DE2363257B2 - Verfahren zum impraegnieren von anorganischen poroesen baumaterialien - Google Patents

Verfahren zum impraegnieren von anorganischen poroesen baumaterialien

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DE2363257B2 DE19732363257 DE2363257A DE2363257B2 DE 2363257 B2 DE2363257 B2 DE 2363257B2 DE 19732363257 DE19732363257 DE 19732363257 DE 2363257 A DE2363257 A DE 2363257A DE 2363257 B2 DE2363257 B2 DE 2363257B2
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Description

. n lind dabei ein Salz zu wählen, das die natürliche weiuienu ^ Wassers picht wesentlich verändert.
r Afüh
Wassers pich
^iß ejner besonders vorteilharien Ausführungs- r des erfindungsgemäßen Verfahrens wird dieses mnrienieren von Gesteinsmaterialien auf der ZUm Tines hydraulischen Bindemittels, insbesondere 7pment Kalksandstein und Gips und eines granule d fserartigen StofTes und insbesondere
Γ η und/oder faserartigen Stoffes und insbesondere m Imprägnieren von Materialien vom Asbest-UVD die aufgebaut sind aus natürlichem oder Sehern Zement, Asbestfasern und gegebenenfalls SS oder einem anderen Füllstoff angewandt. Bei der Imprägnierung von Baumaterialien des an- -ehenen Typs zeigt sich ein weiterer Vorteil des Sahrens der Erfindung darin, daß die Haltbarkeits-• enschaften der Baumaterialien verbessert werden, endem die durch Ausblühen bedingte Verschlechterung L Farbe und des Aussehens vermieden wird.
7ur Durchführung des Verfahrens der Erfindung wird als Salzlösung die wäßrige Lösung eines Salzes verwendet das mit den hydrolysierbaren Bestandte.len les zu behandelnden Baumaterials einen Niederschlag hildet Dies bedeutet, daß die wäßrige Lösung des Salzes mit dem hydraulischen Bindemittel unter Bildung eines unlöslichen Calciumsalzes reagiert.
Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, als n,i7e phosphate, Oxalate oder Citrate mit einwertigen K'-!ionen zu verwenden. Als ganz besonders vorteilhaft hat sich die Verwendung einer Lösung eines Alkaliphosphates oder einer Lösung von Ammoniumphosphat erwiesen. Derartige Lösungen zeigen eine besonders ausgeprägte Wirksamke.t im Hinblick aui die Vermeidung von Ausblühungen auf den Baumaterialien, und zwar selbst dann, wenn zur Durchführung des Verfahrens Ausgangsmatenalien mit «roßer Porosität verwendet werden, die normalerweise die Wanderung von Wasser und das Auftreten von Ausblühungen besonders fördert. Gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens der Erfindung, die sich als besonders vorteilhaft zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften der behandelten Baumaterialien erwiesen hat, wird als Salzlösung eine wäßrige Lösung eines Salzes verwendet, das aus Chloriden, Phosphaten, Nitraten oder Sulfaten besteht, z. B. des Calciums, Magnesiums oder Ammoniums.
Die zur Durchführung des Verfahrens der Erfindung verwendeten Lösungen haben in vorteilhafter Weise ίο eine Konzentration in der Größenordnung von 50% der Sättigung, vorzugsweise von etwa 40% der Sättigung.
Zu beachten ist, daß das verwendete Salz auf die Zusammensetzung des herzustellenden Baumaterials nicht wesentlich einwirk!., außer auf dessen Oberfläche.
Die Imprägnierung ist unter Verwendung jeder beliebigen polymerisierbaren Verbindung oder Verbindungsmischung, die in Wasser unlöslich ist, durchführbar. Als besonders vorteilhaft hat sich die Verwendung von ungesättigten Monomeren erwiesen, z. B. von Styrolmonomeren, Vinylpropionat, Methylmethacrylat, Vinylacetat, Butylacrylat und Methylacrylat.
Die Polymerisation kann nach üblichen bekannten Methoden durchgeführt werden, vorzugsweise unter Verwendung eines Polymerisationskatalysator und durch Erhitzen auf eine Temperatur von 30 bis 150"C, vorzugsweise 50 bis 100 C. Die Polymerisation erfolgt vorzugsweise, während das imprägnierte Material in ein Flüssigkeitsbad aus der Salzlösung eingetaucht ist. Es ist jedoch möglich, die Salzlösung auf die Oberfläche des Materials aufzubringen, insbesondere durch Zerstäuben oder durch Aufbringen einer Lösung, die durch Zugabe eines Geliermittels, z.B. eines Tons vom Typ des Bentonits in eine gelierte Form überführt wurdi.
Die folgenden Beispiele sollen das Verfahren der Erfindung näher veranschaulichen.
Beispiel
Bauplatten unterschiedlicher Zusammensetzung vom Asbestzementtyp wurden bei 1500C 24 Stunden lang in einem belüfteten Ofen getrocknet, worauf sie in ein Bad aus Methylmethacrylat oder Styrol mit einem Gehalt an 2 % Benzoylperoxid als Polymerisationskatalysator eingetaucht wurden. Die Imprägnierdauer wurde dem gewünschten Grad an Füllung mit Polymerisat sowie der Dicke der Platten angepaßt. Die auf diese Weise erhaltenen imprägnierten Platten wurden oberflächlich gesäubert und in eine wäßrige gesättigte Lösung von Calciumchlorid eingebracht, in der sie 8 Stunden lang bei 80"C aufbewahrt wurden. Die Salzkonzentration bei dieser Temperatur entsprach etwa 40% der Sättigung. Andere in der gleichen Weise imprägnierte Platten wurden denselben Polymerisationsbedingungen unterworfen, jedoch in einem einfachen Wasserbad.
Der Verlust an Monomeren bei der Polymerisation wurde aus der Änderung des Gewichtes bestimmt, das einerseits nach der Imprägnierung und andererseits nach der Polymerisation und 6 Stunden langer Wärmebehandlung bei 120"C gemessen und unter Bezug auf das Trockengewicht des Asbestzementes :inoßi>eben wurde.
Die gefundenen Gewichtsänderungen wurden ebenso wie ciie Biegezugfestigkeit der erhaltenen Endprodukte in der folgenden Tabelle I aufgeführt. Die Biegezugfestigkeit wurde nach der US-Normtestmethode ASTM C. 580 sowohl in trockenem Zustand, d. h. nach einer 24stündigen Wärmebehandlung des Produktes bei 12O0C, als auch in nassem Zustand, d. h. nach 48stündigem Eintauchen in Wasser, bestimmt. Die entsprechenden Testergebnisse eines nichtimprägnierten Vergleichsproduktes werden zu Vcrgleichszwecken ebenfalls angegeben. Der Typ der verschiedenen behandelten Produkte wird im Anschluß an die Tabelle definiert.
Der in Gegenwart von Calciumchlorid crziclbarc vorteilhafte Effekt äußert sich besonders in der Biegezugfestigkeit. Außerdem ist die Verminderung des Verlusts an Monomer im Verhältnis /ur bekannten Polymerisation unter Wasser ebenfalls ausgeprägt für die Produkte 3, 4 und 5, deren mittlerer Porenradius über 160 Ä liegt.
Es zeigte sich, daß praktisch die gleichen Ergebnisse erhalten wurden bei Verwendung eines Imprägnierbades, das unter anderem 15 ppm Inhibitor, /.. B. terlüir-Biitylatechol, enthielt.
Tabelle 1
Produkte und
Bchandlungsbedingungcn*)
Änderung des Gewichts in % des Trockengewichts des Asbestzements
Nach Imprägnierung IJicgczuglcstigkcil
Nach Poly- Feucht merisalion und
Wärmebehandlung
kg/cm2
Trocken
kg/cm2
Produkt 1
Nicht imprägniert
M polymerisiert unter «Vasser M polymerisiert unter CaCb
Produkt 2
Nicht imprägniert
M polymerisiert unter Wasser M polymerisiert unter CaCI2 S polymerisiert unter Wasser S polymerisiert unter CaCl2
Produkt 3
Nicht imprägniert M polymerisiert unter Wasser M polymerisiert unter CaCI2
Produkt 4
Nicht imprägniert M polymerisiert unter Wasser M polymerisiert unter CaCl2 S polymerisiert unter Wasser S polymerisiert unter CaCl2
Produkt 5
Nicht imprägniert M polymerisiert unter Wasser M polymerisiert unter CaCl2 S polymerisiert unter Wasser S polymerisiert unter CaCl2
*) M = imprägniert mit Methylmethacrylat. S = imprägniert mit Styrol.
Beschreibung der behandelten Produkte:
13,0
12,4		 375 355
13,0
12,4		 645
685		 465
590
9
9,8		 415 490
9,8
9,8		 6,9 650
690		 535
545
7,6 7,5 590 505
7,5 620 665
7,4 190 320
12,1 11,5 535 460
12,4 645 570
14,9 165 190
17,5 18,3 370 —
19,5 16,3 425
17,0 16,1 385
16,3 405
12,3 170 300
17,4 16,5 485 520
17,6 14,2 575 560
16,7 16,2 545
16,7 585
Produkttyp 1
Zusammensetzung:
Verarbeitung:
mittl. Porenradius:
Produkttyp 2
Zusammensetzung:
55
Zement 360 Gew.-Teü-Quarz 270 Gew.-Teile Asbest 150 Gew.-Teile Extrusion 80 Ä 6o
Zement
Quarz
Asbest
300 Gew.-Teile
200 Gew.-Teile
58 Gew.-Teile (-5
Verarbeitung:
mittl. Porenradius:
Produkttyp 3
Zusammensetzung:
Verarbeitung:
mittl. Porenradius:
Produkttyp 4
Zusammensetzung:
Rundsiebmaschine mit
Formatwalze
160 Ä
Zement 500 Gew.-Teile Asbest 71 Gew.-Teile Rundsiebmaschine mit Formatwalze 190 Ä
Zement Asbest
100 Gew.-Teile 14 Gew.-Teile
Verarbeitung:
miltl. Porenradius:
Produkttyp 5
Zusammensetzung:
Verarbeitung:
Miltl. Porcnradius:
Rundsiebmaschine mit
Formatwalze
220 Ä
Zement 330 Gew.-Teile Asbest 93 Gew.-Teile Cellulose 52 Gcw.-Tcile Rundsiebmaschine mit
Formatwalze
400 Ä
leren Porenradien durch umpressen von Quecksilber unter Druck bestimmt.
Hei spiel 2
Nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren wurde die Polymerisation von imprägnierten Produkten bestimmt mit der Ausnahme, daß die Calciumchloridlösung durch eine Lösung von Ammoniumphosphat oder Magnesiumchlorid ersetzt wurde, wobei
ίο die Konzentration der Salze etwa 40% der Sättigung betrug.
Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 11 aufgeführt, wobei die selben Abkürzungen
In allen beschriebenen Produkten wurden die mitt- wie in Tabelle 1 verwendet werden.
Tabelle Il
Produkte und Ammonium- Änderung des Gewichts in Nach Poly Biegczug-
Behandlungsbcdingungcn % des Trockengewichts des merisation fcstigkcit in
Ammonium- Asbestzements und Wärme feuchtem
behandlung Zustand
Nach Im
Ammonium- prägnierung
9,7
Ammonium-
7,5 kg/cm2
Produkt 2 Magnesiumchlorid
M polymerisiert unter 9,7 680
phosphat 18,7
S polymerisiert unter 7,5 620
phosphat 16,2
Produkt 4
M polymerisiert unter 19,3 17,1 420
phosphat
S polymerisiert unter 16,4 400
phosphat
S polymerisiert unter 17,3 415
Beispiel 3
Injizierte Rohre (Produkttyp 4 der in Beispiel 1 angegebenen Definition) wurden bei 1500C in einem belüfteten Ofen 24 Stunden lang getrocknet und danach 8 Stunden lang mit Methylmethacrylat, das 2 Gew.-% Benzoylperoxid enthielt, ohne Verwendung eines Inhibitors imprägniert.
Die Polymerisation wurde sodann bei 80"C unter einer wäßrigen Calciumchloridlösung von 50"C Sättigung 8 Stunden lang durchgeführt. Die Rohre wurden sodann 6 Stunden lang bei 1200C getrocknet.
Die auf diese Weise erhaltenen Rohre enthielten 16Gew.-% Harz, was einer 83%igcn Verschlicßung und Füllung des Porenvolumens entspricht. Ihre Berstdruckfestigkeit (gemessen nach der belgischen Normtestmethode NBN 615) betrug 79 kg/cm2, wohingegen diejenige von nicht imprägnierten Vcrgleichsrohren <>o nur 30 kg/cm2 betrug.
In weiteren Versuchen wurden analoge Rohre derselben Behandlung unterworfen mit der Ausnahme, daß die Imprägnierung mit Styrol erfolgte, wobei ebenfalls ohne Inhibitor und bei einem Gehalt von ''5 2Gew.-% Benzoylperoxid gearbeitet wurde.
Die auf diese Weise erhaltenen Rohre enthielten ebenfalls 16Gew.-% Harz, was einer Füllung und Verschließung des Porenvolumens von 83 % entspricht. Ihre Berstdruckfestigkeit betrug 88 kg/cm2.
Beispiel 4
Rohre des in Beispiel 3 angegebenen Typs wurden bei 150°C in einem belüfteten Ofen 24 Stunden lang getrocknet und danach durch 3 Stunden langes Eintauchen in Styrol, das 15 ppm Inhibitor und 2Gew.-% Benzoylperoxid enthielt, imprägniert. Die Polymerisation wurde unter einer Lösung von Calciumchlorid bei 40% Sättigung 8 Stunden lang bei 80"C durchge führt, worauf die Rohre 6 Stunden lang bei 120"C getrocknet wurden.
Die auf diese Weise behandelten Rohre enthieltet 13Gcw.-% Harz, was einer Schließung und Fülluni des Porenvolumens von 66% entspricht. Die Bcrst druckfestigkcit betrug 66,6 kg/cm2 gegenüber nu 30 kg/cm2 von nicht imprägnierten Vcrglcichsrohrcr
Beispiel 5
Dieses Beispiel zeigt die Behandlung von »Druck« rohren aus einem Asbestzementmaterial (einer Zi sammelheizung von 412 Gew.-Tcilcn Zement ur 75 Gcw.-Tcilcn Asbest sowie mit einem Porcnradii von 270 A), die einen Durchmesser von KX) mm, cit Dicke von 18 mm und eine Länge von 7(K) mm hatte
709 643/;
a) Die Rohre wurden in einem belüfteten Ofen 24 Stunden lang bei 150' C getrocknet und durch 8 Stunden langes Eintauchen in ein Bad aus Mcthylmethacrylat ohne Inhibitor, das 2 % Benzoylperoxid enthielt, imprägniert. Die Polymerisation wurde unter einer Calciumchloridlösung von 40% Sättigung 8 Stunden lang bei 80'C durchgeführt. Die Rohre wurden sodann bei 120'C 6 Stunden lang getrocknet. Das imprägnierte Material enthielt 10 Gew.-% Harz, was einer 81%igen Füllung des Porenvolumen entspricht. Die Berstdruckfestigkeit betrug 372 kg/cm2 und die Scheiteldruckfestigkeit 806 kg/cm2. Die entsprechenden Werte für nicht imprägnierte Vergleichsrohre waren 267 bzw. 570 kg/cm2.
b) Die Rohre wurden 24 Stunden lang bei 20' C belüftet und durch 8 Stunden langes Eintauchen in ein Bad aus Methylmethacrylat ohne Inhibitor, das 2% Benzovlperoxid enthielt, imprägniert. Die Polymerisation wurde unter einer Lösung von Calciumchlorid von 40% Sättigung 8 Stunden lang bei 80"C durchgeführt. Die Rohre wurden sodann bei 120"C 6 Stunden lang getrocknet. Die imprägnierten Produkte enthielten 10 Gew.-% Harz, d.h. daß das Porenvolumen zu 78% geschlossen wurde. Die folgenden Festigkeitseigenschaften wurden gefunden:
Bertsdruckfestigkeit: 422 kg/cm2
Schciteldruckfestigkeit: 986 kg/cm2
Beispiel 6
Dieses Beispiel zeigt das Verhalten der Materialien beim Ausblüh-Test.
Der klassische, im Laboratorium durchgeführte Test zur Bestimmung der Ausblühempfindlichkeit eines Materials besteht darin, eine Platte über eine Umfassung zu legen, die mit Luft auf eine Temperatur von -18'C gekühlt ist. Die Umfassung oberhalb der Platte wird abwechselnd 4 Stunden lang mit feuchter Luft von Umgebungstemperatur und mit trockener Luft von 40' C bestrichen, um auf diese Weise eine Kondensation bzw. Verdampfung zu bewirken. Es zeigte sich, daß praktisch alle Materialproben aus Asbestzement, die mit Harzen imprägniert und einer üblichen bekannten Polymerisation unter Wasser unterworfen worden waren. Ausblühungen zeigten, was auf die Freisetzung von Calciumhydroxid und die Bildung von Calciumcarbonat an der Oberfläche zurückzuführen war.
Demgegenüber zeigte sich, daß eine Polymerisation unter einer Salzlösung auf der Basis von Ammoniumphosphal nach dem Verfahren der Erfindung nicht nur /u einer Erhöhung des Imprägniergrades und einer Verbesserung der mechanischen Eigenschaften führte, sondern darüber hinaus auch zu einer beträchtlichen Verminderung der Ausblühungen und zu einem gegenüber Wasser praktisch inerten Material.
Es wurden Platten aus Asbestzement des in Beispiel 1 ilufmicrlun Typs Nr. 2 mit Styrol imprägniert, und die Polymerisation wurde bei 8011C 8 Stunden lang unter Ammoniumphosphatlösungen von etwa 40 % Sättigung durchgeführt. Die erhaltenen Prüflinge wurden dem angegebenen Test 2 Monate lang unterworfen, und es wurde gefunden, daß sie nicht die Spur einer Ausblühung zeigten.
/ur Deurlcilung der Wirksamkeit der Impriignier- und Polymerisationsbehandlung unter Zurückhaltung von löslichem Calciumhydroxid wurden Prüflinge au; Asbcst-Zement-Harz 100 Extraktionszyklen in einem Soxhlet-Apparat unterworfen und das bei jedem Zyklus
■ϊ freigesetzte Calciumhydroxid bestimmt.
Die in der folgenden Tabelle III aufgeführten Ergebnisse zeigen die Entwicklung und Freisetzung vor Calciumhydroxid als Funktion der Zahl der Extraktionszyklen für Platten des angegebenen Typs Nr. 1
ίο die den angegebenen Behandlungsbedingungcn ausgesetzt wurden.
Die Imprägnierung wurde während der angegebener Zeitdauer in einem Styrolbad durchgeführt. Die Polymerisation wurde bei 80 C 8 Stunden lang entwedei
is in einem Wasserbad oder in einem Bad aus Ammoniumphosphat durchgeführt.
Tabelle Ul 2 Polymerisation CaO freigesetzt E*)
!0 Imprägnier- 25 unter
daucr 250 mg
Stil. 2 885 1
25 - 1° 25 Wasser 800 1,1
250 Wasser 750 1,2
Wasser 560 1,6
Phosphat 100 8,9
Phosphat 150 5,9
Phosphat 120 7,4
*) E: bedeutet das Verhältnis der Gesamtmenge des vor einer unbehandelten Platte freigesetzten Calciumhydroxid; .15 zu dem von einer behandelten Platte freigesetzten Calcium hydroxid.
Die Ergebnisse zeigen, daß die Imprägnierung mil I larz bei Polymerisation unter Wasser zu einer leichter Verminderung der Freisetzung von Calciumhydroxid führt, wobei sich die freigesetzte Menge mit der Verwcilzeit im Monomer, d. h. mit dem Imprägniergrad ändert. Demgegenüber sind die Mengen an löslich gemachten Calciumionen sehr stark vermindert, wenr die Polymerisation unter einer Lösung von Ammoniumphosphat durchgeführt wird, was die ausgeprägte Widerstandsfähigkeit gegenüber Ausblühungen diesel imprägnierten Produkte erklärt.
Beispiel 7
Platten aus Asbest-Kalksandstein der Zusammensetzung:
Zement 300 Gew.-Teile
ss Asbest 58 Gcw.-Teile
Quarz 200 Gew.-Tcilc
wurden imprägniert mit einem Gemisch aus Styrol und 2Gew.-% Benzoylperoxid während 2, 25 bzw. 250 Stunden, woruuf bei 80"C 70 Stunden lang unter
fto einer Lösung von Ammoniumphosphat von 40% Sättigung polymerisiert wurde.
Die wie in Beispiel 6 beschrieben durchgeführte Extraktion der Prüflinge führte zu Ε-Werten von 6,4, 4,4 bzw. 5,9.
''S Entsprechend vorteilhafte Ergebnisse wurden erhalten, wenn die in den Beispielen beschriebenen Bedingungen im Rahmen des Verfahrens der Erfindung variiert wurden.

Claims (3)

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Imprägnieren von anorganischen porösen Baumaterialien durch Polymerisation an sich bekannter organischer Verbindungen, dadurch gekennzeichnet, daß das Material mit einer polymerisierbaren organischen Verbindung imprägniert und danach das imprägnierte Material mit einer Salzlösung bedeckt wird, wobei die polymerisierbare Verbindung polymerisiert.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Lösung eines Salzes, das mit den hydrolysierbaren Bestandteilen des Materials einen Niederschlag bildet, verwendet wird.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Salzlösung mit einer Konzentration von etwa 40% der Sättigung ver-4di rT hren nach den Ansprüchen 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, daß eine Lösung von Ammoniumphosphat oder Calciumchlond verwendet id Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, da-
durch gekennzeichnet, daß als anorganisches Baumiterial ein Material auf der Bas.s von Zement, Ka ksändstein oder Gips als Bindemittel und einem granulären und/oder faserigen Füllstoff verwendet wird.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Imprägnieren von anorganischen porösen Baumaterialien durch Polymerisation an sich bekannter organischer Verbindungen.
Es ist allgemein bekannt, poröse Baumaterialien mit Harzen zu imprägnieren, um die mechanischen Eigenschaften der Baumaterialien unter Beibehaltung ihrer übrigen Eigenschaften, insbesondere ihres Aussehens, zu verbessern. Die Baumaterialien können dabei mit einer Dispersion eines Polymeren imprägniert werden oder aber mit einer polymerisierbaren Verbindung, worauf diese Verbindung im Baumaterial polymerisiert wird. Bei den bisher verwendeten polymerisierbaren Verbindungen handelt es sich in der Regel um vergleichsweise sehr flüchtige Monomere, so daß bei der Imprägnierung Probleme durch Verluste der Monomeren durch Verdampfen während der Polymerisation auftreten. Aus der FR-PS 21 24 870 ist es des weiteren bereits bekannt, die Polymerisation unter Wasser durchzuführen. Doch auch dieses bekannte Verfahren hat sich in der Praxis nicht durchsetzen können, da es sich als wenig wirksam erwiesen hat.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Imprägnieren von anorganischen porösen Baumaterialien anzugeben, das die aufgezeigten Nachteile der bekannten Verfahren nicht aufweist, dabei leicht durchführbar ist und sich insbesondere zum Imprägnieren von porösen Gcstcinsmaterialien in Form von Platten, Ziegeln, Rohren und anderen beim Bau verwendbaren Formkörpern, vor allem zum Imprägnieren von Materialien auf der Basis von hydraulischen Bindemitteln und eines granulären und/oder faserart igen Stoffes eignet.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Imprägnieren von anorganischen porösen Baumaterialien ist dadurch gekennzeichnet, daß das Material mit einer polymerisierbaren organischen Verbindung imprägniert und danach das imprägnierte Material mit einer Salzlösung bedeckt wird, wobei die polymerisierbare V'erbiCveÄn d« Erfindung ermöglicht die Her-.ho^E^ateru.^
ΑϊpSSÄssenen über lange Georauchszeite,?, selbst bei Gebrauch .m Freien be,-
DasVer der Erfindung hat sich als besonders
vorteilhaft zum Imprägnieren von porösen Baumaterialien erwiesen, deren Porendimensionen denen von Poren entsprechen, die in die Kategone von Mesoporen eingestuft werden, d.h. Poren mit einem Radius von 10 bis 250 Ängström oder in du> Kategone Makroporen mit einem Radius von über 250 bis Ätö Verwiesen wird in diesem Zu-
Sci « 23 1967 Seite 487.
Dis Verfahren der Erfindung hat sich als besonders vorteilhaft zum Imprägnieren von porösen Baumaterialien mit einem Porenradius von über 160 Ang-Srörn und ganz besonders zum Imprägnieren von Baumaterialien mit einem Porenradius von über ?7 Angström erwiesen. Der Porenrad.us kann dabei beispielsweise durch Einpressen von Quecks.lber unter Druck ermittelt werden.
überraschenderweise hat sich gezeigt, daß durch die Bedeckung des imprägnierten Materials mit einer Sa zlösung eine wesentliche Herabsetzung des Verlustes an Monomeren erreicht werden kann und daß lerner Baumaterialien mit einer beträchtlich erhöhten B.egenmfcstigkeit erhalten werden.
Zur Herstellung der Salzlösungen können alle Salze verwendet werden, die in Wasser einer Mineralsaure oder einer organischen Säure löslich s.nd. aIs neso.ider* vorteilhaft hat es sich erwiesen, eine Losung eines Mineralsalzes oder organischen Salzes in einer Konzentration von mindestens 10% Sättigung bei der Tempenuir bei der die Polymerisation erlolgt, zu ver-
DE19732363257 1973-01-02 1973-12-19 Verfahren zum impraegnieren von anorganischen poroesen baumaterialien Withdrawn DE2363257B2 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR7300003A FR2212305B1 (de) 1973-01-02 1973-01-02

Publications (2)

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