DE2361427A1

DE2361427A1 - Verfahren und vorrichtung zum calcinieren von pulverfoermigen materialien

Info

Publication number: DE2361427A1
Application number: DE2361427A
Authority: DE
Inventors: Joern Touborg
Original assignee: FLSmidth and Co AS
Current assignee: FLSmidth and Co AS
Priority date: 1972-12-11
Filing date: 1973-12-10
Publication date: 1974-06-27
Also published as: DE2361427B2; FI60857B; IE38635L; ES421314A1; SU1085516A3; DK139844B; MY7700109A; NL7316968A; PL91293B1; AU6307473A; IT1000278B; FI60857C; AT366656B; SU617003A3; ATA1017873A; BR7309713D0; SE395879B; AR202910A1; HU170074B; DE2361427C3

Description

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Or. sw;* A, ψρ.-.\ '■ si 'fiZinSn · ^:-

«ίώίϋ"» T.Dezember 1973

WiIstorfer Straße 32 .

6214-3

• F.L.Smidth &Co. A/S.
DK-2500 Kopenhägen-Valby/Dänemark,- Vigerslev Alle 77

und Vorrichtung . -■■"■■

Verfahren/zum Gaicinieren von pulverförmigen Materialien

Priorität: 11 .DezeiniDer 1972, Großbritannien,Nr.57071/72

Die vorliegende Erfindung betrifft die zumindest partielle Calcinierung eines vorerhitzten, pulverförmigen -Rohmaterials, welches aus üalk besteht oder diesen enthält, z.B.. von Zementrohmehl·,'durch Anwendung von Wärme," bevor das Material gegebenenfalls einer abschliessenden Calcinierung und/oder· anderer Wärmebehandlung unterzogen wird. Unter Calcinierung ist die Entfernung des Kohlendioxids aus Galciumcarbonat (GaCO, —> CaO +.CO₂),welche einen endothermen Vorgang darstellt, zu verstehen. Wenn als Kohmaterial Zementrohmehl verwendet wird, so ist unter der vorgenannten abschliessenden Wärmebehandlung, welche auf die Calcinierung folgt, das. Sintern zu verstehen, wobei Zementklinker hergestellt wird. Dieses Sintern ist ein exothermer Vorgang. ·

Die für die .Umwandlung von Zementrohmehl zu Zementklinker erforderliche Wärme wird gewöhnlich durch Verbrennen eines Brennstoffes geliefert, der zusammen mit Verbrennungsluft in eine Verbrennungskammer geleitet wird und Rauchgas bildet. Dadurch wird, die im Brennstoff enthaltene Energie zum Erwärmen des Rauchgases'auf eine hoh-e Temperatur freigesetzt. Das heisse Rauchgas wird dann mit dem Rohmehl·, we^hes mit Hitze behandelt werden soll,: in Kontakt gebracht. Die Wärme wird vorwiegend zum Vorerhitzen und Calcinieren des Rohmaterials verwendet;das Sintern ist, wie

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schon erwähnt, ein exothermer Vorgang. In der fraxis muss jedoch, um das Sintern einzuleiten, Wärme zugeführt werden.

.Wegen'der Anwesenheit von Alkali und gegebenenfalls anderen Bestandteilen im Rohmehl und der dadurch verursach-, ten Nachteile ist es oft vorteilhaft, das Vorerhitzen und Calcinieren des Rohmehls mittels eines von einer Wärmequelle stammenden heissen Gases durchzuführen und das für die Einleitung des Sinterns erforderliche heisse Gas von einer anderen Wärmequelle zuzuführen.

Oft ist es empfehlenswert, das Calcinieren von Zementrohmehl bei niederen Temperaturen durchzuführen. Bei Verwendung von Rauchgasen, die eine hohe Temperatur Desitzen, ist dies oft schwierig, da die. Gefahr besteht, dass das Rohmehl örtlich und' zeitlich zu stark erhitzt wird. Das überhitzen nur eines Teils aes Rohmehls für nur kurze Zeit kann schon genügen, um Alkalidämpfe freizusetzen oder Schmelzmassen zu erzeugen, die zur iClumpenbildung führenkönnen. '

Das Überhitzen des Rohmehls in der Caicinierungsphase kann auch den Ablauf von chemischen Reaktionen verhindern, welche in einem späteren Stadium des Gesamtverfahrens zur Herstellung von Zementklinker beabsichtigt sind. So z.B. kann eine Klinkermmeralbildung'in jenem Stadium aes Gesamtverfahrens, in welchem die Caxcinierung vorgesehen ist, eine nachteilige äntwickiung des gesamten Verfahrens verursachen. .

Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens und einer Anlage zur Durchführung des Verfahrens, durch welche diese Nachteile vermieden werden.

Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Teil des vorerhitzten Rohmaterials innig mit dem für die Durchführung der wenigstens partiellen Galcinierung erforderlicnen Brennstoff vermischt wird, wobei der Brennstoff entweder selbst ein brennbares Gas ist oder, falls das heisse pulverförmige Rohmaterial selbst

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ein brennbares- Gas bildet,, in welchem das Material dann suspendiert wird, die Suspension aus Gas/Material dann mit einem Strom von säuerst off hai ti. gern Gas so in Kontakt- gebracht wird, dass das brennbare Gas ■verbrennt und die j einzelnen Rohmaterialtexlehen im wesentlichen isotherm

ca-lclniert werden,, wobei die so behandelten Eohmaterlal-

t eilchen vom Gesamt strom des bei der Verbrennung· und Calclnierung gebildeteiL Gases mitgerissen undl sehliess- ! lieh vom Strom getrennt werden, ■ " ■

So wird im Vergleich zu, den. bekanntem Verfahren,, bei. welcheL ein heisser- VerbrennungsgasstrOm aus dem: Brennstoff erhalten und zu dem zu calcinierenden Rohmaterial geleitet wird,-, die v/ärme nach, degt neuen Verfahren, für- das einzelne Teilchen des Rohmaterials dart: erzeugt,, wo sie gebraucsht wird,» nämlich dort* wo das Ton Gas umgebene lestsrtosEfteilchen: . auf den für die- Verbrennung: erforderlichen· Sauerstoff trifft« Dadurch werden die Rahm ater i al tel le£te*t ,,der Saukcs-bo:f f und das brennbare Gas: srehir innig; verjalseht^ sadass: die Calcinlerung; aainahernd isotharnn und. bei verhältnis·- mässlg niedrigen. lemperaturein erfölgeni kann...

Die Verwendung des i£u;s^rit0k& "partielle ß^lclnieiPung"' ist darauf zu^ückzudüäJireoa,, dass dier; gesiamte; Vorhang; des brennena ©ft so, dur^togsfuhrt wird,, dass '%m äieo rungs;phase nur eine partielle Gal^inieiEung; atattfinde*^ rend die e*tögultige Galelni&run-g; in der Sintfee£Ephaie vorsieh geitt.» Hitunter; kann da& vor erhitzte: Rohmateriai,. welches sieh im: Vorwärmer' aiuldem Weg: zur' Öalaiiiieruiigs;-phase befindet^ schon Ms zu einem: gewissen Gradt e;ale,lniert

Der- für dieses Verfahren; verwendete Brennsto;ff karm ein« brennbares Gas,, eim fiüssigeir Brennstoff^ wie Ql_fc oder, & fester _r pulverförmiger Brennstoff,, wie z:3* Kohlenstaub sein. Wenn der Brennstoff Gas ist,, wird er innig- mit dem, Rohmaterial vermischt.;

Wenn flüssiger Brennstoff eingesetzt und mit dem Rohmaterial vermischt wird, so wird der -brennstoff, wenn er auf das heisse Rohmaterial trifft, verdampfen und ein Gas ergeben, welches sich ähnlich wie brennbares. Gas verhält. Pester, pulverförmiger Brennstoff hat die gleiche Wirkung, da er ebenfalls bei -berührung mit dem heissen Rohmaterial brennbare Gase abgibt, welche sich wie das direkt zugeführte brennbare Gas verhalten.

In bestimmten Fällen kann das Verfahren vorteilhaft so modifiziert werden, dass ein Teil des vorerhitzten Rohmaterials im sauerstoffhaltigen Gasstrom suspendiert wird, bevor es mit der Gas/Material-Suspension in Kontakt gebracht wird.

Obgleich zur Herstellung der Gas-Material_Suspension die innige Mischung von Brennstoff und Rohmaterial einfach mit dem sauerstoffhaltigen Gas versetzt werden kann, ergeben sich Vorteile, wenn eine Ansammlung einer wenigstens teilweise fluidisierten iiischung von ständig zugeiührtem Brennstoff und vorerhitztem pulverförmigem Rohmaterial in einem geschlossenen Raum hergestellt wird und als Quelle zur kontinuierlichen Bereitstellung der Gas-Material-Suspension dient, welche mit dem sauerstoffhaltigen Gasstrom in Berührung gebracht wird.

Das mit dem Rohmaterial vermischte brennbare Gas oder das brennbare Gas, welches sich bildet, wenn der Brennstoff mit dem Rohmaterial vermischt wird, trägt zur wenigstens leilfluidisierung der Mschung bei. Wenn das zugeführte oder hergestellte brennbare Gas nicht ausreicht, kann eine Menge an unbrennbarem Gas, wie z.B. atmosphärische luft, dem Gemisch beigegeben werden« In der Praxis ist die atmosphärische Luftmenge klein, ihr Sauerstoffgehalt ist daher sehr gering, sodass jede in der Ansammlung vor sich gehende Verbrennung bedeutungslos ist.

Wenn die teilweise ealcinierten Rohmaterialien einer endgültigen Calcinierung und/oder anderen Wärmebehandlung unterzogen werden, kann das in die Ansammlung eingeleitete nichtbrennbare Gas aus einem Teil der Gase aus der end-

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gültigen Calcinierung und/oder anderen Wärmebehandlung bestehen. Auf die zusätzliche Wärmebehandlung des Rohmaterials folgt oft das Kühlen des Endproduktes, welches darin besteht, dass eine bewegliche Schicht desselben in einem Kühler bekannter Art, wie z.B. in einem Rostkühler, einem gesonderten Planetenkühler oder in einem darunterliegenden drehbaren Trommelkühler,von Kühlluft umhüllt und/oder durchquert wird. Als s auerstoffhaltiges Gas yerwende.t man vorzugsweise atmpsphärische .Luft, welche aur eine unter der Galclnierungstemperatur des Rohmaterials liegende Temperatur erhitzt sein kann. So kann wenigstens ein Teil der verwendeten Kühlluft im sauerstof fhalti-gen Gasstrom verwendet werden, mit welchem die Gas-Material-Suspension in Kontakt gebracht wird.

Es wurde nun i'ür vorteilhaft befunden, das vorerhitzte Rohmaterial, bevor es mit dem sauerstoffhaltigen Gasstrom in Kontakt gebracht wird, in einer'V-förmigen Bahn erst abwärts und dann aufwärts zu leiten und den.Brennstoff, oder den Brennstoff und das niehtbrennbare Gas, dem MateriaJ wenn es den niedrigsten Punkt der Bahn erreicht hat oder danach, zuzugeben, sodass die Mischung in Richtung des Stromes weg vom niedrigsten Punkt der Bahn wenigstens teilweise fluidisiert wird und weniger dicht ist, als jenes Material, welches zum niedrigsten Punkt der Bahn kommt. Daher zeigt "das fluidisierte Rohmaterial in Richtung des Stromes weg vom niedrigsten Punkt der V-förmigen Bahn eine starke Tendenz, in diesem Ast aufzusteigen, während der andere Ast der V-förmigen Bahn voll von nicht fluidisiertem Rohmaterial bleibt. Dieser Mammutpumpeneffekt bewirkt ein sehr inniges Vermischen von Rohmaterial und Brennstoff und. ermöglicht eine beträchtliche Ersparnis an der Gesamthöhe der Konstruktion,

Die Gas-Material-Suspension kann mit einer, mit mehreren oder mit allen Seiten eines aufwärts fliessenden Stromes von sauerstoffhaltigem Gas in Berührung gebracht werden. Die, Suspension kann· mit der Aussenseite des Gasstromes in Berührung gebracht werden, oder die. Gas-Material-Suspension

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kann in Dichtung aufwärts mit einem nach aufwärts fliessenden Strom von sauerstoffJaaltigem Gas eingebracht werden. In beiden Fällen kann der Gasstrom eine schraubenförmige Drehbewegung ausführen.

Das Rohmaterial kann auch in einer Wirbelschicht angeordnet sein, welche dadurch aufrechterhalten wird, dass in. ihren Boden Brennstoff oder Brennstoff und nicht brennbares Gas eingeoraoht wird, -sodass das Gas in der Wirbelschicht sowohl zur Fluidisierung des Bettes beitragt als auch Rohmaterialteiicnen mitreisst, um in dem Raum obernalb des Bettes die Gas-Material-Suspension und den sauerstoffhaltigen Gasstrom zu bilden.

So wird eine flüssigkeitsähnliche Schicht von Rohmaterial m der Wirbelschicht aufrechterhalten, und über dieser eine gasförmige wolke, jedoch ist die Grenze zwiscnen diesen beiden nicht scharf, sondern es Desteht eine Übergangsschicht, weiche sich teils wie eine Flüssigkeit und teils wie ein Gas verhalte Das Gemisch aus Rohmaterialteilchen und Gas in dieser Ubergangsschicht kann, ähnlich wie eine lexoiiüxlüssige Flüssigkeit, über eine Kante der Wirbelschicht in den sauerstoffhaltigen Gasstrom hineinfliessen.

Die Berührung zwischen der Gas-Material-Suspension und dem sauerstoffhaltigen Gasstrom kann an einer imaginären Grenzfläche zwiachen den beiden Medien erfolgen, sodass die Galcinierung der Rohmaterialteilchen angrenzend an die Grenzfläche wenigstens eingeleitet wird; von der Grenzfläche werden die im grösseren Ausmass calcinierten Teilchen von dem vorbeifliessenden sauerstoffhaltigen Gasstrom mitgerissen und nach Bedarf nachcaiciniert.

Die Wirbelschicht kann den sauerstoffhaltigen Gasstrom umgeben oder von ihm umgeben sein. In diesem Fall kann die im Bett enthaltene Materialmenge auf ein Minimum und die Zahl der Düsen für das Einbringen von Brennstoff oder Brennstoff und nicht brennbarem Gas auf einen einzigen Düsenkranz beschränkt werden, wenn' die Wirbelschicht ringförmig ist und der Ring einen dreieckigen Querschnitt mit der Spitze nach unten aufweist.

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Die vorliegende Erfindung "betrifft auch eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemassen Verfahrens. Diese ist gekennzeichnet durch einen Schacht und Mittel zum Durchleiten eines sauerstoffhaltigen Gasstromes in Richtung aufwärts durch den Schacht, dessen oberes Ende mit einer Teilchen-Gas-Trenneinrichtung verbunden ist, einer Mischzone und Mittel zum getrennten und kontinuierlichen Zuführen von Brennstoff und Rohmaterial in eine Mischzone, worin innige Vermischung stattfindet, wobei die Mischzone und der Schacht so angeordnet sind, dass im Betrieb eine Brenngas-Rolimaterial-Suspension aus der Mischzone kommend mit dem durch den Schacht aufwärtsfliessenden sauerstoffhaltigen Gasstrom in Berührung gebracht wird.

Die Mischzone.ist vorzugsweise·gegen eine Galcinierungskammer hin offen, von deren Oberseite der Schacht zur Trenneinrichtung führt. Die Vorrichtung zum Durchleiten eines sauerstoffhaltigen Gasstromes in Richtung aufwärts durch den Schacht ist so angeordnet, dass sie das Gas aufwärts durch den Boden der Kammer in die Calcinierungskammer leitet. ■

Die Mischzone kann eine oder mehrere Leitungen umfassen, welche zur Calcinierungskammer mit oder ohne Fluidisieren führen; sie kann auch mit einem Träger versehen sein, welcher eine Wirbelschicht angrenzend an die Seitenwände des ochachtes oder im Boden der Galcinierungskammer bildet und aufrechterhält.

Beispiele für Anlagen zur Durchführung der vorliegenden Erfindung sind aus den Zeichnungen ersichtlich, welche darstellen:

Figo 1 im wesentlichen einen vertikalen Schnitt einer Galcinierungsanlage für Zementrohmehl,

Fig. 2 eine Seitenansicht der gleichen Anlage,

Fig. 3 eine Abwandlung der in Fig. 1 gezeigten Anlage,

Fig. 4 eine Seitenansicht der in Fig. 3 gezeigten Anlage,

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Fig. 5 einen Schnitt entlang der Linie V-V in den I¹Ig. und 4,

Pig. 6 ein drittes Ausführungsbeispiel einer Anlage, Fig. 7 einen Schnitt entlang der Linie YII-VlI in Fig.6,

Fig. 8 eine Abwandlung der in Fig. 6 gezeigten Anlage, dargestellt durch einen Schnitt entlang einer der Linie VlI-VIi in Fig. 6 entsprechenden Linie,

Fig. 9 ein viertes Ausführungsbeispiel einer Anlage, Fig. 10 ein fünftes Ausführung^beispiel einer Anlage, Fig. 11 ein sechstes Ausführungsbeispiel einer Anlage, Fig. 12 einen Schnitt entlang der Linie XII-XII in Fig. 11 ■., Fig. 13 ein siebentes Ausführungsbeispiel einer Anlage, Fig. 14 einen ochnitt entlang der Linie XIV-XIV in Fig.13,

Fig. 15 die schematische Darstellung einer vollständigen Zementbrennanlage, in welche die in den anderen Figuren gezeigte Caicinierungsanlage als integrierender Bestandteil eingebaut werden kann.

Die in den Fig. 1,2 und. 5 dargestellte Caicinierungsanlage weist einen Schacht 1 mit quadratischem Querschnitt und mit feuerfester Auskleidung auf. Während des Betriebs wird dem Schacht 1 von unten ein sauerstoffhaltiges Gas zugeführt.

Der Schacht 1 ist mit einer V-förmigen Kammer 2- verbunden, welche mit einem -Träger für die wirbelschicht und zwei Asten, deren einer über die Öffnung 3 mit dem Innern des. Schachtes in Verbindung steht, versehen ist. Der andere Ast ist mit einem Rohr 4 verbunden, dessen oberes Ende in den Boden eines Zyklons 5 einmündet, von welchem nur der untere Teil in der Zeichnung dargestellt ist.

Während des Betriebs iliesst kontinuierlich vorerhitztes Rohmehl vom Zyklon 5 durch das Rohr 4 hinunter in die Kammer 2, sodass auf dem Boden der Kammer eine Anhäufung von vorerhitztem Rohmehl gebildet und aufrechterhalten wird

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Aus dem Boden der Kammer 2 ragen die Mündungen von gleichmassig verteilten Rohren heraus. Die anderen Enden der Rohre münden in Querrohre ein, welche sich zu einem gemeinsamen Zufuhr rohr 7.vereinigen. Durch das Rohr 7-wird brennbares Gas oder 01 kontinuierlich den Rohren" und daher der Rohmehlanhäufung 6 zugeführt _o- '

Wenn der zugeführte Brennstoff Gas ist, so durchdringt dieses jenen Teil der Rohmehlanhäufung, welcher sich in dem mit einem Schacht.verbundenen Ast befindet und fluidisiert den Teil 9 der Anhäufung, während die Anhäufung im gegenüberliegenden Ast eine Dichtung bildet, welöhe das Gas daran hinctert, von dort hinauf in das Rohr 4 zu gelangen«, Daher steigt der fluiaisierte Teil 9 in dem entsprechenden Ast der Kammer 2 hoch.

Ist der Brennstoff jedoch 01, das durch das Rohr 7 zugeführt wird, so verdampft das Öl beim Auftreffen auf das heisse Rohmehl und verhält sich nun wie ein brennbares Gas, welches jenen Teil der Rohmehlanhäufung, der mit 9 be-, zeichnet wird, fluidisiert. Die Wirkung ist daher bei Gas und Ul die gleiche„ · .

Manchmal kann ein Erhöhen der Fluidisierung erforderlich sein. Deshalb ist ein Zufuhrrohr 8 vorgesehen, durch welches nichtbrennbares Gas, z.B. atmosphärische Luft, zugeführt werden kann«. Das Rohr 8 ist. in mehrere Rohre verzweigt, welche gleichmässig verteilt in α en Boden der Kammer münden (Fig. 1). Wenn die zusätzliche Fluidisierung überflüssig ist, kann die Gaszufuhr durch das. Rohr 8. unterbrochen werden. Das brennbare Gas fluidisiert wenigstens teilweise den Teil des Rohmehls, welcher mit 9 bezeichnet ist,-und vermischt sich gleichzeitig innig mit demselben. Wenn entweder Luft oder ein, anderes sauerstoffhaltiges Gas durch das Rohr 8 zugeführt wird,, wird in dem Teil 9 kein Sauerstoff vorhanden sein und das Rohmehl kann daher nicht calcinierx werden.. "Wird jedoch ,durch das Ronr b atmosphäriscne Luft oder ein anderes sauerstoffhaltiges Gas^: zugeführt, so wird dieses zwei Wirkungen haben: erstens wird die Rohmehldichtung in dem linken Ast

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der Kammer 2 in einem gewissen Ausmass belüftet, sodass das Rohmehl leichter von dem linken in den rechten Ast ' der Kammer 2 fHessen kann; zweitens wird eine bestimmte Menge .Sauerstoff in die Anhäufung des mit .Brennstoff ver*· mischten Rohmehls eingeleitet, wodurch eine sporadische Calcinierung erfolgt, äie zwar unerwünscht ist, sich aber wegen ihres geringen Ausmasses in der Praxis nicht auswirkt .

Wenn der U-asstrom in den Teil 9 der Anhäufung eindringt und dadurch zur Fluidisierung desselben beiträgt, reisst er auch Rehmaterialteilchen aus der Anhäufung mit und bildet dadurch in dem Raum über der Anhäufung, mit derselben als Quelle, die Gas-Material-Suspension, welche durch ihre Berührung mit dem vorbeifHassenden sauerstoffhaltigen Gasstrom die wenigstens partielle Calcinierung der einzelnen Teilchen in der Suspension verursacht. Die Calcinierung erfolgt jedoch erst, nachdem die Suspension die Öffnung 3 zwischen der Kammer 2 "und dem Schacht 1 durchlaufen hat. i)ie Öffnung 3 wird nach unten von einer Kante 11 abgeschlossen, welche durch die Verbindungsstelle von Schacht 1 und Kammer 2 gebildet wird.

Zwischen dem Teil 9 der Anhäufung und dem Raum, in welchem sich die Gas-Material-Suspension befindet, bildet sich eine Übergangszone 10, in welcher sich das Material weder wie eine Flüssigkeit noch wie ein Gas verhält, jedoch die Beschaffenheit einer leichtfliessenden Flüssigkeit aufweist. Es fliesst über die Kante 11 und bildet in diesem Raum Wirbel 12, welche von dem durch den Schacht 1 aufsteigenden Gas sofort erfasst werden.

Pig. 1 zeigt, dass die Berührung zwischen der Gas-Rohmehl-Suspension und dem sauerstoffhaltigen Gasstrom an einer imaginären Grenzfläche oder Grenzzone 13 zwiarchen den Medien erfolgt. Die Calcinierung der Kohmehlteilchen wird an der Oberfläche oder in der Zone 13 wenigstens eingeleitet. In Zone 13 treffen die Teilchen und das brennbare Gas auf den Sauerstoff des sauerstoffhäitigen Gases, aus ihr werden vorzugsweise die grösstenteils calcinierten Teil-

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chen mitgerissen und z.B. im strömenden Gas nachcalciniert. Die Fläch* oder Zone 13 ist geneigt, der Sauerstoff des Sauerstoffhaltigen Gases wird im Verlauf der Caleinierung verbraucht, sodass das Gas weniger Platz braucht. Andererseits nimmt die Gas-Rohmaterial-Suspension auf der linken Seite der Fläche 13 mehr Platz in Anspruch, da die CaIcinierung darin besteht, dass COp-Gas. aus dem Kalk des..Rohmehls freigesetzt wird. ' ·

Fig. 3, 4 und 5 zeigen eine modifizierte Anlage zum Calcinieren von Zementrohmehl. Diese Anlage unterscheidet sich nicht wesentlich von den in Fig. 1,2 und 5 gezeigten; es werden daher gleiche -Bezugsziffern verwendet· Der Hauptunters chie.d besteht darin, dass in diesem Fall die Kammer 2 nicht in zwei Äste geteilt ist und sich daher nicht die im Zusammenhang mit Fig. 1 beschriebene Dichtung ausbildet. Zusätzlich ist. bei der Calcinierung beispielsweise die Verwendung von Kohlenstaub^vorgesehen. Der Kohlenstaub wird der fluidisierten Anhäufung von Rohmehl mit einer Förderschnecke 14 zugeführt, welche den Kohlenstaub in die Anhäufi|ing hineindrückt. Wenn der Kohlenstaub mit dem heissen Rohmehl in Berührung kommt, werden aus der Kohle brennbare Gase (Kohlenmonoxyd, Methan u.dgl.) freigesetzt. Ist der Brennstoff Kohle, ist normalerweise eine zusätzliche Flüidisierung erforderlich; die Anlage nach i'ig. 3 ist daher mit einem Zuführrohr 8 versehen, welches Offnungen für die Zufuhr ,von zusätzlichem Fluidisie-rungsgas aufweist. Die Anlage nach Fig. 3, '4 und 5 wird wie die oben beschriebene betrieben*

Fig. 6 und 7 zeigen eine Caicinierungsanlage mit wesentlichen Vorteilen im Vergleich zu den in Fig. 1 bis 5 beschriebenen Anlagen. Das Grundkonzept der konstruktion untej scheidet'Sich nicht wesentlich von den vorher beschriebenen_ä es. konnten daher grÖss_ftenteils die gleichen Bezügsziffern verwendet werden, '

Aus Fig. γ ist ersichtlich, dass der Schacht 1 in diesem Fall einen nicht quadratischen, sondern kreisförmigen Querschnitt aufweist und mit einer Galc.inierungskammer

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(Pig. 6) versehen ist,-welche durch einen erweiterten Teil 15 eines oberen Abschnittes des Schachtes 1 gebildet wird, wobei die engen und weiten Teile des Schachtes durch einen teilweise kegelförmigen Abschnitt 16 verbunden sind.

Die Form dieses Schachtes wird ersichtlich, wenn man den Abschnitt, welcher die Kammer 2 in Zig. 3 darstellt, um eine ganze Drehung um die Symmetrieachse des Schachtes 1 dreht. Daher ist der Träger für die Rohmehlwirbelschicht ein ringförmiger Trog, welcher an seinem oberen Ende offen ist; die Kante 11 ist ebenfalls ringförmig. Durch den vom Trog umgebenen Raum fliesst das sauerstoffhaltige Gas in den Schacht durch ein Rohr 17, welches dem unteren Teil des Schachtes in Ji'ig. 1 und 3 entspricht.

Das vorgewärmte Rohmehl wird in den Scnacht an zwei diametral entgegengesetzten Stellen eingebracht, und zwar einzeln über einen der beiden Zyklone 5 durch deren gesonderte Ronre 4. Aus Fig. 6 und 7 und der vorstehenden Beschreibung ist ersichtlich, dass die Caicinierung bei Verwendung der Verdichtungsanlage intensiver und das damit erhaltene Produkt homogener ist als das mittels der vorstehend beschriebenen Anlagen hergestellte. Die gemäss Fig..1 und 3 ebene imaginäre Grenzfläche 13 ist nach -Fig. 6 mnd 7 eine imaginäre kegelförmige Grenzfläche. Grundsätzlich wird diese Anlage jedoch wie die vorstehend beschriebene betrieben.

In Fig. 6, 1 und 3 deuten geschlossene Kurven/dem Schacht 1 bzw. seiner Erweiterung 15 die Bildung von Wirbelströmungen durch die Gas-Material-ouspension an. Diese Wirbel weisen im wesentlichen Horizontale Drehaciiseii auf und verursachen* dass nicht calcinierte Teilchen ständig zur .Grenzfläche 13 zum Calcinieren gebracht werden* Ausserdem bilden die Wirbel eine nitzeisolierende Wolke, welche die Wände des Schachtes oder der Erweiterung vor der in der und um die Grenzfläche entwickelten Hitze schützt.

Statt des einen grossen Zufuhrrohres 17 tür dassauerstoffhaitige Gas kann auch eine Vielzahl kleinerer Rohre

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symmetrisch angeordnet werden. Dies ist aus Pig. 8 ersichtlich, welche einen horizontalen Schnitt entlang der .Linie YII-VII in Pig. 6 zeigt, jedoch mit der Modifizierung, dass dort drei Zufuhrrohre vorgesehen sind. In der Fig. 6 sind nur die oberen Enden dieser Rohre in Form K± der Kante 11 sichtbar. Diese Modifizierung erweist sich besonders bei einer Produktion in grossem Umfang von Vorteil und bietet in diesem Pail zusätzliche Berührungsflächen für die Gas-Rohmehl-Suspension mit dem sauerstoffhaltigen Gas.

Die in Pig. 9 gezeigte Anlage hat wie die beispielhafte Ausführung nach Pig. 6 eine Calcinierungsicammer, welcne aureh eine Erweiterung 15 zwischen ainem oberen Abschnitt 1 und einem unteren Abschnitt 17 des üchachtes gebildet wird. Die !'eile 15 und 17 sind jedoch durch, einen teilweise kegelförmigen Abschnitt 18 miteinander verbunden. In dieser Ausführungsform ist keine Wirbelschicht vorgesehen und das innige Vermischen von Brennstoff und Rohmaterial erfolgt in den Rohmaterialzuruhrrohren selbst, von welchen eines, zwei , oder ein Ring von drei oder mehr vorgesehen sein können« Pig« 9 zeigt zwei» Der Brennstoff wird direkt in jedes Rohr eingebracht und Pig. 9 zeigt als Beispiel eine Förderschnecke 14 für Kohlenstaub an der rechten Seite und eine Anzahl von mit ' separaten Ventilen versehenen Zufuhrrohren 7 für 01 oder Gas an der linken Seite der Anlage.

Obwohl"diese Konstruktion einfacher ist als die vorstehend beschriebenen, wird mit ihr ein sehr, inniges Vermischen des Rohmaterials, und Brennstoffes erzielt. Eine Gas— Rohmaterial-Suspension wird durch die unteren Enden der Rohre 4 kontinuierlich nach unten und radial nach"innen gegen den durch die Mitte der Cälcinierungskammer nach aufwärts' fliessenden säuerstoffhaltigen Gasstrom zugeführt. Auch hier bildet die Suspension Wirbelströme, welche durch die gekrümmten Pfeile 19 angedeutet sind, sodass eine schnelle Galcinierung bei /verhältnismässig niedrigen · Temperaturen bei Berührung mit dem,sauerstoffhaltigeri

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Gasstrom erzielt wird. Wie in den anderen Beispielen werden auch hier die Materialteilchen nach der Calcinierung mitgerissen, nach oben durch den oberen Teil 1 des Schachtes gehoben und in einem Separator getrennt.

Die Vorrichtung nach Fig. 10 weicht von J?'ig. 9 insofern ab, als die Rohmaterialzufuhrrohre 4 V-förmig ausgebildet sind und Äste 4A und 4B aufweisen. Der Brennstoff wird in den Ast 4B eingebracht und das so eingebrachte Gas, welches nach Bedarf noch mit dem durch Rohr 8 an der tiefestgelegenen Stelle des V-förmigen Rohres zugeführten nichtbrennbaren Gas versetzt werden kann, fluidisiärt das Rohmaterial innerhalb des Astes 4B. Das Rohmaterial im Ast 4A bildet eine Dichtung und es wird ähnlich wie in Fig. 1 ein Mammutpumpeneffekt erzielt, wodurch das Rohmaterial-Brennstoff-Gemisch durch den Ast 4B in den Boden der Calcinierungskammer hochsteigt. Auch hier werden die Vorteile des besonders guten Mischens von Rohmaterial und Brennstoff und die darauf zurückzuführende Calcinierung bei niedrigen Temperaturen erreicht, zusammen mit einer hohen Zufuhrgeschwindigkeit durch Rohr 4 und der Möglichkeit, die Gesamthöhe der Anlage zu-verringern.

Die in Fig. 11 und 12 dargestellten Ausführungsformen weichen von der in Fig. 10 gezeigten insofern ab, als der Ast 4B des Rohmaterialzufuhrrohres vertikal und zentral in den Boden der Calcinierungskammer 15 führt, welche vom Rohr 17, durch welches sauerstoffhaltiges Gas zugeführt wird, umgeben ist. Auch hier wird der Brennstoff, wenn nötig mit nichtbrennbarem Gas, durch die Rohre 7,8 in den Boden des Astes 4B geführt, In dieser Ausführung wird das Zufuhrrohr 17 für das sauerstoffhaltige Gas seitlich durch eine Abzweigung 17A gespeist, welche in ein wirbelerzeugendes Verteilerrohr 17B führt, das das Gas während des Passierens der Kammer 15 in eine schraubenförmige Wirbelbewegung versetzt, wie aus der Pfeillinie ersichtlich ist„

In diesem Fall werden keine V.irbelströmungen erzeugt, wie sie in den vorherbeschriebenen Ausführungsformen durch Kurven oder Pfeile 19 angedeutet sind; die schraubenförmige Wirbelbewegung des Gases hat jedoch die gleiche wirkung wie die

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Wirbelströmurigen, obgleich, die gemeinsame Drehachse hier senkrecht anstatt waagerecht.ist*

■In der in Fig. 13 und 14 gezeigten- Ausführungsform.wird.eine

die Galcinierungskammer' verwendet, die ähnlich wie/m Pig. 9 Ms 12 dargestellte ausgebildet ist, hier wird jedoch, wie in Fig. 6, eine ringförmige Wirbelschicht 9 im Boden der Kammer gebildet und mit Rohmaterial durch ein Rohr oder Rohre 4 gespeist. Wegen der teilweisen Kegelform des Bodenteiles 18 in.der. Kammer und einer sich nach oben erstreckenden-Mündung 20 des unteren Schachtteiles 17 und entsprechend der Kante 11 in Fig. 6 weist die Wirbelschicht einen dreieckigen Querschnitt auf. Diese Konstruktion ist besonders leistungsfähig und ermöglicht wirksame und schnelle Calcinierung bei niedrigen, konstanten Temperaturen» Es ist keine Zugabe von nichtbrennbarer Fluidisierungsluft nötig, ein einziger Ring von Ölzufuhrrohren 7 genügt für die Zufuhr des für die Fluidisierung und Verbrennung zu verdampfenden ,Brennstoffes. Auch

mäs
müssen nur Verhältnisse ig kleine Mengen von fluidisiertem

Material in der Calcihierungskammer gehalten werden.

Die Mündung 20 ist nach unten zum unteren Teil 17 des Schachtes hin zusammenschiebbar, wobei die Mündung 20 mit dem Schacht mittels Gleitdichtungen 21 und mit der Galcinierungskammer mittels Gleitdichtungen 22 verbunden ist. Dies hat den Vorteil, dass bei leichtem Senken der Mündung 20 die Wirbelschicht 9 teilweise und kontinuierlich über die Kante der Mündung mit einem Wehreffekt, ähnlich wie in den Fig. T, 3 und 6, in den sauerstoffhaltigen Gasstrom fliesst.

Ein Weiterer Vorteil besteht darin, dass bei Senken der ■dung 20, bis ihre obere Kante auf gleicher Höhe mit dem Boden der Galcinierungskammer ist,- das. Material in der Wirbel· schicht frei avus dem Boden der Galcinierungskammer-den Schacht 17 hinunter in einen Trichter 23 f Hessen kann, der eine Sämmelkammer bildet. Dieser Arbeitsgang erfolgt während eines vorübergeheMen Stillstandes * wenn Klumpen von. Roh~ material oder Fremdkörper sich in der .Wirbelschicht gebildet haben. Die Mündung .20 wird dann hochgehoben Und der Betrieb : wird wieder aufgenommen, ". - ⁼ - ~

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Das Material in dem Trichter 23 übt keinen Einfluss auf die Zufuhr von sauerstoffhaltigem Gas nach oben durch den Schacht 17 zur Calcinierungskammer aus, da die Zufuhr an sauerstoffhaltigem Gas durch ein seitliches Rohr 24 erfolgt, welches über den Trichter 23 in den Schacht 17 führt. Ein Blasrohr führt in den Trichter, um feine Teilchen wieder zurück in die Calcinierungskammer zu blasen. Im Trichter zurückbleibende Klumpen oder Fremdkörper werden nach Kühlen durch Öffnen eines Schiebers 26 entfernt.

Pig. 15 ist die schematische Darstellung einer vollständigen Zemenfbrennanlage, in welcher die- Calcinierungsanlage nach Fig. 3 einen integrierenden Bestandteil bildet, wobei die Anlage nach Fig. 15 Ölfeuerung aufweist (sie könnte durch alle dargestellten Calcinierungsanlagen ersetzt werden). In dieser Figur . erscheinen wieder der Schacht 1, die Kammer 2, die öffnung 3 und das Zufuhrrohr 4 für das vorgewärmte Rohmehl mit dem ganzen Zyklon 5. Das ülzufuhrrohr 7» das Zufuhrrohr 8 für die Einbringung des zusätzlichen Fluidisierungi gases und die Kante 11 sind ebenfalls sichtbar.

Das obere Ende des Schachtes 1 mündet in ein horizontales Rohr 27» durch welches die Suspension von ganz oder teilweise calciniertem Rohmehl tangential in einen Zyklon 28 geleitet wird, in welchem Gas und Ronmehl voneinander getrennt werden. Das Rohmehl sinkt durch ein Rohr 29 direkt nach unten in einer Drehofen 30, in welchem das ganz oder teilweise caLcinierte Rohmehl, wenn nötig, fertig calciniert und zu Zementklinker gebrannt wird. Das Rohmehleinlassende des Drehofens 30 ist von einem Gehäuse 31 umgeben; ein ähnliches Gehäuse 32 ist am anderen Ende des Drehofens angebracht. Das Gehäuse mündet an seinem unteren Ende in einen Klinkerkühler 33 vom Rosttyp. Dieser weist einen Rost 34 auf, auf welchen der Klinker fällt und hierauf von rechts nach links befördert wird, wobei er von einem durch ein Rohr 35 zugeführten Querluftstrom gekühlt wird. Die Luft bewegt sich über die Klinkerschicht und von dort in das Gehäuse 32, mit dessen Oberseite der Schacht. 1 verbunden ist, sodass ein Teil der verbrauchten Kühlluft eindringt und das vorher erwähnte sauerstoffhaltige Gas bildet. Ein weiterer Teil der Luft wird in den Drehofen hinein-

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gesaugt, um als sekundäre Verbrennungsluft für die Bildung einer Flamme am Ende eines Brennrohres 36 zu dienen, welches in den Ofen hineinragt, in dem das Sintern des vorgewärmten und calcinierten Rohmehls erfolgt. Der Klinkerkühler 33 muss nicht unbedingt vom Rosttyp sein, um als Quelle des dem Boden des Schachtes 1 zuzuführenden sauerstoffhaltigen Gases zu dienen. Ebenso können unabhängig rotierende Planetenkühler und ein darunter angebrachter, rotierender Trommelkühler verwendet werden.

Im Zyklon 28 wird das ganz oder teilweise calcinierte Äohmehl von dem Gas, in "welchem es suspendiert ist, getrennt, das Gas verlässt den Zyklon durch ein Steigrohr 37, welches tangential in den vorher erwähnten Zyklon 5 mündet und der einen Teil eines zweistufigen Zyklonvorerhitzers darstellt.' Von seiner Spitze führt ein' Steigrohr 38 zum anderen Zyklon 59. Von der Oberseite des Zyklons 39 führt ein Rohr 40 zur Saugseite eines Ventilators 41, welcher einen Unterdruck

erzeugt, durch den atmosphärische Luft durch den Einlass 35 ^ö dann

angesaugt wird. Die luft strömt/entlang dem mit den Bezugsziffern 35-32-1-27-28-37-5-38-39-40-41 angegebenen Weg„ Der Ventilator 41 drückt das Gas in einen elektrostatischen Staubabscheider 42, in welchem der im Gas vorhandene Staub ausgeschieden wird. Das gereinigte Gas verlässt den Abscheider durch ein Rohr 43-, welches in einen nicht -gezeigten Abzug mündet·. ■- . '

Das Rohmehl, das im Zyklonvorerhitzer 37,5,38,39 vorgewärmt, im Schacht 1 calciniert und dann im Drehofen 30 zu Zementklinker gebrannt wird, um schliesslieh als Klinker im Kühler 33 gekühlt zu werden, wird einem Trichter 44 zugeführt. Der Trichter 44 mündet in'ein Rohr 45, welches einen Schieber 46, z.B. ein Gatterventil o.dgl., enthält, durch welches zwar . das Rohmehl durch das Rohr 45 nach unten, gelangen kann, aber kein Gas durchgelassen wird. Das K-ohr 45 mündet weiter unten in den vertikalen Teil des Steigrohres 38, wo das Rohmehl auf den im Rohr hochsteigenden Gasstrom triJfiTt, welcher das Rohmehl mi:treisst und erwärmt, während das Gas selbst abgekühlt wird. ' .■--.-■■

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Wie bei Verwendung von Zyklonvorerhitzern bekannt ist, wird das Rohmehl zusammen mit dem Gas in den Zyklon 39 eingebracht, wo diese beiden Medien voneinander getrennt werden. Das Gas steigt, wie schon vorher beschrieben, durch das Rohr 40 hoch, während das Rohmehl durch ein Rohr 47, welches mit einem Schieber 48 versehen ist, welcher von gleicher Art wie der mit 46 bezeichnete ist, in das Innere des Steigrohres 37 nahe seinem unteren Ende gelangt. Dadurch wird das Rohmehl vorerhitzt, da das Gas, auf welches es im Steigrohr 37 trifft, wärmer als der Gasstrom im Steigrohr 38 ist. Im Zyklon 5 werden die beiden Medien wieder getrennt und das vorher erwähnte Gas steigt im -"-ohr 38 hoch, während das endgültig vorerhitzte Rohmehl durch das Rohr 4 in die Kammer 2 geleitet wird, wo es wie vorher beschrieben behandelt und dann im Schacht 1, mit welchem die Kammer 2 in Verbindung steht, caleiniert wird.

Es wird nochmals darauf hingewiesen, dass das Calcinieren und Vorerhitzen des Rohmehls . nicht auf herkömmliche Weise mittels h'eisser Drehofengase durchgeführt wird, was die schon erwähnten Machteile mit sich bringt, sondern dass dies durch Mischen des Rohmehls mit atmosphärischer Luft und Brennstoff erfolgt» Die beim Sintern im Drehofen 30 anfallenden Abgase müssen jedoch auf andere Weise entfernt werden, vorzugsweise so, dass die darin enthaltene Wärme ausgenützt wird. Die Möglichkeiten hierfür sind in Fig. 15 mit strichpunktierten Linien angegeben

Wenn eine zusätzliche Pluidisierung des Rohmehls in der Kammer 2 nötig ist, kann ein Teil der Abgase aus dem Drehofen 30 zu diesem Zweck verwendet werden, wie es mit der im Rohr 8 endenden, strichpunktierten Linie angedeutet ist.

Das übrige Gas oder das ganze Gas kann entweder entlang der strichpunktierten Linie 50 folgend in das Steigrohr 37 des unteren Zyklons eingeführt, oder der Linie 51 folgend,direkt in den Gasstrom vor dem Ventilator 41 eingebracht werden. Im letzteren Fall kann jedoch die Wärme der Abgase nicht ausgenützt werden. Im Gegenteil wird es sogar oft notwendig sein, wie in den Figuren angedeutet, die Gase durch einen Kühlturm \ 52 zn leiten. Dort werden sie abgekühlt, bevor sie in den !

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elektrostatischen Abscheider 42 geleitet werden, welcher dem ■ Durchgang von Gas über eine bestimmte Temperatur nicht standhalten kann.·Ausserdem soll das Gas eine gewisse 'Feuchtigkeit smenge enthalten, welche es im Kühlturm 52 aufgenommen

Fig. 15 zeigt schematisch, durch die strichpunktierte Linie 53 dargestellt, dass ein Teil des vorgewärmten Rohmehls .-statt durch das Rohr 4-. in die Kammer 2 zu gelangen, um dort ' mit Brennstoff vermischt zu' werden, in den Boden des Schachtes 1 gespeist werden kann, sodass dieser Teil des Rohmehls zusammen mit dem sauerstoffhaltigen ^aS durch den,Schacht nach oben befördert wird. . - ·■ .

Der gesamte Höhenvorteil, welcher mit dem V-förmigen Materialzufuhrrohr 4A und 4B in Fig. 10 erzielt werden kann, wird deutlich, wenn man die Calcinierungsanlage aus Fig. 10 in Fig. 15 verwendet. In diesem Fall könnte das obere Ende jedes Astes 4B mit dem-Boden des Schachtes 1 in Fig. 15 verbunden werden, sodass der Schacht·1 kurzer wird, wodurch auch die Teile 26, 5, 39 und 42, also die ganze Anlage, kompakter gehalten werden kann. Die Biegung an der Verbindungsstelle der Äste 4A und 4B kann dann auf gleicher Höhe mit der Mündung des Rohres 35 oder noch niedriger liegen, der andere Ast 4A ist mit dem Rohr 4 verbunden. -

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Claims

—PO—

Patentansprüche ■-·-."·

(1 -m) Verfahren zur wenigstens partiellen Calclnierung eines vorerhitzten, pulverförmigen Rohmaterials, welches aus Kalk besteht oder diesen enthält, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Teil des vorerhitzten Rohmaterials innig mit dem für die wenigstens partielle Calcinierung erforderlichen Brennstoff vermischt wird, wobei der -Brennstoff entweder selbst ein brennbares Gas ist oder ein brennbares Gas bei Auftreffen auf das heisse, pulverförmige Rohmaterial.bildet, in welchen genannten Gasen das Material dann suspendiert . wird, und die Gas-Material-^uspension auf solche Weise mit einem Strom von säuerstoffhaitigern Gas in Berührung gebracht wird, dass das brennbare Gas verbrennt und die einzelnen Rohmaterialteilchen im wesentlichen isotherm calciniert werden, und die so behandelten Ronmaterialteilchen von dem Gesamtstrom der in der Verbrennung und Galcinierung gebildeten Abgase mitgerissen und schliesslich von diesem Strom abgetrennt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil des vorerhitzten Rohmaterials vor der Berührung mit der Gas-Material-^uspension in dem sauerstoffhaltigen Gasstrom suspendiert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Anhäufung einer wenigstens teilweise fluidisierten Mischung aus kontinuierlich zugeführtem Brennstoff und vorgewärmtem, pulverf örrnigem Rohmaterial in einem begrenzten Raum hergestellt wird und als kontinuierliche Zufuhrquelle für die Gas-Material-Suspension dient, welche mit dem sauerstoffhaltigen Gasstrom in Berührung gebracht werden soll.
4.. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung durch das Verbrennungsgas und ein in die.Misch.un eingebrachtes nichtbrennbares Gas in einem wenigstens teilweise fluidisierten Zustand gehalten wird.

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5. Verfahren nach Anspruch 4,. dadurch gekennzeichnet, dass das nicht brennbare Gas wenigstens teilweise aus Abgasen besteht, welche in einer endgültigen Calcinierung und/oder anderen Wärmebehandlung gebildet werden, welcher Behandlung das -Rohmaterial nach der wenigstens partiellen Galcinierung durch-Berührung mit dem Sauerstoffhaltigen Gasstrom unterworfen wird,- ■
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das vorerhitzte Rohmaterial vor der Berührung mit dem sauerstoffhaltigen Gasstrom nach unten und dann nach oben in einer V-förmigen Bahn geleitet wird und der Brennstoff, oder der Brennstoff und das nicht brennbare Gas, in das Material eingebracht werden, wenn es den niedrigsten Punkt der Bahn erreicht oder nachdem es diesen erreicht hat, so.dass die Mischung weiterströmend vom niedrigsten Punkt der Bahn wenigstens teilweise fluidisiert und weniger dicht ist als das Material vor Erreichung des niedrigsten Punktes de Bahn. ' ■
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gas-Material-Suspension mit einer, mit mehreren oder mit allen Seiten (Begrenzungsflächen) eines nach, oben fliessenden, sauerstoffhaltigen Gasstromes in Berührung gemacht wird. ■
8. Verfahren nach Anspruch 7». dadurch gekennzeichnet, dass die Gas-Materia-1-Suspension in Richtung aufwärts ih einen aufwärtsfliessenden, sauerstoffhaltigen Gasstrom eingebracht wird. . "■"■·■"
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der auf wärtsfliessende , sauerstoffhaltige Gasstrom· eine schraubenförmige Wirbelbewegung vollführt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine Wirbelschicht (Fliessbett) von Rohmaterial aufrecht erhalten wird.,, indem in den Boden der Schicht (des Fliessbettes) Brennstoff oder Brennstoff und nicht brennbares Gas eingebracht wird, sodass das Gas in der Wirbelschicht (im Fliessbett) sowohl zur-Erhaltung derselben

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beiträgt als auch Rohmaterialteilchen mitreisst, um indem Raum über der Wirbelschicht die Gas-Material-Suspension angrenzend an den sauerstoffhaltigen Gasstrom zu bilden.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die in einer Übergangsschicht zwischen der Wirbelschicht und der Gas-Material-Suspension vorliegende Mischung aus Rohmaterialteilchen und Gas wie eine leichtflüssige Flüssigkeit wirkt und über eine Kante der Wirbelschicht in den säuerstoffhaltigen Gasstrom üterfliessen gelassen wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Gas-Material-Suspension und der sauerstoffhaltige Gasstrom entlang einer gemeinsamen Grenzfläche in Berührung gebracht werden, sodass die Calcinierung der in der Nähe dieser Grenzfläche vorhandenen liohmaterialteilchen wenigstens eingeleitet'wird, und dass die stärker calcinierten Teilchen von der Grenzfläche durch den vorbeifliessenden sauerstoffhaltigen Gasstrom mitgerissen und nach Bedarf nachcalciniert werden.
,13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Wirbelschicht den sauerstoffhaltigen Gasstrom umgibt uder von diesem umgeben wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Wirbelschicht ringförmig ist und der Ring einen dreieckigen Querschnitt mit der Spitze· nach unten aufweisto
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als sauerstoffhaltiger Gasstrom atmosphärische Luft eingesetzt wird.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der sauerstoffhaltige Gasstrom auf eine unter der Calcinierungstemperatur des Rohmaterials liegende Temperatur erhitzt wird.
17. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der sauerstoffhaltige Gasstrom durch vorhergehende Verwendung als Kühlmittel in einem Kühler für das calcinierte und gesinterte Rohmaterial, nachdem dieses der endgültigen Wärmebehandlung unterworfen wurde, vorgewärmt wird»

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18.-.. Zementrohme,hl, dadurch gekennzeichnet, dass es nach.' einem Verfahren': geaiäsg einem der vorher genenden Ansprüche wenigstens ■■teilweise calciniert wird.
-19. Calcinierungsanlage zur Durchführung des Verfahrens nach" einem der Anspräche 1 bis 17-, gekennzeichnet durch einen Schacht" und Kittel zum Aufwärtsleiten eines sauer stoff halt igen Gasstromes durch den Schacht, dessen oberes Ende.mit einer TeilGhen-Q-asr'-I-'renneinrichtung verbunden ist·, eine Mischzone, und Einrichtungen für- die gesonderte und kontinuierliche Zufuhr von Brennstoff und Rohmaterial in die Mischzone zum innigen Vermischen derselben, wobei die Mischzone und der Schacht so angeordnet sind, dass bei Betrieb der Anlage eine Suspension aus Verbrennungsgas/Röhmaterialteilchen von der Mischzone aus.mit dem durch den Schacht aufwärtsfliessenden sauerstoffhaltigen Gasstrom in Berührung kommt.
20. Anlage nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die MisohZone- gegen eine GaIcinierurigskanimer hin offen ist, von deren Oberseite der Schacht zur Trennanlage führt, und

dass Mittel zum Aufwärtsleiten eines s auers.t'off haltigen Gas-.. :, .■_··■--"■ -, so ..-.,_ . ■·".■■

stromes durch den Schacht/angeordnet sind, dass das Gas durch den Boden der Galcinierungskammer in diese geleitet wird.
21. Anlage nach Anspruch -19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischzone eine oder mehrere sich aufwärts erstreckende Leitungen umfasst, von welchen jede ein oberes, in den Boden der Galcinierungskammer' mündendes Ende und ein unteres : Ende aufweist, welches von oben durch Rohmaterialzuführeinrichtungen -gespeist wird, wobei die Brennstoffzuführeinrichtungen die in dichtung des Stromes weg von seinem unteren Ende führende Leitung mit Brennstoff speisen, wodurch eine innige Vermischung, von Rohmaterial und Brennstoff in der

-Leitung ,erzielbar ist.' ... .
22. Anlage nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass eine Leitung in den Boden der Galcinierungskammer mündet und von einem Einlass für den sauerstoffhaltigen Gasstrom ■umgeben ist. . "

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23. Anlage nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass eine Leitung in die Mitte des Bodens der Galcinierungskammer mündet und einen zentralen Einlass für den sauerstoffhaltigen Gasstrom konzentrisch umgibt.
24. Anlage nach Anspruch. 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Gaseinlass das sauerstoffhaltige Gas während des Durchströmens der Calcinierungskammer in eine schraubenförmige Wirbelbewegung versetzt.
25. Anlage nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeich-

• net, dass die Mischzone als Träger ausgebildet ist, welcher so angeordnet ist, dass er mit der durch den Boden und den Oberteil des Trägers führenden, in den Schacht mündenden .Brennstoffzuführeinrichtung eine Wirbelschicht bildet und aufrechterhält.

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26. Anlage nach einem der Ansprüche 19 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass der V/irbelschichtJbräger im Boden der \ Calcinierungskamnier ausgebildet ist und das sauerstoff-[ haltige Gas durch oder rund um den Träger in die Galcinierung kammer eingeleitet wird.
27. Anlage nach einem der Ansprüche 19 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass der Wirbelschichtträger ringförmig im Boden der Calcinierungskammer ausgebildet ist und die Spitze eines unteren Teiles des Schachtes umgibt, welcher sich durch die Mitte der ßodenwand der Calcinierungskammer nach oben erstreckt.
28. Anlage nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Bodenwände der Calcinierungskammer kegelstumpfförmig ausgebildet sind und gegen das obere Ende des unteren Schacht teiles nach innen abfallen.
29. Anlage nach einem der Ansprüche 26 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass das obere Ende des unteren Schachtteiles nach unten einziehbar ist, sodass die Höhe, bis zu welcher sich der untere Teil in die Calcinierungskammer hinein erstreckt, einstellbar ist„

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236H27
30. Anlage nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeich- ' net, dass das obere JJnde des unteren Schachtteiles in. eine Stellung einziehbar ist,, in welcher sich dessen oberes Ende im wesentlichen auf gleicher Höhe mit-dem Boden der Calcinierungskammer befindet, wodurch während eines vor-, übergehenden Anhaltens des Betriebs Klumpen von Rohmaterial oder Fremdkörper, welche sich in der Wirbelschicht ausgebildet und/oder abgesetzt hai)en, aus der Galcinie.rungskammer durch den Schacht in eine Sammelkammer im Boden des Schachtes ausgetragen werden können.

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