DE2358155C3 - Als Kunststoffurnier zu verwendendes Beschichtungsmaterial und Verfahren zu seiner Hersteilung - Google Patents
Als Kunststoffurnier zu verwendendes Beschichtungsmaterial und Verfahren zu seiner HersteilungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein als Kunststoffurnier zu verwendendes Beschichtungsmaterial aus mit wärmehärtbaren
Harzen imprägnierten porösen Materialbahnen, wie Papierbahnen, bestehend aus einer auf ihrer
Oberfläche ein- oder mehrfarbig bedruckten bzw. gefärbten oberen Bahn und einer damit verbundenen
Trägerbahn.
Es ist bekannt zur Beschichtung von Sperrholz-, Spanplatten oder Platten aus anderen Werkstoffen
eingefärbte oder bedruckte Kunststoffurniere zu verwenden, die der Fertigplatte eine dekorative Wirkung
geben und auch zusätzliche Festigkeit verleihen. Die Kunststoffurniere sind mit einer Imprägnierung versehene
poröse Materialbahnen, wie insbesondere Papierbahnen, die ihnen besondere Eigenschaften verleiht
Es ist bekannt Kunststoffurniere aus mehreren Papierschichten zu bilden. Bei diesem Verfahren werden
die einzelnen Papierbahnen mit gleichen oder auch mit unterschiedlichen Harzlösungen imprägniert danach
getrocknet in einzelne Bögen geschnitten und dann die einzelnen Bögen entsprechend geschichtet unter Anwendung
von Druck und Hitze in einer Presse miteinander verpreßt. Es entstehen einzelne Furnierplatten
in der Regel von 1 bis 2 mm Stärke. Das Verfahren ist diskontinuierlich und damit zeitaufwendig.
Außerdem entsteht beim Schneiden der Bögen und bei dem späteren Zuschnitt der Furnierplatten ein erheblicher
Abfall an Material. Darüber hinaus sind die
40 Oberflächen der Furnierplatten auch an ihrer Unterseite
durch den Preßvorgang sehr glatt und um besondere klebetechnische Eigenschaften zu erreichen, müssen die
Furniere häufig auf ihrer Unterseite aufgerauht werden.
Die Aushärtung der Imprägniermittel erfolgt während des Preßvorganges, bei dem häufig Metallfolien oder
andere Preßbeläge verwendet werden, und die einzelnen Bahnen sind voll imprägniert
Bei einem anderen ebenfalls bekannten Verfahren zur
Bei einem anderen ebenfalls bekannten Verfahren zur
J0 Herstellung von Dekorplatten (DE-OS 18 17 537) wird
eine Dekorpapierbahn mit einer oder mit zwei Kernbahnen, die in einer Lösung von Polyesterharz in
Styrol getränkt sind, verbunden. Während der Trocknung und Erhitzung der Bahnen erfolgt eine Polymerisa-
tion des Polyesterharzes. Diese Trocknung und Erhitzung kann nur unter Einsatz von Trennpapieren
durchgeführt werden, um den Polymerisiervorgang sicherzustellen. Von besonderem Nachteil aber ist daß
die Tränkung des an sich hydrophilen Dekorpapiers mit
ίο der organischen, hydrophoben Polyesterharzlösung auf
Schwierigkeiten stößt weil die Zellulosefasern des Dekorpapiers mit ihren zahlreichen freien OH-Gruppen
stets eine gewisse Feuchtigkeit enthalten, die bei der Temperatur in der Polymerisationszone austritt und
dadurch eine leicht poröse Oberfläche der Dekorplatte verursacht Eine solche poröse Oberfläche ist nachteilig,
weil sie Staub aufnimmt und dadurch leicht zu Farbänderungen, Fleckigkeit u. dgl. führt
Um gute Gebrauchseigenschaften der Kunststoffurniere zu gewährleisten, muß eine Imprägnierung mit
größter Sorgfalt vorbestimmt und durchgeführt werden. Es ist wünschenswert, je nach Materialart der zu
beschichtenden Trägerplatte und dem darauf abgestellten, einzusetzenden Klebemittel eine entsprechend
angepaßte Imprägnierung des Beschichtungsmaterials zu haben.
Um bei den Kunststoffurnieren besondere klebetechnische
Eigenschaften zu erreichen, müssen die Furniere dennoch hä"fig auf ihrer Unterseite aufgerauht werden.
Von den Möbelherstellern, den hauptsächlichsten Verbrauchern von Beschichtungsmateriai, wird außerdem
bei gleichem Dekor eine unterschiedliche Stärke des Beschichtungsmaterials verlangt Zum Beispiel
können bei geschliffenen Spanplatten für größere Möbelflächen dünnere Beschichtungsmaterialien verarbeitet
werden, während für die rauhen Spanplattenkanten stärkere Beschichtungsmateriaiien einzusetzen sind.
Fläche und Kante müssen im Dekor jedoci« gleich sein.
Diese verschiedenen Anforderungen an die Festigkeit und Stärke dekormäßig gleicher Beschichtungsmaterialien
hat zur Folge, daß der Hersteller von Beschichtungsmaterial
mehrere Materialstärken fertigen muß. Die meist kontinuierliche Fertigung eines Beschichtungsmaterials
muß unterbrochen und umgestellt werden. Die Maschinen und Verfahren sind jeweils von
einer dünneren auf eine dickere Materialbahn umzustellen und umgekehrt Darüber hinaus wird die Lagerhaltung
vergrößert indem bei gleichem Dekor mindestens zweierlei Papierstärken gelagert werden müssen.
Obwohl die oben angesprochenen Klebeeigenschaften der Beschichtungsmaterialien und ihre unterschiedlichen
Festigkeitseigenschaften als Flächen bzw. Kantenstreifen keine Gemeinsamkeiten zu haben scheinen,
v.urdc gefunden,daß man bei iinem a!» Kunstsioffurnier
zu verwendenden Beschichtungsmaeterial aus mit wärmehärtbaren Harzen imprägnierten porösen Materialbahnen,
wie Papierbahnen, bestehend aus einer auf ihrer Oberfläche ein- oder mehrfarbig bedruckten bzw.
gefärbten oberen Bahn und einer damit verbundenen Trägerbahn, beiden Forderungen in überraschend
einfacher Weise gerecht werden kann, wenn erfindungsgemäß mindestens eine der Bahnen auf ihrer mit der
anderen Bahn verbundenen Seite eine wenigstens 4S
teilweise Imprägnierung mit einem wärmehärtbaren Harz aufweist und dabei entweder das Imprägnierungsharz gleichzeitig den Verbund beim Zusammenfügen
der Bahnen und anschließenden Aushärten des Harzes hergestellt, bei Imprägnierung nur einer Bahn das
Imprägnierungsharz den Verbund durch geringfügige Imprägnierung der anderen Bahn beim Zusammenfügen
der beiden Bahnen gebildet hat oder die Materialbahnen mittels eines Klebemittels miteinander verbunden
sind, wobei die Aushärtung des Harzes und des gegebenenfalls vorhandenen Klebemittels durch alleinige
Anwendung von Wärme erfolgt ist
Das Beschichtungsmaterial besteht somit aus einer fertig bedruckten bzw. eingefärbten oberen Bahn mit
den gewünschten Oberflächeneigenschaften und mindestens einer weiteren Trägerbahn, deren Stärke in
erster Linie die Festigkeit und Dicke des fertigen Beschichtungsmaterials entscheidet Die obere Bahn
kann auch genarbt sein. Je nachdem ob Flächen oder Kantenstreifen hergestellt werden, wird die gleiche
Dekorbahn mit einer dünneren oder dickeren Trägerbahn verbunden. Die Imprägnierung der Bahnen kann
sehr genau an die gewünschten Verhältnisse angepaßt werden. So können beispielsweise alle Bahnen auf ihren
miteinander zu verbindenden Seiten im Beschichtungsverfahren imprägniert sein. Die Unterseite der Trägerbahn
wird dann im wesentlichen von der Imprägnierung freigehalten und ergibt eine Flüche mit einem guten
Verbund zur Trägerplatte. In anderen Fällen, bei denen
eine Imprägnierung der Unterseite der Trägerbahn gewünscht wird, kann die Trägerbahn nur von der
Unterseite her imprägniert werden. Des weiteren ist es möglich, die eine oder andere Bahn oder auch alle
Bahnen beidseitig im Tauchverfahren zu imprägnieren. Das Klebemittel wird dann auf einer Innenseite einer
der Bahnen aufgetragen. Bei diesen Verfahren wird der betroffenen Bahn durch die Imprägnierung eine
bestimmte Eigenschaft zugewiesen. Dadurch, daß erst nach der Imprägnierung das mehrschichtige Beschichtungsmaterial
fertiggestellt wird, kann eine sehr große Bandbreite für die Erstellung bestimmter Eigenschaften
des Beschichtungsmaterials erreicht werden.
Es ist möglich, die Trägerbahn bzw. die Trägerbahnen
mit der Dekorbahn nach dem Imprägnieren zu einem fertigen Beschichtungsmaterial zu verbinden. Es können
hierfür solche Imprägniermittel ausgewählt werden, die Klebeeigenschaften aufweisen, so daß die Bahnen durch
Trocknen fest miteinander verbunden werden können. Bevorzugt wird jedoch bei der Verbindung der Bahnen
ein Klebemittel angewendet Mit diesem Klebemittel kann wenigstens eine der zu verbindenden Bahnen
beschichtet sein. Die Auftragmenge des Klebemittels wird durch Rakel, vorzugsweise ein Rollrakel, dosiert
Durch den Einsatz des Klebemittels wird eine besonders feste Verbindung der Bahnen erreicht Darüber hinaus
kann das Klebemittel in ähnlicher Weise wie das Imprägniermittel zur Verbesserung besonderer Eigenschaften
des Beschichtungsmaterials beitragen.
Das Verfahren zur insbesondere kontinuierlichen Herstellung des Beschichtungsmaterials erfolgt erfindungsgemäß
dadurch, daß mindestens eine der zu verbindenden Materialbahnen zunächst einer wenigstens
teilweisen Imprägnierung mit einer wärmehärtba ren Harzlösung unterworfen wird und anschließend an
die Imprägnierung, vorzugsweise unter Einsatz eines Klebemittels, mit der bzw. den anderen Materialbahnen
verbunden und getrocknet wird. Die Bahnen können jede für sich mit den Lösungen des wärmehärtbaren
Harzes imprägniert werden. Bei Aufbringung unterschiedlicher Imprägniermittel auf die Bahnen ist ein
solches Verfahren erforderlich. Es ist aber auch möglich, die Bahnen gemeinsam in einem Imprägnierbad zu
imprägnieren, wenn die Bahnen mit dem gleichen Imprägniermittel versehen werden sollen.
Das bevorzugte Verfahren sieht vor, die Materialbahnen übereinanderliegend zusammenzuführen und danach
zu imprägnieren. Anschließend an die Imprägnierung werden die Bahnen zum Dehnungsausgleich
wieder getrennt und wenigstens eine auf ihrer Innenseite mit einem Klebemittel beschichtet. Hiernach
werden die Bahnen miteinander vereinigt und getrocknet
Es ist günstig, wenn die imprägnierten und mit einem Klebemittel beschichteten Materialbahnen unter einem
Winkel von über 20°, vorzugsweise in einem Winkelbereich von 45° bis 90°, zusammengeführt werden. Die
Bahnen liegen dann glatt aneinander.
Eine gleichmäßige Imprägnierung und/oder Auftrag des Klebemittels wird durch eine entsprechende
Dosierung erreicht
nen erfolgt in einem Schwebetrockner. Eine besonders gute Wirkung wird erreicht, wenn im Schwebetrockner
die zu trocknenden Materialbahnen von unten und von oben durch den Trockenluftstrom beaufschlagt sind.
Die Anwendung besonderer Preßwalzen vor der Trocknung ist in der Regel nicht erforderlich. In
besonderen Fäulen können jedoch die Materialbahnen durch ein Walzenpaar, vorzugsweise aus einer Stahl-
und einer Gummiwalze, vor der Trocknung zusammengepreßt werden.
In der Zeichnung ist ein Beschichtungsmaterial und mehrere Verfahren zu seiner Herstellung schematisch
dargestellt Es zeigt:
F i g. 1 ein erfindungsgemäßes Beschichtungsmaterial im Querschnitt,
F i g. 2 ein Verfahrensbeispiel für die kontinuierliche Herstellung eines solchen Beschichtungsmaterials und
Fig.3 ein weiteres Verfahrensbeispiel für die Herstellung des Beschichtungsmaterials.
Das Beschichtungsmaterial 1 nach F i g. 1 besteht aus einer oberen bedruckten und mit einer Prägung
versehenen Dekorbahn 2 aus Papier und einer unteren Trägerbahn 3 aus einem dickeren Papier. Der
Querschnitt ist stark vergrößert dargestellt Die Trägerbahn 3 ist einseitig von ihrer Innenseite 8 her 2$
teilweise mit einer Imprägnierung 4 versehen. Die Dekorbahn 2 ist ohne gesonderte Imprägnierung und
hat auf ihrer Oberfläche 5 Vertiefungen 6, die eine Prägung ergeben. Eine geringfügige Imprägnierung 9
der Dekorbahn 2 auf ihrer Innenseite 7 findet beim Zusammenfügen der beiden Materialbahnen 2 und 3 vor
der Trocknung statt Dieses wird im gezeigten Beispiel durch den Einsatz eines Klebemittels II mit Imprägniereigenschaften
verstärkt Die Imprägnierung ist so eingestellt, daß sie nur bis zu den gestrichelten Linien in
die Dekorbahn 2 und Trägerbahn 3 eindringt Die Oberfläche 5 der Dekorbahn 2 und die untere Fläche 10
der Trägerbahn 3 sind ohne Imprägnierung und haben dadurch besonders gute Eigenschaften für eine spätere
Lackierung der Oberfläche 5 und das nachfolgende ^0
Beschichtungsverfahren beim Aufbringen des Beschichtungsmaterials 1 auf Holzplatten oder Platten aus
anderem Werkstoff.
Bei dem in F i g. 2 gezeigten Verfahren können beide Materialbahnen 12 und 13 gesondert imprägniert und
eine Bahn mit einem Klebemittel beschichtet werden. Die Dekorbahn 12 wird von der Materialrolle 14
abgezogen und einer Imprägnierstelle 15 zugeführt Nach der Imprägnierung wird die Bahn 12 zum
Dehnungsausgleich frei geführt und dann der Klebemittelstelle
16 zugeleitet In gleicher Weise kann mit der Trägerbahn 13 verfahren werden. Die Klebemitteistelle
ist jedoch bei diesem Verfahrensbeispiel nicht vorgesehen. Die Trägerbahn 13 wird von der Materialrolle 17
abgezogen und durch eine Imprägnierstelle 18 geführt Zwischen der Imprägnierstelle 18 und der Umlenkrolle
19 wird die Bahn 13 zum Dehnungsausgleich frei geführt Je nachdem ob die Imprägnierstellen 15, 18
und/oder Klebemittelstelle 16 mit einem Imprägnieroder Klebemittel versehen sind, wird die eine oder die
andere Bahn 12, 13 imprägniert und/oder mit einem Klebemittel versehen. Des weiteren können verschiedene
Auftragsverfahren für das Imprägnier- oder Klebemittel je nach Bedarf angewendet werden.
Nach der gewünschten Imprägnierung und Auftrag des Klebemittels werden die Bahnen 12, 13 an der
Umlenkrolle 19 zusammengeführt und gelangen in den Schwebetrockner 20. Im Schwebetrockner 20 werden
die zusammengeführten Bahnen von unten und von oben mit Trockenluft angeblasen und zusammengehalten.
Das getrocknete Beschichtungsmaterial wird auf die Materialrolle 21 aufgewickelt
In der Fig.3 ist ein anderes Verfahren für die
Hersteilung des Beschichtungsmaterials gezeigt Bei diesem Verfahren werden die Materialbahnen 22 und 23
gemeinsam mehrfach imprägniert, danach die obere Bahn 22 mit einem Klebemittel versehen und beide
Bahnen 22,23 zusammengeführt und getrocknet.
Von den Papierrollen 24 und 25 werden die Papierbahnen 22 und 23 abgezogen. Die obere Bahn 22
ist eine Dekorbahn mit einem aufgedruckten Dekor. Die Trägerbahn 23 ist aus einem kräftigen, jedoch relativ
billigen Papier. Beide Bahnen werden übereinanderliegend über die umienkroiie 26 der Rolle 27 zugeführt
und an der Imprägnierstelle 28 im Tauchverfahren imprägniert Hiernach werden die Bahnen 22,23 für den
Dehnungsausgleich wieder getrennt Die getrennten Bahnen 22 und 23 werden über die Rollen 29 und 30
geführt, wobei bei der Rolle 30 wieder eine Vereinigung
der Bahnen erfolgt Die vereinten Bahnen werden hiernach der zweiten Imprägnierung an der Imprägnierstelle
31 zugeführt, zusammen über die Walzen 32 und 33 umgelenkt und nach der Imprägnierung durch die
Abquetschwalze 34 dosiert, indem die Bahnen 22, 23 zwischen den Walzen 32 und 34 hindurchgeführt
werden. Danach werden die Bahnen 22, 23 wieder getrennt und die Dekorbahn 22 auf ihrer Innenseite an
der Klebemittelstelle 35 mit einem Klebemittel beschichtet Die Dosierung des Klebemittels wird durch
ein Rakel 36 bestimmt Hieran anschließend werden beide Bahnen 22,23 an der Rolle 37 zusammengeführt
in dem Schwebetrockner 38 getrocknet und auf der Rolle 39 aufgerollt
Mit dem neuen Verfahren ist es möglich, gleiche Oberflächenbahnen mit unterschiedlichen Trägerbahnen
zu verbinden, wobei während der Herstellung des Verbundes den Materialbahnen durch Imprägnierung
und gegebenenfalls Anwendung von Klebemitteln besondere Eigenschaften verliehen werden können. Bei
gleicher Oberflächengüte kann das Beschichtungsmaterial, je nachdem ob die Dekorbahn mit einer dünneren
oder dickeren, stärkeren Trägerbahn verbunden wird, als Flächenmaterial oder als Kantenmaterial hergestellt
werden. Die Qualität und das Dekor der Oberfläche ist gleichbleibend. Verändert wird die Stärke und damit die
Festigkeit des Materials. Gleichzeitig ist es möglich, bei
Bedarf die Dekorbahn und die Trägerbahn durch die Imprägnierung auf unterschiedliche Weise in ihren
Eigenschaften zu beeinflussen. So kann die Dekorbahn für eine spätere Lackierung und die Trägerbahn für das
Aufbringen des Beschichtungsmaterials auf Spanplatten oder andere Platten in optimaler Weise vorbereitet
werden.
Als Imprägniermittel werden wärmehärtbare Harze, bevorzugt Melamin- öder Harnstoffharze, verwendet
Die thermohärtenden Harze werden beim Trocknungsvorgang, der in der Regel bei Temperaturen zwischen
100 und 160° durchgeführt wird, kondensiert und es
können optimale Festigkeitseigenschaften des fertigen Beschichtungsmaterials erreicht werden. Die Wirkung
der Imprägnierung hingt jedoch nicht nur von der Trockentemperatur ab, sondern wird auch von der
Konzentration der Harzlösung und von der durch das Papier aufgenommenen Menge der Harzlösung bestimmt
Bei Einsatz von Melaminharzen werden die Trägerbahnen mit einer vorzugsweise 50%igen Lösung
eines Melaminharzes getränkt. Die Harzauflage kann durch die Geschwindigkeit, mit der die Bahnen durch
das Tauchbad hindurchgezogen werden, also durch die Tauchzeit des Papiers in der Tränkwanne und durch den
Spalt zwischen den Dosierwalzen, bestimmt werden. In der Hauptsache wird die Harzauflage von der
Saugfähigkeit des Rohpapiers und von der Konzentration der Harzlösung bestimmt. Je größer die Saugfähigkeit
ist, um so höher sind die aufgenommenen Harzmengen.
Ein bedrucktes Dekorpapier mit einem Flächengewicht von 60 g/m2 wird als Oberseite verwendet und soll
mit einer Trägerbahn aus Balancepapier mit 120 g/m2 verbunden werden. Beide Bahnen werden im Tauchverfahren
gemeinsam imprägniert. Als Imprägnierbad wird eine Harnstoff-Acrylharzdispersion, bestehend aus
einer Mischung einer Harnstoff-Formaldehydharzlösung und einer unter Wärme selbstvernetzenden
Acrylharz-dispersion im Verhältnis 1:1 in einer Konzentration von 50 % in Wasser verwendet, wobei
beide Typen miteinander verträglich sind. Beide Bahnen werden mit etwa 35 % beharzt. Nach der Imprägnierung
werden 100 g naß/m2 Kleber aus Acrylharz mit Füller auf eine Bahn aufgetragen. Als Füller kann
Kreide verwendet werden. Danach werden beide Bahnen zusammengeführt und in einem Schwebetrockner
bei Temperaturen von 100° bis 160°C ansteigend getrocknet. Das fertige Beschichtungsmaterial ist
elastisch, spaltfest und hat ein gutes Haftvermögen an seiner Unterseite. Es kann für die Beschichtung von
Möbelflächen verwendet werden. Dasselbe Dekorpapier wird in gleicher Weise mit einem Balancepapier mit
180 g/m2 verbunden und zu Kantenstreifen geschnitten. Neben den obigen Eigenschaften des Flächenmaterials
haben die Kantenstreifen eine höhere Festigkeit bei gleichem Dekor und können zur Beschichtung von
Möbelkanten eingesetzt werden.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (9)
1. Als Kunststoffurnier zu verwendendes Beschichtungsmateria]
aus mit wärmehärtbaren Harzen imprägnierten porösen Materialbahnen, wie
Papierbahnen, bestehend aus einer auf ihrer Oberfläche ein- oder mehrfarbig bedruckten bzw.
gefärbten oberen Bahn und einer damit verbundenen Trägerbahn, dadurch gekennzeichnet,
daß mindestens eine der Bahnen auf ihrer mit der anderen Bahn verbundenen Seite eine wenigstens
teilweise Imprägnierung mit einem wärmehärtbaren Harz aufweist und dabei entweder das Imprägnierungsharz
gleichzeitig den Verbund beim Zusammenfügen der Bahnen und anschließenden Aushärten
des Harzes hergestellt, bei Imprägnierung nur einer Bahn das Imprägnierungsharz den Verbund
durch geringfügige Imprägnierung der anderen Bahn beim Zusammenfügen der beiden Bahnen
gebildet hat, oder die Materialbahnen mittels eines Klebemittels miteinander verbunden sind, wobei die
Aushärtung des Harzes und des gegebenenfalls vorhandenen Klebemittels durch alleinige Anwendung
von Wärme erfolgt ist
2. Beschichtungsmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Beschichtungsmaterial
mit mindestens einer weiteren, wenigstens teilweise imprägnierten Bahn verbunden ist
3. Verfahren zur insbesondere kontinuierlichen Herstellung von Beschichtungsmaterial nach einem
der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der zu verbindenden Materialbahnen
(2, 3) zunächst einer wenigstens teilweisen Imprägnierung (4) mit einer wärmehärtbaren Harzlösung
unterworfen wird und anschließend an die Imprägnierung (4), vorzugsweise unter Einsatz eines
Klebemittels (11), mit der bzw. den anderen Materialbahnen verbunden und getrocknet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahnen einzeln mit den Lösungen
des wärmehärtbaren Harzes imprägniert werden.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahnen gemeinsam mit der Lösung
des wärmehärtbaren Harzes imprägniert werden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahnen übereinanderliegend
zusammengeführt und danach imprägniert werden, anschließend die Bahnen zum Dehnungsausgleich
wieder getrennt werden und wenigstens eine Bahn auf ihrer Innenseite mit einem Klebemittel
beschichtet wird, und darauf die Bahnen miteinander vereinigt getrocknet werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die imprägnierten und mit einem
Klebemittel beschichteten Materialbahnen unter einem Winkel von über 20°, vorzugsweise in dem
Winkelbereich von 45° bis 90°, zusammengeführt werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet daß die Materialbahnen
durch ein Walzenpaar, vorzugsweise aus einer Stahl- und einer Gummiwalze, vor der Trocknung zusammengepreßt
werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet daß die zusammengeführten
Materialbahnen im Schwebetrockner getrocknet werden.
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C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: LETRON GMBH, 8750 ASCHAFFENBURG, DE |
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8381 | Inventor (new situation) |
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