DE2429770A1 - Verfahren zur herstellung von niederen alkoholen durch direkte katalytische hydratisierung niederer olefine - Google Patents

Verfahren zur herstellung von niederen alkoholen durch direkte katalytische hydratisierung niederer olefine

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Description

Hamburg, 12. Juni 1974 726/kr
D 74 011 D
DEUTSCHE TEXACO AKTIENGESELLSCHAFT
2000 Hamburg 13 Mittelweg 180
Verfahren zur Herstellung von niederen Alkoholen durch direkte katalytische Hydratisierung niederer Olefine
Die Erfindung betrifft die Herstellung von niederen Aiko- · holen durch katalytische Hydratisierung niederer Olefine in Gegenwart von starken Säuren oder stark sauren Feststoffen durch Umsetzung von flüssigem Wasser mit dampfförmigem Olefin bei erhöhter Temperatur und unter erhöhtem Druck und Abtrennung eines wässrigen Rohalkohols aus dem Umsetzungsprodukt.
Zur Herstellung niederer Alkohole aus Olefinen, wie Äthylen, Propylen, Butylenen, sind Verfahren zur indirekten Hydratisierung bekannt, bei denen das Olefin zunächst mit Schwefelsäure verschiedener Konzentration zu Alkylsulfaten umgesetzt und durch deren Hydrolyse schließlich Alkohole gewonnen werden, vgl. etwa "Die petrolchemische Industrie" von F-. Asinger, (1971), Teil II, S. 1074 - 1086 und S. 1098 - 1105.
Es sind femer Verfahren zur direkten Hydratisierung von Olefinen bekannt, bei denen Olefin und Wasser in der Dampfphase bei verhältnismäßig hohen Temperaturen an einem Katalysator, der aus mit Orthophosphorsäure imprägnierten festen Trägerstoffen, wie Kieselgur und dgl., besteht, umgesetzt werden, vgl. z.B. USA-PS 2 579 601, DT-ASen
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1 249 845 und 1 293 733 oder DT-OSen 2 034 963 und
1 96O 139. Bei diesen Verfahren werden jedoch meist weniger als 5 % des Olefins pro Umlauf umgesetzt,und es werden erhebliche Anteile des Phosphorsäure-Katalysators vom·Produktstrom ausgetragen.
Weiterhin sind Verfahren bekannt, bei denen das Olefin mit stark verdünnten wässrigen Lösungen von Heteropolysäuren oder deren Salzen direkt zu dem entsprechenden Alkohol umgesetzt wird, vgl. DT-OS 2 022 568. Ein ähnliches Verfahren, das in der DT-OS 2 241 807 beschrieben ist, verwendet wässrige Lösungen von fluorierten Alkylsulfonsäuren. Nach der DT-OS 2 041 954 läßt die katalytische Wirkung von Alkylsulfonsäure-Lösungen oder festen Sulfonsäurekationaustauscherharzen weiter verbessern, wenn man die Umsetzung des Olefins in Gegenwart von Polyäthern in der flüssigen Phase durchführt.
Ferner sind verschiedene Verfahren bekannt, die eine direkte Hydratisierung von Propylen oder Butenen mit flüssigem Wasser in Gegenwart eines Festbetts von sauren Kationaustauscherharzen vornehmen. Diese Umsetzung erfolgt unter Temperatur- und Druckbedingungen nahe oder meist oberhalb der kritischen Werte des Olefins.
Bei einer Mehrzahl dieser Verfahren wird die Umsetzung in einem als Rieselsäule ausgebildeten Reaktor kontinuierlich durchgeführt, vgl. etwa die DT-AS T 291 729; DT-OSen
2 147 737 bis 2 147 740; 2 233 967 und 1 618 999. Es ist aber auch bekannt, den mit Katalysator gefüllten Reaktor unten kontinuierlich mit Olefin und flüssigem Wasser zu beschicken und die Umsetzungsprodukte am Kopf des Reaktors abzuführen, vgl. DT-ASen 1 105 403 und insbesondere 1 210 768; um die Abführung der Reaktionswärme (ca. -10,7
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bis -10,9 Kcal/Mol Alkohol) zu verbessern. Wie jedoch die bereits benannte DT-OS 1 618 999, S. 3 und 4, lehrt, war das Ergebnis dieser Verfahrensweise wesentlich schlechter als bei der Beschickung einer Rieselsäule am Kopf.
Auch in der DT-AS 1 136 676 (Spalte 1, 3. Absatz und Spalte 2) sind einige der Schwierigkeiten geschildert, die bei der Beschickung solcher Reaktoren von unten her eintreten, sofern eine Dampfphase auftritt. Diese DT-AS beschreibt im übrigen eine Wirbelbett-Anordnung zur Durchführung katalytischer Reaktionen in flüssiger und dampfförmiger Phase.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, die direkte Hydratisierung niederer Olefine, die insbesondere aus den schon erwähnten DT-ASen 1 105 403; 1 210 768 und 1 729 sowie den DT-OSen 2 147 737 bis 2 147 740, 2 233 967 und 1 618 999 bekannt war, weiter zu verbessern. Wie aus diesen Druckschriften ersichtlich ist, suchte man bisher die Abführung der Reaktionswärme und die Selektivität des Verfahrens für die Bildung des Alkohols durch Anwendung verhältnismäßig hoher Molverhältnisse von Wasser zu Olefin in der Beschickung des Reaktors zu verbessern, etwa durch Wasser/Olefin-Molverhältnisse von 10:1 bis 20:1 oder höher. Nachteilig war Jedoch, daß dann der gebildete Alkohol im flüssigen. Reaktionsprodukt nur in Konzentrationen von etwa 8-12 Gew.-$ oder weniger vorliegt. Daher war die Aufarbeitung des flüssigen Reaktionsproduktes und die destillative Gewinnung des Alkohols daraus bisher recht aufwendig. In der DT-OS 2 138 870 sowie der DT-AS 1 249' wurden zwar schon Vorschläge gemacht, wie man die Abtrennung des Produktalkohols aus dem flüssigen Umsetzungsprodukt erleichtern könnte, jedoch sind diese Vorschläge nicht allgemein anwendbar und weisen ihrerseits Nachteile auf.
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Aus der DT-OS 1 965 186 war ferner ein Verfahren zur Herstellung von Ketonen bekannt, bei dem Olefine zunächst direkt hydratisiert werden und gleichzeitig ein wesentlicher Anteil der gebildeten Alkohole und Äther dem Hydratisierungsprodukt durch eine im Gleichstrom geführte Flüssigphase-Extraktion mit einem organischen Lösungsmittel entzogen wird. Dieser Extrakt, der einen Großteil der gebildeten Alkohole und Äther enthält, wird schließlich in eine katalytische Flüssigphasen-Dehydrierung geleitet und dort in ein Gemisch von Ketonen und Äthern umgewandelt.
Ferner wird in der DT-OS 2 340 816 ein Verfahren zur Herstellung von sek.-Butanol beschrieben, bei dem flüssiges η-Buten bei einer Temperatur von wenigstens 1000C mit Wasser in flüssiger Phase an einem sauren Kationaustauscherharz kontinuierlich hydratisiert und das Molverhältnis von Wasser zu Olefin oberhalb von 100 : 1 gehalten wird. Infolge dieses hohen Molverhältnisses wird jedoch der gebildete Alkohol in stark verdünnter wässriger Lösung erhalten und die destillative Aufarbeitung dieser wässrigen Lösung ist sehr aufwendig.
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Ferner war aus der DT-AS 1 493 190, Beispiel 45, bekannt, daß man aus einem Gemisch von 350 ml Propanol und 350 ml Wasser mittels Durchleiten von 100 g Äthylen unter einem Druck von 200 at und bei einer Temperatur von 20°C. in einer nicht genannten Zeit etwa 70 ml eines 90 %igen Propanols austragen kann. Dieses Verfahren versagte jedoch · bei 50 tigern Äthanol völlig, und der Trenneffekt war bei dem 50 ?i>igen Propanol insofern ungenügend, als die Hauptmenge des Propanols in der verdünnten Lösung verblieb, deren Konzentration durch die Behandlung mit überkritischem Äthylen von 50 % lediglich auf ca. 45,6 % zurückging. Nur etwa 18 % des als 50 %±ge Lösung eingesetzten Alkohols konnten in einer Konzentration von 90 % erhalten werden.
Der Erfindung lag nun die Aufgabe zugrunde, ein Direkthydratationsverfahren für niedere Olefine zu schaffen, bei dem die Selektivität für den entstehenden Alkohol sowie seine Raum/Zeit-Ausbeute erhöht und zugleich die Gewinnung des Alkohols aus dem Reaktionsgemisch vereinfacht wird.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von niederen Alkoholen mit 2-6 Kohlenstoffatomen durch direkte katalytische Hydratisierung dampfförmiger niederer Olefine mit 2-6 Kohlenstoffatomen mit flüssigem Wasser in Gegenwart von Säuren oder stark sauren Feststoffen bei erhöhter Temperatur und unter erhöhtem Druck und Abtrennung eines wässrigen Rohalkohols aus dem Umsetzungsprodukt, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man
a) in ein mit dem sauren Katalysator gefülltes Reaktionsgefäß am Boden einen das Olefin enthaltenden Dampfstrom einleitet und das Reaktionsgefäß je Mol umgesetztes Öle-, fin mit wenigstens 1 Mol flüssigem Wasser beschickt,
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b) Olefin und Wasser im Reaktionsgefäß bei an sich bekannten Temperatur- und Druckbedingungen, die über der kritischen Temperatur und dem kritsichen Druck des eingesetzten Olefins oder zumindest dicht unter seinen kritischen Temperatur- und Druckwerten liegen, umsetzt,
c) die wässrige Phase des Umsetzungsgemischs entweder vollständig im Reaktionsgefäß beläßt oder ihre Hauptmenge dahin zurückführt,
d) am Kopf des Reaktionsgefäßes einen Dampfstrom, der das nicht-umgesetzte Olefin und nahezu das gesamte Reaktions produkt enthält, abführt, und
e) aus dem abgeführten Dampfstrom ein überwiegend aus dem gebildeten Alkohol bestehendes Rohprodukt flüssig abtrennt.
In einer bevorzugten Ausführungsform soll das Verfahren der Erfindung kontinuierlich durchgeführt werden, wobei man den am Kopf des Reaktionsgefaßes entnommenen Dampfstrom wenigstens teilweise vom Reaktionsprodukt befreit, erneut auf die im Reaktionsgefäß eingehaltenen Temperatur- und Druckbedingungen bringt und zusammen mit frischer Olefinbeschickung wenigstens zum Teil in den Bodenteil des Reaktionsgefäßes einleitet.
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Das Verfahren der Erfindung unterscheidet sich von denjenigen bekannten Direkthydratationsverfahren, bei denen der Wasseranteil der Beschickung in flüssigem Zustand eingesetzt wird, in erster Linie dadurch, daß der entstehende Alkohol und Äther unmittelbar nach seiner Bildung aus der flüssigen Phase in die Dampfphase überführt, mit dieser am Kopf des Reaktiors abgeführt und schließlich aus der Dampfphase als hochprozentiges Rohprodukt flüssig abgetrennt wird. Das Verfahren der Erfindung führt somit die Hydratisierung des Olefins unter an sich bekannten Temperatur- und Druckbedingungen, die über oder zumindest dicht unter den für das eingesetzte Olefin kritischen Temperatur- und Druckwerten liegen, durch, entzieht jedoch dem flüssigen Umsetzungsprodukt den gebildeten Alkohol und Äther mit Hilfe des sog. Poynting-Effekts, den Dämpfe in der Nähe ihres kritischen Punkts aufweisen, nahezu restlos.
Das Verfahren der Erfindung läßt sich in verschiedenen Ausführungsformen durchführen. Die besten Ergebnisse erbrachte die Durchführung in einem Sumpfreaktor (vgl. Ulimanns Encyklopädie ..., 4. Auflage (1973), Bd. 3, S. 504 ff.)-, der von unten mit flüssigem Wasser und dampfförmigem Olefin beschickt wird und dem am Kopf nur ein die Produkte enthaltender Dampfstrom entnommen wird. Nach dem erfindungs gemäß en Verfahren kann unter im wesentlichen denselben Bedingungen wie bei den bisher bekannten Direkthydratationsverfahren gearbeitet werden, jedoch ist bei dem neuen Verfahren ein sehr niedriges Wasser/Olefin-Molverhältnis der Beschickung möglich und vorteilhaft. Im Reaktor kann sich jedoch ein wesentlich höheres Molverhält nis von Wasser zu Olefin einstellen, als dem Verhältnis in der Beschickung entspricht, da im Reaktorsumpf nur ein Teil des mit der Beschickung flüssig zugeführten Wassers umgesetzt und mit dem dampfförmigen Produktstrom abgeführt
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wird. Bei dem Verfahren der Erfindung kann demnach im Reaktorsumpf ständig ein erheblicher molarer Überschuß von Wasser (oder einer wässrigen Säurelösung) verfügbar gehalten werden, was eine hohe Selektivität der Hydratisierungsreaktion für Alkohol gewährleistet. Im allgemeinen genügt es, wenn die Beschickung des Reaktors etwa 1-1,5 Mol flüssiges Wasser pro Mol des umgesetzten Olefins enthält. Im Reaktor kann man trotzdem ein Wasser/Olefin-Molverhältnis von 15-30 oder höher einstellen, je nach der gewünschten Selektivität des Hydratisierungsverfahrens für das Alkoholprodukt, ohne den bisher damit verbundenen Nachteil einer aufwendigen Gewinnung des Rohprodukts aus der wässrigen Phase in Kauf nehmen zu müssen.
Das Verfahren der Erfindung läßt sich indes auch in einem als Rieselsäule betriebenen Festbettreaktor, der von unten mit Olefin und von oben mit Wasser beschickt wird, durchführen. Es wird zwar bevorzugt, diesen Reaktor mit einem stark sauren Ionenaustauscherharz als Katalysatorfestbett
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zu füllen. Es ist aber auch möglich, ihn mit inerten Füllkörpern zu packen und dieses Festbett mit einer an sich bekannten Säurelösung im Kreislauf zu berieseln. Ferner kann man das Verfahren der Erfindung in einem Blasensäule-Reaktor, der mit wässriger Säurelösung gefüllt ist, durchführen, wenn man den Olefinstrom von unten nach oben hindurchleitet.
Es wurde gefunden, daß beim Verfahren der Erfindung erheblich weniger Nebenprodukte gebildet werden als bei den bisher bekannten Verfahren. So betrug bei der Herstellung von Isopropanol nach dem in der DT-AS 2 147 740, vgl. etwa Beispiele 10 und 11, beschriebenen Verfahren der Anteil des Diisopropyläthers im Rohprodukt etwa 3-4 Gew.-%, bezogen auf organische Substanz, wenn der Reaktor bei Temperaturen von 135 - 155°C, unter einem Druck von etwa 100 atü mit 800 g (44,44 Mol) Wasser und 123 g eines 92 %igen Propens (2,69 Mol) pro Liter Katalysator und Stunde im Gleichstrom (von oben nach unten) beschickt wurde* Das Wasser/Olefin/ Molverhältnis betrug somit etwa 15 : 1 » und es wurden zusätzlich 200 g (11,11 Mol) Wasser pro Liter Katalysator und Stunde getrennt eingeleitet. Dabei wurden ca. 75 % des eingespeisten Propens umgesetzt und ca. 2 Mol Isopropanol pro Liter Katalysator und Stunde erhalten. Demgegenüber läßt sich mit dem Verfahren der Erfindung - wie die Beispiele noch zeigen werden - der Durchsatz bzw. die Raumgeschwindigkeit der Olefin-Beschickung ganz erheblich steigern, zugleich die Raumzeitausbeute des Alkohols erhöhen und die Umsetzung mit einem Wasser/Olefin-Molverhältnis der Beschickung von etwa 1,5 : 1 durchführen und eine Selektivität für Alkohol von 99 % und mehr erreichen. Die hohe Selektivität des erfindungsgemäßen Verfahrens hängt sicherlich damit zusammen, daß die Alkoholkonzentration in der Flüssigphase extrem niedrig gehalten wird. Die erhöhte Leistung des gleichen Katalysators erklärt sich wahrschein-
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lieh durch eine fortlaufende Verschiebung des Reaktionsgleichgewichts in Richtung der Produkte infolge der nahezu unmittelbaren Überführung der Produkte in die Dampfphase.
Ferner wurde gefunden, daß die bei den bekannten Direkthydratationsverfahren auftretenden Schwierigkeiten mit der Abfuhr der Reaktionswärme und der Einhaltung einer möglichst gleichmäßigen Temperaturverteilung im Katalysatorfestbett auch dann ausbleiben, wenn das Wasser/Olefin-Molverhältnis der Beschickung von dem bisher gebräuchlichen Wert von 15 20 : 1 oder mehr auf 1,5 - 2 : 1 herabgesetzt und der Olefindurch- und -Umsatz noch erhöht wird. Beim Verfahren der Erfindung wird die Hydrationswärme durch den Übergang des gebildeten Alkohols in die Dampfphase und durch die hohe spezifische Wärme der überkritischen oder nahe an ihrem kritischen Punkt befindlichen Dampfphase abgeführt.
Es ist zweckmäßig, als diese das Produkt extrahierende Dampfphase einen Gas- bzw. Dampfstrom zu verwenden, der wenigstens überwiegend aus dem umzusetzenden Olefin selbst besteht. Das Verfahren der Erfindung läßt sich jedoch auch, allerdings unter verminderter Raum/Zeit-Ausbeute, unter Verwendung eines an der Hydratationsreaktion nicht teilnehmenden Gas- oder Dampfstroms durchführen, sofern seine kritischen Werte nahe bei oder dicht unterhalb der an sich bekannten Druck- und Temperaturbedingungen liegen, unter denen die Umsetzung ausgeführt wird.
Ferner ist es vorteilhaft, diesen der Einfachheit halber als "überkritische Dampfphase" bezeichneten Dampfstrom im Kreislauf (von unten nach oben) durch den Festbettreaktor zu leiten und das Umsetzungsprodukt aus diesem den Reaktor (am Kopf) verlassenden Kreislaufdampfstrom durch eine
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partielle Entspannung und ggf. zusätzliche Abkühlung in flüssiger Form abzuscheiden. Da das Verfahren der Erfindung ähnlich dem bekannten Rieselverfahren zu einem hohen Umwandlungsgrad des Olefins führt, kann man nach der Abtrennung des Produkts aus der überkritischen Dampfphase ggf. auf ihre Rückführung in den Reaktor verzichten und sie einer anderen geeigneten Verwertung zuführen.
Das Verfahren der Erfindung wird,.in den nachstehenden Beispielen anhand der Herstellung von Isopropanol (IPA) aus Propen und von sec-Butanol (SBA) aus Buten unter Verwendung eines sauren Kationaustauscherharzes als Festbett-Katalysator weiter erläutert, ist jedoch weder auf diese Katalysatoren noch Ausgangsstoffe beschränkt, sondern läßt sich auch für die Hydratisierung von Äthylen, Isobutylen oder Cyclohexen und dgl. zu den entsprechenden Alkoholen anwenden, jedoch wird die Hydratisierung von n-C,- und C^-Olefinen bevorzugt.
Die in den Beispielen angegebenen Bezugszeichen beziehen sich auf die Zeichnung, die ein Fließschema für eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wiedergibt.
Beispiel 1
Ein lotrecht angeordnetes Reaktionsrohr (R) aus Edelstahl und mit 26 mm lichtem Durchmesser und 3 m Länge wurde bis zu einer Standhöhe von 2,83 m mit 1,5 1 Raschig-Ringen (Edelstahl, 4x4 mm) und danach bis zur gleichen Standhöhe mit 1,2 1 eines handelsüblichen, makroporösen Kationaustauscherharzes (sulfoniertes Styrol/Divinylbenzol-Mischpolymerisat) in der H^+'-Form gefüllt. Dieses Füllkörper/Katalysator-Festbett wurde durch unter- und oberhalb desselben angeordnete Edelstahl-Drahtnetze gehalten.
Am Boden des Reaktionsrohrs R wurden stündlich 245 g eines
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96 % Propen (5,6 Mol) enthaltenden CU-Gasgemischs durch Leitung 1 und 139 g (7,7 Mol) Wasser über Leitung 2 eingespeist. Im Reaktor R wurden eine Temperatur von 1350C und ein Druck von 100 atü aufrechterhalten.
Aus dem Gasraum am Kopf des Reaktors R wurde das dampfförmige Umsetzungsprodukt über Leitung 3 abgeführt. Ein Teil davon wurde von vier Umwälzpumpe P über die Leitungen 4,5 und 6 in den Reaktor R zurückgeführt und dabei mit einem über Leitung 7 zurückgeführten Restgas und dem über Leitung 1 eintretenden Frischgasstrom zu einem etwa 86 91 % Propen enthaltenden Mischgas vermischt, mit dem der Reaktor beschickt wurde.
In Leitung 3 war stromabwärts von der zur Pumpe P führenden Abzweigung ein Ventil 8 angeordnet, mit dem der Teilstrom des Umsetzungsprodukts auf 25 - 30 atü entspannt und in einen 1. Abscheider 10 eingeleitet wurde. Im 1. Abscheider 10 fiel nach der Abtrennung eines CU-Restgases ein flüssiger Rohalkohol an, der über Leitung 14 und Ventil in einen 2. Abscheider 13 entspannt wurde.
Das 85,4 % Propen enthaltende Restgas wurde vom 1. Abscheider 10 über Leitung 11 zu einem Kompressor K geführt, wo es auf 100 atü verdichtet und über Leitung 7, Leitung 5, ein Ventil 14 und Leitung 6 in den Reaktor R zurückgeführt wurde, und zwar mit dem Kreislauf strom aus Leitung 4 und dem 96 9&Lgen Frischgasstrom aus Leitung 1 gemeinsam in Gestalt eines 86 - 91 % Propen enthaltenden Mischgases.
Über ein Ventil 12, das mit Leitung 11 verbunden war, wurde
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dem Kreislauf stündlich ein 58,8 g (1,4 Mol) Propen und 10 g (0,227 Mol) Propan enthaltendes 85,4 #iges Restgas entnommen, im 2. Abscheider 13 auf Normaldruck entspannt und einer Rekonzentrierungsanlage" (nicht abgebildet) zugeführt. Im Abscheider 13 fielen stündlich 252 g Isopropanol (4,2 Mol), 0,5 g Diisopropyläther (0,005 Mol) sowie 63 g Wasser (3,5 Mol) nach Entfernen der C-,-Anteile in Form eines 80 %igen Alkohols an.
Die Raum/Zeit-Ausbeute an IPA betrug 3,5 Mol pro Liter Katalysator und Stunde, die IPA-Selektivität mehr als 99 %.
Beispiel 2
Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde mit der Abweichung wiederholt, daß mit Leitung 1 stündlich 232 g eines 87 &Lgen n-Butengemischs (3,6 Mol) und mit Leitung stündlich 58 g (3,2 Mol) Wasser von unten in den Reaktor R eingespeist wurden und in diesem eine Temperatur von 1500C und ein Druck von 70 atü aufrechterhalten wurde. Die Buten-Konzentration in dem über Leitung 6 zurückgeführten Gemisch aus Frisch-, Kreislauf- und Restgas-Buten wurde auf 76 - 81 % eingestellt.
Im Abscheider 13 fiel ein Rohalkohol an, der nach Entfernung von unter Normalbedingungen gasförmigen C^- Kohlenwasserstoffen aus 89 % SBA, 0,5 - 1,0 % Di-secbutyläther und etwa 10 % Wasser bestand. Insgesamt wurden 117 g (1,6 Mol) SBA pro Liter Katalysator und Stunde erhalten. Die Selektivität für SBA betrug ca. 99 %. '
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Claims (10)

- 42 - D 74 011 Patentansprüche
1) Verfahren zur Herstellung von niederen Alkoholen mit 2-6 Kohlenstoffatomen durch direkte katalytische Hy- ' dratisierung dampfförmiger niederer Olefine mit 2-6 Kohlenstoffatomen mit flüssigem Wasser in Gegenwart von Säuren oder stark sauren Feststoffen bei erhöhter Temperatur und unter erhöhtem Druck und Abtrennung eines wässrigen Rohalkohols aus dem Umsetzungsprodukt, dadurch gekennzeichnet, daß man
a) in ein mit dem sauren Katalysator gefülltes Reaktionsgefäß am Boden einen das Olefin enthaltenden Dampfstrom einleitet und das Reaktionsgefäß je Mol umgesetztes Olefin mit wenigstens 1 Mol flüssigem Wasser beschickt,
b) Olefin und Wasser im Reaktionsgefäß bei an sich bekannten Temperatur- und Druckbedingungen, die über der kritischen Temperatur und dem kritischen Druck des eingesetzten Olefins oder zumindest dicht unter seinen kritischen Temperatur- und Druckwerten liegen, umsetzt,
c) die wässrige Phase des Umsetzungsgemischs entweder vollständig im Reaktionsgefäß beläßt oder ihre Hauptmenge dahin zurückführt,
d) am Kopf des Reaktions gefäßes einen Dampf strom, der das nicht-umgesetzte Olefin und nahezu das gesamte Reaktionsprodukt enthält, abführt, und
e) aus dem abgeführten Dampf strom ein überwiegend aus dem
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gebildeten Alkohol bestehendes Rohprodukt flüssig abtrennt.
2) Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet,
daß es kontinuierlich durchgeführt wird, wobei man den am Kopf des Reaktionsgefäßes entnommenen Dampfstrom wenigstens teilweise vom Reaktionsprodukt befreit, erneut auf die im Reaktionsgefäß eingehaltenen Temperatur- und Druckbedingungen bringt und zusammen mit frischer Olefinbeschickung wenigstens zum Teil in den Bodenteil des Reaktionsgefäßes einleitet.
3) Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,dadurch gekennzeichnet,
daß die Abtrennung des Umsetzungsprodukts durch eine partielle Entspannung und ggf. zusätzliche Abkühlung des am Kopf des Reaktionsgefäßes entnommenen Darapfstroms erfolgt.
4) Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet ,
daß es in einem Festbettreaktor, der Katalysatorteilchen und bzw. oder inerte Füllkörper mit größer Oberfläche enthält, durchgeführt wird.
5) Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet,
daß es in einem Sumpfreaktor durchgeführt wird.
6) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 -5 » dadurch gekennzeichnet,
daß es unter Verwendung an sich bekannter sulfonierter Styrol/Divinylbenzol-Mischperlpolymerisate durchgeführt wird.
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AG
7) Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet ,
daß als Olefin ein wenigstens etwa 70 Vol.-% Propen enthaltendes C^-Kohlenwasserstoff-Dampfgemisch eingesetzt und bei einer Temperatur von 120 - 1800C und unter einem Druck von wenigstens 50 - 150 atü zu etwa 70 - 80 % in Isopropanol umgewandelt wird.
8) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 -6 , dadurch gekennzeichnet,
daß als Olefin ein wenigstens etwa 65 Vol,-% geradkettige Butene enthaltendes C^-Kohlenwasserstoff-Dampfgemisch eingesetzt und bei einer Temperatur von 120 - 1800C und unter einem Druck von wenigstens 50 150 atü zu etwa 50 - 60 % in sec.-Butanol umgewandelt wird.
9) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 -8 , dadurch gekennzeichnet,
daß aus dem den Reaktor verlassenden Dampfstrom ein Rohprodukt, das zu etwa 80 Gew.-% aus Isopropanol und zu etwa 0,2 Gew.-% aus Diisopropyläther bzw. zu etwa 88 Gew.-% aus see.-Butylalkohol und zu 1 - 2 Gew.-$ aus Di-sec.-butyläther, und in dem der Rest jeweils aus Wasser besteht, abgetrennt wird.
10) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 -9 , dadurch gekennzeichnet ,
daß dem Reaktionsgefäß je Mol umgesetzten Olefins 1-3 Mol Wasser zugeführt werden.
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