DE2339996C3 - Netz aus polymeren Werkstoffen und Verfahren und Folie zu seiner Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Net/ aus polymeren Werkstoffen, mit einer regelmäßigen Anordnung von längsverlaufenden Fäden und einer diese kreuzenden regelmäßigen Anordnung von querverlaufenden Stegen, wobei im Bereich der Kreuzurgspunkte die Fäden ganz oder teilweise von den Stegen umhüllt sind. Sie betrifft ferner ein Verfahren und eine Folie zum Herstellen eines solchen Netzes aus polymeren Werkstoffen.

Netze, die entweder aus einem Film oder direkt am Ausgang eines Extrusionswerkzeuges gewonnen werden, werden derzeit hauptsächlich als Verstärkung in Papierartikeln oder billigen Textilien benutzt, z. B. in sanitären Papierartikeln, in Papier- oder papierbeschichteten Tüten und stark beanspruchten Säcken sowie bei nichlgewebten Bezugsstoff- oder Polsterfabrikaten.

Sie werden ferner benutzt oder ihre Benutzung ist vorgeschlagen worden als Fenstergardinen, Dekorationsnetz, Verpackungsmaterial, Moskitonetz. Schutznetze gegen Insekten oder Vögel, als Hilfe für das Wachstum von Gras oder Pflanzen, Sportnetze, leichte Fischfang-und Filtermaterialien.

Aus der US-PS 36 54 031 ist eine Strangpreßvorrichtung zur Herstellung eines Netzschlauches bekannt. Diese Vorrichtung hat vier gegensinnig um eine gemeinsame Achse rotierende Düsenringe. Die heißen Fäden, welche aus deren Düsen austreten, werden mittels eines Ringes zusammengepreßt, so daß sie an ihren Kreuzungspunkten miteinander verschweißen und einen Netzschlauch bilden. — Solche Netze, die direkt am Ausgang eines Strangpreßwerkzeugs hergestellt werden, haben den Nachteil, daß ihre Maschen relativ groß sind, daß die Ausrichtung der Kreuzungspunkte schwierig ist und daß sie im allgemeinen nicht leichter als 20 g/m² gemacht werden können.

Eine andere Strangpreßvorrichtung zur Herstellung eines Netzschlauches ist bekannt aus der DT-OS 17 29 195. Es werden dort zur Herstellung der Längsfäden bestimmte Düsen verwendet, und zur Herstellung der Querfäden oder Stege dient ein Ringspalt, der periodisch geöffnet und verschlossen wird. Längs- und Querfäden verschweißen an ihren Oberflächen dort miteinander, wo sie sich kreuzen. Auch hier ist der Nachteil relativ großer Maschen gegeben, und die Netze sind für viele Anwendungsfälle Zi schwer oder haben keine ausreichende Festigkeit.

Eine andere Vorrichtung, mit der hauptsächlich Verpackungsnetze z. B. für Gemüse hergestellt werden sollen, ist bekannt aus der DT-OS 20 06 646. Bei dieser Vorrichtung wird eine thermoplastische Folie verwendet, welche im geschmolzenen Zustand durch eine Formwalze so geprägt wird, daß ein Netzmuster entsteht. Dann wird die geprägte Folie von der Formwalze abgezogen und etwa im Verhältnis 1 : 1.2 gestreckt, um ein Öffnen der Netzöffnungen zu erreichen. Ferner kann ein solches Netz zur Verbesserung seiner Festigkeitseigenschaften in Längs- und Querrichtung gereckt werden, aber da die Kreuzungspunkte nicht molekular orientiert werden, ist ein solches Netz ziemlich schwach.

Eine andere Vorrichtung zur Herstellung eines schlauchförmigen Netzes ist auch bekannt aus der DT-OS 16 29 382. Dieser Vorrichtung werden zwei verschiedene thermoplastische Polymere zugeführt, und diese werden durch Rotation eines Kerns der Vorrichtung miteinander wendelförmig gemischt, so daß die einzelnen extrudierten Fäden im Schnitt gesehen eine Anzahl von ineinandergeschlungenen Schichten beider Polymere enthalten. Im übrigen ergeben sich abtrr dieselben Nachteile wie bei den vorgenannten Vorrichtungen, also Schwierigkeiten bei der molekularen Orientierung der Kreuzungspunkte, sowie ein zu hohes Quadratmetergewicht für viele Anwendungsfälle.

Eine Vorrichtung /ur Herstellung eines flächigen polymeren Materials ist ferner bekannt aus der DT-OS 17 04 741. Dabei wird ein Polymer auf eine gemusterte Gießwalze gegossen, so daß man eine Folie mit einem Reliefmuster, z. B. aus Rippen und dazwischenliegenden dünnen Feldern, erhält. Diese Folie wird dann gereckt, und mittels einer rotierenden Bürste werden in den dünnen Bereichen Fasern ausgebildet. Danach wird die Folie in einer anderen Achsrichtung gestreckt. - Auch hier gilt, daß es nicht möglich ist. ein niedriges Quadratmetergewicht und gleichzeitig gute Festigkeitseigenschaften zu erzielen.

Fine Type eines aus einer I ulic gewonnenen Netzes besteht aus zwei oder mehr kreuzweise miteinander verbundenen Lagen einer einachsig ausgerichteten Folie, von denen jede zur Netzform aufgefascrt worden ist. Das bedingt die Notwendigkeit einer Verbindung nach dem Auffasern, und in diesem Zustand ist die Verbindung im allgemeinen kompliziert. Als Verstärkung in sanitärem Papiet wird im allgemeinen eine Feinheit von 5 g/m² oder weniger benötigt und es ist praktisch unmöglich, dies zu erreichen, wenn zwei Lagen nach der Auffaserung miteinander vereinigt werden müssen.

Bei einer Abwandlung dieses Netztyps kann eine Verbindung von Schichten vermieden werden, weil eine Verstärkung aus Fäden aus einem sich nicht aufspaltenden Polymer in die aufspaltbare Folie eingebettet ist, welche unter einem Winkel zu den eingebetteten Fäden

23691996

orientiert und dann aufs Geratewohl aufgefasert ist. Die Zufälligkeit des Gitters ist jedoch üblicherweise ein Nachteil, und das willkürlich aufgefaserte Material ist relativ schwach, weil spezielle Beimengungen benutzt werden zur Erleichterung der willkürlichen Auffase- S rung.

Ein anderer Typ von aus einer Folie gewonnenen Netzen wird durch Einschlitzen eines Musters von unterbrochenen Linien gebildet, welche gegeneinander verlagert sind, und durch Auseinanderziehen der geschlitzten Folie während einer zweiachsigen Strekkung. Dieses Verfahren erzeugt Netze mit einem großen Gitter und schwachen Kreuzungspunkten.

Hin dritter Netztyp macht ebenfalls vom Prägen Gebrauch, aber die Vorsprunge sind als querverlaufende Stege ausgebildet, welche anschließend orientiert werden und die Hauptkraftrichtung bilden. Die dünnen, geraden Bereiche der geprägten Folie werden orientiert und spalten sich etwa in Längsrichtung und bilden relativ schwache Brücken zwischen den Quersteigcn. Für die meisten Verwendungsfälle muß dieses Netz quer verbunden bzw laminiert werden mit einem anderen Net/, und dies wiederum bringt die Beschränkung mit sich, daß es sehr schwierig ist. die niedrigen Quadratmetergewichte herzustellen, welche zur Verstärkung in sanitären Artikeln gefordert werden.

Schließlich ist es bekannt, daß Netzstrukturen durch Auspressen abwechselnder Streifen aus verschiedenen PoKnieren hergestellt werden können durch Vereinen ucr Streifen im Auspreßwerkzeug. welches sich bewegende Teile enthält, welche die Streifen im gleichen Zeitpunkt in eine Querrichtung drehen, wie sie die Streifen zu dünnen. »Lamellen« genannten Strukturen ziehen. Noch im Werkzeug gelangen einer oder beide Rander der flüssigen Folie über einen Kamm. welcher l.angs-»Fühlcr« von den Ecken der Lamellen zieht und die t ühler in Bündeln sammelt. Nach der Erstarrung wird die Folie mechanisch gespalten in Übereinstimmung mit der in dein Werkzeug hergestellten, lagenweisen und fibngen Struktur, und hierdurch wird ein Erzeugnis mit zwei zusammenhängenden I adcnnchtungen erzeugt. Jedoch sind die durch dieses Verfahren erzeugten Fabrikate mehrere Male schwerer als die obengenannten üblichen Forderungen für Netze in sanitären Artikeln.

Fs ist deshalb Aufgabe der Erfindung, em Netz aus polymeren Werkstoffen zu schaffen, das eine günstige Struktur und gute Festigkeitseigenschaften aufweist, und ferner, ein schnelles und wirtschaftliches Verfahren und eine entsprechende Folie zur Herstellung eines solchen Netzes aus polymeren Werkstoffen aufzuzeigen.

Nach der Erfindung wird dies bei einem eingangs genannten Netz dadurch erreicht, daß der Werkstoff der bandförmig ausgebildeten Fäden einen höheren Schmelzpunkt als der Werkstoff der Stege aufweist, und daß die Stege mit ihnen zusammenhängende Zweige aufweisen, welche ebenfalls die Fäden mindestens teilweise umhüllen. Hierdurch wird eine Netzstruktur erreicht, welche einer gewebten Struktur sehr nahe kommt und demzufolge ähnlich gute Eigenschaften aufweist. Da die Fäden bandförmig ausgebildet sind, er/engen sie in den Stegen, welche sie umhüllen, nur eine geringe Kerbwirkung, und die Festigkeit ist entsprechend hoch.

I Im die Kerbwirkung weiter zu verringern, sind die 1 adcn an ihren Kanten in bevorzugter Weise verjüngt.

μ ..ii .·ιηιτ weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Netzes sind die Werkstoffe der Fäden und der Stege so gewähl.t, daß sie nicht aneinander haften. Dadurch sind die Fäden in ihrer Umhüllung verschiebbar. Während.der. Herstellung des Netzes läßt sich dies leicht erreichen, wenn die Fäden und die Stege (oder wenigstens die, Abschnitte, der Stege, welche an den Fäden .anliegen^aus ,gegenseitig unverträglichen polymeren Stoffen; bestehen, ,Durch diese verschiebbare Anordnung wird die diagonale Flexibilität erhöht und ferner die molekulare Orientierung an den Kreuzungspunkten erleichtert.

Die Fäden sind vorzugsweise molekular orientiert, und die Stege sind vorzugsweise ebenfalls molekular orientiert. Dadurch wird die Festigkeit — auch an den Kreuzungspunklen - erhöht.

Bei einer anderen Ausführung des Netzes entsprechend der Erfindung geht man so vor, daß die Zweige bandförmig und in ihrer Gesamtdicke jeweils dünner als die Stege ausgebildet sind. In dem molekular orientierten Steg sind die Öffnungen, in die die Fäden eingebettet sind, natürlich ebenfalls verlängert. Die Zweige dienen jedoch zur Verhinderung einer allzu großen Bewegung der Fäden in den verlängerten Öffnungen der Stege.

Solche Zweige können vorteilhafterweise jeden Satz benachbarter Stege verbinden.

Bei einer anderen Ausführung des Netzes entsprechend der Erfindung bestehen die Stege in sich jeweils aus Schichten verschiedener polymerer Werkstoffe. Eine solche Anordnung kann leicht zusammen mit der Einbettung gebildet werden, wie dies weiter unten noch beschrieben w ird. und wichtige Effekte können auf diese Art und Weise erzielt werden.

Wenn das Netz zur Verstärkung in Schichten bzw. Vliesen aus Zellulosefasern benutzt wird, geht man mit Vorteil so vor. daß wenigstens eine Oberflächenschicht der Stege aus einem mit Zellulose verbindbaren Olefin-Copolymer oder aus einem lonomer besteht, während der Hauptteil der Stege aus einem im wesentlichen homopolymeren Olefin besteht. Das Olefin-Copolymer kann z. B. sein Äthylen-Acrylsäure-Copolymer oder Äthylen-Metaacrylsäure-Copolynier. Homopolymer-Olefin wird benutzt wegen seines niedriger. Gewichts und seiner relativ großen Festigkeit.

Wie oben erwähnt, sollten die Fäden vorzugsweise aus einem polymeren Werkstoff mit höherem Schmelzpunkt hergestellt werden als das polymere Material, aus dem die Stege gebildet sind, wobei eine geeignete Auswahl so aussieht, daß die Fäden aus einem Polyamid, z. B. Polyamid b oder 6.6. oder aus Polyethylenterephthalat und die Stege aus Polyolefin bestehen.

Während die Längsfäden immer bandförmig sein müssen zur Vermeidung einer Kerbwirkung in den Querstegen, können letztere verschiedene Formen haben. Wenn relativ hohe Steifheit erwünscht ist, z. B. zur Erzielung eines Drapiereffektes von leichlgewichtigen Fabrikaten, so sind die Stege vorzugsweise im Querschnitt etwa rund bis viereckig.

Wenn andererseits hohe Weichheit wünschenswert ist, z, B. bei sanitären Artikeln wie der Oberfläche von Binden oder Windeln, sind die Stege vorzugsweise im Querschnitt im wesentlichen flach.

Wie zuvor erwähnt, können wichtige Effekte erzielt werden, wenn die Stege einen Schichtaufbau aus verschiedenen Polymeren haben. Eine Anwendung solch eines Schichlaufbaus ist schon beschrieben worden. Sie kann ferner benutzt werden zur Herstellung eines massiven Netzes, und zu diesem Zweck befinden sich die Schichten in einem Zustand unterschiedlicher

s r r s e

Schrumpfung und. bilden eine Kräuselung der Stege. In diesem Fall sollten die Fäden vorzugsweise ziemlich weit voneinander entfernt sein.

- Die Aufgabe der wirtschaftlichen Herstellung eines . Netzes aus polymeren Werkstoffen wird nach der Erfindung gelöst durch die im Anspruch 1.4 angegebenen Maßnahmen.:Verglichen mit anderen Verfahren, bei denen eine* Folie geprägt und dann zu einem Netz aufgespalten wird (z:B: nach der DT-OS 20 06 646), ist das erfindungsgemäße Verfahren günstiger, da die relativ festen Längsfäden den Fördervorgang sehr unterstützen. Dies ermöglicht ein stärkeres Prägen, als es bisher zulässig war, und dies bedeutet, daß höhere Verfahrensgeschwindigkeiten erreichbar sind, und daß die Genauigkeit der Vorrichtung und die Einstellung der Verfahrensbedingungen weniger kritisch sind. Wie im folgenden noch erläutert wird, können hierbei sogar das Prägen und das Aufspalten in sehr vorteilhafter Weise zu einem einzigen Verfahrensschritt kombiniert werden.

Das Einbetten der Fäden kann auf viele verschiedene Arten erfolgen, doch wurde ermittelt, daß das zweckmäßigste Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß dieses Einbetten in die Folie durch Extrudieren von Streifen aus dem höher schmelzenden Werkstoff erfolgt, die durch gleichzeitiges Extrudieren von Streifen aus dem anderen polymeren Werkstoff voneinander distanziert weiden und durch gleichzeitiges Extrudieren von Oberflächenschichien aus dem anderen polvmeren Werkstoff und/oder weiteren polymeren Werkstoffen auf beiden Oberflächen der Streifen erfolgt.

Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist ferner dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Oberflächenschichten zusammenhängend mit den zwischen die Fäden ex'.rudierten Streifen ausgebildet wird. Hierzu verwendet man z. B. eine profilierte Austrittsöffnung für das Material einer oder beider Oberflächenschichten. Man erhält so auf sehr einfache Weise die eingebettete Anordnung der Längsfäden.

Bei einer anderen bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, welche ebenfalls auf dem beschriebenen gemeinsamen Extrudieren von Streifen aus dem höher schmelzenden Werkstoff abwechselnd mit Streifen aus dem anderen polymeren Werkstoff beruht, geht man so vor, daß wenigstens eine der Oberflächenschichten getrennt von den zwischen die Fäden extrudierten Streifen extrudiert wird. Dies ermöglicht eine Verände rung der Schichtdicken und eine Veränderung des Abslands der Längsfäden, und zwar unabhängig voneinander.

Üblicherweise liegt kein besonderer Vorteil in der Anordnung der Fäden genau in der Mitte der Folie oder in der Veränderung der Dicken beider Oberflächenschichten, und folglich können die obengenannten Merkmale in vorteilhafter Weise miteinander so kombiniert werden, daß das Extrudieren einer größeren Oberflächenschicht getrennt und das Extrudieren einer gegenüberliegenden kleineren Oberflächenschicht zusammen mit den zwischen die Fäden extrudierten Streifen erfolgt. Vorteilhafte Werte von Schichtdicken sind in dieser Beschreibung später noch angegeben.

Zur Erzielung einer hohen Festigkeit in Längsrichtung ist es vorteilhaft, die Folie zur Durchführung des Verfahrens so auszubilden, daß die Streifen aus dem anderen polymeren Werkstoff im Verhältnis zur Breite der Fäden schmal sind. Die Fäden sollten z. B. ²/₃ oder mehr des kombinierten Volumens von Fäden und Streifen haben.

Dabei wird eine solche Folie mit besonderem Vörtei so ausgebildet, daß eine dickere Oberflächenschicht au; im wesentlichen homopolymerefi Olefin ^;und - eine dünnere Oberflächenschicht aus einem m'it'<Zelliilös( verbindbaren Olefin-Copolymer öder aus einem¹ jono· mer bestehen. Ein hieraus hergestelltes Netz ist'ieichi mit Zelluloseschichten verbindbar. Außerdem ist die Verwendung von Polyolefinen wirtschaftlich- sehr vor Vorteil. > ι _s ;

ίο Eine geschickte Kombination von Folie und Längsfäden zur Durchführung des Verfahrens nach dei Erfindung zeichnet sich dadurch aus, daß die Fäden aus einem Polyamid oder Polyäthylenterephtalat und dal; die Folie zumindest im wesentlichen aus Polyolefinen] bestehen. Als Polyamid kann z. B. Polyamid 6 oder 6.6 verwendet werden.

Die Prägung nach einem geradlinigen Ouermuster muß nicht notwendigerweise rechtwinklig oder annähernd rechtwinklig zur Maschinenrichtung sein, sonderr sie kann unter einem ausgesprochen spitzen Winkel von z. B. 45° ausgeführt sein, wenn das Netz zum Gebrauch in einer Schichtung dienen soll.

Bekannte Prägeverfahren können angewendet werden, hierunter auch der Gebrauch einer erhabenen Walze und einer glatten Walze als Gegenstück. Die Verwendung einer vibrierenden Kante und eines flachen oder zylindrischen Gegenlagers ist ebenfalls vorgeschlagen worden und kann bei der vorliegenden Erfindung benutzt werden. In jedem Fall ist es zweckmäßig, den Vorteil des Fördervorgangs dei relativ festen Fäden wahrzunehmen und hierdurch eine stärkere Wirkung zu erzielen, als sie sonst möglich wäre So ist eine bevorzugte Ausführung der Erfindung

dadurch gekennzeichnet, daß das Prägen in an sich bekannter Weise zwischen einer erhabenen und einer glatten Walze mit Friktion erfolgt, wobei vorzugsweise die letztere schneller läuft.

Eine sehr wesentliche Vereinfachung ist wie bereits angedeutet dadurch erreichbar, daß das Aufspalten der dünnen Abschnitte beim Prägen durch die Friktion der Walzen erfolgt. Dieser Effekt beruht auf einem großen Widerstandsunterschied zum Aufspalteffekt des Drukkes und Scherung zwischen jenen Zonen, welche direkt durch die Fäden vorwärtstransportiert werden, und jenen, weiche es nicht werden.

Es ist jedoch auch möglich, in konventioneller Weise so vorzugehen, daß das Aufspalten der dünnen Abschnitte zeitlich nach dem Prägevorgang erfolgt Dies ist z. B. beim Querstrecken, also bei der molekularen Orientierung der Stege, möglich, oder auch in einem unabhängigen Verfahrensschritt zwischen dem Prägen und dem Strecken der Stege. Es ergeben sich hierbei gewöhnlich andere Struklureffekte als beim kombiniertem Prägen und Aufspalten.

Wenn die Anordnung einer erhabenen Walze und einer glatten Gegenwalze bei der Erfindung benutz! wird bei der Herstellung verhältnismäßig schwerer Netze (z. B. über 15 g/m²), so wird die beste Förderwirkung der Fäden erreicht, wenn in der Folie die Längsfäden näher an der einen als der anderen Oberfläche eingebettet sind, und wenn die den Fäder nächstliegende Oberfläche mit der erhabenen Walze in Berührung gebracht wird. Wenn andererseits leichtes Netzwerk hergestellt wird (z. B. etwa 5 g/m²), ist es

'«; besser, die Fäden genau in der Mitte anzuordnen, weil das Netz anderenfalls zu schwach werden könnte.

Die Längsfäden und die Stege werden vorzugsweise durch Recken molekular orientiert. Im Interesse einer

ίο

gleichmäßigen Struktur des Netzes geht man dabei mit Vorteil so vor, daß die Fäden anschließend an das gemeinsame Extrudieren und vor dem Prägen gereckt werden. Jedoch ist es gewöhnlich auch vorteilhaft, daß die molekulare Orientierung der Fäden nach der ,Prägung vollendet wird. Hierdurch wird das Quadratmetergewicht verringert und der Abstand zwischen den Stegen vergrößert. Diese Vergrößerung ist oft notwendig, da die beste Prägung mit einer Teilung von nicht mehr als ungefähr 1 bis 2 mm zwischen den Stegen oder Zähnen der erhabenen Walze erreicht zu werden scheint.

Wenn die Stege molekular orientiert werden, wie üblicherweise gefordert (ausgenommen wenn sie aus elastomerem Material bestehen), so wird dies mit Vorteil so ausgeführt, daß die Stege nach der Prägung molekular orientiert werden, gewöhnlich in einem Streckrahmen.

Die Querstreckung wird üblicherweise durchgeführt in einem Verhältnis von 5 bis 10:1. und hierdurch werden die Längsfäden entsprechend auseinander gezogen. Die Längsfäden sollten deshalb normalerweise mit einer Teilung extrudiert werden, die so schmal wie in der Praxis möglich ist, z. B. ungefähr 1 mm, jedoch kann eine noch kleinere Teilung wünschenswert sein. Ein Hilfsmittel zur Erreichung einer dichten Anordnung der Längsfäden besteht darin, daß die Folie anschließend an das gemeinsame Extrudieren und vor dem Prägen unter Ermöghchung einer Quer-Zusammenziehung gedehnt wird. Diese Dehnung kann die gleiche sein wie die obenerwähnte molekulare Orientierung, sie kann aber auch vollständig oder teilweise ausgeführt werden, während die Fäden ganz oder teilweise geschmolzen sind, wobei diese dann nicht nennenswert molekular Orienten werden.

Die Prägung wird normalerweise Stege mit im allgemeinen runder bis rechteckiger Querschnittsform erzeugen. Dies solhe als nur sehr angenäherte Bezeichnung verstanden werden. Wenn zur Erzeugung einer weicheren Handhabung flache Stege erwünscht sind, so können die Stege anschließend an die Prägung und vorzugsweise vor der Querdehnung durch Kalandrierung abgeflacht werden. Diese Kalandrierung kann bei einer erhöhten Temperatur ausgeführt werden.

Wie erwähnt, erleichtert der Vorschubeffekt der Längsfäden sehr das Prägen der Folie, insbesondere, wenn die der erhabenen Walze benachbarte Oberflächenschicht dünn ist und wenn nur geringe Anteile des anderen polymeren Werkstoffs zwischen den Fäden eingelagert sind. Es können jedoch ein noch höherer Vorschubeffekt und hierdurch noch höhere Produktionsraten dadurch erreicht werden, daß die Streifen und eine dünnere Oberflächenschicht aus Mischungen bestehen, welche einen relativ geringen Anteil eines Polymers mit höherem Schmelzpunkt enthalten, während die dickere Oberflächenschicht aus einem im wesentlichen homogenen polymeren Werkstoff besteht. Die Aufspaltung der gemischten Komponente bzw. Komponenten in Längsrichtung erfolgt dann nach der Prägung und in den eingeprägten Bereichen. Eine hierfür besonders geeignete Folie ist dadurch gekennzeichnet, daß die Mischungen zum großen Teil aus Polyolefin bestehen, und daß die Beimischung ein Polyamid oder Polyäthylenterephtalat in einem Prozentsatz von ungefähr 25% oder weniger ist.

Die erwähnte Aufspaltung der gemischten Komponente bzw. Komponenten wird üblicherweise hinreichend einfach durch den Querstreckungsschritt Zustandekommen, durch den die Stege molekular orientiert werden. In ähnlicher Weise können andere Arten eines geprägten Folienmaterials entsprechend der Erfindung oft nur durch Querstreckung zu dem gewünschten Netz aufgespalten werden, wenn sie nicht während des Prägens gespalten werden. Jedoch kann die Aufspaltung auch als unabhängiger Verfahrensschritt durchgeführt werden zwischen dem Prägen und dem Recken der Stege. Ein geeigneter Weg um dies zu erreichen ist das Prägen in einem schiefen Muster durchzuführen, z. B. unter 60° bis 75° zur Maschinenrichtung, und die Folie abzulenken, so daß der Winkel zwischen den Fäden und den Stegen sich vergrößert, vorzugsweise bis ungefähr 90°.

Hinsichtlich der Einbettung der Längsfäden in die sie umgebende Umhüllung ist im vorhergehenden die Betonung auf den Vorgang des gemeinsamen Extrudierens gelegt worden, wobei verschiedene polymere Substanzen ineinander eingelagert sind und Oberflä-

chenschichten im gleichen Extrusionswerkzeug gebildet werden. Obwohl gefunden wurde, daß dies ein besonders geeignetes Verfahren ist, gibt es auch andere Wege zur Bildung dieser eingebetteten Anordnung. So kann in einem ersten Verfahrensschritt eine Folie von nebeneinanderliegenden Streifen gebildet werden, während die Oberflächenschichten anschließend in einem getrennten Verfahrensschritt extrudiert oder kalandriert werden.

Be« einem dritten Weg zur Erzeugung der eingebette-

ten Anordnung können die längs verlaufenden, bandförmigen Fäden als Feld hergestellt und angeordnet werden durch Aufspalten und Ziehen einer Folie, und die Umhüllung kann hiernach auf beide Seiten des Feldes aufgebracht und zwischen den Stegen in einem

Kalander vereint werden. Statt durch Aufspalten einer Folie können die Fäden auch durch gewöhnliche Extrusion aus einer Reihe von Öffnungen hergestellt werden.

Schließlich, was den benötigten Apparat anbetrifft.

liegt ein besonders einfacher Weg zur Bildung der eingebetteten Anordnung wenn auch mit etwas geringerer Stärke im Endprodukt darin, daß eine gewöhnliche Folie aus drei oder mehr Schichten verwendet wird, wobei der höherschmelzende polymere

Werkstoff die mittlere Schicht bildet und die einbettenden Werkstoffe beiderseits dieser Mittelschicht liegen. Danach wird diese zusammengesetzte Folie geschlitzt, so daß eine Anordnung von Bändern entsteht, und diese werden normalerweise gedehnt. Danach werden der

einbettende Werkstoff bzw. die einbettenden Werkstoffe auf beiden Seiten der Bänder gequetscht und im Zwischenraum zwischen den Bändern vereinigt. Dieses Quetschen kann gleichzeitig mit der Bildung der Stege durch das oben erwähnte Prägen erfolgen, oder es kann

ein Kalandrieren bei entsprechender Temperatur vorhergehen.

Die Erfindung wird nun näher beschrieben mit Bezug auf due Zeichnungen. Es zeigen
Fig. 1 einen Querschnitt nach der Linie I-1 in Fig.2

eines Extrusionswerkzeuges,

Fig. 2 einen Längsschnitt nach der Linie 11-11 in F1 g. 1 des gleichen Werkzeugs.

Fig. 3 einen Querschnitt durch den Aufbau einer Folie, weiche ein Zwischenprodukt bei der Herstellung

eines Netzes ist und mit dem in den Fig I und 2 gezeigen Werkzeug hergestellt ist,

Fig.4 und 5. welche jeweils den Fig I und 2 entsprechen, eine Abu andlung des Werkzeugs.

F i g. 6, welche der F i g. 3 entspricht, die mit dem Werkzeug nach den F i g. 4 und 5 hergestellte Folienstruktur,

Fig.7, welche ebenfalls Fig.3 entspricht, eine andere Abwandlung der Folienstruktur,

Fig.8 eine schematische, perspektivische Ansicht einer Gesamtstrecke zur Herstellung eines Netzes,

F i g. 9 eine Darstellung des Prägevorganges, welche die Folie und die erhabene Walze in perspektivischer Ansicht mit verschobener Schnittansicht zeigt, wobei III der Linie III-Ill in Fig.3 und IV der Linie IV-IV in t Fig. 3entsprechen.

Fig. 10 eine vergrößerte, perspektivische Ansicht eines Netzes mit Teilschnitten, und zwar in dem Zustand ehe die abschließende Längsstreckung und irgendeine Querstreckung stattgefunden hat und

Fig. 11 eine der Fig. 10 ähnliche Ansicht des Netzes nach der abschließenden Längsstreckung und nach der "1 Querstreckung, jedoch in einer weniger vergrößerten Darstellung.

In den Fig. 1 und 2 werden ein höher schmelzender polymerer Werkstoff A und zwei niedriger schmelzende ' polymere Werkstoffe S und B1 aus getrennten Extrudern und (nicht dargestellten) Verteilungskanälen in drei schlitzförmige Führungen extrudiert, wie durch die drei Pfeile gezeigt ist.

Die Werkstoffe B und S1 können identisch gleiche, aber doch getrennt zugeführte polymere Werkstoffe sein, oder verschiedene Modifikationen des gleichen Polymers oder zwei Polymere, welche chemisch verschieden, jedoch in der Lage sind, eine festhaftende Bindung miteinander zu bilden. Der Werkstoff A ist vorzugsweise unverträglich mit den Werkstoffen Bund B1, haftet also nicht an diesen.

Das Werkzeug besteht aus einem inneren Teil 1 und aus zwei äußeren Teilen 2 und 3. Die schlitzförmige Führung für den Werkstoff A ist in einer Zone 4 in diesem Teil 1 in eine große Zahl von parallelen Kanälen aufgeteilt. Wie besonders aus F i g. 2 ersichtlich, endet der Teil 1 in einem kammformigen Profil, und die Kanäle für den Werkstoff A gehen durch jeden »Zahn« des »Kamms«. In einer Kammer 5 vereinen sich die Werkstoffe A. B und B 1 zu einer zusammengesetzten Folie. Der Werkstoff A wird in diese Kammer 5 aus einer Reihe von getrennten Öffnungen extrudiert, während der Werkstoff B aus einer kammformigen Öffnung und der Werkstoff B1 aus einem geraden Schlitz extrudiert werden. Hierdurch wird die Struktur gemäß Fig. 3 gebildet, mit der Ausnahme, daß die Fäden des Werkstoffs A noch nicht bandförmig sind. so

Der zusammengesetzte Strom wird verengt und durch einen Ausgangsschiit/ 6 extrudiert. und danach wird die flüssige Folie heruntergezogen, wodurch die Fäden des Werkstoffs A bandförmig werden. Die relativen Schichtdicken und das Verhältnis /vv ischen der Breite und dem Abstand der bandförmigen Fäden werden bestimmt durch die Auspreß-Durchgänge und durch die Abmessungen in der zahnförmigen Öffnung für den Werkstoff B.

Aufgrund des Verschmierens neigen die bandförmigen Fäden dazu, an den Ecken zugespitzt zu werden, wie dies dargestellt ist. Diese Form ist vorteilhaft und kann durch entsprechende Gestaltung der Kanäle für den Werkstoff A gefördert werden.

In den F i g. 4 und 5 ist ein Werkzeug zur Herstellung der Struktur nach F i g. 6 dargestellt Dieses Werkzeug ist mit zusätzlichen Teilen 7 und 8 abgewandelt worden ■7iir RilHnnf zweier Oberflächenschichten aus einem dritten polymeren Werkstoff C, welcher von einem dritten Extruder aufgebracht wird. Der Werkstoff C kann z. B. ein Polymer sein, welches in der Lage ist, eine Bindung mit Zellulose einzugehen. In der Folie muß der Werkstoff C eine fest zusammenhängende Bindung mit den Werkstoffen B und B1 bilden, aber nicht notwendigerweise mit dem Werkstoff A. Demzufolge besteht keine Notwendigkeit, eine der Oberflächen der bandförmigen Fäden mit dem Werkstoff ßzu bedecken, sondern dieser ist nur mit dem Werkstoff A durchsetzt in Form einer großen Zahl von getrennten Strängen.

Um dies zu erreichen, wird der Werkstoff B in die gemeinsame Kammer 5 aus einer Reihe von Öffnungen extrudiert. welche mit den Öffnungen für den Werkstoff A durchsetzt sind, statt aus einer kammformigen Öffnung extrudiert zu werden.

Andererseils kann es auch vorteilhaft sein, beide Werkstoffe B und B1 zwischen die Stränge des Werkstoffs A einzubringen, um so die in F i g. 7 gezeigte Struktur zu bilden. Um dies zu erreichen, ist der Teil ϊ auf der Seite, welche in F i g. 2 gerade gezeigt ist. mit Aussparungen versehen, um die Öffnung für den Werkstoff B\ wie die Öffnung für den Werkstoff B kammförmig zu machen.

In Fig. 8 wird eine Folie aus den Werkstoffen A. B und B 1 zusammen aus einem Werkzeug 9 extrudiert. welches das in den F i g. 1 und 2 gezeigte Werkzeug darstellt. Die Heizelemente sind weder hier noch in den F i g. 1 und 2 gezeigt. Die Folie wird zunächst durch Luft (nicht dargestellt) und dann durch eine Heraushol- und Kühlwalze 10 gekühlt. Alle in Fi g. 8 gezeigten Walzen sind angetriebene Walzen. Danach wird die Folie in einem ersten Längsstreckprozeß in einer Zune 13 gestreckt zwischen einem Satz Klemmwalzen 11, 12, welche gegen die Streckung halten, und einer Walze 14. welche in Verbindung mit einer erhabenen Walze 16 und ihrer glatten Gegenwalze 15 zieht. Die Klemmwalze 12 ist auf eine für die Streckung geeigneie Temperatur aufgeheizt. Dieser Vorgang hat zwei Ziele. Das eine ist die Fäden teilweise molekular zu orientieren (eine zweite Längsstreckung erfolgt nach dem Prägen); das zweite Ziel ist. die Fäden dichter zusammenzubringen. Deshalb sollte die Länge der Zone 13 ausreichend sein, um eine gleichsam freie Zusammenziehung der Folie zu ermöglichen, z. B. ungefähr dreibis viermal die Breite der Folie.

Die Gegenwalze 15 ist auf eine für das Prägen der Folie geeignete Temperatur aufgeheizt, z. B. auf eine Höhe, bei der der Werkstoff A im wesentlichen fest ist, während die Werkstoffe B und S1 halb oder ganz erweicht sind — vorzugsweise halb erweicht — auf eine Temperatur am unteren Ende ihres Verflüssigungsbereiches. Um den Wärmeübergang auf die Folie zu erhöhen und dadurch einen schnelleren Ablauf zu ermöglichen, ist auch die Walze 14 geheizt, jedoch auf eine niedrigere Temperatur, bei der die Folie nicht zum Kleben an der Walze neigt. Die erhabene Walze 16 ist wassergekühlt zur Erleichterung des Ablösens des Netzes nach dem Prägen.

Um die Prägewirkung zu erhöhen und gleichzeitig die Folie zu einer Netzstruktur aufzuteilen, wird ein Schub erzeugt durch das Bewegen der Gegenwalze 15 mit einer höheren Umfangsgeschwindigkeit als die erhabene Walze 16. Dies ist durch den längeren Pfeil 17 und den kürzeren Pfeil 18 angezeigt. Das Verhältnis zwischen diesen Geschwindigkeiten sollte im allgemeinen in der Größenordnung zwischen 1,15 :1 und 2 :1 liegen. Der Abstand zwischen zwei benachbarten

Erhebungen auf der Walze 16 sollte im allgemeinen im Bereich von 1 mm bis 5 mm liegen.

Bezüglich der mehr detaillierten Darstellung in F i g. 9 erzeugen die unterschiedlichen Geschwindigkeiten einen Schub mit der Wirkung, daß das Material gegen eine Kante 19 jedes Zahnes 20 gedrückt wird und auf diese Weise sozusagen in die Aussparungen zwischen den Zähnen 20 gepumpt wird, wodurch die Stege etwa in runder bis viereckiger Form gebildet werden. Durch ausreichenden Druck und Schub kann der ganze Inhalt an den Werkstoffen B und B1 unterbrochen und von den Zonen zwischen den Stegen weggedrückt werden, ausgenommen eine dünne Schicht auf den Fäden des Werkstoffes A. Trotz der Tatsache, daß die Werkstoffe B und B1 in dieser Art unterbrochen werden, bleiben die Fäden des Werkstoffs A unbeschädigt, wenn der Druck und der Schub entsprechend gewählt Jnd.

Wie aus F i g. 9 ersiehlfich ist. sind die Fäden des Werkstoffs A dichter an der der erhabenen Walze 16 gegenüberliegenden Oberfläche als an der anderen 20-Oberfläche eingebettet. Hierdurch werden sie etwas mehr gekühlt als der Hauptabschnitt der Werkstoffe B und B 1. in die sie eingebettet sind. Diese Kühlung dient auch da/u, die Verformung der bandförmigen Fäden auf einem Minimum/u halten.

Wie bereits erwähnt, erleichtert die Kühlung der erhabenen Wal/e 16 das Ablösen des Netzes. Es hat sich für diesen Zweck bei der Herstellung von verhältnismäßig schweren Netzen (über 15 g/m² nach dem Querstrecken oder 100 g/nV in d>-r Prägestufe) als zweckmäßig erwiesen. Zähne 20 mit trapezförmiger Querschnittstläche zu verwenden. Da die heiße Gegenwalze 15 eine glatte Oberfläche hat. kann das Netz gewöhnlich von dieser Oberfläche abgelöst werden, ohne daß spezielle Vorkehrungen getroffen werden müssen: wenn jedoch ein klebender Oberflächenwerkstoff in der Folie benüt/t wird, kann es notwendig sein, ein Ablösmittel auf der Gegenwal/e 15 zu verwenden.

Das Produkt, jetzt in Net/form, wird mit sehr geringem Zug von der erhabenen Walze 16 und ihrer Gegenwal/e 15 abgezogen mittels Klemmwalzen 24 und 25, und es wird schließlich in Längsrichtung zwischen diesen Klemmwalzen und Klemmwalzen 26 und 27 durchgezogen. Durch das Anbringen der Klemmwalze 26 sehr nahe bei der Klemmwalze 25 wird eine seitliche Zusammenziehung des Netzes weitgehend verhindert und die gerade, senkrechte Lage der S^- ege 21 wird aufrechterhalten. Bei 28 wird das Netz in einen Spannrahmen eingeführt zum molekularen Orientieren der Stege 21: wenn flache Stege erwünscht sind, kann das Net/ bei einer entsprechenden Temperatur vor der Querstreckung kalandriert werden

Das in F 1 g. 10 gezeigte Netz ist herausgenommen im Zustand zwischen den Walzen 15, 16 und den Klemmwalzen 24,25, wo die aus dem Werkstoffen Sund B 1 bestehenden Stege 21 unausgenchtet sind und wo die längs verlaufenden, bandförmigen Fäden des Werkstoffs A erst im ersten Slreckungsschritt molekular orientiert sind. Um die Ausbildungen der Struktur klarer zu zeigen, sind die Fäden des Werkstoffs A beträchtlich voneinander entfernt gezeichnet, während sie in der tatsächlichen Ausführung üblicherweise viel dichter beieinanderliegen sollten.

Die Fäden des Werkstoffs A sind in die Stege 21 eingebettet und die letzteren haben dünne »Zweige« 22, (15 welche ebenfalls aus dem Umhüllungswerkstoff bestehen und ebenfalls einen Teil der Umhüllung für die Fäden bilden. Diese Zweige 22 haben die vorteilhafte Wirkung, daß sie die Fäden des Werkstoffs A besser in ihrer Lage halten. Die Zweige 22 aus Umhüllungswerkstoff sind hier so dargestellt, daß sie die Fäden umgeben, jedoch können sie in Abhängigkeit von den Bedingungen während des Prägens auf nur einer Seite jedes Fadens liegen. In diesem Fall ist es ratsam, kleine Mengen eines Klebemittels anzuwenden, vorzugsweise vor der Querstreckung.

Die Zeichnung zeigt weiter, daß die Fäden gerade ausgerichtet sind, während sie auf der erhabenen Walze 16 in die Aussparungen hineingebogen worden waren (vgl. Fig.9). Durch dieses Geraderichten der Fäden erhalten die Stege 21 eine unregelmäßige Form an den Kreuzungspunkten, wie dies gezeigt ist. Diese Verformung hai jedoch nur geringen oder gar keinen Einfluß auf ihre Festigkeit, da der Querschnitt der Stege 21 aufrechterhalten wird. Sie verleiht dem Netz einen interessanten optischen Effekt, welcher den Anschein eines gewebten Fabrikats hervorruft.

Wenn der Werkstoff A mit den Umhüllungs-Werkstoffen unverträglich ist, so ist die Haftung gleitender Art wie bei gewebten Strukturen, und so entsteht ein ähnlicher, c agonaler Flexibilitäts- und Streckeffekt. Aufgrund dieser Wirkungen, welche den Anschein von gewebtem Stoff erwecken, kann das Netz im Zustand vor dem Querrecken insbesondere für Dekorations· zwecke und ähnliches verwendet werden. Wenn die Umhüllung der Fäden aus einem Elastomer hergestellt ist. so ist keine molekulare Orientierung der Stege 21 möglich, und in diesem Fall stellt Fig IO den Endzustand für die Stege 21 dar. Solches Netzmaterial kann z. B. für Bezugsstoff benutzt werden, wo Elastizität ein wesentlicher Vorteil ist. Beispiele geeigneter Elastomere sind Block-Copolymere aus Polyurethan oder aus Polystyrol-Butadien oder aus Polypropylen, worin jedes Molekül sowohl iso- oder syndiotaktische Segmente als auch ataktische Segmente hat.

Die »Zweige« 22 aus Umhüllungs-Werkstoff in Fig. 10 bilden »Brücken« von Steg 21 zu Steg 21. Während der letzten Längsstreckung können sie zwischen den Stegen 21 brechen, werden aber dennoch eine nützliche Wirkung beim Halten der Fäden in der richtigen Position behalten.

In Fig. 11 ist die Längsstreckung beendet und die Stege 21 sind durch Querziehen des Netzes in derr Spannrahmen molekular orientiert worden. Das Ge wicht kann hierdurch heruntergebracht werden untei 5g/.n². und die Zugfestigkeit in beiden Richtunger erreicht Werte ziemlich nahe bei jenen von gewebten oder gewirktem Stoff aus üblichen Fäden der gleicher Komponenten. Wenn die Befestigung der Fäden an der Stegen 21 nichthaftend ist. d. h.. wenn der Wirkstoff / und der Umhüllungs-Werkstoff oder -Werkstoff« gegenseitig unverträglich sind, findet die molekulan Orientierung von Fäden und Stegen 21 ohne Schwierig keiten auch an den Kreuzungspunkten statt.

In diesem Fall sind die Aussparungen 23 in den Stegei 21, in denen die Längsfäden liegen, natürlich ähnlicl verlängert, aber die Fäden werden noch durch di< Zweige 22 in ihrer Lage gehalten. Aufgrund de Streckung in zwei Richtungen bilden diese Zweige 2: eine Ar· Film in den den Stegen 21 benachbarte! Bereichen, wie dies gezeigt ist.

Es sollte außerdem beachtet werden, daß die Fäde anstatt gemäß Fig. 11 auf ihrer gesamten Läng eingebettet zu bleiben, während des Verfahrens je nac den Verfahrensbedingungen an ihren Stellen freigeleg werden können, die in dem mittleren Bereich zwische

IS

iwei benachbarten Stegen 21 liegen.

Wenn während des Prägens statt des Aufteilens des Films in ein echtes Netz ein sehr dünner Film zwischen den Stegen 21 belassen wird, so wird dieser Film oft während der Querstreckung ?uffasern und feine Fasern bilden, die benachbarte Stege 21 verbinden. Diese feinen Fasern können oft eine dekorative Wirkung haben, da sie eine Zufälligkeit in der sonst sehr regelmäßigen Struktur darstellen, und sie können ferner Haftzwecken dienen, wenn das Netz mit Tragfasern, z. B. Papierfasern, vereint wird, und sie können ferner ·ί·> Filterzwecke vorteilhaft sein.

Mit den zuvor genannten Ausnahmen ist es üblicherweise vorteilhaft, eine starke molekulare Orientierung bei den Fäden und Stegen 21 zu erzeugen. Wenn die Fäden aus Polyamid oder Polyester bestehen, 5,oll das gesamte Längsstreckungsverhältnis vorzugsweise zwischen 3,5 : 1 und 6 :1 liegen. Wenn die Stege 21 aus Polypropylen, oder aus Polyäthylen hoher Dichte, bestehen, soll das Querstreckungsverhältnis Vorzugsweise zwischen 5 :1 und 10:1 liegen.

Die gesamte molekulare Ausrichtung in Längsrichtung kann vor dem Prägen ausgeführt werden, aber dann wird der Zwischenraum zwischen den Stegen 21 im Endprodukt srhmäler sein und es wird schwierig sein. die extrem niedrigen Quadratmetergewichte zu erreichen. Andererseits ist es auch möglich, die gesamte Längsstreckung nach dem Prägen auszuführen, aber dann ist es schwierig, die geradlinige Anordnung der Stege 21 beizubehalten. Üblicherweise ist es ratsam, die Hälfte der molekularen Orientierung vor und die andere Hälfte nach dem Prägen auszuführen.

Gemäß der vorhergehenden Beschreibung der Zeichnungen sind die Fäden vollständig in den Umhüllungs-Werkstoff eingebettet, wenn die zusammengesetzte Folie gebildet wird, und in dem fertigen Netz geht ein Faden jeweils durch eine Aussparung in jedem Steg 21. Dennoch ist es möglich, die Einbettung teilweise zu erzeugen. Letztere kann dann durch ein Klebemittel beim Endprodukt ergänzt werden. Wahrend wenigstens eine teilweise Einbettung, wie beschrieben, wesentlich ist, kann das Verfahren auch ohne eine echte Einbettung mit einer Anordnung der bandförmigen Längsfäden an der oder den Oberflächen des Umhüllungs-Werkstoffs ausgeführt werden. In diesem Fall liegt der Vorteil in der Förderwirkung der Fäden während des Prägens, wie zuvor beschrieben.

Bei den folgenden Beispielen wird von der Anordnung nach Fig. 8 mit dem Werkzeug nach den Fig. 1 und 2 Gebrauch gemacht. Am Ausgang des Werkzeuges beträgt die Teilung zwischen den Fäden, gemessen von Mitte zu Mitte, 1,2 mm und die Länge des Werkzeuges ist 220 mm.

AF

Die Schmelz-Indizes beziehen sich auf die Prüfung nach ASTM, die Bedingungen sind unten angegeben.

Beispiel 1

Die Werkstoffe B und S1 sind die gleichen, nämlich Polypropylen mit Schmelz-Index 5 (Zustand L).

Der Werkstoff A ist Polyamid 6, welches entsprechend dem Zustand K ungefähr den gleichen Schmelz-Index wie die Werkstoffe B und B1 unter vergleichbaren Bedingungen hat.

Zusammensetzung: A 30%. ß20%, B1 50%
Gewicht der extrudierten Folie: 100 g/m²
Erste Längsausrichtung: Zugverhältnis 2,0 :1
Seitliches Zusammenziehungsverhältnis: 1 :1,4
Schubverhältnis (= Zusammenziehung in Längsrichtung) während des Prägens: 1 :1,4
Zweite Längsstreckung: Zugverhältnis 2,8 :1
Querstreckungsverhältnis: 7 :1
Gewicht des fertigen Netzes: 5 g/m²
Muster auf der erhabenen Walze 16: 0,4 mm breite Zähne 20 mit 0,6 mm Abstand zwischen den Zähnen 20 und einer Tiefe von 0,25 mm
Extrusionsiemperatur:260°C
Temperatur der Folie während des Prägens: 155° C
Temperatur während der Querstreckung: 13O⁰C

Beispiel 2

Die Bedingungen waren ähnlich wie diejenigen des Beispiels 1 mit Ausnahme folgender Unterschiede:
Werkstoff B1 Polypropylen mit hohem ataktischen Gehalt. Schmelz-Index wie in Beispiel 1.

Werkstoff B: Äthylen-Acrylsäure-Copolymer mit gleichem Schmelz-Index wie B1.

Die Werkstoffe B1 und B bilden eine festhaftende Bindung miteinander, teilweise aufgrund des ataktischen Gehalts. Werkstoff S ist so gewählt, daß er an Zellulose haftet.

Extrusionstemperatur: I!40^c C

Temperatür beim Prägen: 145°C

Temperatur während derQuerstreckung:120°C

Eine dicke Seifenlösung wurde ständig auf die erhabene Walze 16 aufgegeben, um ein Ankleben des Werkstoffs zu vermeiden.

Beispiel 3

Die Bedingungen waren ähnlich denjenigen des Beispiels 2 mit Ausnahme folgender Abweichungen:

Werkstoff B 1 ist Polyäthylen hoher Dichte mit einem Schmelzindex wie B1 in Beispiel 1.

Werkstoff B ist ein Copolymer aus 20% Vinylazetat und 80% Äthylen. Schmelz-Index wie B1.

Temperatur beim Prägen: 130⁰C

Temperatur während derQuerslreckung: 110°C.

Hierzu 7 Blatt Zeichnungen

Claims (33)

ff fet Patentansprüche:

1. Netz aus polymeren Werkstoffen, mit einer regelmäßigen Anordnung von längsverlaufenden S Fäden und einer diese kreuzenden regelmäßigen Anordnung von querverlaufenden Stegen, wobei im Bereich der Kreuzungspunkte die Fäden ganz oder teilweise von den Stegen umhüllt sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstoff (A) der bandförmig ausgebildeten Fäden einen höheren Schmelzpunkt als der Werkstoff (B, Bi) der Stege (21) aufweist und daß die Stege (21) mit ihnen zusammenhängende Zweige (22) aufweisen, weiche ebenfalls die Fäden mindestens tei'weise umhüllen.

2. Netz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden an ihren Kanten verjüngt sind.

3. Netz nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkstoffe (A bzw. B, B 1) der Fäden und der Stege (21) nicht aneinander haften.

4. Netz nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden molenular orientiert sind.

5. Netz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege (21) molekular orientiert sind.

6. Netz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zweige (22), bandförmig und in ihrer Gesamtdicke jeweils dünner als die .itege (21) ausgebildet sind.

7. Netz nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Zweige (22) jeweils einen Satz benachbarter Stege (21) verbinden.

8. Netz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege (21) in sich jeweils aus Schichten verschiedener polymerer Werkstoffe (B, B 1) bestehen.

9. Netz nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Oberflächenschicht der Stege (21) aus einem mit Zellulose verbindbaren Olefin-Copolymer oder aus einem Ionomer besteht, während der Hauptteil der Stege (21) aus einem im wesentlichen homopolymerem Olefin besteht.

10. Netz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden aus einem Polyamid oder Polyäthylenterephtalat und die Stege (21) aus Polyolefin bestehen.

11. Netz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege (21) im Querschnitt etwa rund bis viereckig sind.

12. Netz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege (21) im Querschnitt im wesentlichen flach sind.

13. Netz nach den Ansprüchen 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten sich in einem Zustand unterschiedlicher Schrumpfung befinden und eine Kräuselung der Stege (21) bilden.

, 14. Verfahren zum Herstellen eines Netzes ,insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei eine Folie aus thermoplastischem polymerem Werkstoff zu relativ dicken querverlaufenden geraden Abschnitten mit zwischenliegenden relativ dünnen Abschnitten geprägt wird, bei einer Temperatur, bei der die Folie mindestens teilweise geschmolzen ist, und die dünnen Abschnitte gespalten werden, um ein Netz zu erhalten, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Prägevorgang in regelmäßiger Anordnung durchgehende, in Längsrichtung verlaufende, bandartige Fäden aus einem höher schmelzenden polymeren Werkstoff im Abstand voneinander in die Folie aus einem niedriger schmelzenden polymeren Werkstoff eingebettet werden, daß die Temperatur beim Prägevorgang dem niedrigeren Schmelzpunkt des Folienwerkstoffs angepaßt wird und daß beim Prägevorgang die Fäden im wesentlichen unverändert belassen werden.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Einbetten der Fäden in die Folie durch Extrudieren von Streifen aus dem höher schmelzenden Werkstoff erfolgt, die durch gleichzeitiges Extrudieren von Streifen aus dem anderen polymeren Werkstoff voneinander distanziert werden und durch gleichzeitiges Extrudieren von Oberflächenschichten aus dem anderen polymeren Werkstoff und/oder weiteren polymeren Werkstoffen auf beiden Oberflächen der Streifen erfolgt.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Oberflächenschichten zusammenhängend mit den zwischen die Fäden extrudierten Streifen ausgebildet wird.

17. Verfahren nach Anspruch 15. dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Oberfläehensehichten getrennt von den zwischen die Fäden extrudierten Streifen extrudiert wird.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17. dadurch gekennzeichnet, daß das Extrudieren einer größeren Oberflächenschicht getrennt und das Extrudieren einer gegenüberliegenden kleineren Oberflächenschicht zusammen mit den zwischen die Fäden extrudierten Streifen erfolgt.

19. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Prägen in an sich bekannter Weise zwischen einer erhabenen und einer glatten Walze mit Friktion erfolgt, wobei vorzugsweise die letztere schneller läuft.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufspalten der dünnen Abschnitte durch die Friktion der Walzen erfolgt.

21. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufspalten der dünnen Abschnitte zeitlich nach dem Prägevorgang erfolgt.

22. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die den Fäden nächstliegende Oberfläche mit der erhabenen Walze in Berührung gebracht wird.

23. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie anschließend an das gemeinsame Extrudieren und vordem Prägen unter Ermöglichung einer Quer-Zusammenziehung gedehnt wird.

24. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden anschließend an das gemeinsame Extrudieren und vor dem Prägen gereckt werden.

25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die molekulare Orientierung der Fäden nach der Prägung vollendet wird.

26. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichne:, daß die Stege nach der Prägung molekular orientiert werden.

27. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege nach der Prägung durch Kalandrieren abgeflacht werden.

28. Folie zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die

Streifen aus dem anderen polymeren Werkstoff (B. B1) im Verhältnis zur Breite der Fäden schmal sind.'

29. Folie nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß eine dickere Oberflächenschicht aus im wesentlichen homopolymerem Olefin und eine dünnere Oberflächenschicht aus euem mit Zellulose verbindbaren Olefin-Copolymer oder aus einem lonomer bestehen.

30. Folie nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden aus einem Polyamid oder to Polyäthylenterephtalat und daß die Fclie zumindest im wesentlichen aus Polyolefin(en) bestehen.

31. Folie nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Streifen und eine dünnere Oberflächenschicht aus Mischungen bestehen, welche einen relativ geringen Anteil eines Polymers mit höherem Schmelzpunkt enthalten, während die dickere Oberflächenschicht aus einem im wesentlichen homogenen polymeren Werkstoff besteht.

32. Folie nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischungen zum großen Teil aus Polyolefin bestehen und daß die Beimischung ein Polyamid oder Polyäthylenterephtalat in einem Prozentsatz von ungefähr 25% oder weniger ist.

33. Folie nach einem der Ansprüche 28 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß dte Fäden teilweise in die Folie eingebettet und durch einen Kleber mit der Folio verbunden sind.