DE2363257B2 - Verfahren zum impraegnieren von anorganischen poroesen baumaterialien - Google Patents
Verfahren zum impraegnieren von anorganischen poroesen baumaterialienInfo
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Description
. n lind dabei ein Salz zu wählen, das die natürliche
weiuienu ^ Wassers picht wesentlich verändert.
r Afüh
Wassers pich
^iß ejner besonders vorteilharien Ausführungs-
r des erfindungsgemäßen Verfahrens wird dieses mnrienieren von Gesteinsmaterialien auf der
ZUm Tines hydraulischen Bindemittels, insbesondere
7pment Kalksandstein und Gips und eines granule d fserartigen StofTes und insbesondere
Γ η und/oder faserartigen Stoffes und insbesondere m Imprägnieren von Materialien vom Asbest-UVD
die aufgebaut sind aus natürlichem oder Sehern Zement, Asbestfasern und gegebenenfalls
SS oder einem anderen Füllstoff angewandt. Bei der Imprägnierung von Baumaterialien des an-
-ehenen Typs zeigt sich ein weiterer Vorteil des
Sahrens der Erfindung darin, daß die Haltbarkeits-•
enschaften der Baumaterialien verbessert werden, endem die durch Ausblühen bedingte Verschlechterung
L Farbe und des Aussehens vermieden wird.
7ur Durchführung des Verfahrens der Erfindung wird als Salzlösung die wäßrige Lösung eines Salzes
verwendet das mit den hydrolysierbaren Bestandte.len les zu behandelnden Baumaterials einen Niederschlag
hildet Dies bedeutet, daß die wäßrige Lösung des Salzes mit dem hydraulischen Bindemittel unter Bildung
eines unlöslichen Calciumsalzes reagiert.
Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, als n,i7e phosphate, Oxalate oder Citrate mit einwertigen
K'-!ionen zu verwenden. Als ganz besonders vorteilhaft
hat sich die Verwendung einer Lösung eines Alkaliphosphates oder einer Lösung von Ammoniumphosphat
erwiesen. Derartige Lösungen zeigen eine
besonders ausgeprägte Wirksamke.t im Hinblick aui
die Vermeidung von Ausblühungen auf den Baumaterialien, und zwar selbst dann, wenn zur Durchführung
des Verfahrens Ausgangsmatenalien mit «roßer Porosität verwendet werden, die normalerweise
die Wanderung von Wasser und das Auftreten von Ausblühungen besonders fördert.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens
der Erfindung, die sich als besonders vorteilhaft zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften
der behandelten Baumaterialien erwiesen hat, wird als Salzlösung eine wäßrige Lösung eines Salzes verwendet,
das aus Chloriden, Phosphaten, Nitraten oder Sulfaten besteht, z. B. des Calciums, Magnesiums oder
Ammoniums.
Die zur Durchführung des Verfahrens der Erfindung verwendeten Lösungen haben in vorteilhafter Weise
ίο eine Konzentration in der Größenordnung von 50%
der Sättigung, vorzugsweise von etwa 40% der Sättigung.
Zu beachten ist, daß das verwendete Salz auf die Zusammensetzung des herzustellenden Baumaterials
nicht wesentlich einwirk!., außer auf dessen Oberfläche.
Die Imprägnierung ist unter Verwendung jeder beliebigen
polymerisierbaren Verbindung oder Verbindungsmischung, die in Wasser unlöslich ist, durchführbar.
Als besonders vorteilhaft hat sich die Verwendung von ungesättigten Monomeren erwiesen, z. B.
von Styrolmonomeren, Vinylpropionat, Methylmethacrylat, Vinylacetat, Butylacrylat und Methylacrylat.
Die Polymerisation kann nach üblichen bekannten Methoden durchgeführt werden, vorzugsweise unter
Verwendung eines Polymerisationskatalysator und durch Erhitzen auf eine Temperatur von 30 bis 150"C,
vorzugsweise 50 bis 100 C. Die Polymerisation erfolgt vorzugsweise, während das imprägnierte Material in ein
Flüssigkeitsbad aus der Salzlösung eingetaucht ist. Es ist jedoch möglich, die Salzlösung auf die Oberfläche
des Materials aufzubringen, insbesondere durch Zerstäuben oder durch Aufbringen einer Lösung, die
durch Zugabe eines Geliermittels, z.B. eines Tons vom Typ des Bentonits in eine gelierte Form überführt
wurdi.
Die folgenden Beispiele sollen das Verfahren der Erfindung näher veranschaulichen.
Bauplatten unterschiedlicher Zusammensetzung vom Asbestzementtyp wurden bei 1500C 24 Stunden
lang in einem belüfteten Ofen getrocknet, worauf sie in ein Bad aus Methylmethacrylat oder Styrol mit
einem Gehalt an 2 % Benzoylperoxid als Polymerisationskatalysator eingetaucht wurden. Die Imprägnierdauer
wurde dem gewünschten Grad an Füllung mit Polymerisat sowie der Dicke der Platten angepaßt.
Die auf diese Weise erhaltenen imprägnierten Platten wurden oberflächlich gesäubert und in eine wäßrige
gesättigte Lösung von Calciumchlorid eingebracht, in der sie 8 Stunden lang bei 80"C aufbewahrt wurden.
Die Salzkonzentration bei dieser Temperatur entsprach etwa 40% der Sättigung. Andere in der gleichen Weise
imprägnierte Platten wurden denselben Polymerisationsbedingungen unterworfen, jedoch in einem einfachen
Wasserbad.
Der Verlust an Monomeren bei der Polymerisation wurde aus der Änderung des Gewichtes bestimmt,
das einerseits nach der Imprägnierung und andererseits nach der Polymerisation und 6 Stunden langer
Wärmebehandlung bei 120"C gemessen und unter Bezug auf das Trockengewicht des Asbestzementes
:inoßi>eben wurde.
Die gefundenen Gewichtsänderungen wurden ebenso wie ciie Biegezugfestigkeit der erhaltenen Endprodukte
in der folgenden Tabelle I aufgeführt. Die Biegezugfestigkeit wurde nach der US-Normtestmethode
ASTM C. 580 sowohl in trockenem Zustand, d. h. nach einer 24stündigen Wärmebehandlung des Produktes
bei 12O0C, als auch in nassem Zustand, d. h. nach 48stündigem Eintauchen in Wasser, bestimmt.
Die entsprechenden Testergebnisse eines nichtimprägnierten Vergleichsproduktes werden zu Vcrgleichszwecken
ebenfalls angegeben. Der Typ der verschiedenen behandelten Produkte wird im Anschluß an die
Tabelle definiert.
Der in Gegenwart von Calciumchlorid crziclbarc vorteilhafte Effekt äußert sich besonders in der Biegezugfestigkeit.
Außerdem ist die Verminderung des Verlusts an Monomer im Verhältnis /ur bekannten
Polymerisation unter Wasser ebenfalls ausgeprägt für die Produkte 3, 4 und 5, deren mittlerer Porenradius
über 160 Ä liegt.
Es zeigte sich, daß praktisch die gleichen Ergebnisse erhalten wurden bei Verwendung eines Imprägnierbades,
das unter anderem 15 ppm Inhibitor, /.. B. terlüir-Biitylatechol, enthielt.
Produkte und
Bchandlungsbedingungcn*)
Bchandlungsbedingungcn*)
Änderung des Gewichts in % des Trockengewichts des Asbestzements
Nach Imprägnierung IJicgczuglcstigkcil
Nach Poly- Feucht merisalion und
Wärmebehandlung
Wärmebehandlung
kg/cm2
Trocken
kg/cm2
Produkt 1
Nicht imprägniert
M polymerisiert unter «Vasser M polymerisiert unter CaCb
Nicht imprägniert
M polymerisiert unter «Vasser M polymerisiert unter CaCb
Produkt 2
Nicht imprägniert
M polymerisiert unter Wasser M polymerisiert unter CaCI2 S polymerisiert unter Wasser S polymerisiert unter CaCl2
Nicht imprägniert
M polymerisiert unter Wasser M polymerisiert unter CaCI2 S polymerisiert unter Wasser S polymerisiert unter CaCl2
Produkt 3
Nicht imprägniert M polymerisiert unter Wasser M polymerisiert unter CaCI2
Nicht imprägniert M polymerisiert unter Wasser M polymerisiert unter CaCI2
Produkt 4
Nicht imprägniert M polymerisiert unter Wasser M polymerisiert unter CaCl2 S polymerisiert unter Wasser S polymerisiert unter CaCl2
Nicht imprägniert M polymerisiert unter Wasser M polymerisiert unter CaCl2 S polymerisiert unter Wasser S polymerisiert unter CaCl2
Produkt 5
Nicht imprägniert M polymerisiert unter Wasser M polymerisiert unter CaCl2 S polymerisiert unter Wasser S polymerisiert unter CaCl2
Nicht imprägniert M polymerisiert unter Wasser M polymerisiert unter CaCl2 S polymerisiert unter Wasser S polymerisiert unter CaCl2
*) M = imprägniert mit Methylmethacrylat. S = imprägniert mit Styrol.
Beschreibung der behandelten Produkte:
13,0 12,4 |
375 | 355 | |
13,0 12,4 |
645 685 |
465 590 |
|
9 9,8 |
415 | 490 | |
9,8 9,8 |
6,9 | 650 690 |
535 545 |
7,6 | 7,5 | 590 | 505 |
7,5 | 620 | 665 | |
7,4 | 190 | 320 | |
12,1 | 11,5 | 535 | 460 |
12,4 | 645 | 570 | |
14,9 | 165 | 190 | |
17,5 | 18,3 | 370 | — |
19,5 | 16,3 | 425 | |
17,0 | 16,1 | 385 | |
16,3 | 405 | ||
12,3 | 170 | 300 | |
17,4 | 16,5 | 485 | 520 |
17,6 | 14,2 | 575 | 560 |
16,7 | 16,2 | 545 | |
16,7 | 585 | ||
Produkttyp 1
Zusammensetzung:
Zusammensetzung:
Verarbeitung:
mittl. Porenradius:
mittl. Porenradius:
Produkttyp 2
Zusammensetzung:
Zusammensetzung:
55
Zement 360 Gew.-Teü-Quarz 270 Gew.-Teile
Asbest 150 Gew.-Teile Extrusion 80 Ä 6o
Zement
Quarz
Asbest
300 Gew.-Teile
200 Gew.-Teile
58 Gew.-Teile (-5
Verarbeitung:
mittl. Porenradius:
mittl. Porenradius:
Produkttyp 3
Zusammensetzung:
Zusammensetzung:
Verarbeitung:
mittl. Porenradius:
mittl. Porenradius:
Produkttyp 4
Zusammensetzung:
Zusammensetzung:
Rundsiebmaschine mit
Formatwalze
160 Ä
Zement 500 Gew.-Teile Asbest 71 Gew.-Teile Rundsiebmaschine mit
Formatwalze 190 Ä
Zement Asbest
100 Gew.-Teile 14 Gew.-Teile
Verarbeitung:
miltl. Porenradius:
miltl. Porenradius:
Produkttyp 5
Zusammensetzung:
Zusammensetzung:
Verarbeitung:
Miltl. Porcnradius:
Miltl. Porcnradius:
Rundsiebmaschine mit
Formatwalze
220 Ä
Zement 330 Gew.-Teile Asbest 93 Gew.-Teile Cellulose 52 Gcw.-Tcile
Rundsiebmaschine mit
Formatwalze
400 Ä
Formatwalze
400 Ä
leren Porenradien durch umpressen von Quecksilber unter Druck bestimmt.
Hei spiel 2
Nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren wurde die Polymerisation von imprägnierten Produkten
bestimmt mit der Ausnahme, daß die Calciumchloridlösung durch eine Lösung von Ammoniumphosphat
oder Magnesiumchlorid ersetzt wurde, wobei
ίο die Konzentration der Salze etwa 40% der Sättigung
betrug.
Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 11 aufgeführt, wobei die selben Abkürzungen
In allen beschriebenen Produkten wurden die mitt- wie in Tabelle 1 verwendet werden.
Produkte und | Ammonium- | Änderung des | Gewichts in | Nach Poly | Biegczug- |
Behandlungsbcdingungcn | % des Trockengewichts des | merisation | fcstigkcit in | ||
Ammonium- | Asbestzements | und Wärme | feuchtem | ||
behandlung | Zustand | ||||
Nach Im | |||||
Ammonium- | prägnierung | ||||
9,7 | |||||
Ammonium- | |||||
7,5 | kg/cm2 | ||||
Produkt 2 | Magnesiumchlorid | ||||
M polymerisiert unter | 9,7 | 680 | |||
phosphat | 18,7 | ||||
S polymerisiert unter | 7,5 | 620 | |||
phosphat | 16,2 | ||||
Produkt 4 | |||||
M polymerisiert unter | 19,3 | 17,1 | 420 | ||
phosphat | |||||
S polymerisiert unter | 16,4 | 400 | |||
phosphat | |||||
S polymerisiert unter | 17,3 | 415 | |||
Injizierte Rohre (Produkttyp 4 der in Beispiel 1 angegebenen Definition) wurden bei 1500C in einem belüfteten
Ofen 24 Stunden lang getrocknet und danach 8 Stunden lang mit Methylmethacrylat, das 2 Gew.-%
Benzoylperoxid enthielt, ohne Verwendung eines Inhibitors imprägniert.
Die Polymerisation wurde sodann bei 80"C unter einer wäßrigen Calciumchloridlösung von 50"C Sättigung
8 Stunden lang durchgeführt. Die Rohre wurden sodann 6 Stunden lang bei 1200C getrocknet.
Die auf diese Weise erhaltenen Rohre enthielten 16Gew.-% Harz, was einer 83%igcn Verschlicßung
und Füllung des Porenvolumens entspricht. Ihre Berstdruckfestigkeit
(gemessen nach der belgischen Normtestmethode NBN 615) betrug 79 kg/cm2, wohingegen
diejenige von nicht imprägnierten Vcrgleichsrohren <>o
nur 30 kg/cm2 betrug.
In weiteren Versuchen wurden analoge Rohre derselben Behandlung unterworfen mit der Ausnahme,
daß die Imprägnierung mit Styrol erfolgte, wobei ebenfalls ohne Inhibitor und bei einem Gehalt von ''5
2Gew.-% Benzoylperoxid gearbeitet wurde.
Die auf diese Weise erhaltenen Rohre enthielten ebenfalls 16Gew.-% Harz, was einer Füllung und
Verschließung des Porenvolumens von 83 % entspricht. Ihre Berstdruckfestigkeit betrug 88 kg/cm2.
Rohre des in Beispiel 3 angegebenen Typs wurden bei 150°C in einem belüfteten Ofen 24 Stunden lang
getrocknet und danach durch 3 Stunden langes Eintauchen in Styrol, das 15 ppm Inhibitor und 2Gew.-%
Benzoylperoxid enthielt, imprägniert. Die Polymerisation wurde unter einer Lösung von Calciumchlorid
bei 40% Sättigung 8 Stunden lang bei 80"C durchge führt, worauf die Rohre 6 Stunden lang bei 120"C
getrocknet wurden.
Die auf diese Weise behandelten Rohre enthieltet 13Gcw.-% Harz, was einer Schließung und Fülluni
des Porenvolumens von 66% entspricht. Die Bcrst druckfestigkcit betrug 66,6 kg/cm2 gegenüber nu
30 kg/cm2 von nicht imprägnierten Vcrglcichsrohrcr
Dieses Beispiel zeigt die Behandlung von »Druck« rohren aus einem Asbestzementmaterial (einer Zi
sammelheizung von 412 Gew.-Tcilcn Zement ur 75 Gcw.-Tcilcn Asbest sowie mit einem Porcnradii
von 270 A), die einen Durchmesser von KX) mm, cit Dicke von 18 mm und eine Länge von 7(K) mm hatte
709 643/;
a) Die Rohre wurden in einem belüfteten Ofen 24 Stunden lang bei 150' C getrocknet und durch
8 Stunden langes Eintauchen in ein Bad aus Mcthylmethacrylat ohne Inhibitor, das 2 % Benzoylperoxid
enthielt, imprägniert. Die Polymerisation wurde unter einer Calciumchloridlösung von 40%
Sättigung 8 Stunden lang bei 80'C durchgeführt. Die Rohre wurden sodann bei 120'C 6 Stunden
lang getrocknet. Das imprägnierte Material enthielt 10 Gew.-% Harz, was einer 81%igen Füllung
des Porenvolumen entspricht. Die Berstdruckfestigkeit
betrug 372 kg/cm2 und die Scheiteldruckfestigkeit 806 kg/cm2. Die entsprechenden
Werte für nicht imprägnierte Vergleichsrohre waren 267 bzw. 570 kg/cm2.
b) Die Rohre wurden 24 Stunden lang bei 20' C belüftet und durch 8 Stunden langes Eintauchen in
ein Bad aus Methylmethacrylat ohne Inhibitor, das 2% Benzovlperoxid enthielt, imprägniert. Die
Polymerisation wurde unter einer Lösung von Calciumchlorid von 40% Sättigung 8 Stunden
lang bei 80"C durchgeführt. Die Rohre wurden sodann bei 120"C 6 Stunden lang getrocknet. Die
imprägnierten Produkte enthielten 10 Gew.-% Harz, d.h. daß das Porenvolumen zu 78% geschlossen
wurde. Die folgenden Festigkeitseigenschaften wurden gefunden:
Bertsdruckfestigkeit: 422 kg/cm2
Schciteldruckfestigkeit: 986 kg/cm2
Schciteldruckfestigkeit: 986 kg/cm2
Dieses Beispiel zeigt das Verhalten der Materialien beim Ausblüh-Test.
Der klassische, im Laboratorium durchgeführte Test zur Bestimmung der Ausblühempfindlichkeit eines
Materials besteht darin, eine Platte über eine Umfassung zu legen, die mit Luft auf eine Temperatur
von -18'C gekühlt ist. Die Umfassung oberhalb der Platte wird abwechselnd 4 Stunden lang mit feuchter
Luft von Umgebungstemperatur und mit trockener Luft von 40' C bestrichen, um auf diese Weise eine
Kondensation bzw. Verdampfung zu bewirken. Es zeigte sich, daß praktisch alle Materialproben aus
Asbestzement, die mit Harzen imprägniert und einer üblichen bekannten Polymerisation unter Wasser unterworfen
worden waren. Ausblühungen zeigten, was auf die Freisetzung von Calciumhydroxid und die
Bildung von Calciumcarbonat an der Oberfläche zurückzuführen war.
Demgegenüber zeigte sich, daß eine Polymerisation unter einer Salzlösung auf der Basis von Ammoniumphosphal
nach dem Verfahren der Erfindung nicht nur /u einer Erhöhung des Imprägniergrades und einer
Verbesserung der mechanischen Eigenschaften führte, sondern darüber hinaus auch zu einer beträchtlichen
Verminderung der Ausblühungen und zu einem gegenüber Wasser praktisch inerten Material.
Es wurden Platten aus Asbestzement des in Beispiel 1 ilufmicrlun Typs Nr. 2 mit Styrol imprägniert, und die
Polymerisation wurde bei 8011C 8 Stunden lang unter Ammoniumphosphatlösungen von etwa 40 % Sättigung
durchgeführt. Die erhaltenen Prüflinge wurden dem angegebenen Test 2 Monate lang unterworfen, und es
wurde gefunden, daß sie nicht die Spur einer Ausblühung zeigten.
/ur Deurlcilung der Wirksamkeit der Impriignier-
und Polymerisationsbehandlung unter Zurückhaltung von löslichem Calciumhydroxid wurden Prüflinge au;
Asbcst-Zement-Harz 100 Extraktionszyklen in einem Soxhlet-Apparat unterworfen und das bei jedem Zyklus
■ϊ freigesetzte Calciumhydroxid bestimmt.
Die in der folgenden Tabelle III aufgeführten Ergebnisse zeigen die Entwicklung und Freisetzung vor
Calciumhydroxid als Funktion der Zahl der Extraktionszyklen für Platten des angegebenen Typs Nr. 1
ίο die den angegebenen Behandlungsbedingungcn ausgesetzt
wurden.
Die Imprägnierung wurde während der angegebener Zeitdauer in einem Styrolbad durchgeführt. Die Polymerisation
wurde bei 80 C 8 Stunden lang entwedei
is in einem Wasserbad oder in einem Bad aus Ammoniumphosphat
durchgeführt.
Tabelle Ul | 2 | Polymerisation | CaO freigesetzt | E*) |
!0 Imprägnier- | 25 | unter | ||
daucr | 250 | mg | ||
Stil. | 2 | 885 | 1 | |
25 - | 1° 25 | Wasser | 800 | 1,1 |
250 | Wasser | 750 | 1,2 | |
Wasser | 560 | 1,6 | ||
Phosphat | 100 | 8,9 | ||
Phosphat | 150 | 5,9 | ||
Phosphat | 120 | 7,4 | ||
*) E: bedeutet das Verhältnis der Gesamtmenge des vor
einer unbehandelten Platte freigesetzten Calciumhydroxid; .15 zu dem von einer behandelten Platte freigesetzten Calcium
hydroxid.
Die Ergebnisse zeigen, daß die Imprägnierung mil I larz bei Polymerisation unter Wasser zu einer leichter
Verminderung der Freisetzung von Calciumhydroxid führt, wobei sich die freigesetzte Menge mit der Verwcilzeit
im Monomer, d. h. mit dem Imprägniergrad ändert. Demgegenüber sind die Mengen an löslich
gemachten Calciumionen sehr stark vermindert, wenr die Polymerisation unter einer Lösung von Ammoniumphosphat
durchgeführt wird, was die ausgeprägte Widerstandsfähigkeit gegenüber Ausblühungen diesel
imprägnierten Produkte erklärt.
Platten aus Asbest-Kalksandstein der Zusammensetzung:
Zement 300 Gew.-Teile
ss Asbest 58 Gcw.-Teile
Quarz 200 Gew.-Tcilc
wurden imprägniert mit einem Gemisch aus Styrol und 2Gew.-% Benzoylperoxid während 2, 25 bzw.
250 Stunden, woruuf bei 80"C 70 Stunden lang unter
fto einer Lösung von Ammoniumphosphat von 40% Sättigung
polymerisiert wurde.
Die wie in Beispiel 6 beschrieben durchgeführte Extraktion der Prüflinge führte zu Ε-Werten von 6,4,
4,4 bzw. 5,9.
''S Entsprechend vorteilhafte Ergebnisse wurden erhalten, wenn die in den Beispielen beschriebenen Bedingungen
im Rahmen des Verfahrens der Erfindung variiert wurden.
Claims (3)
1. Verfahren zum Imprägnieren von anorganischen porösen Baumaterialien durch Polymerisation
an sich bekannter organischer Verbindungen, dadurch gekennzeichnet, daß das Material
mit einer polymerisierbaren organischen Verbindung imprägniert und danach das imprägnierte
Material mit einer Salzlösung bedeckt wird, wobei die polymerisierbare Verbindung polymerisiert.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Lösung eines Salzes, das mit den
hydrolysierbaren Bestandteilen des Materials einen Niederschlag bildet, verwendet wird.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Salzlösung mit einer
Konzentration von etwa 40% der Sättigung ver-4di
rT hren nach den Ansprüchen 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, daß eine Lösung von Ammoniumphosphat
oder Calciumchlond verwendet
id Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, da-
durch gekennzeichnet, daß als anorganisches Baumiterial
ein Material auf der Bas.s von Zement, Ka ksändstein oder Gips als Bindemittel und einem
granulären und/oder faserigen Füllstoff verwendet wird.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Imprägnieren von anorganischen porösen Baumaterialien
durch Polymerisation an sich bekannter organischer Verbindungen.
Es ist allgemein bekannt, poröse Baumaterialien mit Harzen zu imprägnieren, um die mechanischen
Eigenschaften der Baumaterialien unter Beibehaltung ihrer übrigen Eigenschaften, insbesondere ihres Aussehens,
zu verbessern. Die Baumaterialien können dabei mit einer Dispersion eines Polymeren imprägniert
werden oder aber mit einer polymerisierbaren Verbindung, worauf diese Verbindung im Baumaterial
polymerisiert wird. Bei den bisher verwendeten polymerisierbaren Verbindungen handelt es sich in der
Regel um vergleichsweise sehr flüchtige Monomere, so daß bei der Imprägnierung Probleme durch Verluste
der Monomeren durch Verdampfen während der Polymerisation auftreten. Aus der FR-PS 21 24 870 ist es des
weiteren bereits bekannt, die Polymerisation unter Wasser durchzuführen. Doch auch dieses bekannte
Verfahren hat sich in der Praxis nicht durchsetzen können, da es sich als wenig wirksam erwiesen hat.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Imprägnieren von anorganischen porösen Baumaterialien
anzugeben, das die aufgezeigten Nachteile der bekannten Verfahren nicht aufweist, dabei leicht
durchführbar ist und sich insbesondere zum Imprägnieren von porösen Gcstcinsmaterialien in Form von
Platten, Ziegeln, Rohren und anderen beim Bau verwendbaren Formkörpern, vor allem zum Imprägnieren
von Materialien auf der Basis von hydraulischen Bindemitteln und eines granulären und/oder
faserart igen Stoffes eignet.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Imprägnieren von anorganischen porösen Baumaterialien ist dadurch
gekennzeichnet, daß das Material mit einer polymerisierbaren organischen Verbindung imprägniert
und danach das imprägnierte Material mit einer Salzlösung bedeckt wird, wobei die polymerisierbare V'erbiCveÄn
d« Erfindung ermöglicht die Her-.ho^E^ateru.^
ΑϊpSSÄssenen über lange Georauchszeite,?,
selbst bei Gebrauch .m Freien be,-
DasVer der Erfindung hat sich als besonders
vorteilhaft zum Imprägnieren von porösen Baumaterialien erwiesen, deren Porendimensionen denen
von Poren entsprechen, die in die Kategone von
Mesoporen eingestuft werden, d.h. Poren mit einem
Radius von 10 bis 250 Ängström oder in du>
Kategone Makroporen mit einem Radius von über 250 bis
Ätö Verwiesen wird in diesem Zu-
Sci « 23 1967 Seite 487.
Dis Verfahren der Erfindung hat sich als besonders
vorteilhaft zum Imprägnieren von porösen Baumaterialien
mit einem Porenradius von über 160 Ang-Srörn
und ganz besonders zum Imprägnieren von Baumaterialien mit einem Porenradius von über
?7 Angström erwiesen. Der Porenrad.us kann dabei beispielsweise durch Einpressen von Quecks.lber
unter Druck ermittelt werden.
überraschenderweise hat sich gezeigt, daß durch die
Bedeckung des imprägnierten Materials mit einer Sa zlösung eine wesentliche Herabsetzung des Verlustes
an Monomeren erreicht werden kann und daß lerner
Baumaterialien mit einer beträchtlich erhöhten B.egenmfcstigkeit
erhalten werden.
Zur Herstellung der Salzlösungen können alle Salze
verwendet werden, die in Wasser einer Mineralsaure oder einer organischen Säure löslich s.nd. aIs neso.ider*
vorteilhaft hat es sich erwiesen, eine Losung eines Mineralsalzes oder organischen Salzes in einer Konzentration
von mindestens 10% Sättigung bei der Tempenuir
bei der die Polymerisation erlolgt, zu ver-
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