DE2430663C3 - Faserplatte aus einer Vielzahl parallel angeordneter Fasern - Google Patents
Faserplatte aus einer Vielzahl parallel angeordneter FasernInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Faserplatte, zusammengesetzt aus einer Vielzahl parallel zwischen zwei
Stirnflächen angeordneter Fasern.
Wenn sich in einem optischen System zum Beispiel zwei optisch gekoppelte Faseroptikplatten befinden,
treten oft Störungen in der Bildformung auf. Ein Teil dieser Störungen besteht aus durch Linienstrukturen
ausgelösten Moire-Effekten, die eine Folge der Art der Stapelung der elementaren Fasern oder Faserbündel in
der Faseroptikplatte sind. In bekannten Vorschlägen zur Verringerung dieser störenden Effekte bei Faseroptikplatten
wird versucht, bei der Stapelung der elementaren Fasern oder Faserbündel möglichst jede Regelmäßigkeit
zu vermeiden. Das Vermeiden jeder Regelmäßigkeit in der gegenseitigen Lage bei einer derartigen
Vielzahl von Elementen wie in einer Faseroptikplatte ist jedoch sehr schwierig. Außerdem stellt es einen
gewissen Widerspruch dar, auf der einen Seite eine Unregelmäßigkeit in der gegenseitigen Orientierung
der Fasern oder Faserbündel anzustreben und auf der
ίο anderen Seite eine optimale dichte Stapelung dieser
Fasern oder Faserbündel zu erreichen.
Eine unregelmäßige Stapelung kann die Lichtübertragung nachteilig beeinflussen und die Möglichkeit von
Lufträumen vergrößern. Ein Zusammendrücken, um dennoch eine gute Vakuumdichte zu gewährleisten,
kann wieder Inhomogenität im Faserbündel und infolgedessen andere optifche Fehler herbeiführen.
Faseroptikplatten für Fenster bildformender oder bildaufzeichnender Anordnungen müssen fast immer
vakuumdicht sein, wobei gerade bei derartigen Anordnungen häufig eine Kopplung mehrerer Faseroptikplatten
erforderlich sein wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Faserplatte zu schaffen, bei der die Fasern oder
Faserbündel regelmäßig angeordnet sind und sowohl bei einer optimalen dichten Stapelung der Fasern oder
Faserbündel als auch bei der Kopplung mehrerer Faserplatten miteinander optische Fehler weitgehend
vermieden werden.
JO Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst,
daß zwischen je vier Fasern eine lichtabsorbierende Faser in einem Leerraum angeordnet ist, der dadurch
entstanden ist, daß die Fasern mit einem Querschnitt in Form eines Fünfecks, entstanden aus einem Quadrat mit
abgeschnittener Ecke, so angeordnet sind, daß die Schnittkanten der abgeschnittenen Ecken diesen Leerraum
umgrenzen und zusammen Faserbündel mit einem quadratischen Querschnitt bilden, daß die Faserbündel
in einer Stapcllehre in Form eines regelmäßigen Achtecks, dessen Kantenlänge ein ganzzahliges Vielfaches
der Kantenlänge des Faserbündels ist, angeordnet werden, wodurch am Rande der so entstandenen
Faserplatte dreieckige Leerräume gebildet werden, und daß wenigstens in einem dieser Leerräume eine
gekennzeichnete Faser angeordnet ist.
Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, daß die Faserplatte durch die
Regelmäßigkeit im Stapelungsmuster gut homogen und gut vakuumdicht ist und eine gute Packungsdichte hat.
Bei einer Kopplung ist mit Hilfe der gekennzeichneten Faser oder Fasern auf einfache Weise eine gegenseitige
Winkelorientierung mit minimalen Störungen einstellbar. Vorzugsweise nehmen die gekennzeichneten
Fasern in bestimmten Herstellungsstufen in allen dabei zu verwendenden Faserplatten eine bestimmte Lage im
Stapelungsmuster ein.
In einer bevorzugten Ausführungsform bestehen die gekennzeichneten Fasern aus gefärbten Glasfasern, die
in spezifische Lagen eingebaut sind, die bei der Stapelung von Teilelementen (Faserbündel) zu einem
Faserstab auftreten. Bei der im Herstellungsverfahren letzten Stapelung von Faserbündeln wird dazu eine
zylinderförmige Lehre mit einer spezifischen Geometrie verwendet.
Die Erfindung wird nachstehend anhand einiger in der Zeichnung dargestellter bevorzugter Ausführungsformen näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 einen Querschnitt durch eine bevorzugte
Ausführungsform einer elementaren optischen Faser,
F i g. 2 einen Querschnitt durch eine bevorzugte Äusführungsform einer ersten Stapelung dieser elementaren
Fasern,
F i g. 3 einen Querschnitt durch eine im Herstellungsverfahren nächste Stapelung,
Fig.4 einen Querschnitt durch eine bevorzugte
Ausführungsform einer im Herstellungsverfahren letzten Stapelung.
In Fig. 1 ist der Querschnitt durch einen Stab gezeichnet, der als Ausgangsmaterial zum Aufbauen
einer Faserplatte benutzt werden kann. Dieser Stab enthält einen Kern 1 und einen Mantel 2. In praktischen
Ausführungen besteht sowohl der Kern als auch der Mantel aus Glas, aber zum Beispiel für Anwendung im
ultravioletten Strahlungsbereich, kann insbesondere der Mantel auch aus Kunststoff bestehen.
Bei Faseroptikplatten unterscheidet sich das Kernglas vom Mantelglas durch den Unterschied im
Brechungsindex. Der Brechungsindex des Kernglases ist dabei höher als der des Mantelglases. Zum Beispiel gilt
für das Kernglas n= 1,80 und für das Mantelglas η = 1,49. Bei Faserplatten, die als Kanalverstärkerplatten
ausgeführt werden, aber ansonsten völlig analog zu der hier beschriebenen Methode zusammengesetzt und
gekennzeichnet werden, unterscheiden sich die beiden Glasarten durch eine größere Löslichkeit des Kernglases
in einem Ätzmittel, wodurch, nach einem Ätzverfahren, eine derartige Faserplatte in eine Platte mit durch
Mantelglas begrenzten, offenen Kanälen umgewandelt wird.
Im Herstellungsverfahren für eine Faserplatte wird das Mantelglas bei erhöhter Temperatur, einen
Kernglasstab gut umschließend gezogen, wobei der mit Kernglasstab in den Querabmessungen verhältnismäßig
engen Tolerenzen hergestellt ist. Dabei entsteht, wenn man dem Kernglasstab nach einer bevorzugten
Ausführungsform einen Querschnitt in Form eines Fünfecks (Quadrat mit einer abgeschnittenen Ecke)
erteilt,ein Monostab mit einem Querschnitt nach Fig. 1,
dessen Kantenlänge zum Beispiel 40 mm beträgt, wobei die Schnittkante der abgeschnittenen Ecke 3 ungefähr
eine Länge von 10 mm hat.
Dieser Monoslab wird anschließend unter Beibehaltung
der Form des Querschnittes zu einer Faser mit einer Kantenlänge von zum Beispiel 1,7 mm ausgezogen.
Von diesen Monofasern 4 wird darauf ein Faserbündel 5 gebildet (in Fig. 2 dargestellt), das zum
Beispiel 16 χ 16 Monofasern 4 enthält. Beim Stapeln der Monofasern mit einem Querschnitt nach Fig. 1
grenzen von jeweils vier Fasern die Schnittflächen 3 aneinander. Hierdurch entstehen Leerräume 6, in denen
gemäß einer an sich bekannten Ausführungsform einer Faseroptikplatte eine gefärbte, wenigstens lür die
anzuwendende Strahlung undurchlässige Faser angeordnet wird.
Die anschließend zu bildende Faseroptikplattc weist eine reduzierte Querführung auf. Faseoptikplatten
dieser Art weisen eine verringerte Ablenkung der Lichtquanten von der Einfallsrichtung auf und sind als
Faseroptikplatten mit zusätzlicher Absorption im Mantelglasbereich bekannt (F^u optikplatten mit »extra
mural absorption«). Soll eine Faseroptikplatte keine zusätzliche Absorption im Mantelglasbereich, also keine
»extra mural absorption« aufweisen, sind die Leerräume 6 überflüssig und es kann von einem Monostab ohne
abgeschnittene Ecke ausgegangen werden. So wird bei der Herstellung der bereits erwähnten Kanalplatten,
aber auch bei der Herstellung von Faseroptikplatten, bei denen eine gewisse Ablenkung der Lichtquanten von
der Einfallsrichtung zulässig ist, von vorzugsweise viereckigen Monofasern ausgegangen.
Das Faserbündel 5 wird, wiederum unter Beibehaltung der Form des jetzt quadratischen Querschnittes zu
einem Faserbündel ausgezogen, dessen Querschnitt eine Kantenlänge von zum Beispiel 1,6 mm hat. Auf diese
Weise gebildete Faserbündel 7 (s. F i g. 3) werden darauf zu einem quadratischen Faserbündel 8 zusammengefügt,
das zum Beispiel 14 χ 14 Faserbündel 7 enthält. Hiernach folgt wieder ein Ausziehen unter Beibehaltung
der Form des Querschnittes zu einem Faserbündel 9. dessen Querschnitt eine Kantenlänge von zum Beispiel
1,7 mm hat Diese Faserbündel 9 werden in einer Lehre 10 mit einem achteckigen Querschnitt (nach Fig.4)
gestapelt. Diese bevorzugte Äusführungsform für den Querschnitt der letzten Stapellehre bildet ein Achteck,
dessen Seiten derart der Querabmessung der Faserbündel 9 angepaßt sind, daß die in Fig.4 angegebenen
Abstände A, d. h. jede zweite Seite des Achtecks, gleich einem ganzen Vielfachen der Kantenlänge des Querschnittes
der Faserbündel 9 ist. Ebenso haben die von den Seiten 12 des Achtecks bestimmten Abstände B eine
Länge eines ganzen Vielfachen der Kantenlänge der an dieser Seite 12 des Achtecks liegenden Faserbündel 9.
Die Anzahl der an der Seite 12 des Achtecks liegenden Faserbündel ist vorzugsweise ungerade.
Bei der Stapelung der Faserbündel 9 in einer Lehre mit diesem Querschnitt entstehen dreieckige Leerräume
13 mit einer Kathete von ungefähr 1,7 mm. In einem oder einigen dieser Räume wird jetzt eine gekennzeichnete
Faser 14 angebracht. Besonders vorteilhafte Lagen dafür sind die mittleren Räume entlang der Seiten 12.
Wenn bei einer ungeraden Anzahl von Faserbündeln entlang den Seiten 12 zwei sich diametral gegenüberliegende
Leerräume mit einer gekennzeichneten Faser versehen werden, ist damit eine Orientierungslinie 15
gegeben, die einen Winkel von 45° mit den Seiten der Faserbündel 9 und dadurch mit der ganzen Linienstruktur
der Faserplatte bildet. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind zwei gekennzeichnete Fasern
derart angeordnet, daß ihre Winkelhalbierenden im Zentrum der Faserplatte einen rechten Winkel bestimmen,
nach F i g. 4 zum Beispiel eine gekennzeichnete Faser 14 und eine gekennzeichnete Faser 16. Für eine
45°-Orientierung muß eine gekennzeichnete Faser der zweiten Faserplatte dann auf der Winkelhalbierenden
dieses Winkels liegen. Bei einer geraden Anzahl von Leerräumen 13 entlang den Seiten 12 ist es vorteilhaft,
entlang zwei sich diametral gegenüberliegender Seiten jeweils die zwei mittleren Leerräume mit einer
gekennzeichneten Faser zu versehen. Die 45°-Orientierungslinie geht dann durch die Mitte zwischen diesen
vier Fasern. Dadurch, daß für die gekennzeichneten Fasern gefärbtes Glas, das zum Beispiel vorzugsweise
gleich dem Glas der Lehre 10 ist, verwendet wird, fallen diese Fasern in einer Faserplatte deutlich auf und der
einwärts gerichtete Winkel des Dreiecks bestimmt die Orientierung äußerst genau. Eine Färbung der gekennzeichneten
Fasern kann zum Beispiel durch Zusatz einiger zehn Prozent Kobalt zum Glasversatz erreicht
werden. Da eine regelmäßige Stapelung der Fasern in jedem Fall, also auch ohne das Anbringen der
gekennzeichneten Fasern erwünscht ist und die dreieckigen Fasern als Füllfasern sowieso hergestellt
und gestapelt werden müssen, besteht die einzige zusätzliche Arbeit, die für die Anwndung der Erfindung
verrichtet werden muß, in dem Herstellen eines Teiles dieser Füllfasern aus gefärbtem Glas. Für die praktische
Anwendung der Faserplatte wird die achteckige Form zu einer durch eine Begrenzung 18 bestimmten runden
Form abgeschliffen.
Bei optischen Koppeln einer mit gekennzeichneten Fasern versehenen Faseroptikplatte mit einer anderen
Faseroptikplatte oder mit einem anderen optischen Element mit einer Linienstruktur kann jetzt eindeutig,
und ohne die Moire-Erscheinung als solche wahrzunehmen, die Winkelorientierung mit minimaler Störung
eingestellt werden. Auch wenn die Fenster im Betrieb bündig aneinander liegen, kann die Orientierung mit in
einiger Entfernung gehaltenen Fenstern eingestellt werden. 1st das zu koppelnde optische Element keine
Faseroptikplatte mit gekennzeichneten Fasern, sondern hat dieses Element eine Struktur mit bevorzugten
Richtungen, so müssen diese Vorzugsrichtungen bekannt oder erkennbar sein. So kann bei der Verwendung
eines Faseroptikfensters als Eingangsfenster für eine Fernsehaufnahmeröhre auf einfache Weise die Drahtrichtung
der Gazeelektrode als Orientierungshilfe verwendet werden; dazu kann von der 45°-Orientierung
abgewichen werden. Dies gilt ebenso für bildformende Anordnungen, bei denen ein Leuchtschirm in Form von
Linien angebracht ist.
Das optische, in diesem Falle elektronenoptische Koppeln von Kanalverstärkerplatten tritt gewöhnlich
auf beim Formen der sogenannten »chevron«-Kanalverstärkerplatten. Dabei weisen die Kanäle, in der
Achsrichtung betrachtet, eine Krümmung oder einen Knick auf, der dazu dient, eine Rückführung von Ionen
durch die Kanäle zu vermeiden, oder die Platten lichtoptisch abzudichten. Eine derartige chevron-Kanalverstärkerplatte
kann zum Beispiel durch zwei Kanalplatten gebildet werden, die unter einem spitzen Winkel
zur Kanalachse von einem Bündel abgeschnitten und miteinander verkoppelt sind. Wenn dabei von Faserplatten
mit gekennzeichneten Fasern ausgegangen wird, können auch hier Moire-Effekte vermieden werden.
Übrigens können dabei völlig analog gekennzeichnete Fasern verwendet werden, um anzugeben, in welcher
Richtung die Faserkanäle einen Winkel gegenüber den Stirnflächen bilden.
Die gekennzeichneten Fasern müssen dabei aus einer Glasart bestehen, deren Ätzbarkeit durch ein ausgewähltes
Ätzmittel der des Mantelglases entspricht.
Zum Koppeln zum Beispiel einer Fernsehaufnahmeröhre mit einem Faseroptikfenster als Eingangsfenster
und einer Bildverstärkerröhre mit einer Faseroptikplatte als Ausgangsfenster kann der Membranaufbau, wie in
der niederländischen Patentanmeldung 73 09 383 beschrieben, verwendet werden. Dabei liegen die beiden
Faseroptikplatten im Betrieb unter Federwirkung gegeneinander; deshalb zerstört z. B. ein Verdrehen der
ίο Faseroptikplatten gegeneinander die Fenster. Auf der
anderen Seite ist es nicht leicht, in mechanisch nicht-gekoppeltem Zustand den Moire-Effekt zu studieren
und zu minimalisieren. Dadurch daß Faseroptikplatten mit gekennzeichneten Fasern verwendet werden,
kann die optimale W'inkeiorientierung bei freiliegenden Platten eingestellt werden, ohne daß der Moire-Effekt
dabei selbst aufzutreten braucht. Wenn keine dritte Struktur vorhanden ist, oder wenn sie unter keiner
einzigen Winkelorientierung störend ist, werden die Faseroptikplatten vorzugsweise unter einem Winkel
von 45° gegeneinander angeordnet.
In optischen Systemen kann es nötig sein, ein optisches Element rotierbar um die optische Achse des
Systems aufzustellen. Ein Beispiel ist eine rotierbar angeordnete Fernsehaufnahmeröhre, bei der eine
Rotation der Ablenkfelder um die Röhre nicht ausführbar ist. Hat die Aufnahmeröhre ein Faseroptikfenster
als Eingangsfenster und ist in der Anlage noch ein zweites Faseroptikfenster vorhanden, so ist der
Moire-Effekt nicht in allen Stellungen minimal. Eine Lösung dafür wird durch die Anwendung zweier
Faseroptikfenster nach der Erfindung geboten, die gegenseitig aus Faserbündeln mit unterschiedlichen
Kantenlängen bestehen. Ein günstiges Verhältnis für die Querabmessungen ist zum Beispiel ungefähr 1,4 bis
1,9 mm. Bei einer unrichtigen Winkelorientierung können dabei zwar die bereits genannten Störungen
auftreten, aber sie sind dann nicht dermaßen störend, daß die Beobachtung des Bildes dadurch ernsthaft
erschwert wird. Gewöhnlich findet hier eine Drehung statt, bis eine optimale Bildorientierung gefunden
worden ist, und es kann das Objekt bei dieser optimalen Stellung zum Beispiel immer noch derart orientiert
werden, daß die Fernsehaufnahmeröhre eine Orientierung mit minimalen Moire-Störungen hat.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
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Claims (6)
1. Faserplatte, zusammengesetzt aus einer Vielzahl parallel zwischen zwei Stirnflächen angeordneter
Fasern, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen je vier Fasern (4) eine lichtabsorbierende
Faser in einem Leerraum (6) angeordnet ist, der dadurch entstanden ist, daß die Fasern (4) mit einem
Querschnitt in Form eines Fünfecks, entstanden aus einem Quadrat mit abgeschnittener Ecke, so
angordnet sind, daß die Schnittkanten der abgeschnittenen Ecken diesen Leerraum umgrenzen und
zusammen Faserbündel (7) (8) (9) mk einem quadratischen Querschnitt bilden, daß die Faserbündel
(9) in einer Stapellehre (10) in Form eines regelmäßigen Achtecks, dessen Kantenlänge ein
ganzzahliges Vielfaches der Kantenlänge des Faserbündels ist, angeordnet werden, wodurch am Rande
der so entstandenen Faserplatte dreieckige Leerräume (13) gebildet werden, und daß wenigstens in
einem dieser Leerräume (13) eine gekennzeichnete Faser (14) angeordnet ist.
2. Faserplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie mindestens zwei gekennzeichnete
Fasern (14) enthält, die die Form eines rechtwinkligen Dreiecks aufweisen, deren rechte Winkel
diametral gegenüber liegen, wobei ihre Winkelhalbierenden einen Winkel von 45° mit der Linienstruktur
des Stapelmustcrs bilden.
3. Faserplatte nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine gerade Anzahl gekennzeichneter
Fasern (14) enthält und daß die Winkelhalbierenden eine Spiegelsymmetrieachse für die gekennzeichneten
Fasern bildet.
4. Faserplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie mindestens zwei diametral
gegenüberliegende Faserpaare aus nebeneinander angeordneten, gekennzeichneten Fasern (14) enthält,
die die Form eines rechtwinkligen Dreiecks aufweisen und miteinander einen rechten Winkel
umschließen und wobei die Winkelhalbierenden dieser rechten Winkel Mittelsenkrechte auf zwei
diametral gegenüberliegende Seiten des Achtecks sind.
5. Faserplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie als
Faseroptikplalte ausgeführt ist.
6. Faserplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte durch
Ausätzen des Kernmaterials der aus Kern (1) und Mantel (2) bestehenden Fasern als Kanalverstärkerplatte ausgebildet ist mit Fasern aus Mantelmaterial
mit offenen Kanälen.
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