DE2347863A1 - Verfahren und vorrichtung zum erzeugen von scheiben einer nahrungsmittelmasse - Google Patents

Description

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HÖGER - STELLRECHT - GRIES&BACH - HAECKER

PATENTANWÄLTE IN STUTTGART

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2o. September 1973

CHEMETRON CORPORATION Chicago, 111, 6060I , USA

Verfahren und Vorrichtung zum Erzeugen von Scheiben einer Nahrungsmittelmasse

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erzeugen von-Scheiben vorgegebenen Gewichts einer Nahrungsniittelmasse, bei welchem die Masse auf einen im wesentlichen,konstanten Querschnitt ausgeformt und in den Schneidweg eines Messers mit einer quer zur Förderrichtung der Masse beweglichen Schneidkante gefördert wird, welches eine Scheibe nach der anderen von der Masse abtrennt.

Insbesondere befaßt sich die Erfindung mit einem verbesserten Verfahren zur Erzeugung von Stapeln oder Gruppen mit einer vorgegebenen Anzahl von Scheiben, wobei die Stapel oder Gruppen ein vorgegebenes Gewicht besitzen. Als Nahrungsmittelntasse kommen dabei verschiedene Aufschnittarten, Würste, Käse,

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Fleischprodukte und dergleichen in Frage. Nahrungsmittel wie Käse, Frühstücks fleisch und verschiedene Wurstsorten werden in Laiben oder Formstucken erzeugt, die häufig eine Länge zwischen etwa 1,2 m und 2 m besitzen und die bei unterschiedlichen Formen und Abmessungen einen im wesentlichen gleichmässigen Querschnitt besitzen. Diese Produkte werden vom Einzelhandel in relativ kleinen Packungen vertrieben, die eine vorgegebene Anzahl relativ dünner Scheiben enthalten, welche quer von dem Formstück abgetrennt wurden.

Aufgrund der gesetzlichen Bestimmung muß jede Packung, die einen Stapel bzw. eine Gruppe von. gezählten Scheiben enthält, ein Nettofüllgewicht überschreiten oder zumindest erreichen, welches auf der Packung aufgedruckt oder.in anderer Weise angegeben ist. Es ist wünschenswert, solche Packungen zu erzeugen, welche gewichtsmässig sehr nahe an das auf den Packungen angegebene Gewicht herankommen, wobei jedoch gleichzeitig die Anzahl der wegen Untergewicht zurückzuweisenden Packungen möglichst klein gehalten werden muß. Darüber hinaus ist es wichtig, ein Obergewicht der eingewogenen Nahrungsmittelmasse gegenüber dem angegebenen Gewicht möglichst klein zu halten. Insgesamt lässt sich feststellen, daß sich bei der Massenproduktion von Packungen, welche ein aufgeschnittenes Nahrungsmittel enthalten, große Einsparungen erzielen lassen, wenn die Gewichtstoleranzen sehr genau eingehalten werden und wenn die Herstellung mit Hilfe einer mit hoher Geschwindigkeit arbeitenden Vorrichtung erfolgen kann, in welcher das Gewicht der abgeschnittenen Scheiben bzw. der aus diesen Scheiben gebildeten Gruppen oder . Stapel automatisch überwacht wird.

Die vorstehenden Forderungen werden durch das Verfahren gemäss der Erfindung erfüllt, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß die Geschwindigkeit der Schneidkante des Messers entsprechend dem .Gewicht mindestens einer abgetrennten. Scheibe geändert wird.

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Zur Durchführung des Verfahrens hat sich eine Vorrichtung als besonders günstig erwiesen, die ein Messer aufweist, dessen Schneidkante längs eines Schneidweges antreibbar ist, die eine Zufuhrvorrichtung zum Fördern der Masse in den Schneidweg des Messers aufweist und die dadurch gekennzeichnet ist, daß ein Wiegesystem zum Wiegen abgetrennter Scheiben vorgesehen ist und daß Einrichtungen zum Ändern der Geschwindigkeit der Schneidkante des Messers in Abhängigkeit vom Gewicht mindestens einer abgetrennten Scheibe vorgesehen sind.

Die erfindungsgemässe Vorrichtung arbeitet schnell und genau und erreicht Produktionsgeschwindigkeiten, die etwa fünfmal so groß sind wie die Produktionsgeschwindigkeiten vorbekannter Einrichtungen dieser Art. Gemäss der Erfindung lassen sich aufgrund der erhöhten Produktionsgeschwindigkeit hohe wirtschaftliche Einsparungen erzielen. Gleichzeitig wird die Erzeugung von Packungen mit Ober- oder Untergewicht erheblich reduziert, und es ergeben sich s'omit beträchtliche Einsparungen an Arbeitskosten pro Packung.

Es ist also ein Vorteil der vorliegenden Erfindung, daß sie ein Verfahren und eine Vorrichtung vorschlägt, gemäss welchem bzw. welcher Stapel aus einer vorgegebenen Anzahl von Scheiben, welche von einem Formstück bzw. einem Laib eines Nahrungsmittel-.Produktes abgetrennt wurden, mit einem vorgegebenen Gewicht erzeugt werden können.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, daß sie ein Verfahren und eine Vorrichtung vorschlägt, welches bzw. welche zu einer hohen Produktionsgeschwindigkeit führt, wobei sich ein geringer Prozentsatz an untergewichtigen Packungen ergibt, während gleichzeitig die Menge des verpackten Nahrungsmittels,

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welche über das geforderte Mindestgewicht hinausgeht, auf einem Minimum gehalten wird.

Es ist auch ein Vorteil von Verfahren und Vorrichtung gemäss der Erfindung, daß ein extrem schneller und zuverlässiger Betrieb erzielt wird und daß nach Anlieferung eines Formstücks bzw. eines Laibes des aufzuschneidenden Nahrungsmittels alle Vorgänge vollautomatisch ablaufen bis die, bezüglich ihres Gewichts klassierten Stapel oder Gruppen von gezählten Scheiben für eine weitere Verarbeitung bereitgestellt werden.

Ein weiterer Vorteil der Vorrichtung gemäss der Erfindung ist darin zu sehen, daß sie eine verbesserte Schneidvorrichtung vorschlägt, die nacheinander einzelne Scheiben von dem länglichen Formstück des Nahrungsmittelproduktes abtrennt, während das Formstück ohne Unterbrechung längs eines Zufuhrpfades in den Schneidweg gefördert wird, wobei ein in seiner Geschwindigkeit einstellbares rotierendes Kesser zum Abtrennen aufeinanderfolgender Scheiben von dem Formstück vorgesehen ist, dessen Drehgeschwindigkeit entsprechend dem Gewicht der Scheiben gesteuert wird.

Es ist ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung, daß sie eine Schneidvorrichtung vorschlägt, die mit einer neuen und verbesserten Zufuhrvorrichtung zum Fördern eines Formstücks eines Nahrungsmittels längs eines Zufuhrpfades in den Schneidweg eines rotierenden Messers zusammenwirkt.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung ist darin zu sehen, daß sie eine neue und verbesserte Schneidvorrichtung der beschriebenen Art vorschlägt, bei welcher die Formstücke durch eine begrenzte Öffnung oberhalb des Schneidweges des Messers zugeführt werden, wobei die begrenzte Öffnung das Formstück zusammenpreßt und

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genau auf ein Niveau unmittelbar angrenzend an den Schneidweg des Kessers ausrichtet.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, daß sie eine neue und verbesserte Schneidvorrichtung der beschriebenen Art vorschlägt', in welcher die begrenzte Öffnung sich nach innen konisch verjüngt, und zwar in Richtung der Zufuhr des Formstückes.

Weiterhin ist es ein Vorteil der Erfindung, daß sie eine neue und verbesserte Schneidvorrichtung der beschriebenen Art vorschlägt, bei welcher der Rand der begrenzten Öffnung so angeordnet ist, daß er eine Scherfläche bildet, die mit dem Messer beim Schneiden aufeinanderfolgender Scheiben des Formstücks zusammenwirkt.

Es ist auch ein Vorteil der Erfindung, daß sie eine neue, verbesserte Schneidvorrichtung zum Abtrennen aufeinanderfolgender Scheiben von einem länglichen Formstück eines Nahrungsmittels vorschlägt, bei welcher die Drehgeschwindigkeit des Messers in Abhängigkeit von einem Signal verändert wird, welches von einem Wiegesystem für die Scheiben erzeugt wird.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, daß eine neue, verbesserte Schneidvorrichtung der beschriebenen Art mit einer Stapelvorrichtung kombiniert ist, welche die nacheinander von dem Formstück abgeschnittenen Scheiben sammelt und die die abgeschnittenen Scheiben in einzelne Gruppen unterteilt, die jeweils eine vorgegebene Anzahl von Scheiben umfassen.

Ferner ist es ein Vorteil der vorliegenden Erfindung, daß sie eine neue und verbesserte Stapelvorrichtung der beschriebenen Art vorschlägt, bei welcher jede von dem Formstück abgeschnittene Scheibe nach Durchfallen eines im wesentlichen konstanten

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Fallwegs von einer Aufnahmevorrichtung aufgenommen wird, die sich mit einer Geschwindigkeit abwärts bewegt, welche innerhalb eines vorgegebenen Bereichs beliebig einstellbar ist,, um sie im wesentlichen gleich der Geschwindigkeit zu machen, mit der das aufzuschneidende Formstück der Schneidvorrichtung zugeführt wird.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, daß sie eine neue und verbesserte Stapelvorrichtung der beschriebenen Art vorschlägt, welche Einrichtungen umfaßt, um eine Gruppe bzw. einen Stapel aus. einer abgezählten Anzahl von Scheiben, welche zuvor gesammelt v/urden, ohne Unterbrechung der weiteren Zufuhr· von Scheiben von der Schneidvorrichtung zu der Stapelvorrichtung schnell abzugeben.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, daß sie eine neue und verbesserte Stapelvorrichtung der beschriebenen Art vorschlägt, bei welcher keine Unterbrechung der Zufuhr des Formstücks während der Zeit erforderlich ist, in welcher eine Gruppe von gezählten Scheiben von der Stapelvorrichtung abgegeben wird.

Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, daß sie eine neue und verbesserte Stapelvorrichtung der beschriebenen Art vorschlägt, welche eine gesammelten Stapel von Scheiben schnell auf eine Wiegevorrichtung ablegen kann.

Es ist auch ein Vorteil der vorliegenden Erfindung, daß sie ein neues und verbessertes Wiegesystem vorschlägt, welches in der Lage ist, eine zuvor gesammelte Gruppe von Scheiben genau zu wiegen und in Abhängigkeit von dem Wdegevorgang ein Signal zu erzeugen.

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Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, daß sie ein neues und verbessertes Wiegesystem der beschriebenen Art vorschlägt, bei welchem das erzeugte Signal die Abweichung des Gewichts der gewogenen Gruppe von Scheiben von einem vorgegebenen Bezugsgewicht darstellt.

Es ist auch ein Vorteil der vorliegenden Erfindung, daß sie neue und verbesserte Steuereinrichtungen zur automatischen Steuerung der Vorrichtung gemäss vorliegender Erfindung vorschlägt, welche dazu dient, eine längliche Masse eines Nahrungsmittels in eine Anzahl von einzelnen Gruppen zu unterteilen, wobei jede Gruppe mehrere einzelne Elemente umfaßt, und wobei die Steuereinrichtungen Einrichtungen umfassen, um jede der Gruppen zu wiegen und um zu entscheiden, ob das Gewicht der Gruppen innerhalb eines vorgegebenen akzeptierbaren Gewichtsbereichs liegt.

Weiterhin ist es ein Vorteil der vorliegenden Erfindung, daß sie neue und verbesserte Steuereinrichtungen zum automatischen Steuern der Vorrichtung gemäss der Erfindung vorschlägt, welche dazu dient, eine längliche Masse eines Nahrungsmittels in mehrere einzelne Gruppen zu zerteilen, von denen jede mehrere einzelne Elemente umfaßt, wobei die Steuereinrichtungen Einrichtungen zum Wiegen jede der Gruppen und zum Erzeugen eines Fehlersignals umfassen, welches den Umfang anzeigt, in welchem das Gewicht jede der Gruppen von einem vorgegebenen gewünschten Gewicht abweicht.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, daß sie neue und verbesserte Steuereinrichtungen zur automatischen Steuerung der Vorrichtung gemäss der Erfindung vorschlägt, welche dazu dient, eine längliche Masse eines Nahrungsmittels in mehrere einzelne Gruppen zu unterteilen, von denen jede mehrere Scheiben umfaßt, wobei die Steuereinrichtungen eine Schneidvorrichtung

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umfassen, die mit Einrichtungen zum Einstellen der Schneidgeschwindigkeit in Abhängigkeit von einem Signal versehen ist, welches das Maß anzeigt, um welches das Gewicht jeder der Gruppen von einem vorgegebenen gewünschten Gewicht abweicht.

Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, neue und verbesserte Einrichtungen zum Zerteilen einer länglichen Kasse eines Nahrungsmittels in eine Vielzahl von einzelnen Gruppen vorzuschlagen, von denen jede aus mehreren einzelnen Scheiben besteht, und Einrichtungen zur Bildung der Vielzahl von getrennten Gruppen vorzuschlagen, welche Einrichtungen zum Empfangen der Scheiben zur aufeinanderfolgender Bildung einzelner Gruppen umfassen und Einrichtungen zum Abgeben jeder der nacheinander geformten Gruppen von den Empfangseinrichtungen in Abhängigkeit von einem Steuersignal.

Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, daß sie neue und verbesserte Einrichtungen zum Zerteilen einer länglichen Masse in mehrere getrennte Gruppen vorschlägt, von denen jede mehrere einzelne Elemente umfaßt, wobei die Zerteileinrichtungen eine Schneidvorrichtung zum Erzeugen der einzel-, nen Elemente und weitere Einrichtungen zum Erhöhen der Geschwindigkeit der Schneideinrichtung in /-bhängigkeit vom Auftreten eines Signals umfassen, -welches anzeigt, daß das Gewicht einer der Vielzahl von Gruppen aus einzelnen Elementen größer ist als ein vorgegebenes Gewicht.

Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist darin zu sehen, daß sie neue und verbesserte Einrichtungen zum Zerteilen einer länglichen Hasse in mehrere einzelne Gruppen vorschlägt, von denen jede mehrere einzelne Elemente" umfaßt, wobei die Zerteileinrichtungen eine Schneidvorrichtung zum Formen der einzelnen Elemente sowie Einrichtungen" zum Verringern der Geschwindigkeit der Schneidvorrichtung umfassen, welche in

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Abhängigkeit vorn Empfang eines Signals arbeiten, das anzeigt, daß das Gewicht einer der.Vielzahl von einzelnen Gruppen aus getrennten Elementen geringer ist, als ein vorgegebenes Gewicht.

Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, daß sie verbesserte Einrichtungen zum Zerteilen einer länglichen Masse in mehrere einzelne Gruppen vorschlägt, von denen jede mehrere einzelne Elemente umfaßt, wobei die Zerteileinrichtungen Einrichtungen zum gesteuerten Entladen jeder der Gruppen aus einzelnen Elementen längs eines von zwei Entladepfaden umfassen, welche in Abhängigkeit vom Vorhandensein oder NichtVorhandensein eines Steuersignals arbeiten.

Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, daß sie neue und verbesserte Einrichtungen >zum Zerteilen einer länglichen Masse in mehrere einzelne Gruppen vorschlägt, von denen jede mehrere einzelne Elemente umfaßt, wobei die Zerteileinrichtungen Einrichtungen zum Entladen einer der Gruppen von einzelnen Elementen längs eines ersten* von zwei Entladepfaden umfassen, und zwar in Abhängigkeit vom Empfang eines Steuersignals, welches anzeigt, daß das Gewicht dieser Gruppe außerhalb eines vorgegebenen akzeptierbaren GevJichtsbereichs liegt.

Es ist ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung, daß sie neue und verbesserte Einrichtungen zum Zerteilen einer länglichen Masse in mehrere einzelne Gruppen vorschlägt, von denen jede mehrere einzelne Elemente umfaßt, wobei die Zerteileinrichtungen Einrichtungen zum Entladen einer der Vielzahl von einzelnen Gruppen aus einzelnen Elementen längs eines zweiten von zwei Entladepfaden umfassen, nachdem festgestellt wurde, daß das Gewicht dieser einen aus der Anzahl von einzelnen Gruppen innerhalb eines vorgegebenen akzeptierbaren Gewichtsbereichs liegt.

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Es ist ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung, daß sie neue und verbesserte Einrichtungen zum Obertragen aufeinanderfolgender Gruppen von aufgeschnittenem Material von einer Plattform vorschlägt.

Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist darin zu sehen, daß sie eine neue und verbesserte Einrichtung der beschriebenen Art vorschlägt, welche eine Platte umfaßt, die mehrere Finger besitzt, die durch parallele Schlitze nach oben ■ bewegbar sind, welche sich von einer Kante der Plattform nach innen erstrecken, welche ferner einen Anschlag umfaßt, der oberhalb der Platte angeordnet ist, um die obersten Scheiben zu erfassen, um die Aufwärtsbewegung der Gruppe zu begrenzen, wenn die Gruppe angehoben wird, und welche Einrichtungen umfaßt, um die Platte in seitlicher Richtung auf die Plattform zu und von dieser wegzubewegen.

Es ist ein Vorteil der vorliegenden Erfindung, daß sie neue und verbesserte Einrichtungen der vorstehend beschriebenen Art vorschlägt, welche Einrichtungen zum Anheben der Platte von einem unteren zu einem oberen Niveau und zum Anheben einer Gruppe von Scheiben von einer Plattform am Beginn des Hubes umfassen, sowie Einrichtungen, um die Platte abzusenken und eine Gruppe von Scheiben auf das obere Trumm eines Riemenförderbandes am Ende des Hubes abzusenken.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, daß sie eine neue und verbesserte Vorrichtung zum Klassieren aufeinanderfolgender Gruppen von Scheiben vorschlägt.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, daß" sie eine .neue und verbesserte Klassiervorrichtung der beschriebenen Art

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vorschlägt, welche Wiegeeinrichtungen umfaßt, um Signale in Abhängigkeit von dem Gewicht aufeinanderfolgender Gruppen zu erzeugen, welche Fördereinrichtungen umfaßt·, die einen Aufnahme- und einen Abgabeteil besitzen, wobei der Abgabeteil zwischen einer ersten und einer zweiten Stellung beweglich ist, welche ferner Einrichtungen zum übergeben aufeinanderfolgender Gruppen von den Wiegeeinrichtungen zu dem Aufnahmeteil der Fördereinrichtungen umfaßt und welche Einrichtungen zum Bewegen des Abgabeteil der Fördereinrichtung zwischen der ersten und zweiten Stellung in Abhängigkeit von ausgewählten Signalen der genannten Signale umfaßt.

Es ist auch ein Vorteil der vorliegenden Erfindung, daß sie eine neue und verbesserte Klassiervorrichtung der beschriebenen Art vorschlägt, in welcher die Fördereinrichtungen hinlaufende und rückkehrende Trumms umfassen und endlose parallele Riemen aufweisen, die über parallele Hellen an entgegengesetzten Enden der Trumms der Fördereinrichtungen umlaufen ₅ wobei die Einrichtungen zum Bewegen des Abgabeteils die Rollen an einem Ende der Trumms in Abhängigkeit von den ausgewählten Signalen der genannten Signale in axialer Richtung verschieben.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform einer Vorrichtung gemäss der Erfindung ist eine automatisch gesteuerte Vorrichtung zur Erzeugung von bezüglich ihres Gewichts kontrollierter Stapel aus einer ausgewählten Anzahl von Scheiben von einer länglichen Masse bzw. einem Laib eines Nahrungsmittelprodukts vorgesehen. Die Vorrichtung bmfaßt Einrichtungen, um die Laibe bzw. Formstücke in Längsrichtung, Ende an Ende längs eines nach abwärts gerichteten Zufuhrpfades mit im wesentlichen konstanter Fördergeschwindigkeit in den Schneidweg eines rotierenden Schneidmessers zu fördern. Unterhalb des Schneidweges ist ein Stapelmechanismus vorgesehen, um die Scheiben aufzufangen und sie zu

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Gruppen zu sammeln, welche eine vorgegebene Anzahl von Scheiben umfassen und diese Gruppen dann auf die Wiegeplatte eines Wiegesystems abzugeben, um deren Gewicht zu bestimmen, ohne daß eine Unterbrechung der normalen Fördergeschwindigkeit der Laibe zum Messer der Schneidvorrichtung erforderlich wäre. Das Wiegesystem liefert ein Signal~zur Einleitung von Geschwindigkeitsünderungen bei. einem Motor mit einstellbarer Geschwindigkeit, welcher das rotierende Messer antreibt, um so die Dicke der von dem Formstück abgetrennten Scheiben in Abhängigkeit von dem Gewicht eines Stapels oder einer Gruppe von Scheiben, welche gewogen wurde, zu ändern. Dabei wird das Signal von dem Wiegesystem gleichzeitig dazu benutzt, das Wirksamwerden eines Gut-Schlecht-Mechanismus einzuleiten, welcher die Stapel nacheinander zu einer Ausgangsfördervorrichtung liefert. Die Übergabestellung auf die Ausgangs fördervorrichtung zeigt dabei an, ob der jeweilige Stapel akzeptiert werden kann oder zurückzuweisen ist. Ferner ist ein mit hoher Geschwindigkeit arbeitendes Transportsystem vorgesehen, um die gewogenen Stapel des aufgeschnittenen Produkts von der Wiegeplattform des Wiegesystems abzunehmen und sie an den Gut-Schlecht-Mechanismus zu übergeben.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden nachstehend anhand einer Zeichnung näher erläutert und/oder sind Gegenstand der Schutzansprüche. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens;

Fig. 2 eine Draufsicht auf die Vorrichtung gemäss Fig. 1;

Fig. 3 eine perspektivische Darstellung zur besseren Erläuterung des Weges des zu verarbeitenden Produktes durch die verschiedenen Teile der Vorrichtung gemäss der Erfindung;

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Fig. 4 eine vergrößerte Draufsicht auf die Einlass-Seite einer Zufuhrvorrichtung zum Zuführen von Formstücken zur Schneidvorrichtung der Vorrichtung gemäss der Erfindung;

Fig. 5 einen Schnitt durch die Zufuhrvorrichtung gemäss Fig. 4 längs der Linie 5-5 in dieser Figur;

Fig. 6 einen Schnitt durch den Antrieb der Zufuhrvorrichtung längs der Linie 6-6 in Figur 4;

Fig. 7 einen Schnitt durch die Zufuhrvorrichtung längs der Linie 7-7 in Figur 4;

Fig. 8 einen horizontalen Schnitt durch eine Stapelvorrichtung der Vorrichtung gemäss der Erfindung; ■

Fig. 9 eine Seitenansicht der Stapelvorrichtung gemäss Fig. 8;

Fig. 10 einen Querschnitt durch die Stapelvorrichtung gemäss Fig.8 und 9 längs der Linie 10-10 in Fig. 9;

Fig. ll_a eine Seitenansicht eines Wiegesystems und einer und 11b Transportvorrichtung der Vorrichtung gemäss der Erfindung;

Fig.12a eine Draufsicht auf das Wiegesystem und die Transportun α 12b vorrichtung gemäss Fig. 11 sowie eine Draufsicht auf

einen Gut-Schlecht-Mechanismus der Vorrichtung gemäss ' der Erfindung;

Fig. 12A einen Querschnitt längs der Linie 12A-12A in Figur H und

Fig. 13A, B.und C schematische Darstellungen einer elektrischen

Steuerschaltung zum Betrieb und zur Steuerung der Vorrichtung gemäss vorliegender Erfindung,

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Im einzelnen zeigen die Fig. 1 bis 3 der Zeichnung in schematischer Form eine Vorrichtung 20 zur Durchführung des Verfahrens gemäss der Erfindung, d.h. eine Vorrichtung zur Erzeugung von Stapeln oder Gruppen mit einer vorgegebenen Anzahl von Scheiben, die von einem länglichen Formstück bzw. einem Laib eines Nahrungsmittels, wie z.B. Käse, Fleisch, Aufschnitt, Wurst o.dgl.j abgeschnitten werden, wobei die einzelnen Stapel bzw. Gruppen bezüglich ihres Gewichtes überwacht werden. Die Vorrichtung ist insbesondere geeignet, einzelne Gruppen oder Stapel mit einer abgezählten Anzahl von Scheiben eines Nahrungsmittels zu erzeugen, wobei jede Gruppe ein gemessenes Gewicht hat, welches mindestens gleich einem vorgegebenen Nettogewicht ist, welches auf der Packung aufgedruckt ist, in welcher der Stapel verkauft wird. Die Vorrichtung 20 umfasst eine Ladevorrichtung 30, welcher die Laibe aus einem Nahrungsmittel bzw. die länglichen Formstücke 32 zugeführt werden, und welche diese Formstücke anhebt, ausrichtet und eines nach dem anderen einem Zufuhrkanal übergibt, der zu einer Zufuhrvorrichtung 34 führt. Die Zufuhrvorrichtung dient dazu, die Formstücke mit einer vorgegebenen Transportgeschwindigkeit in den Schneidweg eines rotierenden Messers 36 einer Schneidvorrichtung 37 zu fördern. Das rotierende Messer 36 wird von einer Welle 38 getragen, die im wesentlichen parallel zum Zufuhrkanal verläuft und die von einem Motor 40 mit veränderlicher Geschwindigkeit angetrieben wird, wobei Änderungen der Geschwindigkeit des Motors 40 zu Änderungen der Stärke der abgeschnittenen Scheiben führen und damit eine Möglichkeit schaffen, Stapel bzw. Gruppen aus einer vorgegebenen Anzahl von Scheiben mit einem vorgegebenen Mindestgewicht zu erhalten. Der Motor· 40 und die Welle 38 v/erden von der Vorderwand 108 eines Messergehäuses 110 getragen, welches drehbar vom Hauptgehäuse 164 der Vor-

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richtung getragen wird, und zwar durch zwei Drehzapfenanordnungen 168 (vgl. Fig. 1 und 2). Das Hauptgehäuse 164 wird von Beinen 166 getragen, die beispielsweise auf dem Fussboden eines Raumes stehen können.

Wie Fig.5 zeigt, verläuft der Schneidweg des rotierenden Messers 36 bezüglich der Vorderwand 108 des Messergehäuses 110 derart, dass sich eine Scherwirkung mit dem Rand bzw. der Unterkante eines eine Öffnung begrenzenden Rings 42 ergibt, der an der Auslasseite der Zufuhrvorrichtung vorgesehen ist. Die Zufuhrvorrichtung 34 fördert die Formstücke durch die durch den Ring 42 begrenzte Zufuhröffnung, die so bemessen ist, dass die aufzuschneidende Masse beim Abtrennen der Scheiben zusammengepresst gehaltert wird. Die von dem rotierenden Messer abgetrennten Scheiben fallen auf eine Stapelvorrichtung 44 (Fig.8, 9 und 10), auf der die Scheiben zu Stapeln gesammelt und in einzelne Gruppen oder Stapel 4 6 unterteilt werden, von denen jeder eine abgezählte Anzahl von Scheiben mit einem vorgegebenen Mindestgewicht umfasst. Die Stapelvorrichtung 44 -sammelt eine abgezählte Anzahl von Scheiben, welche ihr von der Schneidvorrichtung in im wesentlichen konstanten Abständen zugeführt werden und entlädt die Stapel auf die Wiegeplatte 220 eines Wiegesystems 48, welches Einrichtungen zum schnellen Wiegen der Stapel umfasst und welches ferner in der Lage ist, festzustellen, ob der jeweils gewogene Stapel ein bestimmtes Mindestgewicht besitzt oder nicht. Das Wiegesystem liefert ein Steuersignal zur Einstellung der Geschwindigkeit des Motors 40 und damit der Geschwindigkeit des rotierenden Messers, um auf diese Weise die Stärke, der abgetrennten Scheiben derart zu beeinflussen, dass das Gev/icht nachfolgend erzeugter Stapel sehr dicht bei einem gewünschten Optimal-

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gewicht liegt. Wenn das Wiegen der Stapel beendet ist, werden diese durch ein Transportsystem 50 von der Wiegeplattform wegtransportiert und durch eine Gut-Schlecht-Vorrichtung klassiert, ehe sie an eine Ausgangsfördervorrichtung 52 übergeben werden.

Gemäss vorliegender Erfindung werden die Stapel 46 aus mehreren Scheiben durch das Wiegesystem 4 8 in Verbindung mit dem Gut-Schlecht-Mechanismus 51 des Transportsystems 50 derart an die Ausgangsfördervorrichtung 52 übergeben, dass ihre Lage anzeigt, ob sie das richtige Gewicht besitzen oder wegen über- oder Untergewicht abzuweisen sind. Wie Fig.2 zeigt, ist längs der Ausgangs-Fördervorrichtung 52 einer der Stapel 46 ausserhalb der Reihe von Stapeln angeordnet, welche sich längs dieser Fördervorrichtung bewegen, und diese Sonderstellung zeigt einer Bedienungsperson an einer nachfolgenden Bearbeitungsstation oder -maschine an, dass dieser Stapel nicht das richtige Gewicht besitzt und erneut zu bearbeiten ist.

Verfahren und Vorrichtung 20 gemäss vorliegender Erfindung sind geeignet, längliche Formstücke 32 oder Laibe aus Fleisch oder einem anderen Nahrungsmittel, wie z.B. Käse usw. zu verarbeiten, wobei die Formstücke unterschiedliche Querschnitte und Abmessungen besitzen können und wobei die Vorrichtung durch eine Bedienungsperson so einstellbar ist, dass die Stapel mit einer stark unterschiedlichen Anzahl von Scheiben erzeugen kann, beispielsweise Stapel mit zwei bis neunundzwanzig Scheiben, die überdies stark unterschiedliche Gewichte haben können, beispielsweise ein Gewicht zwischen etwa 56 g und etwa 85O g. In Abhängigkeit von der Dichte bzw. dem spezifischen Gewicht der aufzuschneidenden Masse kann sich die Zahl von Scheiben

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pro Stapel zur Erzeugung eines vorgegebenen Gewichtes etwas ändern; andererseits besteht für eine Bedienungsperson die Möglichkeit, die Anzahl der Scheiben pro Stapel, ein Mindestgewicht des Stapels und einen Toleranzbereich für das zulässige Übergewicht einzustellen, um so die Menge der zu viel ausgegebenen Masse innerhalb vorgegebener Grenzen zu halten. Für die Bedienungsperson ist eine Steuerkonsole 39' mit geeigneten Anzeigen zur Überwachung und Auswahl der Zahl der Scheiben und des Mindestgewichts pro Stapel vorgesehen. Die länglichen Formstücke des aufzuschneidenden Produktes besitzen über ihre gesamte Länge einen im wesentlichen gleichmässigen Querschnitt, gegebenenfalls mit Ausnahme der Enden des Formstückes, welche kugelförmig abgerundet sein können.

Die Formstücke 32 werden normalerweise in unregelmässigen Zeitintervallen mittels Wagen o.dgl. an der Ladevorrichtung 30 angeliefert und dort nebeneinander auf einem horizontalen Tisch 54 gelagert, der sich auf einem normalen Arbeits- oder Zufuhrniveau befindet. Die Formstücke werden auf dem Tisch bereitgehalten und eines nach dem anderen mittels einer senkrechten Hubvorrichtung 56 auf ein höheres Niveau angehoben,um von dort in Längsrichtung hintereinander mittels einer Querfördervorrichtung 58 abtransportiert zu werden. Im einzelnen werden die Formstücke von der Querfördervorrichtung.58 in eine nach unten gekrümmte Rutsche 60 geschoben, deren oberes Ende im wesentlichen horizontal verläuft und deren unteres Ende im Wesentlichen senkrecht an der Oberseite der Zufuhrvorrichtung 34 endet. Wenn es erwünscht oder erforderlich ist, können die Runden Enden 32a der Formstücke in der Ladevorrichtung 30 mittels zweier rotierender Messer 62 abgetrennt v/erden, die durch Motoren 64 angetrieben werden. Einzelheiten der Ladevorrich-

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tung 30 sind im übrigen der gleichzeitig eingereichten Anmeldung der Anmelderin (amtliches Aktenzeichen: ." .'V". ./ . ^ . ,. ;

( Sil N 293 1^5)

ausführlich beschrieben.

(US Serial No. 293 1^5 meine Akte: A 40 333 b)

Von der Zufuhrvorrichtung 34 werden die Formstücke längs eines nach unten gerichteten Weges durch die begrenzte öffnung in dem Ring 42 der Schneidvorrichtung 37 zugeführt. Der Zufuhrpfad schneidet die Schneidebene des rotierenden Messers 36 unterhalb der Vorderwand 108 des Messergehäuses 110. Die Zufuhrvorrichtung enthält zwei endlose Zahnriemen 66 und 68, die mit vorgebbarer Geschwindigkeit von einem umsteuerbaren Motor 70 antreibbar sind. Die Zahnriemen 66 und 68 besitzen auf beiden Seiten eine Zahnung und werden durch Zahnwalzen 72 und 74 angetrieben, die einen synchronen Antrieb der Zahnriemen und damit eine im wesentlichen konstante Fördergeschwindigkeit der Masse im Zufuhrpfad gewährleisten. Die Zahnwalze 72 ist auf einer Welle 76 montiert, deren anderes Ende ein Zahnrad 78 trägt, welches von einem Hauptzahnrad 80 (Fig.6) angetrieben wird. Das Hauptzahnrad 80 sitzt auf einer Welle 82, die mit der abgehenden Welle des Motors 70 verbunden ist. Der Zahnriemen 66 ist längs einer feststehenden Riemenführung beweglich und der zweite Zahnriemen 68 ist gegenüber dieser Riemenführung verstellbar, um auf diese Weise den Abstand zwischen den Zahnriemen 66 und 68 unterschiedlichen Querschnittsformen und Grossen', der Formstücke, welche die-Zufuhrvorrichtung durchlaufen, anzupassen. Die Zahnwalze 74 des Zahnriemens 68 ist auf einer Welle 84 montiert, deren anderes Ende ein Zahnrad 86 trägt, welches mit einem leerlaufenden Zahnrad 88 auf einer leerlaufenden Welle 90 in Eingriff steht. Die Welle 90 ist mit der Welle 82 über ein schwenkbares Verbindungsstück 92 verbunden, so dass, wie dies am besten aus Fig.6 deutlich wird, bei Einstellung des «eitlichen Abstandes zwischen den Zahnriemen 66

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und 68 das Zahnrad 86 auf das Zahnrad 78 zu und von diesem weg bewegt wird, wie dies der pfeil A andeutet, während diese beiden Zahnräder gleichzeitig und synchron durch das Hauptzahnrad 86 bzw. das leerlaufende Zahnrad 88 angetrieben werden. Um sicherzustellen, dass das leerlaufende Zahnrad 88 ständig mit den Zahnrädern 80 und 86 in Eingriff steht, besitzt die Welle 90 ein abgeflachtes Ende 90a, welches durch einen Finger 92 nach unten gedrückt wird, der von einer Schraubenfeder 94 (Fig.7) beaufschlagt wird. An ihrem oberen Ende laufen die Zahnriemen 66 und 88 über leerlaufende Zahnräder 96 bzw. 98 und jeder Zahnriemen besitzt somit ein inneres, abwärtslaufendes Trum, welches dem inneren abwärtslaufenden Trum des jeweils anderen Zahnriemens gegenüberliegt, so dass die zu fördernden Formstücke 32 auf einander gegenüberliegenden Seiten wirksam angetrieben werden. Wie am besten aus Fig.5 deutlich wird, ist dem Zahnriemen 66 eine stützende Riemenführung 100 mit gewellter Oberseite zugeordnet, so dass sich eine gewellte Führung für das die Formstücke antreibende Trum des Zahnriemens ergibt. In ähnlicher Weise ist dem Zahnriemen 68 ebenfalls eine stützende Riemenführung 102 mit gewellter Oberseite zugeordnet, wobei jedoch die "Berge" dieser Riemenführung den "Tälern" der Riemenführung 100 gegenüberliegen und umgekehrt, so dass sich insgesamt ein serpentinenförmiger Zufuhrpfad zwischen den Riemenführungen 100 und 102 bzw. den Zahnriemen 66 und 68 ergibt. Der serpentinenförmige Zufuhrpfad zwischen den abwärtsiaufenden Trums der Zahnriemen 66 und 68 führt dazu, dass die zu fördernden Formstücke sicher gefasst und der Schneidvorrichtung 37 mit einer im wesentlichen konstanten Fördergeschwindigkeit zugeführt werden, wobei, wenn überhaupt, nur ein sehr geringer Schlupf auftritt. Die Riemenführungen 100 und 102 stellen sicher, dass jedes Form-

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stück, welches die Zufuhrvorrichtung 34 durchläuft, längs eines genau vorgegebenen Zufuhrpfades in den Schneidweg des rotierenden Messers 36 gefördert wird, und zwar mit einer im wesentlichen konstanten vorgegebenen Fördergeschwindigkeit.

Zur Anpassung an Formstücke 32 unterschiedlichen Querschnitts sind der Zahnriemen 68 und die Riemenführung 102 auf einer Halterung 104 befestigt, welche bezüglich einer feststehenden Halterung für den Zahnriemen 66 und die Riemenführung desselben verstellbar ist. Beide Halterungen 104 und 106 sind oberhalb der Vorderwand 108 des Messergehäuses 110 angeordnet und sind seitlich gegenüber der Rotationsachse des Messers versetzt. Die Vorderwand 108 ist, wie Fig. 2 zeigt', achteckig ausgebildet und normalerweise so angeordnet, daß sie über einer ähnlich gestalteten Öffnung in der Vorderwand des Hauptgehäuses 16 4 liegt, wenn sich die Schneidvorrichtung 37 in ihrer normalen Betriebsstellung befindet. Wenn es erwünscht ist, die Schneidvorrichtung 37 zu reinigen oder das Messer 36 auszutauschen, wird das Kessergehäuse 110 um die DrehzapfenanOrdnung 168 verschwenkt, um die Unterseite der Vorderwand 108 und das Messer 36 zugänglich zu machen. Die Halterung 106 für den Zahnriemen 66 enthält eine senkrechte Führung 112 von im wesentlichen Z-förmigem Querschnitt (Fig. 4) und das untere Ende dieser Konstruktion ist an der Vorderwand 108 mittels zweier Stifte 114 mit Zugringen an ihrem einen Ende befestigt, die dazu dienen, die Stifte herauszuziehen, so daß die Zufuhrvorrichtung 34 zum Zwecke der Peinigung und Wartung von dem Messergehäuse 3 10 gelöst werden kann, wenn dies erforderlich ist. Die Stifte 114 durchgreifen normalerweise fluchtende öffnungen in zwei Bügeln 116, die an der Führung 112 angebracht sind sov?ie in zwei abstehenden Bügeln 118, die an der Vorderwand 108 des Messergehäuses befestigt sind.

Wie am besten aus Fig. 5 deutlich wird, ist die im Querschnitt Z-förmige senkrechte. Führung 112 mit mehreren im Abstand von

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einander angeordneten horizontalen Führungsfingern 120 versehen, die von einem ihrer Flansche ausgehen. Die Führungsfinger stehen nach aussen über die Vorderseite des treibenden Truituns des Zahnriemens 66 vor, um eine Querseite, der Formstücke 32 auf ihrem Weg längs des Zufuhrkanals zu der Öffnung des Rings 42 zu erfassen und seitlich zu führen. Die Halterung 104 für den Zahnriemen 6 8 besitzt eine ähnliche senkrechte Führung mit Z-förmigem Querschnitt (Fig. 4), wqlche mit mehreren im Abstand voneinander angeordneten horizontalen Führungsfingern 124 versehen ist, die längs eines Flansches angeordnet sind und die zwischen die Führungsfinger 120 der Halterung 106 eingreifen, v/enn der Abstand zwischen den Zahnriemen 66 und 68 verringert wird, um relativ dünne Formstücke eines Nahrungsmittels zu fördern. Die zwei Führungsfinger 120 und 124 wirken somit zusammen, in Querrichtung eine Führungsfläche zu schaffen, die in ihrer Breite einstellbar ist und die im wesentlichen senkrecht zu den abwärtslaufenden Trumms der Zahnriemen 66
und 68 verläuft.

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Die Führungsvorrichtung 122, der Zahnriemen 68 und die Riemenführung 102 werden von zwei parallelen, horizontalen Stangen 126 gleitverschieblich getragen, so dass sie in Richtung auf den Zahnriemen 66 und von diesem weg bewegbar sind. Die horizontalen Stangen 126 sind ausserhalb der äusseren Trums der Zahnriemen 66 und 68 angeordnet. Die Stangen 126 erstrecken sich zwischen Buchsen 128, die am oberen Ende der senkrechten Führung 112 montiert sind_/ und Montageöffnungen am oberen Ende einer senkrechten Führung 130, welche seitlich von dem Zahnriemen 68 angeordnet ist. Die Wellen 76 und 84 für die Zahnwalzen 72 bzw. 74 sowie die Wellen für die oberen leerlaufenden Zahnräder 96 und 98 der Zahnriemen 66 und 68 sind in Lagern montiert und gehaltert, die in der Zeichnung nicht in den Einzelheiten dargestellt sind und die ihrerseits von Flanschen der Führungsfinger der senkrechten Führungen 112 und 122 getragen werden. Die Führung 122 ist mit zwei Buchsen 132 versehen, die den Buchsen ähnlich sind und die Stangen 126 gleitverschieblich aufnehmen, so dass der Zahnriemen 68 bezüglich des Zahnriemens 66 in Richtung des Pfeiles B in Fig.4 und 5 verstellbar ist. Die senkrechte Führung 130 ist lösbar mit der Vorderwand 108 des Messergehäuses 110 verbunden, und zwar mittels zweier entfernbarer Stifte 134, die an ihrem äusseren Ende Griffringe besitzen. Diese Stifte werden durch "fluchtende Öffnungen am unteren Ende der senkrechten Führung 130 und zwei Laschen 136 hindurchgesteckt, die an der Vorderwand 108 des Messergehäuses 110 befestigt sind (Fig.5). Durch Entfernen beider Paare von Stiften 114 und 134 kann die gesamte Zufuhrvorrichtung 34 vom Messergehäuse 110 der Schneidvorrichtung 37 gelöst werden. Wenn dagegen nur die Stifte 134 entfernt v/erden, kann die Zufuhrvorrichtung in Fig.5 entgegen dem Uhrzeigersinn um die Achse der Stifte 114 verschwenkt werden, so dass die Unter- oder Auslass-

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seite der Zufuhrvorrichtung und der lösbar befestigte Ring 42 zugänglich werden.

In eine öffnung in der Vorderwand 108 des Messergehäuses 110, welche exzentrisch zur Antriebswelle 38 für das rotierende Messer 36 angeordnet ist, können, wiie dies am besten Fig.5 zeigt,' Ringe 42 von unterschiedlicher Form und Grosse eingesetzt v/erden. Jedesmal, wenn Formstücke unterschiedlichen Querschnitts aufgeschnitten werden sollen, wird ein Ring geeigneter Abmessungen eingesetzt und in der öffnung in der Vorderwand 108 des Messergehäuses gesichert.

Das Einstellen der Lage des Zahnriemens 68 in Richtung auf den Zahnriemen 66 und von diesem weg, d.h. in Richtung des Pfeiles B erfolgt zur Anpassung an unterschiedliche Formstücke und Produkte mittels eines Handrades 138 am freien Ende einer Gewindespindel 140. Die Gewindespindel läuft in einer Gewindehülse 142, die ihrerseits an der senkrechten Führung 130 montiert ist, und ihr inneres Ende liegt über ein Kupplungsstück 144 an der Rückseite der senkrechten Führung 122 an. Durch Drehen des Handrades 138 ist somit ein bestimmter Abstand zwischen den Zahnriemen 66 und 68 einstellbar und damit "ein serpentinenförmiger Pfad vorgegebener Breite für die Formstücke 32, die in den Schneidweg des rotierenden Messers 36 gefördert werden.

Aus Fig.4 wird deutlich, dass die Zufuhrvorrichtung 34 gegenüber den zusammenwirkenden Führungsfingern 120 und 124 eine langgestreckte senkrechte Führungsstange 146 aufweist, deren Abstand von den Führungsfingern 120 und 124 und von den Zahnriemen 66 und 68 einstellbar ist, wie dies durch die gestrichelten Linien in Fig.4 angedeutet ist. Im einzelnen besitzt die Führungsstange 146 zwei Stützzapfen 148, die nach aussen von ihr abstehen, und

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die gleitverschieblich in Öffnungen eines weiteren senkrechten Elementes 150 gelagert sind. Das senkrechte Element 150 wird seinerseits von zwei Zapfen 152 gleitverschieblich gehaltert, die in einem feststehenden Element 154 eingebracht sind. Am äusseren Ende einer Gewindespindel 158 ist ein Handrad 156 vorgesehen, welches dazu dient, die Führungsstange 146 bezüglich dee der ihr gegenüberliegenden Führungsfinger 120 und 124 in Richtung des Pfeiles C-in Fig.4 einzustellen. Das innere Ende der Gewindespindel 158 ist drehbar mit der Führungsstange gekoppelt und läuft in einer Gewindebuchse in dem senkrechten Element 150, so dass die Führungsstange gegenüber diesem Element verstellbar ist. Das Führungselement 150 ist seinerseits in Richtung des Pfeiles D längs der Zapfen 152 gleitverschieblich. Es sind Klemmvorrichtungen vorgesehen, um das senkrechte Element 150 nach erfolgter Einstellung in der eingestellten Lage bezüglich der Zapfen 152 zu sichern.

Die länglichen Formstücke 32 aus einer Nahrungsmittelmasse werden längs des Zufuhrpfades mit einer wählbaren, im wesentlichen konstanten Geschwindigkeit angetrieben, und zwar durch die Zahnriemen 66 und 68, wobei die Masse bei ihrer Bewegung längs des serpentinenförmigen Pfades zwlsehen den Zahnriemen und den Riemenführungen zusammengepresst und in unterschiedliche Richtungen ausgelenkt wird. Jedes Formstiick wird während des Fördervorganges durch die Zahnriemen sicher erfasst und in den Schneidweg des rotierenden Messers 36 gefördert, so dass, wenn überhaupt, nur ein sehr geringer Schlupf auftritt. Gleichzeitig werden die Formstücke durch die Führungsfinger 120 und 124 auf der einen Seite und die einstellbare senkrechte Führungsstange 146 auf der gegenüberliegenden Seite zwischen den Zahnriemen gehalten.

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Um die Formstücke 32 beim Angreifen des rotierenden Messers sicher zu halten und zu führen, sind in der vorderwand 108 des Messergehäuses austauschbare Ringe 42 vorgesehen. Für jede Querschnittsgrösse und Querschnittsform der aufzuschneidenden Formstücke ist dabei ein geeigneter Ring 42 vorgesehen. Die Ringe besitzen solche Abmessungen, dass ihre Unterkante bzw. der Rand der öffnung geringfügig kleiner ist als der Querschnitt auf ihrer Eintrittsseite, wo normalerweise kein Zusammenpressen des Formstückes erfolgt. Sobald sie in Eingriff mit den Wänden des Ringes 42 gelangen, werden die Formstücke, die einen im wesentlichen gleichmässigen Querschnitt besitzen, also zusammengepresst, und zwar nach innen in Richtung auf ihre Längsachse. Die Formstücke werden ferner in Längsrichtung zusammengepresst, wenn sie durch den Ring gedrückt werden, da die Wände der öffnung des Ringes konisch aufeinanderzulaufen. Der Ring für die Austrittsöffnung und sein Kompressionseffekt auf die Formstücke stützen das Endstück und ermöglichen das Aufschneiden eines Formstückes bis zu dessen Ende, wenn dieses nicht mehr in Eingriff mit den Zahnriemen der 'Zufuhrvorrichtung steht.

Wie Fig.5 zeigt, ist der Rand bzw. die Unterkante des Rings 4 als Scherkante in dem Schneidweg angeordnet, welchen die Schneidkante des rotierenden Messers 36 durchläuft, so dass ein schnelles und genaues Aufschneiden der sicher gehalterten Formstücke 32 erreicht wird. Wenn mit Hilfe des mit hoher Geschwindigkeit rotierenden Messers 36 Scheiben von einem Formstück 32 abgeschnitten werden, fallen die einzelnen Scheiben von der. Schnoidebe ne. nach unten und sammeln sich auf der Stapelvorrichtung 44 (Fig. 8, 9 und 10) zu Stapeln mit einer vorgegebenen Anzahl von Scheiben. Die Scheiben werden von den Formstücken 32 kontinuierlich abgeschnitten, während die Formstücke mit Hilfe der

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Zufuhrvorrichtung 34 mit konstanter Geschwindigkeit durch den Ring 42 nach unten in die Schneidvorrichtung 37 gefördert werden. Es ist ein wesentliches Merkmal der vorliegenden Erfindung, dass keine Unterbrechung der Förderung der Formstücke erforderlich ist, da die Stapelvorrichtung 44 so ausgebildet ist, dass sie die abgeschnittenen Scheiben schnell verarbeiten und zu Stapeln mit einer vorgegebenen Anzahl von Scheiben sammeln kann. Zusätzlich sorgt die Stapelvorrichtung 44 für einen im wesentlichen konstanten Fallweg jeder Scheibe zwischen der Schneidebene und einem Niveau, auf welchem die Scheibe entweder von einer vorangehenden Scheibe oder von einer Stützplatte auf der Stapelvorrichtung aufgefangen wird. Ein im wesentlichen konstanter Fallweg von der Schneidebene zu einer Auffangebene wird für alle abgeschnittenen Scheiben erreicht, indem man einen in senkrechter Richtung hin- und herbewegbaren Wagen 160 vorsieht, der, ausgehend von einem oberen oder Ausgangsniveau, einen Abwärtshub ausführen kann, der mit im wesentlichen der gleichen Geschwindigkeit abläuft, mit der die Formstücke 32 durch die Zufuhrvorrichtung 34 nach unten in den Schneidweg des Messers 36 gefördert v/erden. Wenn also ein Stapel gesammelt wird und die Höhe bzw. Dicke des Stapels anwächst, wird dies durch die Abwärtsbewegung des Wagens 160 kompensiert, so dass sich für jede Scheibe, die aus der Schneidebene herabfällt, ein im wesentlichen konstantes Auffangniveau ergibt. Die Stapelvorrichtung 44 gemäss vorliegender Erfindung ist mit sehr hohen Geschwindigkeiten betreibbar, so dass Produktionsgeschwindigkeiten mit 160 Stapeln pro Minute oder mehr erreicht werden. Die Stapelvorrichtung besitzt ein rechteckiges Gehäuse 162, welches unterhalb des Messergehäuses 110 montiert ist und im inneren des Hauptgehäuses 164 der Vorrichtung gemäss der Erfindung angeordnet ist.

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Der Wagen 160 besitzt eine senkrechte Frontplatte, die zwei horizontale Wellengehäuse 172 trägt, welche nach aussen von der Frontplatte abstehen und lösbar an dieser montiert sind. Die Wellengehäuse besitzen kreisförmige Bodenflansche 174, die an der Frontplatte des Wagens 160 mit Hilfe von Befestigungselementen 176 mit grossen Köpfen befestigt sind. Die Wellengehäuse 172 verlaufen horizontal und parallel zu einander und sind bezüglich der senkrechten Mittellinie der Frontplatte auf gegenüberliegenden Seiten im gleichen Abstand angeordnet, wobei sie mit dem nach abwärts gerichteten Zufuhrpfad für die Formstücke, die sich durch die Zufuhrvorrichtung 34 bewegen, und mit dem Fallweg für die von den Formstücken durch das rotierende Messer 36 abgeschnittenen Scheiben fluchten. Wie am besten aus Fig.10 deutlich Wird, ist die Frontplatte 170 des Wagens 160 mit zwei von ihrer Rückseite abstehenden Ansätzen 178 versehen, die senkrechte öffnungen besitzen und durch welche eine senkrechte Führungsstange 81 verläuft, welche den Wagen 160 bei seiner Auf- und Abbewegung gleitverschieblich führt. Der Wagen 160 wird durch eine Schraubenfeder 182 auf der Führungsstange 180 in seine Anfangsstellung vorgespannt und am oberen Ende der Führungsstange ist ein Kissen 184 vorgesehen, welches der Dämpfung des Wagens 160 am Ende eines Aufwärtshubes dient. Auf der Rückseite der Fr_ontplatte 170 , sind zwei Schrittschaltmotoren 186 und 187 montiert, deren Wellen koaxial zum linken bzw. rechten Wellengehäuse 172 verlaufen. Die Schrittschaltmotoren sind mit zwei nach aussen ragenden Plattensteuerwellen 188 lösbar gekuppelt und können diese antreiben, wobei jede Plattensteuerwelle 188 drei Reihen von in radialer Richtung abstehenden haarnadelförmigen Fingern trägt, die in um 120 versetzten Ebenen angeordnet sind, wie dies Fig.9 zeigt. Die Sätze von Fingern 190 in jeder der Ebenen

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der linken Plattensteuerwelle 188 bilden eine paddelförmige Platte 192L,während an der rechten Plattensteuerwelle in entsprechender Weise Platten 192R vorhanden sind. Aufeinanderfolgende Paare von horizontal ausgerichteten, ineinandergreifenden Platten 192L und 192R.bilden eine Platte zum Sammeln aufeinanderfolgender Stapel von Scheiben, welche in dem darüberliegenden Schneidweg von dem Messer 36 von den Formstücken abgetrennt wurden. Wie am besten aus Fig.9 deutlich wird, werden die linke und die rechte Plattensteuerwelle 188 durch Schrittschaltmotoren in Schritten von 120 weitergeschaltet, und zwar in entgegengesetzten Drehrichtungen, so dass die Plattenpaare 192L und 192R jeweils einen gesammelten Stapel nach unten an das Wiegesystem weitergeben, während das nächste Plattenpaar 192L und 192R dann eine horizontale Platte zum Sammeln des nächsten Stapels 46 von Scheiben bildet.

Wenn weitere Scheiben geschnitten werden und dem Stapel auf der Platte hinzugefügt werden, wandert der Wagen 160 nach unten, und zwar mit einer Geschwindigkeit, die im wesentlichen gleich der Geschwindigkeit ist, mit der die Formstücke 32 in den Schneidweg des Messers 36 gefördert werden. Folglich ergibt sich ein im wesentlichen konstanter Fallweg der Scheiben zwischen .· der Schneidebene und der Auffangebene der Stapelvorrichtung 44 für die aufeinanderfolgenden Scheiben eines Stapels. Wenn die letzten Scheiben eines Stapels eintreffen, nähert sich der Wagen 160 seiner tiefsten Stellung und die Schrittschaltmotoren 186 und 187 werden durch gesteuerte Impulse erregt, die Platten-Steuerwellen 188 zu einer Drehbewegung von 120 in entgegengesetzten Richtungen weiterzuschslten und den angehäuften Stapel abzuwerfen und gleichzeitig mit dem nächsten zusammenwirkenden Plattenpaar 192 L und 192 R eine neue Platte zu bilden, die in einer horizontalen Ebene

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liegt und die bereitsteht, die Scheiben des folgenden Stapels aufzunehmen. Das Weiterschalten der Plattensteuerwellen 188 durch die Schrittschaltmotoren 186 und 187 erfolgt schnell, so dass das Abwerfen eines Stapels von Scheiben und die Bereitstellung der nächsten Auffangplatte in Form eines Plattenpaares 192L und 192R ohne Unterbrechung der normalen Fördergeschwindigkeit für das Formstück zu der Schneidvorrichtung erfolgen kann. Das Fortschalten der Platten erfolgt in dem Zeitintervall, in welchem sich der Wagen 160 bei seinem Rückkehrhub unter der Wirkung der Schraubenfeder 182 nach oben bewegt, so dass sich für die erste Scheibe des nächsten Stapels wiederum im wesentlichen der gleiche Fallweg ergibt. Bei jeder folgenden Scheibe, welche auf den Stapel fällt, wird der Wagen 160 um einen Schritt nach unten bewegt, der im wesentlichen gleich der Dicke der Scheibe ist.

Die Abwärtsbewegung des Wagens 160 beim Sammeln eines Stapels wird mit Hilfe einer senkrechten Zahnstange 194 erreicht, die an der Rückseite der Frontplatte 170 auf einer Halterung 196 befestigt ist. Die Zahnstange 194 steht in Eingriff mit einem Ritzel 198 auf einer Welle 200, welche mit der abgehenden Welle einer elektromagnetischen Kupplung 202 gekuppelt ist. Die ankommende Welle der Kupplung 202 ist mit einem Untersetz-ergetriebe 204 gekuppelt, welches mit der abgehenden Welle eines kontinuierlich laufenden Motors 206 zum Antrieb der Stapelvorrichtung gekuppelt ist, und zwar über ein Winkelgetriebe 208, wie dies am besten aus Fig.9 deutlich wird. Der Motor 206 für den Antrieb der Stapelvorrichtung, dessen Geschwindigkeit über einen vorgegebenen Bereich unendlich veränderbar ist, um die Möglichkeit zu schaffen, die Geschwindigkeit der Abwärtsbewegung des Wagens 160 im wesentlichen gleich der Geschwindigkeit zu machen, mit welcher das aufzuschneidende Formstück

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der Schneidvorrichtung zugeführt wird, .wird ständig gespeist und läuft solange die Vorrichtung 20 gemäss der Erfindung arbeitet. Die Kupplung 202 wird in Abständen für genau vorgegebene Zeitintervalle erregt, um das Ritzel 198 entgegen dem Uhrzeigersinn (Pfeil P in Fig.10) zu drehen und so den Wagen 160 während des Abwärtshubes mit einer vorgegebenen Geschwindigkeit anzutreiben. Wenn sich der Wagen 160 bei seiner Abwärtsbewegung seiner unteren Endstellung nähert, wird der Haltestrom für die Kupplung 202 unterbrochen, so dass diese sich öffnet und so dass die Schraubenfeder 182 den Wagen 160 nach oben in seine Ausgangsstellung zurückführt.

Um Schwingungen des Wagens 16O am Ende seines Aufwärtshubes zu dämpfen, ist an der Rückwand des Gehäuses 162 eine Dämpfungsvorrichtung 210 vorgesehen. Die Dämpfungsvorrichtung kann ein Drehdämpfer sein, v/elcher eine nach vorn vorstehende Welle 211 besitzt, an welcher ein in radialer Richtung abstehender Arm 212 befestigt ist. Der Arm 212 wirkt mit einem oberen und einem unteren mit einem Gewinde versehenen einstellbaren Anschlag 214 bzw. 216 (Fig.9) zusammen, wobei die Anschläge von Armen oder Bügeln 218 bzw. 219 getragen werden, die mit der Frontplatte 170 verbunden sind. Bei einer Hin- und Herbewegung des Wagens 160 legen sich die einstellbaren Anschläge 214 und 216 an gegenüberliegenden Seiten des Armes 212 an, wodurch eine Schwenkbewegung der Welle 211 der Dämpfungsvorrichtung 2IO herbeigeführt wird, wie dies in Fig.9 durch den Pfeil E angedeutet ist. Die Dämpfungsvorrichtung 210 setzt den oszillierenden Rotationsbewegungen einen Widerstand entgegen und dämpft damit die Schwingungen des sich schnell bewegenden Wagens 160 bei einer Richtungsumkehr.

Gemäss der Erfindung werden nacheinander gesammelte Stapel 46, welche mit dem Messer 36 von einem Formstück abgeschnitten wurden,

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bei Fortschaltung der Plattensteuerwellen 188 durch die Schrittschal tmotoren 186 und 187 von einem zusammenwirkenden Plattenpaar 192 L und 192 R abgeworfen. Die abgeworfenen Stapel 46 fallen nach unten auf eine Wiegeplatte 220 (Fig.11), welche eine Anzahl von im Abstand voneinander angeordneten senkrechten Fingern 222 umfasst,' welche an einer Seite miteinander verbunden sind und welche auf der gegenüberliegenden Seite durch Schlitze 224 voneinander getrennt sind. Die Wiegeplatte 220 ist auf einer Stützstange 226 montiert, welche sich nach unten erstreckt und welche so angeordnet ist, dass sie den Magnetkern einer Wiegezelle 228 bewegt. Wie nachstehend noch näher erläutert werden soll, kann die Wiegezelle 228 einen Transformator umfassen, der geeignet ist, ein elektrisches Signal zu liefern, welches dem Gewicht des Stapels von Scheiben auf der Wiegeplatte entspricht. Eine andere Möglichkeit besteht darin, dass die Wiegezelle so ausgebildet ist, dass sie ein Signal liefert, welches der Differenz zwischen dem Gewicht des gerade gewogenen Stapels und einem ausgewählten Bezugs- oder Tara-Gewicht entspricht. Das Wiegesystem 48 liefert somit Steuersignal, die dazu verwendet werden, die Geschwindigkeit des Motors 40 der Schneidvorrichtung zu verändern und den Gut-Schlecht-Mechanismus 51 zu aktivieren, welcher durch die räumliche Anordnung des gewogenen Stapels 46 aus Scheiben auf der Ausgangsfördervorrichtung 52 anzeigt, ob das Gewicht der Stapel innerhalb eines zulässigen Gewichtsbereichs liegt. Wenn aufeinanderfolgende Stapel 46 des aufgeschnittenen Erzeugnisses auf die Wiegeplatte. 120 gegeben werden, wird ein sich wiederholender Wiegezyklus eingeleitet, in dessen Verlauf der Wiegeplattform eine Beruhigungszeit eingeräumt wird, in welcher Schwingungen gedämpft werden, die durch den Impuls des herabfallenden Stapels ausgelöst werden. .Im Anschluss an die Beruhigungszeit wird

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eine Gewichtsmessung durchgeführt, und in Abhängigkeit vom Messergebnis wird ein Signal erzeugt. Darauf folgt ein kurzes Zeitintervall, in welchem eine Entscheidung getroffen wird, ob eine Änderung der Rotationsgeschwindigkeit des Messers 36 erforderlich ist, und ob der Gut-Schlecht-Mechanismus 51 den Stapel akzeptiert oder verwirft.

Vor dem Eintreffen des nächsten Stapels aus Scheiben des aufgeschnittenen Produktes wird der gewogene Stapel^durch das Transportsystem 50 von der Wiegeplatte entfernt. Das Transportsystem 50 umfasst eine in waagerechter und senkrechter Richtung bewegliche Transportplatte 230, die aus mehreren, in horizontaler Richtung im Abstand voneinander angeordneten senkrechten Fingern 233 besteht, die nach innen und aussen und oben und unten ohne Störungen in den Zwischenräumen oder Schlitzen 224 zwischen den Fingern 222 der Wiegeplatte beweglich sind. Wie am besten aus Fig.11 deutlich wird, ruht der Stapel, -während er gewogen wird, auf den Oberkanten der Finger 222 der Wiegeplatte, und die Finger 232 der Transportplatte liegen mit ihren Oberkanten unterhalb des Niveaus der Wiegeplatte, so dass keine Störung des Wiegevorganges erfolgt, ehe der Stapel von dem Transportmechanismus übernommen wird. Nach Beendigung des Wiegevorgangs bewegt sich die Transportplatte nach oben, um den Stapel 46 über die Wiegeplatte 2 20 anzuheben und bewegt sich dann während eines Transporthubes seitlich von der Wiegeplatte weg, und zwar nach links in Fig.11. Hierdurch wird auf der Wiegeplatte Platz für den nächsten zu wiegenden Stapel geschaffen. Die Transportplatte wird von einem hin- und herbewegbaren Transportwagen 234 getra ■ gen, welcher zu seinen Transport- und Rückkehrbewegungen durch einen Wagensteuerzylinder 236 angetrieben wird, der seinerseits durch ein Magnetventil 238 (Fig.13 A, B, C) gesteuert wird.

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Wie in Fig.11 schematisch angedeutet ist, bewegt sich die Transportplatte 230 von einer rechts gelegenen Ausgangs- oder ' Ruhestellung längs eines unteren Niveaus (Pfeil F),. bei einem Transporthub, nachdem ein neuer Stapel von Scheiben zur Gewichtsbestimmung auf die Wiegeplatte 220 gelegt wurde. Nach Erreichen der linken Endstellung bzw. Übernahmestellung auf dem unteren Niveau und nach Durchführung des Wiegezyklus bewegt sich die Transportplatte 230 nach oben (Pfeil G), um den Stapel von Scheiben von der Wiegeplatte zu heben. Die Transportplatte bewegt sich dann in einem Transporthub (Pfeil H) von der Hebe- oder Ubernahmestellung längs eines oberen Niveaus nach rechts. Wenn der angehobene Stapel von Scheiben über den rechten Rand der Wiegeplatte hinausgehoben ist, wird die Transportplatte 230 von dem oberen Niveau in einem Freigabe- oder Ablagehub nach unten gezwungen und der Stapel 46 von Scheiben wird auf das obere Trum eines Förderbandes 240 abgelegt.

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Das Förderband 240 bewegt die gewogenen Stapel 46 auf ein schräg nach oben laufendes Förderband 242 des Gut-Schlecht-Mechanismus 51> von wo die gewogenen Stapel aus Scheiben schließlich auf die Ausgangsfördervorrichtung 52 übergeben werden, und zwar in einer Lage, welche anzeigt, ob der jeweilige Stapel ein bestimmtes Mindestgewic-ht besitzt bzw. innerhalb eines akzeptablen Gewichtsbereichs liegt oder nicht. Es können mechanische Einrichtungen vorgesehen sein, um die aufgrund einer Gewichtsabweichung verworfenen Stapel zum Zwecke einer erneuten Bearbeitung von der Ausgangsfördervorrichtung zu entfernen, während die für "gut" befundenen Stapel auf der Ausgangsfördervorrichtung 58 weiterverarbeitet bzw. für den Verkauf verpackt werden können.

Das Wiegesystem 48 besitzt eine große, schwere Basis 246 (Fig. 1), welche unabhängig vom Hauptgehäuse 164 und von anderen Bauteilen gehaltert ist, so daß die Wiegezelle 228 eine stabile solide Basis besitzt und gegenüber Vibrationen von anderen Teilen der sie umgebenden Einrichtungen geschützt ist. Es ist eine einstellbare Basisanordnung 248 vorgesehen, um die Lage der Wiegeplatte 220 und der zugehörigen Wiegezelle 228 genau einzustellen, so daß die Stapel 46, welche von den Plattenpaaren 192 L und 192 R der Stapelvorrichtung abgeworfen werden, auf die Wiegeplatte gelangen. Im einzelnen ist ein mit einem Gewinde versehener Stützpfosten 250 vorgesehen, um die Höhe der Oberseite der Wiegeplatte 220 so einzustellen, daß nur ein- geringer Hub der Transportplatte 23O erforderlich ist, um einen Stapel 46 (Pfeil G) zum Zwecke des in Querrichtung erfolgenden Transports zu dem Förderband 240 von der Wiegeplatte 220 abzuheben. Ferner kann bei einem Wechsel des Stapelgewichts die Wiegezelle 228 mitfeinem unterschiedlichen Tara-Gewicht versehen werden und der Stützpfosten 25O kann in diesem Fall verstellt werden, um ein konstantes Niveau der Wiegeplatte bezüglich der Transportplatte aufrechtzuerhalten.

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Wenn sich die Pinger 232 der Transportplatte 230 nach oben bewegen, um einen Stapel von Scheiben von der Wiegeplatte 220 abzuheben, besteht die Tendenz, daß der Stapel nach oben springt, und es ist ein Anschlag 252 vorgesehen, um die Aufwärtsbewegung des Stapels während des Übernahmehubs zu begrenzen. Der Anschlag 252 ist mit dem Transportwagen 234 über eine geeignete Verbindungskonstruktion 251 verbunden. Der Transportwagen 234, welcher die Transportplatte 230 trägt, ist auf zwei horizontalen Führungsstangen 256 befestigt-, die an ihren beiden Enden von einem Hauptrahmen 258 des Transportmechanismus getragen werden. Der Transportwagen 234 besitzt mehrere Buchsen, die gleitverschieblxch auf den Stützstangen 254 laufen, so daß der Transportwagen zwischen der linken Übernähmestellung und der rechten Übergabestellung hin- und herbeweglich ist. Wenn ein Stapel 46 aus gewogenen Scheiben durch die Transportplatte 230 von der Wiegeplatte 220 abgehoben und in einem Transporthub nach rechts bewegt wird, ist ein Mindestabstand zwischen dem Anschlag 252 und der Oberseite der Pinger 232 der Transportplatte 230 vorhanden. Der Stapel wird durch die Transportplatte nach oben gegen den Anschlag gedrückt und begrenzt selbst die Aufwärtsbewegung der Transportplatte während des Übernahmehubs und des Transporthubs.

Der Anschlag 252 ist in senkrechter Richtung bezüglich des höchsten Niveaus, welches von der Transportplatte 230 auf ihrem Weg erreicht wird, zur Anpassung an Stapel 46 unterschiedlicher Höhe bzw. Dicke einstellbar. Der Anschlag 252 wird gleitverschieblxch von einer Stange 249 gehaltert und ist längs derselben in horizontaler Richtung in Übereinstimmung mit der Bewegung des Transportwagens 234 hin und her beweglich. Die Stange 249, welche den Anschlag 252 trägt, ist auf einem senkrechten, einstellbaren Rahmen 253 montiert, der von zwei mit einem Gewinde versehenen Pfosten getragen wird. Die Pfosten erstrecken sich von einer Basisplatte 257 des Hauptrahmens 258 nach oben'und unten,und in dem Hauptrahmen 258 sind Gewindebohrungen 259 zur Aufnahme der

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Pfosten 255 vorgesehen.

Eine gleichzeitige Drehung der Pfosten 255 zur Aufrechterhaltung der Ausrichtung des Anschlags 252 während der senkrechten Verstellung desselben wird durch zwei Sprossenräder 259' am unteren Ende der Pfosten 255 und durch ein weiteres Sprossenrad auf der Welle 261 eines Handrads gewährleistet. Die drei Sprossenräder sind über eine Kette 263 miteinander gekuppelt, so daß die Drehung des mit der Welle 261 verbundenen Handrads 265 die Pfosten 255 nach oben oder unten verstellt, um die Höhe des Anschlags 252 entsprechend der jeweiligen Höhe der zu behandelnden Stapel einzustellen.

Der Wagensteuerzylinder 236 besitzt eine Kolbenstange 260, deren äußeres Ende mit einem länglichen Antriebselement 262 verbunden ist, das in einem mittleren Bereich eine Zahnstange 264 trägt, welcher zwischen zwei Lagern 266 hin und her beweglich ist. Die Zähne der Zahnstange 264 kämmen mit einem Ritzel 268 am unteren Ende eines in senkrechter Richtung hin -und her beweglichen Schaftes 270, der von einer senkrechten Lageanordnung 272 gehaltert wird. Wenn sich die Kolbenstange 260 hin und her bewegt, dreht die Zahnstange 264 den Schaft 27O über das Ritzel 268 in wechselndem Drehsinn um dessen senkrechte Achse und ein in radialer Richtung abstehender Arm 274, der am oberen Ende des Schaftes 270 befestigt ist, schwingt dabei über einen Bogen von annähernd I80 zwischen einer Vorwärtsrichtung (linke Stellung in Fig. 11), in der er in Richtung auf die Wiegeplatte 220 verläuft, und einer entgegengesetzten Stellung, welche rechtsftiegt und nicht dargestellt ist, in der er "von der Wiegeplatte wegweist. Um die Schwingungen des Arms 274 an den Enden seines bogenförmigen Weges zu dämpfen, ist an dem Arm eine Dämpfungsstangenanordnung 275 (Fig. 12 und 12a) schwenkbar angelenkt. Das andere Ende der Dämpfungsstangenanordnung ist mit einem festen Schwenkzapfen 277 verbunden, welcher exzentrisch zur Schwenkachse des Arms 274 angeordnet ist. Die Dämpfungsstangenanordnung umfaßt eine

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Stange, die in einer Buchse gleitverschieblich ist, an deren einem Ende eine Schraubenfeder vorgesehen ist, die die Stange nach außen drückt, wie dies die Fig. 12A zeigt. Der Arm 274 ist in der Nähe seines äußeren Endes über einen Verbindungsstift 276 mit einem Ende einer länglichen Betätigungsstange 278 zum Antreiben der Transportplatte verbunden. Die Transportplatte ist mit den vorderen Enden zweier paralleler, im wesentlichen horizontaler Seitenrahmen 280 verbunden, die an ihrem linken und rechten Ende über kurze Verbindungsstücke 282 bzw. 284 schwenkbar mit dem linken bzw. rechten Ende des Transportwagens 234 verbunden sind. Der Transportwagen 234, die Seitenrahmen 28O und die Verbindungsstücke 282 und 284 bilden eine Parallelogramm-Verbindung zwischen der Transportplatte 230 und dem sie tragenden hin und her beweglichen Transportwagen 234. Wie in Fig. 11 durch das aus den Pfeilen F, G, H und I gebildete Parallelogramm schematisch angedeutet ist, bewegt sich die Transportplatte auf einem niedrigeren Niveau von einer rechten Ruhestellung bei einem Vorwärtshub zu einer linken Pausenstellung unterhalb der Wiegeplatte 220 und steht somit für die Übernahme bereit. Während der Wiegezyklus beendet wird, tritt in der Bewegung der Transportplatte eine kleine Pause ein. Anschließend bewegt sich die Transportplatte in einem Übernahmehub (Pfeil G) längs eines bogenförmigen Weges nach rechts bis ihre Aufwärtsbewegung durch den gegen den Anschlag 252 gepreßten Stapel 46 beendet wird. Danach beweg't sich die Transportplatte längs eines oberen· horizontalen Weges im Verlaufe eines Transporthubes von links nach rechts (Pfeil H) und während dieses Transporthubes erreichen die Verbindungsstücke 282 und 284 ihre maximale Auslenkung schräg nach oben , wie dies in gestrichelten Linien angedeutet ist. Am Ende des Transporthubes bzw. des Rückkehrhubes wird die Transportplatte durch eine sie erfassende Nockenrolle 286 nach unten gedrückt, die an dem Seitenrahmen 280 montiert ist und die in Eingriff mit einer Nockenfläche 288 gelangt, welche nach unten und hinten gekrümmt ist. Die Nockenfläche wird

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vom Hauptrahmen 258 des Transportmechanismus 50 getragen. Die Nockenfläche drückt die Seitenrahmen 280, welche die Transportplatte 230 tragen, während, eines. Entlade- oder Übergabehubes nach unten, wie dies durch den Pfeil E angedeutet ist. Wenn die Transportplatte 23O durch die Nockenfläche nach unten gedrückt wird, wird der von ihr getragene Stapel 46 aus abgeschnittenen Scheiben auf das obere Trum des Förderbandes 240 abgelegt, welches sich - in Fig. 11 - von links nach rechts bewegt. Wenn sich die Transportplatte 230 beim Übergabehub nach unten bewegt, werden die Verbindungsstücke 282 und 284 entgegen dem Uhrzeigersinn um ihre unteren Schwenkachsen verschwenkt, bis die Oberseite der Transportplatte 23O unterhalb des Niveaus des oberen Trums des Förderbandes 240 liegt. Der Stapel 46 wird dann - wie dies durch den Pfeil J angedeutet ist - von dem Förderband nach rechts wegtransportiert.

Das linke Ende der Betätigungsstange 278 ist über eine Kugelgelenkverbindung 290 mit einem Kreuzglied 292 verbunden, welches in Fig. 11 in gestrichelten Linien angedeutet ist und welches eine Querverbindung zwischen den rechten Verbindungsstücken 284 schafft, die zwischen der Transportplatte 230 und dem Transportwagen 234 liegen. Wenn sich die Transportplatte 230 rechts und auf ihrem unteren Niveau befindet, veranlaßt ein Vorwärtshub des Wagensteuerzylinders 236 ein Schwingen des Arms 274 um 180 im Uhrzeigersinn in die dargestellte Lage, wodurch die Betätigungsstange 278 von rechts nach links verschoben wird und die Seitenrahmen 280 in der gleichen Richtung schiebt. Da die Höhe, in welcher der Schub angreift, oberhalb des Niveaus des Transportwagens 234 liegt, werden bei einem Vorwärtshub die Transportplatte 230 und der Wagen 234 gemeinsam verschoben. Infolge der Drehbewegung des Arms 274 wird die Transportplatte 230 langsam auf eine maximale Geschwindigkeit beschleunigt, und zwar in der Mitte des Vorschubhubes,und wird dann wieder langsamer, wenn sie sich ihrer linken Endstellung nähert und dort die Übernahme eines gewogenen Stapels 46 von Scheiben von der

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Wiegeplatte 220 erwartet. Die Druckmittelströmung durch den Wagensteuerzylinder 236 wird dann durch das Magnetventil 238 umgekehrt, so daß die Kolbenstange 260 zurückgezogen und der Arm 274 entgegen dem Uhrzeigersinn verschwenkt wird, wodurch dieföetätigungsstange 278 nach rechts zurückgezogen wird. Wenn dies erfolgt, besitzt der Transportwagen 23¹Ij da der Zug oberhalb desselben angreift,-aufgrund seiner größeren Trägheit die Tendenz, seine Stellung beizubehalten und die Seitenrahmen 280 sowie die Transportplatte 230 beginnen sich nach rechts zu bewegen ehe der Transportwagen folgt. Die Verbindungsstücke 282 und 284 schwenken dabei im Uhrzeigersinn in eine steilere Stellung und die Transportplatte 230 bewegt sich bei ihrem Übernahmehub nach oben bis der Stapel des aufgeschnittenen Produkts gegen den Anschlag 252 gepreßt wird. Das Anliegen des Stapels 46 am Anschlag begrenzt den Hub infolge der Schwenkbewegung infolge der Verbindungsstücke 282 und 284 sowie der Seitenteile 28O und der Transportplatte 230. Nunmehr beginnt der Transportwagen 234 den Seitenrahmen beim Rückkehrhub zu folgen und gegen Ende dieses Hubes erfaßt die Nockenrolle 286 die gekrümmte Nokkenfläche 288, wodurch die Transportplatte nach unten bewegt wird und den Stapel 46 auf das obere Trum des Förderbandes 240 ablegt. Es ist ein Anschlag 296 vorgesehen,welcher den senkrechten Mindestabstand zwischen den Seitenrahmen 280 und dem Transportwagen 234 bestimmt. Die vorstehend beschriebene Parallelo· grammverbindung führt somit zu einem einstellbaren, senkrechten Abstand zwischen der Transportplatte 230 und dem Transportwagen 234 und ferner zu einer genauen gegenseitigen Ausrichtung dieser beiden Teile in horizontaler Richtung.

In den Figuren 11 und 12 der Zeichnung erkennt man ferner, daß das Förderband 240 mehrere endlose Riemen 302 umfaßt, die im Abstand voneinander in zueinander parallelen senkrechten Ebenen laufen und die bezüglich der Finger 222 der Wiegeplatte 220 zentriert sind. Die Finger 232 der Transportplatte 230 können

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sich somit frei zwischen den Spitzen 224 in der Wiegeplatte und den Zwischenräumen bzw. Schlitzen 304 zwischen den linken Enden der Riemen 302 hin undper bewegen. Jeder Riemen 302 läuft an seinem linken Ende (Fig. 11) über eine leerlaufende Riemenscheibe 205j welche drehbar am äußeren Ende eines dünnen fingerförmigen Stützblatts 306 (Eg. 11) montiert ist. Zwischen den entgegengesetzten Enden der Riemen ist eine Vielzahl von leerlaufenden Riemenscheiben 308 auf einer Achse 310 montiert, wobei die Riemenscheiben durch Spulen bzw. scheibenförmige Abstandsstücke 312 voneinander getrennt sind, die dafür sorgen, daß die einzelnen Riemen, wie dies die Draufsicht gemäß Fig. 12 zeigt, im Abstand voneinander und parallel zueinander laufen. Am richten Ende der Riemen 302 ist eine Antriebsrolle 314 auf einer Antriebswelle 316 angebracht j und die Antriebsrolle 314 ist an ihrem Umfang mit mehreren Riemennuten versehen, von denen jede zweite einen der anzutreibenden Riemen 302 aufnimmt. Die Antriebswelle 316 ist in.Lagern 318 gelagert und über eine Kupplung 320 mit einem Antriebsmotor 30Ö der Ausgangsfördervorrichtung verbunden.

Gemäß der Erfindung werden die übrigen' Nuten der Antriebsrolle 314, welche zwischen den Nuten für die Riemen 302 liegen, für das Antreiben mehrerer endloser Riemen 322 des Förderbandes 242 des Gut-Schlecht-Mechanismus 51 verwendet. Wie Fig. 11 zeigt, bewegen sich die oberen Trums der endlosen Riemen 322 nach rechts, wie dies durch den Pfeil K angedeutet ist, und verlaufen schräg nach oben, um die Stapel 46 auf ein Niveau zu transportieren, welches hoch genug ist, um sie an die Ausgangsfördervorrichtung 52 zu übergeben. Die Riemen 322 können aus streckbarem elastischem Material, wie z.B. Gummi o. dgl., hergestellt werden und können als O-Ringe ausgebildet sein, wie sie üblicherweise beim Aufbau von Riemen-Förderbändern verwendet werden. Das ausgangsseitige Ende des Förderbandes 242 ist seitlich verschiebbar, was eine entsprechende Streckung bzw. Kürzung der Riemen 322 zur Folge hat, wobei durch die Lage der Stapel 46 auf der Ausgangsfördervorrichtung 52 angezeigt wird, ob der jeweilige Stapel

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die vorgegebenen Gewichtskriterien erfüllt oder nicht. Wie Pig. zeigt, werden akzeptierbare Stapel 46 auf einer Seite der Ausgangsfördervorrichtung 52 abgelegt und ausgerichtet, während die zurückzuweisenden Stapel demgegenüber seitlich versetzt sind.

Das ausgangsseitige Ende des Förderbandes 242 des Gut-Schlecht-Mechanismus 51 ist mit einer mit Nuten versehenen, leerlaufenden Rolle 324 versehen, welche von einer in axialer Richtung verschiebbaren Achse 326 getragen wird, die ihrerseits in Lagern 328 gehaltert ist. Wie Pig. 12 zeigt, wird die Achse 326 durch eine Schraubenfeder 330 in eine Stellung vorgespannt, die der Stellung für zurückzuweisende Stapel entspricht. Wie durch gestrichelte Linien angedeutet ist, können die Riemen 322 um einen Winkel ausgelenkt werden, .so daß die Übergabe längs einer Linie auf der anderen Seite der Ausgangsfördervorrichtung erfolgt. Das andere Ende der Achse 326 ist über eine Kupplung 334 drehbar mit dem Anker des Magnetschalters des Gut-Schlecht-Mechanismus 51 verbunden.

Wie nachstehend noch näher beschrieben werden soll, wird der Magnetschalter 244 bei Erzeugung eines geeigneten Signals des Wiegesystems 48, welches anzeigt, daß der zu wiegende Stapel auf der Wiegeplatte 220 das richtige Gewicht hat, zeitlich verzögert, erregt, um den Anker 332 anzuziehen, und damit die federbelastete. Achse 326 aus der Stellung für zurückzuweisende Stapel in die Stellung zu bewegen, die für Stapel mit einem zulässigen Gewicht vorgesehen ist. Für den Pail, daß ein gewogener Stapel das Mindestgewicht unterschreitet oder nicht in den zulässigen Gewichtsbereich fällt, oder für den Fall, daß ein Fehler in der Vorrichtung auftritt, der zur Folge hat, daß der Magnetschalter 244 nicht erregt wird, werden die Stapel auf die Spur für die zurückzuweisenden Stapel übergeben.

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Steuerschaltung

Eine bevorzugte Ausführungsform einer elektrischen Steuerschaltung für die Vorrichtung 20 gemäß der Erfindung ist in den Figuren 13A₃ B und C dargestellt und insgesamt mit dem Bezugszeichen 1000 bezeichnet. Die Steuerschaltung 1000 überwacht und koordiniert automatisch die Zufuhr, das Aufschneiden,' die Stapelbildung, das Wiegen, das übergebenXmd das Transportieren in der Vorrichtung 20. Gemäß einem wesentlichen Vorteil der vorliegenden Erfindung überwacht die Steuerschaltung 1000 das Gewicht jedes Stapels 46 aus Scheiben eines aufgeschnittenen Produktes um festzustellen, ob das Gewicht des Stapels innerhalb eines vorgegebenen Gewichtsbereichs liegt. Wenn das Gewicht eines Stapels 46 außerhalb eines vorgegebenen Gewichtsbereichs liegt, regelt die Steuerschaltung 1000 dementsprechend die Geschwindigkeit der Schneidvorrichtung 37, so daß nachfolgende Stapel 46 wieder in den vorgebenen Gewichtsbereich fallen.

Der Übersichtlichkeit und der Einfachheit halber sind die verschiedenen Gleichstrom- und Wechselstromquellen für die Steuerschaltung 1000 nicht dargestellt. Die Start-Stop-Schalter für die verschiedenen größeren Baugruppen der Vorrichtung 20 und der Steuerschaltung 10 sind einfach in einem Schalterfeld 1100 zusammengefaßt.

Das Schalterfeld 1100 umfaßt vorzugsweise einen Hauptschalter 1102 zum Einschalten der Wechselstrom- und Gleichstromquellen für die Steuerschaltung 1000 und für die verschiedenen Motoren der Vorrichtung 20 beispielsweise für den Motor 59ader Querfördervorrichtung 58 für den Motor 57 der Hubvorrichtung 56 und für den Motor 300 der Ausgangsfördervorrichtung 52. Ein Stapelsteuerschalter 1104 steuert die Erregung und Entregung des Motors 206 für die Stapelvorrichtung, welche dazu dient, den beweglichen Wagen I60 der Stapelvorrichtung entgegen der Rückführkraft der Schraubenfeder I82 nach unten zu bewegen.

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Ein Schneid-Steuerschalter 1108 dient dazu, den Motor 40 der Schneidvorrichtung 37 zu erregen und zu entregen, welcher dem Antrieb des Messers 36 dient. Ein Zufuhrsteuerschalter 1112 steuert den umsteuerbaren Motor 70 der Zufuhrvorrichtung 34. Der Motor 70 führt bei seiner einen Drehrichtung (vorwärts) ein Formstück 32 einer aufzuschneidenden Nahrungsmittelmasse einem Ring 42 mit einer vorgegebenen öffnung zu, damit das Formstück von der Schneidvorrichtung 37 aufgeschnitten werden kann und zieht bei seiner anderen Drehrichtung (zurück) das Formstück 32 aus der öffnung des Rings 42 zurück, um ein weiteres Aufschneiden der Masse durch die Schneidvorrichtung 37 zu verhindern.

Ein Gewichtsteuerschalter 1116 liefert die erforderliche Wechselstrom- und Gleichstromleistung für diejenigen Baueinheiten der elektrischen Steuerschaltung, die dazu dienen, die Geschwindigkeit des Motors 40 der Schneidvorrichtung 37 einzustellen. Ein Küpplungssteuerschalter 1118 dient dazu, die Kupplung 202 für den Motor der Stapelvorrichtung von Hand zu schalten. Wenn die Kupplung 202 erregt ist, wird der Wagen 160 der Stapelvorrichtung durch den Motor 206 derselben entgegen der Kraft einer der Rückführung dienenden Feder 182 nach unten gedrückt. Wenn die Kupplung 202 dagegen entregt ist, kehrt der Wagen l60 in seine höchste Stellung zurück oder wird durch die Kraft der seiner Rückführung dienenden Schraubenfeder 182 in seiner höchsten Stellung gehalten.

Nach Einschalten der Steuerschaltung 1000 über das Schalterfeld 1100 wird die gewünschte Anzahl Scheiben pro Stapel 46 und das gewünschte Gewicht je Stapel 46 in die Steuerschaltung 1000 eingegeben . Unter dem Einfluß der Steuerschaltung 1000 erfolgt dann automatisch ein Aufschneiden, Stapeln und Wiegen sowie ein Akzeptieren oder Zurückweisen der einzelnen gewogenen Stapel aus dem aufgeschnittenen Formstük 32 einer Nahrungsmittelmasse entsprechend der gewünschten Anzahl von. Scheiben pro Stapel und entsprechend dem gewünschten Gewicht desSbapels. Zusätzlich können

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obere und untere Grenzwerte des gewünschten Gewichtsbereichs und eine maximale Untergewichtsfehlergrenze zu diesem Zeitpunkt in die Steuerschaltung 1000 eingegeben werden, wie dies nachstehend noch in Einzelheiten erläutert werden wird.

Eine geeignete Schaltung zur Überwachung der Anzahl der von der Schneidvorrichtung 37 abgeschnittenen Scheiben und zum Auslösen des Abwerfens eines Stapels 46 von Scheiben nach Sammeln einer

vorgegebenen Anzahl von Scheiben ist die insgesamt mit dem Bebezeichnete
zugszeichen 1200 Überwachungsschaltung. Die Überwachungsschaltung 1200 umfaßt einen voreinstellbaren Scheibenzähler 1202, der auf die gewünschte Anzahl von Scheiben pro Stapel des aufgeschnittenen Produktes eingestellt werden kann, wobei die Scheibenzahl zwischen 2 und 30 oder mehr Scheiben pro Stapel liegen kann. Der Scheibenzähler 1202 zählt in Abhängigkeit von von einem Wandler 1204 empfangenen Impulsen rückwärts. DeirWandler 1204 wandelt die Drehbewegung der Welle 38 der Schneidvorrichtung 37 in elektrische Impulse für den Scheibenzähler 1202 um. Der Wandler 1204 umfaßt eine Abtastwicklung 1208, in welche beim Vorbeilaufen eines Permanentmagneten 110 Impulse induziert werden. Der Permanentmagnet 1210 induziert vorzugsweise bei jeder Umdrehung der Welle 38 einen Impuls in die Abtastwic&ung 1208. Da bei jeder Umdrehung der Welle 38 eine Scheibe von dem länglichen Formstück 32 eines Nahrungsmittelproduktes abgeschnitten wird, entsprechen die Impulse des Wandlers 1204, welche dem Scheibenzähler 1202 zugeführt werdenj der Anzahl der von der Schneidvorrichtung 37 abgetrennten Scheiben. Anstelle der Abtastwicklung 1208 können viele andere geeignete Signaleinrichtungen verwendet werden, beispielsweise ein Reedkontakt.

In Abhängigkeit von dem Impulsen des "Wandlers 1204 zählt der Scheibenzähler 1202 rückwärts bis die Zahl der vom Wandler 1204 empfangenen Impulse gleich der voreingestellten Zahl von Scheiben ist. Das Rückwärtszählen des Scheibenzählers 1204 kann während einer Startphase der Vorrichtung 20 durch eine Sperrschaltung 1212 verhindert werden. Die Sperrschaltung

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1212 liefert ein Signal an den Sche'ibenzähler 1202, welches - solange es vorhanden ist - verhindert, daß der Scheibenzähler 1202 zählt. Das Signal der Sperrschaltung 1212 am Scheibenzähler 1202 endet in Abhängigkeit von der Ermittlung eines Formstücks 32 im Schneidweg der Schneidvorrichtung 37 mit Hilfe eines in geeigneter Weise angebrachten Fühlers 1214. Das Ansprechen des Fühlers 1214, welcher in der Zeichnung als einfacher Schalter dargestellt ist, desaktiviert die Sperrschaltung 1212, so daß das Sperrsignal 1202 für den Scheibenzähler endet.

Der Fühler kann eine Photozelle sein oder auch ein Endschalter. Bei einer abgewandelten Ausführungsform kann auch auf die Sperrschaltung 1212verzichtet werden, so daß auch der Scheibenzähler 1202 unmittelbar nach Anlaufen des Motors 40 der Schneidvorrichtung zu zählen beginnt, was höchstwahrscheinlich zur Folge hat, daß der erste Stapel 46 wegen Untergewichts zurückgewiesen wird.

Wenn die Zahl der Impulse vom Wandler 1204 gleich der voreingestellten Zahl von Scheiben ist, ergibt sich im Scheibenzähler 1202 eine Koinzüenz und dieser erzeugt einen Ausgangsimpuls an einen bistabilen Multivibrator' bzw. ein Flip-Flop 1216, welches hierdurch in den zweiten seiner stabilen Zustände geschaltet wird. Beim Umschalten in seinen zweiten Zustand liefert das Flip-Flop 1216 ein Ausgangssignal an eine verzögert wirkende Rücksetzschaltung 2l8_y an eine Kupplungssteuerung 1220 für die Stapelvorrichtung und an ein Verzögerungsglied 1222. Die Rücksetzschaltung 218 verzögert das Ausgangssignal des Flip-Flops 2l6 um eine sehr kurze Zeit und führt das verzögerte Signal dann dem Scheibenzähler 1202 und dem Flip-Flop 1216 zu, um den Scheibenzähler 1202 auf den voreingestellten Zählerstand zurückzusetzen und um das Flip-Flop 1216 in seinen ersten Zustand zurückzusetzen.

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Der Ausgangsimpuls des Flip-Flops 1216 an die Kupplungssteuerung 1220 entregt die Kupplung 202, um zu verhindern, daß der Wagen l60 der Stapelvorrichtung durch den Motor 206 weiter nach unten getrieben wird_/ und ermöglicht eine Rückkehr des Wagens l60 in seine Ausgangsstellung, und zwar unter der Rückführkraft der Schraubenfeder 182. Eine andere Möglichkeit besteht darin, daß die Kupplungssteuerung 1220 die Kupplung 202 in Abhängigkeit von einem Signal entregt, welches entweder von der Sperrschaltung 1212 oder vom Kupplungssteuerschalter 1218 empfangen wird. Das Verzögerungsglied 1222 verhindert, daß die Plattenpaare 192 R und 192 L einen Stapel 46 von Scheiben auf den Wiegemechanismus 48 abwerfen, ehe der Wagen I60 seine tiefste Stellung erreicht hat.

Nach der Verzögerung durch das Verzögerungsglied 1222 schaltet der Ausgangsimpuls des Flip-Flops 1216 ein zweites Flip-Flop 1224 in den zweiten seiner beiden stabilen Zustände. Beim Umschalten in seinen zweiten Zustand liefert das zweite Flip-Flop 1224 ein Eingangssignal an einen Impulsgenerator 1226, welcher sofort Impulse mit einer vorgegebenen Impulsfolgefrequenz erzeugt, beispielsweise zwischen 125 und 225 Impulse pro Sekunde Die Impulsfolge vom Impulsgenerator 1226 wird über einen dreipoligen Schalter 1228 mit drei Schaltarmen einer Schritt-Schalt-Steuerung 1230 zugeführt. In Abhängigkeit von jedem Impuls an ihrem Eingang liefert die Schrittschaltsteuerung 1230 jeweils einen Impuls an einen Leiber 1232 und einen Treiber 1234.

In Abhängigkeit von jedem Impuls von der Schritt-Schalt-Steuerung 1230 erregt der Treiber 1232 den rechten Schritt-Schalt-Motor 187, so daß dieser die rechten paddeiförmigen Platten 192 R um 15 dreht. In ähnlicher Weise erregt der Treiber 1234 bei jedem Impuls von der Schrittschaltsteuerung 1230 den linken Schritt-Schalt-Motor 186, so daß dieser die linken paddeiförmigen Platten 192 L um 15° dreht.

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Die Ausgangsimpulse von dem Impulsgenerator 1226 werden ferner einem Impulszähler 1246 zugeführt, welcher so eingestellt ist, daß er nach acht Impulsen an seinem Eingang einen Ausgangsimpuls liefert. In dem Impulszähler 1240 tritt also nach Empfang von acht Impulsen von dem Impulsgenaator 1226 eine Koninzidenz auf, woraufhin er sich selbst zurücksetzt und ein Signal an seinem Ausgang liefert, welches das zweite Flip-Flop 1224 in seinen ersten Zustand zurücksetzt, wodurch der Impulsgeneratur 1226 gesperrt wird und wodurch ein zweiter Impulsgenerator 1242 gestartet wird. Der Impulsgenerator 1242 liefert im Anschluß an jeweils acht aufeinanderfolgende Impulse des Impulsgenerators 1226 einen Impuls entgegengesetzter Polarität. Dieser Impuls entgegengesetzter Polarität wird der Schrittschaltsteuerung 1230 zugeführt und bewirkt über die Treiber 1232 und 1234 einen Bremseffekt bei den Schritt-Schalt-Motoren I87 und I86, wodurch verhindert wird, daß sich die Platten 192 R und 192 L um mehr als 120 drehen.

Da die Stapelvorrichtung 44 drei Sätze von Platten aufweist, die jeweils in tlmfangsrichtung um 120 versetzt sind, hat das Drehen eines Satzes von Platten um 120 zur Folge, daß dieser aus einer im wesentlichen horizontalen Stellung über die senkrechte Stellung hinausgedreht wird, so daß ein Entladen bzw. Übergeben eines Stapels 46 von Scheiben auf den Wiegemechanismus 48 erfolgt. Das Drehen eines Satzes von Platten aus einer im wesentlichen horizontalen Stellung um 120 bringt ferner ein zweites Plattenpaar in die richtige Stellung für die Aufnahme des nächsten Stapels 46 von Scheiben.

Mit Hilfe eines von Hand betätigbaren Schrittschalters 1244 können entweder die rechten Platten 1292 R oder die linken Platten 1292 L bei jeder Betätigung des Schalters um 15° gedreht werden. Der Schrittschalter 1244 ist vorzugsweise mit dem dreipoligen Schalter 1228 gekoppelt, so daß die Kontakte beider Schalter gemeinsam mit Hilfe eines einzigen Steuerschalters 1245 (nicht dargestellt) des Schalterfeldes betätigt werden können. Der

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Steuerschalter 1245 kann von einer Ruhestellung in zwei Betriebsstellungen gebracht werden, wobei in der einen Stellung jeweils die linken Platten um einen Schritt weitergeschaltet werden, während in der anderen Stellung jeweils die rechten Platten um einen Schritt weitergeschaltet werden. Wenn der Steuerschalter 1245 zum Weiterschalten der rechten Platten 192 R betätigt wird, wird der Schrittschalter 1244 geschlosservund die Schaltarme des dreipoligen Schalters 1228 werden an die oberen Kontakte 1246 angelegt. Hierdurch wird ein Impuls an die Schrittschaltsteuerung I23O angelegt, welche daraufhin die Treiber 1232 und 1234 erregt. Wenn die Schaltarme des dreipoligen Schalters 1228 in Kontakt mit den oberen Kontakten 1246 stehen, ist nur der Treiber 1232 für die rechten Platten in der Lage, den rechten Schrittschaltmotor 1287 zu erregen, damit dieser die rechten Platten 192 R um einen Schritt bzw. I5 dreht. Wenn der Steuerschalter 1245 freigegeben wird, kehren die Schaltarme des dreipoligen Schalters 1228 unter der Wirkung eines Federmechanismus 1248 in ihre Mittelstellung zurück, in welcher sie an Kontakten 1250 anliegen.

Wenn der Steuerschalter 1245 zur Portschaltung der linken Platten I92 L betätigt wird, wird der Schrittschalter 1244 wiederum geschlossen und die Schaltarme des dreipoligen Schalters 1228 werden an untere Kontakte 1252 angelegt. In dieser Stellung kann nach einer Erregung der Schritt-Schalt-Steuerung I23O nur der Treiber 1234 für die linken Platten den linken Schritt-Schalt-Motor 186 erregen, damit dieser die linken Platten 192 L um einen Schritt bzw. um 15° dreht.

Wenn ein Stapel 46 von Scheiben an den Wiegemechanismus 48 übergeben wird, bestimmt eine Kontrollschaltung I300 das Gewicht des Stapels 46 von Scheiben und das Maß der Abweichung von dem vorgegebenen Gewicht. Die Kontrollschaltung I3OO enthält bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel einen linearen Spannungsdifferenztrans£> rmator 1302, welcher die Abweichung des Gewichts des Stapels 46 von Scheiben von dem vorgegebenen Gewicht bestimmt, falls eine

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solche vorhanden ist.

Ein typischer linearer Spannungsdifferenztransformator 1302 enthält eine Primärwicklung und zwei linear angeordnete, entgegengesetzt gepolte j mit-einander verbundene Sekundärwicklungen. Ein der Primärwicklung des Transformators 1302 von einem Oszillator 1304 zugeführtes Wechselstromsignal wird über den Magnetkern des Transformators 1302 zu einer oder zu beiden SekundärwicKLungen des Transformators 1302 übertragen. Vorzugsweise ist der Magnetkern des Spannungsdifferenztransformators 1302 beweglich und mit der beweglichen Wiegeplatte 220 verbunden. In seiner höchsten Stellung induziert der Magnetkern vorzugsweise die gesamte Spannung von der Primärwicklung in eine erste der beiden linear angeordneten Sekundärwicklungen. In seiner untersten Stellung induziert der Magnetkern vorzugsweise die gesamte Spannung von der Primärwicklung des Spannungsdifferenztransformators 1302 in die zweite der linear angeordneten, entgegengesetzt gepolten Sekundärwicklungen. Da die Sekundärwicklungen entgegengesetzt gepolt sind, besitzt das Signal einer der Sekundärwicklungen die entgegengesetzte Phasenlage wie das Eingangssignal für die Primärwicklung des Spannungsdifferenztransformators 1302. In seiner Mittelstellung würde der bewegliche/Magnetkern im Idealfall eine gleiche Spannung in jede der beiden Sekundärwicklungen induzieren, was zur.Folge haben würde, daß die Spannungen von den beiden Sekundärwicklungen einander gegenseitig kompensieren würden. Von dem Spannungsdifferenztransformator 1302 würde also die Ausgangsspannung Null geliefert.

Der Spannungsdifferenz-Transformator 1302 könnte entweder dazu verwendet werden, das Gesamtgewicht eines Stapels von Scheiben zu erhalten, oder er könnte auch so eingestellt werden, daß er lediglich den Fehler zwischen dem Gewicht des gerade gewogenen Stapels 46 und dem vorgegebenen Gewicht bestimmt. Das Ausgangssignal des linearen Spannungsdifferenz-Transformators 1302 wird einem Umsetzer I306 zugeführt, welcher das Fehlsignal einer

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mit der Eingangsspannung gleichphasigen Wechselspannung oder in Form einer zu dieser bezüglich der Phase entgegengesetzten Wechselspannung in eine positive oder negative· Gleichspannung umsetzty welche der Größe des von dem Transformator 1302 gelieferten Fehl signals an seinem Eingang proportional ist.

Wenn der lineare Spannungsdifferenztransformatoi? 1302 zur Messung des Gesamtgewichts eines Stapels 46 von Scheiben verwendet wird, wird das Ausgangssignal des Umsetzers 1306 dem Eingang eines voreinstellbaren, analog arbeitenden Fehlerdetektors 1308 zugeführt.

Der Fehlerdetektor 1308 ist auf ein gewünschtes Stapelgewicht voreinstellbar, beispielsweise auf ein Stapelgewicht zwischen etwa 56,7 g und etwa 907 g pro Stapel, um bei einer bevorzugten Ausführungsform einen internen Spannungspegel einzustellen, mit welchem das Eingangssignal von dem Umsetzer 13 06 verglichen wird. Der analog arbeitende Fehlerdetektor 1308 kann somit einen Differenzverstärker enthalten. Vorzugsweise enthält der Fehlerdetektor 1308 darüber hinaus eine Vergleichsschaltung und eine Sperrschaltung, die verhindert, daß Fehler einer vorgegebenen Größe die Geschwindigkeit des Motors 40 der Schneidvorrichtung ändern. Wenn beispielsweise das gewünschte Gewicht eines Stapels M-6 von Scheiben bei etwa 232,5 g liegt, kann ein Gewichts be reich von etwa 226,8 g bis etwa 2,41 g als zulässiger Gewichtsbereich ausgewählt werden. Da gelegentlich Luftblasen, Fettblasen oder Flüssigkeitsblasen in den langgestreckten Formstücken 32 aus einem Nahrungsmittel vorhanden sind,, kann eine ziemlich große Abweichung vom gewünschten Gewicht eines Stapels 46 auftreten. Es kann somit, eine voreinstellbare untere Grenze von etwa 212,6 g angenommen und in den voreinstellbaren analog arbeitenden Fehlerdetektor 1308 eingegeben werden, um zu verhindern, daß ein Fehlersignal, welches anzeigt, daß ein Stapel 46 von Scheiben ein Gewicht unter etwa 212,6 g besitzt, zu einer Änderung der Geschwindigkeit des Motors 40 der Schneidvorrichtung führt. Eine geeignete Sperrschaltung

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zur Ausführung dieser Funktion kann ein UND-Gatter enthalten, dessen einer Eingang mit der Vergleichsschaltung verbunden ist und dessen anderem Eingang das Fehlersignal zugeführt wird. Als UND-Schaltung würde dabei vorzugsweise eine solche UND-Schaltung verwendet, welche an ihrem Ausgang ein Analogsignal liefert, welches dem analogen Fehlersignal am Eingang proportional ist, wenn das Fehlersignal unterhalb .einer vorgegebenen Cbergrenze liegt, die durch die Vergleichsschaltung bestimmt wird.

Der Fehlerdetektor 1308 liefert ein Ausgangssignal, welches anzeigt, daß das Gewicht eines Stapels 46 von Scheiben entweder größer oder kleiner ist, als das vorgegebene gewünschte Gewicht, wobei dieses Signal einem Verstärker 1400 zugeführt wird, der vor dem Eingang einer digitalen Anzeigevorrichtung 1500 liegt. Der Gewichtsfehler eines gewogenen Stapels von Scheiben kann von der digitalen Anzeigevorrichtung 1500 als Abweichung in Gramm von dem vorgegebenen gewünschten Gewicht angezeigt werden.

Das Fehlersignal von dem Fehlerdetektor 1308 wird ferner einer Fehlerkorrekturschaltung 1600 zugeführt. Die Fehlerkorrekturschaltung 1600 enthält eine auf den prozentualen Fehler voreinstellbare Korrektursteuerung 1602. Die Korrektursteuerung 1602 kann so eingestellt werden, daß sie lediglich einen Bruchteil des ankommenden Fehlersignals von der Kontrollschaltung 1300 auswertet. Beispielsweise kann die Kontrollsteuerung 1602 so eingestellt werden, daß sie ein Ausgangssignal liefert, welches lediglich 25 % des ankommenden Fehlersignals entspricht.

Das Ausgangssignal der Korrektursteuerung 1602 wird einem Umsetzer 1604 zugeführt, der von bekannter Bauart sein kann und der das zeitunabhängige, in seiner Amplitude veränderliche Fehlersignal von der Korrektursteuerung 1602 in einen Ausgangsimpuls konstanter Amplitude und veränderlicher Dauer umsetzt.

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Für den Aufbau des Umsetzers 1604 können viele verschiedene Halbleiterschaltungen oder andere Schaltungen eingesetzt werden. Beispielsweise kann eine solche Schaltung einen Sägezahngenerator 1605 enthalten, der durch die Vorderflanke des Fehlersignals von der Korrektursteuerung 1602 gestartet wird und der abgeschaltet wird, wenn der Spannungspegel der Sägezahnspannung gleich dem Pegel des Fehlersignals am Eingang ist. Die Koinzidenz bzw. Gleichheit der Pegel der Sägezahnspannung mit der Amplitude des Fehlersignals am Eingang könnte dabei durch einen Komparator bzw. einen Differenzverstärker festgestellt werden. Bei Eintreten der Koinzidenz schaltet dann der Komparator den Sägezahngenerator 1605 ab. Vorzugsweise wird der Sägezahngenerator 1605 dazu verwendet, eine Spannungsquelle konstanter Spannung ein- und auszuschalten, um während der Zeit, in welchei der Sägezahngenerator 1605 arbeitet, eine Ausgangsspannung konstanter Amplitude zu erzeugen. Gemäss einer abgewandelten Ausführungsform kennte ferner ein Impulsgenerator verwendet werden, der eine veränderliche Anzahl von Ausgangsimpulsen erzeugt, deren Anzahl von der Größe der Amplitude des Fehlersignals am Eingang abhängt.

Der Umsetzer 1604 ist mit einem Steuerschalter 1606 verbunden. Der Steuerschalter 1606 steuert zwei NAND-Gatter 1608 und 1610. Ein Ausgang des Steuerschalters 1606 liefert eine hohe positive Spannung an jeweils einen der beiden Eingänge jedes der NAND-Gatter 1608 und 1610.

Wenn das Gewicht eines Stapels 46 von Scheiben geringer ist als das vorgegebene gewünschte Gewicht, welches durch die Kontrollschaltung 1300 bestimmt wird, dann bewirkt ein Fehlersignal "Leicht" am Eingang des Steuerschalters 1606, daß dieser an einem Ausgang einen positiven Spannungsimpuls hoher Spannung erzeugt, der die gleiche Breite besitzt, wie der dem Steuerschalter 1606 von dem Umsetzer 1604 zugeführte Eingangs impuls

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und der positive Spannungsimpuls wird dem zweiten Eingang des NAND-Gatters 1610 zugeführt, welches zwei Eingänge besitzt. Da das Ausgangssignal eines NAND-Gatters nur dann ein niedriges Potential bzw. Erdpotential annimmt, wenn an sämtlichen Eingängen des NAND-Gatters ein hohes positives Potential liegt., nimmt das Ausgangssignal des NAND-Gatters 1610, wenn den beiden Eingängen desselben eine hohe positive Spannung zugeführt wird, Erdpotential an, welches dem "Leicht"-Eingang eines Potentiometers 1612 zur Motorsteuerung zugeführt wird.

In entsprechender Weise wird dann, wenn das Gewicht eines Stapels 46 aus Scheiben größer ist als das vorgegebene gewünschte Gewicht, das resultierende Fehlersignal "Schwer" von der Kontrollschaltung 1300 dem Steuerschalter 1606 zugeführt und veranlasst diesen, eine hohe positive Ausgangsspannung an den zweiten Eingang des NAND-Gatters 160 8 anzulegen, welches zwei Eingänge besitzt. Die Impulsbreite bzw. -Dauer der hohen positiven Ausgangsspannung ist mit der Impulsbreite bzw. Dauer des Fehlersignals am Eingang des Steuerschalters 16 06 identisch, welches diesem von dem Umsetzer 1604 zugeführt wird. Da nunmehr beide Eingänge des NAND-Gatters 1608 auf einem hohen positiven Potential liegen, nimmt der Ausgang des NAND-Gatters 1608 Erdpotential an, welches an den "Schwer"-Eingang des Potentiometers 1612 zur Motorsteuerung angelegt wird.

Eine Sperrschaltung 1614 ermittelt das Ende eines Formstückes 32 aus einer Nahrungsmittelmasse, wenn dieses in den Schneidweg der Schneidvorrichtung 36 gefördert wird und sperrt den Steuerschalter 1606, wodurch das hohe Potential für die ersten Eingänge der beiden NAND-Gatter 1608 und 1610 unterbrochen wird. Durch Unterbrechung des hohen positiven Spannungspegels an den beiden ersten Eingängen der NAND-Gatter 1608 und 1610 werden die Ausgänge der NAND-Gatter 1608 und 1610 auf einem hohen positiven Potential gehalten, wodurch verhindert wird, daß

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das Potentiometer 1612 auf ein Fehlersignal anspricht. Die Geschwindigkeit des ilotors 4o der Schneidvorrichtung 37 wird somit nicht durch Gewichtsfehler beeinträchtigt, die sich beim Schneiden des Endes eines Formstücks 32 ergeben. Die Sperrschaltung 1614 könnte auch in Verbindung mit dem analog arbeitenden Fehlerdetektor 1308 verwendet werden, um zu verhindern, daß Fehler unerwünschter Größe die Geschwindigkeit des Motors 4o beeinflussen.

Das Potentiometer 1612 zur Motorsteuerung steuert ein Motorpotentiometer 1616, welches einen Motor 1618 enthält, der einen Schleifarm des Fehlersteuersignal-Generators bzw. eines Potentiometers 162o antreibt. Der Motor 1618 treibt den Schleifarm des Potentiometers 1620 in Abhängigkeit von einem "Schwer"-Befehl von dem Potentiometer 1612 in einer ersten Richtung an und in Abhängigkeit von einem "Leicht"-Befehl des Potentiometers 1612 in einer zweiten Richtung. Der Motor 1618 wird zum Zwecke der Bewegung des Schleifarms des Potentiometers 1620 für eine Zeitdauer erregt, welche der Impulsbreite der Ausgangsimpülse des Umsetzers 1604 entspricht. Je nachdem auf welcher Seite bezüglich der Null-Lage sich der Schleifarm des Potentiometers 1620 zu einem bestimmten Zeitpunkt befindet, wird eine Lampe 162 2 oder eine Lampe 1624 erleuchtet, wobei diese Lampen den Signalen ''Tendenz: zu leicht" bzw. "Tendenz: zu schwer" entsprechen. Die Lampen 16 22 und 16 24 zeigen einer Bedienungsperson also an, ob das Gewicht der zu diesem Zeitpunkt erhaltenen Stapel kleiner oder größer als das gewünschte Stapelgewicht ist. Es ist eine von Hand betätigbare Schaltung 16 26 mit zwei Schaltern 162 8 vorgesehen, die es einer Bedienungsperson ermöglicht, die automatische Regelung zu überlaufen und somit schneller eine Zunahme oder Abnahme der Geschwindigkeit des Motors 4o der Schneidvorrichtung zu erreichen.

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Der Fehlersteuersignal-Generator bzw. das Potentiometer 1620 liefert ein Ausgangssignal zur Fehlersteuerung an eine Motorsteuerschaltung 1700. Diese enthält eine Schneidmotorsteuerung 1702, eine Zufuhrmotorsteuerung 170M und'eine Stapelmotorsteuerung 1706. Die Motorsteuerungen 1702,' 1704 und 1706 steuern die Erregung urd die Drehzahl des Motors 4o der Schneidvorrichtung des Motors 7o der Zufuhrvorrichtung und des Motors 206 der Stapelvorrichtung. Die anfänglichen Geschwindigkeiten der Motoren 4o, 70 und 206 werden mit Hilfe mehrerer Potentiometer 1708 eingestellt. Die Potentiometer zum Einstellen der anfänglichen Geschwindigkeit für die Motoren 70 und 206 sind miteinander gekoppelt, um die Bewegung des Wagens 160 der Stapelvorrichtung mit der Fördergeschwindigkeit der Zufuhrvorrichtung 31 zu koordinieren. Die Motorsteuerungen 1702, 1704 und 1706 sind vorzugsweise handelsübliche Servoverstärker oder rückgekoppelte Regeleinheiten mit veränderlicher Frequenz, wie sie von einer Reihe von Herstellern in den Handel gebracht werden. Für die Motorsteuerungen 1702, 1704 und 1706 eignet sich insbesondere ein integrierter Servoverstärker mit der Modellnummer HLI 1008 der Firma Hyper Loop, Inc. of Bridgeview, Illinois, USA. Dieser Servoverstärker ist insbesondere in der US-Patentschrift 3 548 27 8 beschrieben.

Nach Einstellen seiner anfänglichen Geschwindigkeit mit dem Potentiometer 1708 kann die Geschwindigkeit des Motors 40 der Schneidvorrichtung durch die Schneidmotorsteuerung 1702 erhöht oder verringert werden, und zwar in Abhängigkeit von einem Fehlersteuereingangssignal des Fehlersteuersignal-Generators 1620.

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Mehrere Tachometer 1710 überwachen die tatsächlichen Geschwindigkeiten der Motoren 40, 70 und 206 und liefern ein Rückkopplungssignal an die Motorsteuerung 1702, 1704 und 1706, so daß die tatsächlichen Arbeitsgeschwindigkeiten dieser drei Motoren genau gesteuert werden. Ein Potentiometer 1712 liegt parallel zum Tachometer I710 des Motors 40 der Schneidvorrichtung 37 und ermöglicht es, die Anzahl der pro Minute von der Schneidvorrichtung J>6 geschnittenen Scheiben optisch mit der digitalen Anzeigevorrichtung 15OO darzustellen. In ähnlicher Weise ermöglicht es ein Potentiometer 1714, die Fördergeschwindigkeit der Zufuhrvorrichtung 34 mittels der digitalen Anzeigevorrichtung 1500 in Zoll bzw. cm pro Minute darzustellen.

Um einen Stapel von Scheiben von der Wiegevorrichtung 48 zu der Ausgangsfördervorrichtung 52 zu übergeben, wird ein Transportsystem 50 verwendet, welches durch eine Steuerschaltung I800 gesteuert wird. Die Steuerschaltung I8OO für das Transportsystem 50 enthält ein veränderliches Verzögerungsglied l8O2, welches es ermöglicht, dass sich das Wiegesystem 48 nach Anlieferung eines Stapels 46 von Scheiben durch die Stapelvorrichtung 44 beruhigt, um eine genaue Messung zu erhalten. Das Verzögerungsglied 1802 verzögert die Ausgangsimpulse des Verzögerungsgliedes 1222, ehe diese einem Abtastzeitgeber 1804 zugeführt werden. Die tatsächliche Verzögerung des Verzögerungsgliedes 1802 kann in Abhängigkeit von der Anzahl der Scheiben der von der Schneidvorrichtung 37 erzeugten Stapel eingestellt werden. Es hat sich beispielsweise als günstig erwiesen, bei Stapeln mit zwei bis sieben Scheiben eine Verzögerung von 240 Millisekunden, bei Stapeln von acht bis zwölf Scheiben eine Ver- · zögerung von 36O Millisekunden und bei Stapeln von vierzehn bis neunundzwanzig Scheiben eine Verzögerung von540 Millisekunden vorzusehen. Die tatsächliche Verzögerung des Verzögerungsgliedes 1802 kann eingestellt werden, indem man die gewünschte Anzahl von Scheiben pro Stapel in den vorein^tellbaren Sdeibenzähler

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1202 eingibt. ".

Mit Hilfe eines weiteren Verzögerungsgliedes l8O6 läßt sich eine zusätzliche Verzögerungszeit einstellen, in derenATerlauf die Stapelvorrichtung 44 einen Stapel 46 von Scheiben an die Wiegevorrichtung übergeben kann. Das Verzögerungsglied 1806 sorgt für eine geeignete Verzögerung von beispielsweise 120 Millisekunden, ehe eine Magnetschaltersteuerung 1808 für das Transportsystem in Abhängigkeit von dem verzögerten Ausgangsimpuls des Verzögerungsgliedes 1222 erregt wird. Die Magnetschaltersteuerung l8O8 veranlaßt ein Vorrücken des Transportsystems zum Wiegesystem 48, wo sich das Transportsystem dann unterhalb eines Stapels 46 von Scheiben befindet, ohne diesen zu berühren.

Nach Ablauf der durch das Verzögerungsglied.1802 eingestellten Verzögerungszeit wird der Abstastzeitgeber 18O4 erregt, der die Korrektursteuerung 1602 freigibt, so daß diese einen Eingangsfehlerimpuls konstanter Pulsbreite bzw. Dauer an den Umsetzer l6O4 liefert. Der Abtastzeitgeber 18O4 kann beispielsweise bei 100 Millisekunden gesetzt werden, um einen Eingangsfehlerimpuls mit einer Pulsbreite bzw. einer Dauer von genau 100 Millisekunden von der Korrektursteuerschaltung 1602 zu dem Umsetzer 1604 zu liefern.

Nach. Ablauf seiner eingestellten Zeit errregt der Abtastzeitgeber l8O4 einen Magnetschalter 1810 für die Rückführung des Transportsystems, woraufhin dieses den Stapel von Scheiben an den Gut-Schlecht-Mechanismus weitergibt bzw. den Stapel von Scheiben auf das Förderband 240 legt. Die Magnetschaltersteuerungen l8O8 und l8lO erregen bzw. entregen zwei Magnetschalter, die dazu dienen, das pneumatischejVentil 238 zu steuern. Das Ventil 238 steuert seinerseits den Wagensteuerzylinder 236, welcher über verschiedene Verbindungselemente die Hin- und Her-

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bewegungen des Transportsystems 50 steuert.

Die Magnetschaltersteuerung 18O8 erregt einen der beiden Magnetschalter, welche die Lage des pneumatischen Ventils 238 steuern, das seinerseits der Steuerung des Wagensteuerzylinders 236 dient, welcher den Transportwagen 234 zu dem Wiegesystem 48 steuert. Beim Wiegesystem 48 nimmt der Transportwagen eine Lage unterhalb des von der Wiegezelle 228 zu wiegenden Stapels 46 von Scheiben ein, ohne den Stapel zu berühren.

Nach Ablauf der Zeit für den Abtastzeitgeber l8O4 wird die Magnetschaltersteuerung I8IO angesteuert, um den zweiten der beiden Magnetschalter zu erregen, welcher die SteLlung des pneumatischen Ventils 238 steuert und um eine Bewegung des Wagensteuerzylinders 236 herbeizuführen, in deren Verlauf dieser den Transportwagen 234 zu seinem Transporthub antreibt. Der Transporthub des Transportwagens 234 umfaßt den Übernahmeschritt, in dessen Verlauf der gewogene Stapel 46 von Scheiben von der Wiegeplatte abgehoben wird, einen Transportschritt, in dessen Verlauf sich der Transportwagen von dem Wiegesystem 48 entfernt und in eine Stellung oberhalb des Förderbandes 240 gelangt, sowie einen übergabeschritt, in dessen Verlauf der Transportwagen 234 in seine Ruhestellung unterhalb des Förderbandes zurückkehrt. Während des Übergabeschrittes wird der Stapel 46 zur übergabe auf das Förderband 242 auf das Förderband 240 übergeben.

Eine Steuerschaltung I9OO steuert die Anordnung eines gewogenen Stapels 46 auf der Ausgangsfördervorrichtung 52 in einer Lage für akzeptierbare Stapel oder in einer Lage für zurückzuweisende Stapel. Die Steuerschaltung I9OO umfaßt zwei voreinstellbare Steuerungen 1902 und 1904, die das Zurückweisen zu leichter bzw. zu schwerer Stapel steuern.

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Bei der anfänglichen Einstellung der Vorrichtung 20 wird der akzeptable Gewichtsbereich für einen Stapel 46 von Scheiben in der Steuerschaltung 1000 programmiert. Eine untere Gewichtsgrenze wird in die Steuerung 1902 und eine obere Gewichtsgrenze in die Steuerung 1904 eingegeben. Die Steuerungen 1902 und 1904 können jeweils aus einem üblichen Potentiometer oder aus einer Vergleichsschaltung bestehen.

Die Steuerungen 1902 und 1904 steuern ein NORgatter I9O6, dessen Ausgangssignale die Erregung und Entregung eines Relais 1908 steuern. Das Ausgangssignal des Norgatters 1906 nimmt einen hohen positiven Spannungspegel nur dann an, wenn die beiden ihm von den Steuerungen 1902 und 1904 zugeführten Eingangssignale auf einem niedrigen Potential bzw. auf Erdpotential liegen. Eine Anzahl von invertierenden Verstärkern 19IO invertiert die Ausgangssignale der Steuerungen I902 und 1904 sowie des Norgatters 1906, um eine gesteuerte Erregung und Entregung mehrerer Anzeigelampen 1912 zu erreichen.

Die beiden von den Steuerungen 1902 und 1904 stammenden Eingangssignale für das Norgatter 1906 nehmen nur dann ein niedriges Potential an, wenn das Gewicht des Stapels 46 von Scheiben innerhalb des voreingestellten akzeptierbaren Gewichtsbereichs liegt. Wenn das Gewicht des Stapels von Scheiben innerhalb des vorgegebenen zulässigen Gewichtsbereichs liegt, nehmen die beiden Eingangssignale für das Norgatter I906 ein niedriges Potential bzw. Erdpotential an, so daß das Norgatter I9O6 ein Ausgangssignal mit einem hohen positiven Spannungspegel liefert. Dieses Ausgangssignal am Ausgang des Norgatter 1906 wird von dem Verstärker I9IO auf ein niedriges Potential bzw. auf Erdpotential an seinem Ausgang invertiert. Dieses Erdpotential ermöglicht das Fließen eines Stromes und damit die Beleuchtung einer "Gut"-Anzeigelampe 1912.

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Das niedrige Potential am Ausgang des invertierenden Verstärkers 1910 erregt ferner das Relais 1908, durch welches eine impulsförmige Ansteuerung einer getakteten Magnetschaltersteuerung I914 erfolgt. Wenn sie erregt ist, erregt die getaktete Magnetschaltersteuerung 1914 den Magnetschalter 244, welcher dazu dient, die Achse 326 des Förderbandes 242 entgegen der Kraft der Schraubenfeder 330 zu bewegen, so daß der gewogene Stapel 46 aus Scheiben auf den für akzeptierbare Stapel bestimmten Pfas der Ausgangsfördervorrichtung 52 abgelegt wird. Nach der Übergabe des gewogenen Stapels 46 auf die Ausgangsfördervorrichtung 52 kehrt das Förderband 242 des Gut-Schlecht-Mechanismus nach Entregung des Magnetschalter 244 durch die Magnetschaltersteuerung 1914 in seine normale Stellung/zurück, in der er mit demjenigen Pfad der Ausgangsfördervorrichtung 52 fluchtet, auf welchem die zurückzuweisenden Stapel transportiert werden. Die Rückkehr des Förderbandes 242 in seine Ausgangslage erfolgt dabei unter der Wirkung der Schraubenfeder 330.

Wenn das Gewicht eines Stapels 46 von Scheiben geringer ist als die untere Grenze des vorgegebenen Gewichtsbereichs für akzeptierbare Stapel, wird das Ausgangssignal der Steuerung 1902 auf einem relativ hohen positiven Spannungspegel gehalten, welcher durch den invertierenden Verstärker 19IO invertiert wird und das Aufleuchten einer "Zu Leichf-Anzeigelampe 1912 zur Folge hat. Außerdem wird durch das Ausgangssignal hohen Potentials die Erregung des Relais I908 verhindert. Da die getaktete Magnetschaltersteuerung 1914 nicht erregt wird, wird auch der Magnetschalter 244 nicht erregt und der ein Untergewicht aufweisende Stapel 46 wird von dem Förderband 242 auf der für die zurückzuweisenden Stapel bestimmten Spur der Ausgangsfördervorrichtung 52 übergeben.

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In entsprechender Weise wird dann „das Gewicht eines Stapels von Scheiben größer ist als der obere Grenzwert des Gewichtsbereichs für akzeptierbare Stapel das Ausgangssignal der Steuerung 1904 auf einem relativ hohen positiven Spannungs-

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pegel gehalten, um die "Zu schwer "-Anzeigelampe 1912 nach Invertierung dieses Signals durch den Verstärker I9IO zu beleuchten, und um ferner das Relais 19O8 mit zu erregen. Da das Relais I9O8 nicht erregt ist, wird auch der Magnetschalter 244 durch die Magnetschaltersteuerung 1914 nicht erregt, so daß der ein Übergewicht aufweisende Stapel 46 aus Scheiben von dem Förderband 242 auf den für die nicht akzeptierbaren Stapel bestimmten Pfad der Ausgangsfördervorrichtung 52 übergeben wird.

Es versteht sich, daß vorstehend lediglich ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel näher erläutert wurde, ohne die Erfindung auf die beschriebenen Einrichtungen und Maßnahmen beschränkt wäre. Dem Fachmann stehen vielmehr zahlreiche Möglichkeiten zu Gebote, den an Hand des Ausführungsbeispiels erläuterten Erfindungsgedanken abzuwandeln, ohne den Grundgedanken der Erfindung zu verlassen.

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Claims (21)

A ItO 35 7 b k - 163 . 2o. September 1973 - 32 - Patentansprüche :

1. Verfahren zum Erzeugen von Scheiben vorgegebenen Gewichts einer Nahrungsmittelmasse, bei welchem die Masse auf einen im wesentlichen konstanten Querschnitt ausgeformt und in den Schneidweg eines' Messers mit einer quer zur Förderrichtung der Masse beweglichen Schneidkante gefördert wird, welches eine Scheibe nach der anderen von der Masse abtrennt, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit der Schneidkante des Messers entsprechend dem Gewicht mindestens einer abgetrennten Scheibe geändert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse mit im wesentlichen konstanter Geschwindigkeit in den Schneidweg des Messers gefördert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit der Schneidkante des Messers quer zur Förderrichtung der Masse verringert wird, wenn das Gewicht einer vorgegebenen Anzahl von Scheiben geringer ist als ein vorgegebenes Gewicht und erhöht, wenn das Gewicht der vorgegebenen Anzahl von Scheiben größer ist als das vorgegebene Gewicht.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 3 mit einem Messer, dessen Schneidkante längs eines Schneidweges antreibbar ist und mit einer Zufuhrvorrichtung zum Fördern der Masse in den Schneidweg des Messers , dadurch gekennzeichnet, daß ein Wiegesystem (48) zum Wiegen abgetrennter Scheiben -vorgesehen ist und daß Einrichtungen zum Ändern der Geschwindigkeit der Schneidkante des Messers (36) in Abhängigkeit vom Gewicht minde-

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stens einer abgetrennten Scheibe vorgesehen sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen zum Ändern der Geschwindigkeit der Schneidkante des Messers (36) Einrichtungen zum Erzeugen eines Signals umfassen, welches dem Gewicht eines Stapels (46) mit einer vorgegebenen Anzahl von Scheiben entspricht, die von der Masse abgeschnitten wurden und daß diese Einrichtungen ferner einen in seiner Geschwindigkeit regelbaren Motor (40) zum Antreiben des Messers (36) mit einer von dem Signal abhängigen Geschwindigkeit umfassen.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen zum Ändern der Geschwindigkeit der Schneidkante des Messers (36) Vergleichseinrichtungen zum Vergleichen des vom Gewicht eines Stapels (46) abhängigen Signals mit einem Bezugssignal umfassen, welche ein Fehlersignal liefern, sowie Einrichtungen zum Ändern der Geschwindigkeit des Motors (40) in Abhängigkeit von dem Fehlersignal und.damit zum-Ändern der Dicke der von der Masse abgeschnittenen Scheiben. .

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Bezugssignal einem gewünschten Gewicht eines Stapels von Scheiben entspricht.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß Einrichtungen vorgesehen sind, um das Fehlersignal zu unterdrücken, wenn dieses einen vorgegebenen Wert überschreitet.

9. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche M- bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß Einrichtungen vorgesehen sind, um die Geschwindigkeit der Schneidkante des Messers (36)

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bei Übergewicht eines Stapels (46) aus einer vorgegebenen Zahl von Scheiben zu erhöhen und um die Geschwindigkeit bei Untergewicht des Stapels zu verringern.

10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 9 , dadurch gekennzeichnet, daß Einrichtungen vorgesehen sind, um aus den abgeschnittenen Scheiben nacheinander einzelne Stapel (46) zu erzeugen.

11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Zufuhrvorrichtung (34) so ausgebildet ist, daß die Förderung der Masse (32) mit im wesentlichen konstanter Geschwindigkeit erfolgt.

12. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördergeschwindigkeit der Zufuhrvorrichtung (34) in Abhängigkeit vom Gewicht mindestens einer abgetrennten Scheibe veränderbar ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß eine Steuervorrichtung vorgesehen ist, um die Fördergeschwindigkeit der Zufuhrvorrichtung (34) bei Untergewicht eines Stapels (46) aus einer vorgegebenen Anzahl von Scheiben zu erhöhen und um die Fördergeschwindigkeit bei Übergewicht eines solchen Stapels (46) zu verringern.

14. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidkante des Messers (36) in einer im wesentlichen horizontalen Schneidebene antreibbar ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidkante des Messers (36) zu einer Drehbewegung um eine im wesentlichen senkrechte Achse antreibbar ist.

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16. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis

15, dadurch gekennzeichnet, daß die Zufuhrvorrichtung (34) die aufzuschneidende Masse längs eines im wesentlichen senkrechten Zufuhrpfades in den Schneidweg fördert.

17. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis

16, dadurch gekennzeichnet, daß Einrichtungen zum Ermitteln einer Unterbrechung der Zufuhr der aufzuschneidenden Masse, insbesondere zum Ermitteln des hinteren Endes eines aus der Masse geformten Formstücke (32) vorgesehen sind, welche verhindern, daß die Steuereinrichtungen bei Vorliegen einer solchen Unterbrechung bzw. eines solchen Endes die Geschwindigkeit der Schneidkante des Messers (36) bei Feststellung des- Untergewichts eines Stapels (46) verringern. '

18. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis

17, dadurch gekennzeichnet, daß Einrichtungen zum Eingeben eines zulässigen Gewichtsbereichs eines Stapels (46) aus· einer vorgegebenen Anzahl 'von Scheiben vorgesehen sind, daß Einrichtungen zum Bestimmen des Gewichts jedes der nacheinander erzeugten Stapel (46) vorgesehen sind, daß Einrichtungen vorgesehen sind, um das Gewicht jedes dieser Stapel mit dem zulässigen Gewichtsbereich zu vergleichen, "daß- Einrichtungen vorgesehen sind, um ein Fehlersignal zu erzeugen, welches ein oder mehrere. Eigenschaften besitzt, die anzeigen, in welchem Maße das Gewicht jedes der nacheinander erzeugten Stapel (46) die obere Gewichtsgrenze des Gewichtsbereichs übersteigt oder unterhalb der unteren Grenze des Gewichtsbereichs bleibt, und daß Steuereinrichtungen vorgesehen sind, die in Abhängigkeit von einem Fehlersignal erster Art, welches anzeigt, daß das Gewicht der Stapel die obere Grenze des Gewichtsbereichs übersteigt

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die Geschwindigkeit der Schneidkante des Messers erhöhen und die in Abhängigkeit vom Auftreten eines Fehlersignals zweiter Art, welches anzeigt, daß das Gewicht einer der
Stapel (16) unter der unteren Grenze des Gewichtsbereichs liegt, die Geschwindigkeit· der Schneidkante des Messers
verringern.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördergeschwindigkeit der Zufuhrvorrichtung veränderbar und durch die Steuereinrichtungen derart steuerbar
ist, daß die Fördergeschwindigkeit .in Abhängigkeit vom
Auftreten eines Fehlersignals zweiter Art erhöht und bei Auftreten eines Fehlersignals erster Art verringert wird.

20. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß- Einrichtungen vorgesehen sind, um jeden der nacheinander gebildeten Stapel aus einer vorgegebenen Anzahl von Scheiben längs eines ersten oder, zweiten Pfades von dem Wiegesystem (48) wegzutransportieren und daß diese Einrichtungen beim Eintreffen eines Fehlersignals zweiter Art den gewogenen Stapel längs des ersten Pfades und bei NichtVorhandensein eines Fehlersignals
längs des zweiten Pfades wegtransportieren.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß di.e Einrichtungen zum Wegtransportieren den gewogenen
Stapel bei Eintreffen eines Fehlersignals erster oder
zweiter Art längs des ersten Pfades wegtransportieren.

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