, die dort beschrieben werden, gehen davon aus, daß die Faserlamellen aus einem aus einer Produktionsanlage austretendem Strang von Faserplatten oder -matten durch Quer- oder Längsschneiden in gleich breite Streifen gwonnen werden, worauf diese Streifen dann einzeln gedreht und wieder zu einer zusammenhängenden Platte zusammengeführt werden, die dadurch ein bürstenartiges Aussehen bekommt. Damit eine solche Platte nun nicht wieder in Streifen auseinander fällt, muß sie mit einer zusätzlichen Beschichtung aus Papier, Gewebe o. ä. versehen werden, die aufgeklebt wird.
Es scheint naheliegend, die Herstellung von Verbundplatten unmittelbar mit der Faserherstellung zu koppeln. Jedoch zeigt die nähere Überlegung, daß die Abstimmung von Verbundplatten-Abmessungen und Lamellenplatten bei verschiedener Dicke sehr viel technischen Aufwand erfordert, der unwirtschaftlich ist. Es ist daher einfacher, handelsübliche Faserplatten am Herstellungsort der Verbundelemente zu Faserlamellen zu zerschneiden und unmittelbar mit der aus festem Material bestehenden Deckschicht zu verbinden. Dabei kann das Lamellenmaterial den isolierenden Kern zwischen zwei Deckschichten bilden oder auch als Isolierschicht einseitig an einer Deckschicht befestigt sein. Als Deckschicht kommt beispielsweise infrage: Gipskartonplatten, Zementasbestplatten, Holzspanplatten, Kunstharzplatten, Metcllbleche und auch Glas.
Aufgrund der Erkanntnis, daß es einfacher ist, handelsübliche Faserplatten zu Lamellen zu schneiden und unmittelbar mit einer Deckschicht zu verbinden, ist der Vorschlag gemacht worden, Platten zu Stapeln zusammenzufassen und parallel zur Stapelrichtung und damit quer zur Plattenlage Lamellenplatten abzutrennen. Solche technischen Maßnahmen sind erwähnt in der DDR - PS Nr. 93 408, in der US - PS Nr. 3 230 995 und in den deutschen OS Nr. 2 307 873 + 2 307 874.
Um nun Verbundplatten wirtschaftlich fertigen zu können, müssen die Abmessungen der Lamellenplatte dem Fertigmaß der Verbundplatte entsprechen. Da jedoch die genormten Plattenbreiten 1,20 bzw. 1.25 Meter betragen, muß auch die Schnittbreite für die Lamellenplatte diesem MaR entsprechen. Solche Schnittbreiten, besonders von einem Stapel weichen Fasermaterials sind aber nur schwierig zu beherrschen, da bei diesen Breiten Sägebän-der leicht verlaufen, sodaß es zu unregelmäßigen Schichtdicken der Lamellenplatten kommt. Bei unregelmäßigen Schichtdicken jedoch können die Deckschichten nicht mehr vollflächig verklebt werden.
Die Erfindung hat sich nun die Aufgabe gestellt, ein Verfahren zu entwickeln und Vorrichtungen dafür beizustellen, mit denen erreicht werden kann, daß 1. das Schneiden der einzelnen Faserplatte zu Lamellen-Streifen wegen der damit erzielbaren Genauigkeit beibehalten werden kann, 2. das Wenden der einzelnen Streifen um 90° vermieden wird, 3. Faserlamellen-Platten in der gleichen Abmessung wie Deckschichten hergestellt werden können, ohne daß eine zusätzliche Kaschierung zum Zusammenhalten der einzelnen Streifen bis zur Verklebung mit der Deckschicht erforderlich wird.
Erfindungsgemäß fließ sich die Aufgabe auf überraschend einfache Weise mit einem Kunstgriff lösen. Das Verfahren wird anhand der beigefügten Skizzen erläutert. Die Schraffuren kennzeichnen den Faserverlauf: Kreuzweise diagonale Schafen bedeuten Ebenen mit parallel zu Oberfläche verlaufenden Fasern, Pünktchen-Schralßfur bedeutet Ebenen mit senkrecht zur Oberfläche verlaufenden Fasern.
Fig. 1 zeigt den crfindunsagem-ßcn Grundgedanken. Fig. 1a zeigt das Schneiden einer handelsüblichen Faserplatte (1) auf bekannte Art mit einer Messerwelle (2), auf der kreisförmige Messer oder Trennscheiben (3) befestigt sind. die zu Streifen (4) geschnittenen Platten (1) werden erfindungsgemäß unverändert, ohne die Lamellenstreifen zu drehen, zu Stapeln (5) zusamrnengefügt. Fig. Ib zeigt einen vertikal aufgebauten Stapel (5), Fig. 1c zeigt einen horizontalen Stapel (5).
Die Schraffierungen zeigen deutlich, daß jetzt die Summc der Schmalseiten der Platten (1) die große Oberfläche der Stapel (5) bildet.
Da die Fasern im wesentlichen senkrecht zu den Schmalseiten der Platten (1) verlaufen, stehen die Fasern also auch senkrecht zu den großen Oberflächen der Stapel (5).
Von diesen großen Oberflächen kann man nun leicht eine Schicht Lamellenstreifen (6) abheben. Alle Fasern einer solchen Schicht (6) stehen dann im wesentlichen senkrecht zur Oberfläche ähnlich einer Bürste.
Mit diesem erfindungsgemäßen Kunstgriff ist die gestellte Aufgabe gelöst.
Das Abnehmen der Lamellenschicht (6) und die Herstellung einer Verbundplatte ist in Fig. 2 schematisch dargestellt. Fig. 2a zeigt den Plattenstapel (5) in der Position, daß die große Oberfläche und die Lamellenstreifen (4) horizontal liegen. Eine bereits mit Klebstoff versehene Deckschichtplatte (7) wird von oben herangeführt. Bei Fig. 2b ist die Deckschichtplatte (7) auf den Stapel (5) aufgelegt, Fig. 2c zeigt das Abheben zusammen mit einer Schicht Lamellenstreifen (6), die mit der Deckschicht (7) verbunden sind.
Die Abmessungen der Faserlamellen-Schicht (6) entstehen folgendermaßen.
Die Dicke d der Schicht (6) wird durch den Abstand d der Schneidwerkzeuge (3) auf der Messerwelle (2) bestimmt; die Dreite b wird durch die Lange b der Faserplotten (1) eingestellt, d. h. im gleichen Sinn durch die Lunge b der Lamcllcnstreifcn (4); die Länge 1 der Platte ergibt sich aus der Huhe 1 oder der Lange 1 des Stapels (5).
Die zweite Zeichnung zeigt nun Vorrichtungen, mit denen der erfindungsgemäße Gedanke durchge ül1rt werden kann. Das in Fig. 1 gezeigte Stapeln kann man erfindungsgemu'3 sehr erleichtern, indcm wie in Fig. 3 dargestellt, verfahren wird. Eine zum Stand der Technik gehörende Transporteinrichtung rührt die einzelnen Faserplatten (1) der Schneidvorrichtung (2) mit kreisförmigen Trennwerkzeugen (3) zu, durch welche die Platten (1) in Lamellenstreifen (4) geschnitten werden. Die geschnittene Platte [1) wird mit einer zum Stand der Technik gehörenden Vorrichtung in das Magazin (o) eingelegt. Nach dem Füllen wird das magazin (8) flachgelegt, sodaß jetzt die Lamellenstreifen (4), wie in Fig. 3b dargestellt, horizontal liegen.
Ebenso ist denkbar, das Schneiden der Platten (1) in senkrechter Lage vorzunehmen, sodaß mit Hilfe geeigneter zum Stand der Technik gehörender Vorrichtungen die geschnittenen Faserplatten (1) senkrecht stehend in das flachliegende Magazin (3) eingeführt werden.
Durch die Verwendung von Magazinen (e) für die Stapelung der Lamellen-Streifen (6) ergeben sich folgende Vorteile: 1. Die Verbindung der Lamellenplatten (6) mit Deckschichten (7) kann an einem anderen Ort vorgenommen werden als an dem, wo die Platten (1) mit erheblichem Staubanfall geschnitten werden.
2. Eine Schneidvorrichtung kann mehrere Verarbeitungsstellen versorgen 3. Die Lamellenplatten [6) können in den Magazinen bevorratet werden, es wird ein Materialpuffer gebildet.
4. Je nach Art der Beschickung, vertikal, horizontal, seitlich oder von oben,kann im Magazin (8) der Faserlamellen-Stapel (s) in die für die Weiterverarbeitung nötige Position gebracht werden, ohne daß ein Auseinanderfallen des Stapels (s) befürchtet werden muß.
Fig. 4 zeigt schematisch den praktischen Ablauf der Herstellung einer Verbundplatte nach den theoretischen Überlegungen der Fig. 2. Eine Hub vorrichtung (9) Führt die Deckschicht-Platte (7) dem mit Lamellenstreifen-PlatLen (o) gefüllten ilagazin (8) zu - Fig. 4a. Die Deckschicht (7) ist bereits mit Bindemitt:el versehen und wird auf den im Magazin (3) befindlichen Lamellenplatten-Stopel (s) aufgesetzt -Fig. 4b. Anschließend hebt die Hubvorrichtung (9) die Deckschicht [7), an der jetzt eine Schicht Lamellenstreifen (6) klcbt, wieder ab und stapelt diese so entstandene Verbundplatte Das Bindemittel bindet im Stapel ab. Ebenso kann die so hergestellte Verbundplatte unmittelbar nach der Entnahme aus dem magazin (8) auf eine zweite mit Bindemittel versehene Deckschicht gesetzt werden. Damit entsteht eine Wandplatte mit zwei harten Außenschichten und einem zug- und druckfestem Kern aus Lamellenplatten ()I Fig. 5 zeigt die Möglichkeit, Lomellenfaserplatten C auf eine Deckschicht aufzusetzen. Aus dem Magazin (8) entnimmt eine Saughebevorrichtung (10) eine Schicht Lamellenstreifen (s) und setzt diese auf die in einer Fertigungsstraße befindliche Deckschicht (7). Die Fertigungsstraße ist schematisch im Querschnitt dargestellt.
Fig. 6 zeigt eine Fertigungsstraße, der der gesamte Lamellen-Platten-Stapel (5) mit einmal in eine Vorrichtung (11) übergeben wird, die die schichtweise Zuführung der Lamellenstreifen-Platten (6) vornimmt. In diesem Fall ist zweckmäßiger Weise eine Seite des Magazins (8) beweglich auszuführen, um das Ausstoßen des Inhaltes zu ermöglichen. Vorrichtungen dieser Art gehören zum Stand der Technik und sind als solche nicht Bestandteil des erfindungsgemäßen Gedankens.
Mit den vorstehend geschilderten erfindungsgemäßen Schritten und Vorrichtungen, nämlich dem Kunstgriff, erst die einzelnen Faserplatten (1) zu Lamellenstreifen (4) Zu schneiden und dann unverändert ohne die Streifen umzudrehen als Platte in Magazinen (E1) zu stapeln, wird erreicht, daß die Faserplatten oder Platten (1) mit großer Gcnauigkeit einzeln geschnitten werden können, jedoch die Faserlamellen-Platten (6) in jeder gevzünschten Abmessung auch bei rel. großen Verbundplatten zusammengestellt werden können, ohne daß die einzelnen Lamellen-Streifen (4) gedreht werden messen, ohne daß zum Zusammenhalt der Lamellenplatte (6) eine zusätzliche Kaschierung erforderlich ist und ohne daß Werkzeuge mit ungewöhnlichcr Schnittbreite eingesetzt werden bussen.
Die Stapelung der bereits geschnittenen Faserplatten in Magazinen (8) ermöglicht vorteilhafter Weise die Trennung der Schneidvorrichtung mit Staubanfall von der Weiterverorbeitung zu Verbundelemcnten, sowie die Bevorratung und Bedienung mehrerer Arbeitsplätze.

Claims

Schutzansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Faserlamellen-Platten (6) zur Verwendung in Verhundplatten-Systemen, wobei die Faserlamellen (4) streifenförmig aus Faserplatten oder Platten (1) geschnitten sind, bei denen die Faserrichtung im wesentlichen in Ebenen parallel zur Oberfläche verläuft, während diese Faserlamellen-Streifen (4) so angeordnet werden, daß die Fasern senkrecht zu ihrer ursprünglichen Richtung stehen und damit eine plattenförmige bürstenartige Schicht bilden, die mit einer Deckschicht (7) aus beliebigen hartem Material mit einem gceigneten Kleber verbunden werden kann, dadurch gekennzeichnet, daß die Herstellung der bürstenartig angeordneten Faserlamellen (6) in der Art erfolgt, daß die einzeln zu Lamellenstreifen (4) geschnittenen Faserplatten (1) nach dem Schneiden unverändert zu einem vertikalen oder horizontalen Stapel (5) zusammengefüst werden, sodaß die Faserrichtung quer zur Stapelrichtung (5) verläuft,vobei die Faserplatten (1) so aufeinander geschichtet werden, da alle zur Herstellung dEr Lamellenstreifen (4) erfolgten Schnitte parallel verlaufen, worauf zur Herstellung der Faserlamellen-Verbundplatte jeweils eine Lamellenstreifen-Schicht (6) von einer Längsseite des Stapels (5) abgenommen wird, die parallel zur Schnittrichtung der Streifen (4) verläuft.

2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß (nach Fig.2) das Maß der Länge der Fascrplatte (1) in Schnittrichtung gemessen, und damit auch die Länge der Lamellenstreifen (4) der Breite der herzustellenden Verbundplatte entspricht und daß die Länge oder die Höhe des Stapels (5) der Länge der herzustellenden Verbundplatten entspricht und daß die Dicke der Faserlamellen-Schicht (6) durch den Abstand der Schneidwerkzeuge (3) voneinander gebildet wird.

3. Verfahren und Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2 dadurch gekennzeichnet,dan die Stapelung (5) der geschnittenen Faserplatten (1) in einem Magazin (8) erfolgt, aus dem jeweils eine Schicht Lamellenstreifen (G) zur Herstellung von Verbundplatten entnommen werden kann - Fig. 4 und ':j.

4. Verfahren und Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 3 dadurch gekannzeichnet, daß die Stapelmagazinc (s) nach ihrer Befüllung mit geschnittenen Faserplatten (1) so um ihre Längs- und/oder Querachse gedreht werden, daß die parallel zu den Lamellenstreifen (4) verlaufenden Lüngsseiten horizontal liegen - Fig. 3.

5. Verfahren und Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 4 dadurch gekennzeichnet, daß der gesamte Inhalt eines Magazins (o), nämlich der Stapel () aus geschnittenen Faserplatten (1) ungeteilt einer Fertigungsanlage für Verbundplatten zugeführt wird, in der eine Vorrichtung (11) die schichtweise Zuführung der Lamellenstreifen-Platten (G) übernimmt - Fig. 6.

6. Verfahren und Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 5 dadurch gekennzeichnet, daß der Ort, an dem das Schneiden der Faserplatten (1) vorgenommen wird, von dem Ort der Verarbeitung der Lamellenplatten räumlich getrennt ist und daß die Magazine () mit geschnittenen Faserplatten t1) als Transport- und Vorratsbehälter dienen.

L e e r s e i t e