DE2314750C3 - Schmelzmasse auf der Grundlage von Polyolefinen - Google Patents

Description

Gegenstand der Erfindung ist eine Schmelzmasse auf der Grundlage von Polyolefinen und die Verwendung dieser Schmelzmasse zur Herstellung nahtloser, homogener und porenfreier Dachbeschichtungen.

Es ist bekannt, Flachdächer mit Dachneigungen von 0 bis etwa 20° zum Zwecke der Abdichtung mit Dichtungsbahnen aus Bitumen und/oder geeigneten elastischen oder thermoplastischen Kunststoffen zu belegen. Diese Bahnen werden meist in mehreren Lagen aufgenagelt und/oder aufgeklebt. Ferner ist es bekannt, Dachabdichtungen mit aufgenagelten und/oder aufgeklebten Bitumendichtungsbahnen und einer oberen Kunststoff-Dachbahnüberklebung aus elastischem oder thermoplastischem Material durchzuführen.

Schließlich ist es bekannt, Dachabdeckungen mit Hilfe von Bahnen aus elastischen oder thermoplastischen Kunststoffen durchzuführen, wobei diese Kunststoffbahnen zu Planen vorgefertigt werden, die dann lose verlegt und mit Kies oder ähnlichen Materialien beschwert werden (Bauen mit Kunststoffen, Mitteilungsblatt 3/72,15. Jahrgang und H. Jungnickel »Abdichtungs- und Bedachungstechnik mit Kunststoffbahnen«, Verlagsgesellschaft Rudolf Müller, Köln-Braunsfeld, 1969).

Bei allen diesen Bahnenbeschichtungen wird die Dichtigkeit der Beläge zum großen Teil durch die recht problematischen Naht-, Stoß- und Überlappungsführungen bestimmt. An diesen Stellen muß immer besonders sorgfältig und gewissenhaft, d. h. mit großem Zeitaufwand gearbeitet werden. Außerdem ist meist der Einsatz besonderer Kleber oder Klebestreifen erforderlich.

Zur Überwindung dieses Problems der Naht-, Stoß-und Überlappungsabdichtungen sind bereits Verfahren bekannt, bei denen eine Schmelzmasse auf Bitumenbasis als Dachbeschichtung aufgetragen wird. Dabei wird die gesamte Dachflächt:: mit einer naht- und fugenlosen Haut, die auf dem Untergrund haftet, überzogen.

Bei den Beschichtungen mit den bekannten bituminösen Heißmassen ist zur Verbesserung der Haftfähigkeit auf einem andersartigen Untergrund stets ein Voranstrich erforderlich, der vor dem Auftragen der Heißmassen gut abtrocknen muß und deshalb eine Arbeitsunterbrechung verursacht.

Außerdem zeigen solche bituminösen Dachbeschichtungen durch klimatische Einwirkungen nach gewisser Zeit Rißbildungen und Alterserscheinungen durch Verspröden, wodurch die Dichtigkeit beeinträchtigt wird.

Eine Verbesserung der Alterungsbeständigkeit von bituminösen Heißmassen kann man durch Zugabe von Polyolefinen und Füllstoffen zu Bitumen erreichen (BE-PS 6 31 191 und 6 39 294). Diese Massen sind zwar zur Herstellung von Platten, Abwasserrohren und Straßenbelägen geeignet, zur Dachbeschichtung und

ίο Dachabdeckung jedoch nicht, insbesondere wegen zu schwieriger Verarbeitbarkeit und nicht ausreichender Haftfestigkeit bei schlechter Elastoplastizität.

Eine verbesserte Alterurigsbeständigkeit haben auch Massen aus Asphalt, Alsphaltenen und ataktischen Polypropylen (US-PS 31 44 424). Diese eignen sich aber nur zur Herstellung von Dachpappe. Für eine porenfreie, homogene Dachbeschichtung sind sie zu spröde. Zudem haben sie keine ausreichende Haftfestigkeit und Elastoplastizität. Zur Herstellung von Dachpappe sind auch zähflüssige Massen aus weitgehend amorphen Polyolefinen zu verwenden (DE-OS 19 31 421), für eine trägerlose, nahtlose, homogene und porenfreie Dachbeschichtung sind sie wegen fehlender Festigkeit jedoch nicht geeignet.

Auch Schmelzmassen aus Polyolefinen zeigen die Nachteile des schnellen Versprödens nicht. Aus der DE-OS 19 38913 sind thermoplastische Formmassen auf der Basis von kristallinem Polybuten-1 bekannt. Da das kristalline Polybuten-1 bei Abkühlung aus der

jo Schmelze zunächst in der instabilen Kristallmodifikation II vorliegt, aus der es anschließend unter Schrumpfen sich in die stabile Modifikation I umlagert, ist es insbesondere wegen dieses Schrumpfens zur Herstellung nahtloser, homogener und porenfreier Dachbeschichtungen nicht geeignet. Die nicht zum Stande der Technik gehörenden Kabelverguß- und -dichtungsmassen der DE-OS 22 20 442 haben die gleichen Nachteile, wenn auch in geringerem Umfang.

Weiterhin sind Schmelzkleber aus Polyolefinen, wie Polyethylenwachse und mikrokristalline Paraffine, und Harzen, die durch Polymerisation von Terpenkohlenwasserstoffen erhalten werden, bekannt (DE-AS 10 82 361, FR-PS 14 50 444). Diesen Schmelzklebern fehlt jedoch für eine Dachbeschichtung die erforderliche Festigkeit und Alterungsbeständigkeit. Mischungen aus amorphem Polypropylen und hochmolekularem Polyisobutylen (GB-PS 8 50 568) sind nur schwierig zu verarbeiten und haben eine zu geringe Haftfestigkeit. Daher sind auch sie als Schmelzmassen für Dachbe-Schichtungen ungeeignet.

Alle diese Massen haben zudem einen äußerst hohen Dämpfdiffusionswiderstand. Von einer Dachbeschichtung verlangt man zwar eine sehr gute Wasserdichtigkeit, aber auch eine gute Wassirdampfdurchlässigkeit, da anderenfalls Blasenbildung erfolgt und damit eine Anfälligkeit gegen Beschädigungen.

Aufgabe der Erfindung war es, die Schmelzmassen des relevanten Standes der Technik zu verbessern.
Es wurde nun gefunden, daß Schmelzmassen, bestehend aus 7 bis 40 Gewichtsteilen eines weitgehend amorphen Polyolefins, 10 bis 40 Gewichtsteilen eines Polybutenöles mit einem Molgewicht zwischen 500 und 1000 und einer Viskosität von 1000 bis 1000 000 cP/ 20⁰C, 30 bis 70 Gewichtsteilen eines Füllstoffes und gegebenenfalls 1 bis 15 Gewichtsteilen eines trocknenden Öls diese Aufgabe erfüllen und zur Herstellung von nahtlosen, homogenen und porenfreien Dachbeschichtungen verwendet werden können.

Besonders bevorzugt bei der erfindungsgemaßen Schmelzmasse sind solche, die aus 15 bis 33 Gewichtsteilen eines weitgehend amorphen Polyolefins, 20 bis 30 Gewichtsteilen eines Polybutenöls, 35 bis 60 Gewichtsteilen eines Füllstoffes und gegebenenfalls 5 bis 10 Gewichtsteilen eines trocknenden Öls bestehen.

Geeignete weitgehend amorphe Polyolefine sind z. B. weitgehend ataktisches Polypropylen, Polybuten-1 und Polyhexen-1, dessen Copolymere aus den entsprechenden Monomeren untereinander und/oder mit bis zu 20 Gewichtsprozent Ethylen, bezogen auf Buten-1 und/oder Propylen, sowie Gemische dieser Homo- und Copolymere mit einem etherlöslichen Anteil von über 50%, insbesondere von 60 bis 90%, und RSV-Werten von 0,2 bis 2,5 dl/g, vorzugsweise von 0,3 bis 1,2 dl/g. Diese RSV-Werte entsprechen Molekulargewichten, berechnet nach der Lösungsviskosität, von 12 000 bis 300 000, vorzugsweise von 19 000 bis 125 000 für Polypropylen und von 35 000 bis 1 000 000, vorzugsweise von 60 000 bis 400 000 für Polybuten-1.

Bevorzugt wird als weitgehend amorphes Polyolefin ein weitgehend ataktisches Polybuten-1 mit etherlöslichen Anteilen von über 50%, vorzugsweise von 60 bis 90%, und RSV-Werten von vorzugsweise 0,3 bis 1,2 dl/g, insbesondere von 0,4 bis 0,6 dl/g.

Die bei der erfindungsgemaßen Schmelzmasse einsetzbaren Massen enthalten 7 bis 40 Gewichtsteile, vorzugsweise 15 bis 33 Gewichtsteile dieser weitgehend amorphen Polyolefine. Dabei werden die höheren Gewichtsteile innerhalb dieser Bereiche bei solchen jo Polyolefinen bevorzugt, die durch Molekulargewichte kleiner 0,6 dl/g und/oder etherlösliche Anteile größer 70% gekennzeichnet.

Die genannten weitgehend amorphen Polyolefine werden z. B. nach dem Verfahren der US-PS 36 78 023 und der deutschen Patentanmeldung P 23 06 667.3 hergestellt.

Für die erfindungsgemäße Schmelzmasse geeignete Polybutenöle sind solche mit Molekulargewichten von 500 bis 1000 und Viskositäten von 1000 bis 100 000 cP/ to 20⁰C₁ vorzugsweise von 2000 bis 20 000cP/20°C, insbesondere von 4000 bis 10 000cP/20°C. Diese Polybutenöle sollen keine leichtsiedenden Anteile enthalten, die unter 100°C bei 15 mm Hg sieden. Bei den beanspruchten Schmelzmassen werden sie in Mengen von 10 bis 40 Gewichtsteilen, vorzugsweise von 20 bis 30 Gewichtsteilen zugesetzt. Dabei wählt man niedere Anteile, wenn man steife Schmelzmassen herstellen will bzw. wenn weitgehend amorphe Polyolefine mit Molekulargewichten kleiner 0,6 dl/g und/oder unlöslichem Etheranteil größer 70% eingesetzt werden, und höhere Anteile, wenn man weniger steife, leichter verarbeitbare Schmelzmassen bevorzugt, bzw. wenn man weitgehend amorphe Polyolefine mit Molekulargewichten größer 0,6 dl/g und/oder unlöslichem Etheranteil kleiner 70% verwendet.

Die für die erfindungsgemäße Schmelzmasse geeigneten Polybutenöle können z. B. durch Polymerisation von Butenen mit Friedel-Crafts-Katalysatoren gemäß dem Verfahren der DE-OS 20 05 207 hergestellt werden.

Als Füllstoffe für die erfindungsgemaßen Schmelzmassen sind zunächst alle für einen solchen Zweck bekannten und gängigen anorganische und mineralische Füllstoffe in Pulverform, d. h. vorzugsweise der Körnung S 0,09 mm, geeignet. Vorzugsweise werden als Füllstoffe Kieselsäure, Graphit und Sulfate, Carbonate und Silikate der wichtigsten Elemente der 1. bis 3.

Hauptgruppe des Periodischen Systems der Elemente, wie z. B. Talkum, Kaolin, Kalk, Kreide, Dolomit, Schwerspat oder Schiefermehl verwendet. Aber auch Elektrofilter-Asche, Quarzmehl, Steinstaub und bituminöse Stoffe können verwendet werden. Den Füllstoffen können gegebenenfalls anorganische und/oder organische Farbstoffe zugesetzt werden, um der Dachbeschichtung eine bestimmte Farbe zu geben.

Die Füllstoffe sind in der erfindungsgemäßen Schmelzmasse mit 30 bis 70, vorzugsweise 35 bis 60 Gewichtsteilen enthalten.

Der Einsatz von 1 bis 5%, bezogen auf die Gesamtmischung, einer hochdispersen Kieselsäure mit niedrigem Schüttgewicht, wie sie z. B. unter der Bezeichnung AEROSlL ® im Handel ist, wird zur Verbesserung der Standfestigkeit der Schmelzmasse, vor allem der mit Kreide gefüllten, bevorzugt.

Geeignete trocknende öle, die den Schmelzmassen der vorliegenden Erfindung gegebenenfalls in Mengen von 1 bis 15 Gewichtsteilen, vorzugsweise von 5 bis 10 Gewichtsteilen, zugesetzt werden können, sind z. B. Polybutadienöle und trocknende Triglyceride, wie z. B. Leinöl. Als Polybutadienöle sind vorzugsweise solche mit Molekulargewichten von 1500 bis 3000, Viskositäten von 750 bis 3000cP/20°C und Jodzahlen zwischen 400 und 500 g Jod/100 g geeignet, wie sie nach dem Verfahren der DE-PS 1186 631 hergestellt werden können.

Den Polybutadienölen und den trocknenden Trigiyceriden kann zur schnelleren Härtung 0,1 bis 0,2 Gewichtsprozent, bezogen auf das trocknende Triglycerid bzw. das Polybutadienöl, eines Sikkatives, z. B. einer Kobaltverbindung wie Kobaltoctoat oder -naphthenat zugegeben werden. Die trocknende öle enthaltenden Schmelzmassen härten an der Oberfläche durch oxidative Vernetzung nach, bleiben aber unterhalb der Oberfläche plastisch.

Die erfindungsgemäßen Schmelzmassen zeichnen sich durch eine Haftfestigkeit gegenüber den zur Beschichtung anstehenden Untergründe, wie z. B. aus Beton, Stein, Mauerwerk, Asbestzement, Holz, Metall, Bitumen oder Kunststoff aus, und sie können im Gegensatz zu bekannten heißflüssig zu verarbeitenden bituminösen Schmelzmassen ohne Voranstrich aufgetragen werden. Gegenüber den bekannten lösungsmittelfreien elastischen Polyurethan-Beschichtungssystemen haben die vorliegenden Schmelzmassen den Vorteil, daß sie bei der Herstellung so vorgefertigt werden, daß sie auf der Baustelle als witterungsunempfindliche, praktisch feste Einkomponentenmasse mit einer unbegrenzten Gebrauchsdauer angeliefert werden können und außerdem wiederholt aufschmelzbar sind.

Gegenüber allen bekannten Schmelzmassen haben die erfindungsgemäßen Schmelzmassen den großen Vorteil einer wesentlich besseren Dauer-Elastoplastizität, auch nach der Alterung, bei ausgezeichneter Haftfestigkeit. Sie haben zudem den Vorteil, daß sie unterschiedlich von den bisher bekannten Massen in einer dünnen Schichtdecke von nur 1 mm aufgetragen werden können. Auch bei mehrschichtigem Auftragen erhält man infolge der guten Verträglichkeit eine homogene Dachbeschichtung. Ein weiterer Vorteil ist die leichte Reparaturmöglichkeit von beschädigten Abdichtungen, wobei man wieder zu homogenen, nahtlosen, porenfreien Dachbeschichtungen kommt. Außerdem haben die erfindungsgemäßen Massen zwar eine sehr gute Wasserdichtigkeit, aber überraschenderweise auch eine gute Wasserdampfdurchlässigkeit.

Das Auftragen der Schmelzmassen erfolgt im heißgeschmolzenen Zustand entweder durch Aufstreichen mit Bürsten oder durch Aufgießen und anschließendes Verteilen mit Schiebern oder Rakeln oder durch Aufspachteln mit Stahlkellen. Auch :st ein nachträgliches Glätten und/oder Porenschließen mit Stahlglättern nach einem kurzzeitigen Beflarrmen der Oberfläche möglich.

Zur Dachabdichtung reicht im allgemeinen ein einschichtiger Belag mit einer Schichtdicke von 1 bis 4 mm aus. Die Schmelzmasse kann jedoch auch mehrschichtig aufgetragen werden. Dabei ist möglich, zur Erhöhung der Zugfestigkeit der Beschichtung auch vorteilhaft zwischen den einzelnen Schichten Gewebe- und/oder Vlies-Verstärkungen aus Natur- und/oder Kunstfasern, wie z. B. aus Jute, Wollfilz, Asbest, Glas, gesättigten Polyestern, Polyamiden, Polyolefinen oder Tetrafluorethylen einzuarbeiten. Bevorzugt verwendet man Glasvliese bzw. Glasseidenmatten mit einem Flächengewicht von 30 bis 900 g/m², insbesondere 50 bis 450 g/m².

Außerdem können zwischen den einzelnen Schichten der Schmelzmasse, vor allem zur Erhöhung des Dampffusionswiderstandes, auch 0,01 bis 0,3 mm, vorzugsweise 0,03 bis 0,1 mm dicke geprägte oder ungeprägte Metallfolien, vorzugsweise aus Aluminium oder Kupfer oder 0,05 bis 2,0 mm, vorzugsweise 0,1 bis 1,0 mm dicke Kunststoffolien, z. B. aus Polyolefinen oder Polyvinylchlorid, eingearbeitet werden.

Die mit der erfindungsgemäßen Schmelzmasse herstellbaren Dachbeschichtungen können auch mit bekiesten und besplitteten Oberflächenbehandlungen ausgeführt werden. Dabei werden in die heißflüssig ausgetragene(n) Schmelzmasse(n) Kies oder Splitt eingestreut. Bevorzugt wird dafür ein Kies mit einem Korndurchmesser von etwa 1 bis 16 mm, vorzugsweise von 1 bis 8 mm und ein Splitt, vorzugsweise Schiefersplitt, mit etwa 1 bis 16 mm, vorzugsweise 1 bis 3 mm Kornabmessung eingesetzt. Im kalten Zustand der Beschichtung ist dann der Kies oder der Splitt dichtschließend und aufgrund der guten Klebkraft und Dauerelastizität der Schmelzmassen festhaftend und auch bei Kälte ohne Versprödungserscheinungen eingebettet.

Die erfindungsgemäße Schmelzmasse soll durch die nachfolgend aufgeführten Beispiele erläutert werden.

Beispiel 1

Eine Masse aus 30 Gewichtsteilen eines weitgehend amorphen Polybuten-1 mit einem RSV-Wert von 0,5 dl/g (Molekulargewicht 132 000) und einem etherlöslichen Anteil von 67%, 30 Gewichtsteilen eines Polybutenöles mit einem Molekulargewicht von 690 und einer Viskosität von 4300 cP/20°C, das keine leichtsiedenden Anteile enthält, die unterhalb 150⁰C bei 15 mm Hg sieden, und 40 Gewichtsteilen Talkum werden an der Verarbeitungsstelle in einem aus der Bauindustrie bekannten Kocher mit Gas-, Kohle- oder sonstiger Feuerung und Rührwerk gemischt und bei Temperaturen von 150 bis 24O⁰C zu einer gieß- und/oder streichfähigen Masse geschmolzen. Anschließend wird die Masse im heißflüssigen Zustand ohne Voranstrich auf die abzudichtende Fläche aus Beton aufgegossen und mit Schiebern verteilt oder mit Bürsten aufgetragen. Im erkalteten Zustand erhält man einen dichten, homogenen und elastoplastischen Dachbelag, der sich durch eine gute Haftung auszeichnet.

Be-spiel 2

Eine Schmelzmasse aus 25 Gewichtsteilen eines weitgehend amorphen Buten-1-Propylen-Copoiymeren, das etwa 12% Propylen enfhält, mit einem RSV-Wert von 0,6 dl/g und einem etherlöslichen Anteil von 91%, 24 Gewichtsteilen eines Polybutenöles mit einem Molekulargewicht von 740, einer Viskosität von 12 400cP/20°C und einem Leiehtsiederanteil von kleiner 0,1% und 51 Gewichtsteilen Talkum wird bei einer Temperatur von 200 bis 220°C durch Spachteln mit Stahlkellen auf einer trockenen Dachfläche aus den nachfolgend aufgeführten Materialien aufgetragen. Anschließend wird die Oberfläche durch ein kurzzeitiges Beflammen der Oberfläche geglättet. Hierbei werden gegebenenfalls vorhandene Poren geschlossen. Die Haftung der Masse auf Beton, Stein, Mauerwerk, Holz, Metall, Bitumen und Kunststoffen ist so gut, daß kein Voranstrich erforderlich ist. Die Masse ist gegen Flugfeuer und strahlende Wärme widerstandsfähig. Sie erfüllt die Forderungen der DIN 4102.

Zur Herstellung von bekiesten oder besplitteten Oberflächen von Dachbelägen wird sofort nach der Herstellung der Dachabdeckung Kies oder Splitt in die noch heiße Schmelzmasse eingestreut.

Beispiel 3

Eine Schmelzmasse aus 30 Gewichtsteilen eines weitgehend ataktischen Polybuten-1 mit einem RSV-Wert von 0,7 dl/g und einem etherlöslichen Anteil von 74%, 25 Gewichtsteilen eines Polybutenöles mit einem Molekulargewicht von 810 und einer Viskosität von 65 7OOcP/2O°C, das keine leichtsiedenden Anteile enthält, die unterhalb 150⁰C bei 15 mm Hg sieden, 40 Gewichtsteilen Kreide und 5 Gewichtsteilen Leinöl, das 0,01 Gewichtsteile Kobaltoctoat enthält, wird bei einer Temperatur von 180 bis 200⁰C durch Spachteln mit Stahlkellen auf einer trockenen Dachfläche aufgetragen. Anschließend wird die Oberfläche geglättet. Im erkalteten Zustand erhält man einen homogenen, porenfreien und plastischelastischen Dachbelag, der an der Oberfläche nach mehreren Tagen erhärtet. Unter der Oberfläche bleibt die Masse v/eich.

Man erhält einen vergleichbaren Dachbelag, wenn man anstelle von 40 Gewichtsteilen Kreide 40 Gewichtsteile Kaolin einsetzt.

Zur Herstellung eines an der Luft härtenden Dachbelages kann man anstelle der 5 Gewichtsteile Leinöl auch 5 Gewichtsteile eines Polybutadienöles der genannten Spezifikation einsetzen.

Setzt man der Masse zusätzlich 0,5 Gewichtsteile Ultramarinblau zu, so erhält man einen blauen Dachbelag.

Beispiel 4

Eine Schmelzmasse aus 30 Gewichtsteilen eines weitgehend ataktischen Polybuten-1 mit einem RSV-Wert von 0,7 dl/g und einem etherlöslichen Anteil von 74%, 30 Gewichtsteilen eines Polybutenöles mit einem Molekulargewicht von 810 und einer Viskosität von 65 700cP/20°C, das keine leichtsiedenden Anteile enthält, die unterhalb 15O⁰C bei 15 mm Hg sieden, 10 Gewichtsteilen Bitumen B 200 und 30 Gewichtsteilen Kaolin wird bei einer Temperatur von 180 bis 200⁰C zu einer spachtelfähigen Masse geschmolzen. Dann wird die Dachhaut aus der aufgeschmolzenen Polyolefinmasse in einem oder mehreren Aufzügen mit Kellen gleichmäßig aufgetragen und anschließend die Oberflä-

ehe der so hergestellten Dichtungsschicht mit einer Lötlampe, Propan- oder Acetylenflamme vorsichtig durch Erwärmen wieder angeschmolzen und mit Stahlkellen sämtliche verbliebenen Poren geschlossen und die gesamte Fläche geglättet. Im erkalteten Zustand erhält man eine porenfreie, homogene und elastoplastische Dichtschicht, die auch an steilen und senkrechten Flächen unter starker Sonnenbestrahlung oder Wärmeeinwirkung noch ein gutes Standvermögen hat.

Beispiel 5

Eine Masse, die nach Beispiel 1 zusammengesetzt und durch Erhitzen und Rühren zu einer streichfähigen Masse aufbereitet ist, wird im heißflüssigen Zustand auf die abzudichtende Fläche durch Aufstreichen mit Bürsten oder durch Aufgießen und Verteilen mit Schiebern aufgetragen und in die noch nicht erstarrte Masse eine Lage Glasseidenmatten mit einem Flächengewicht von 450 g/m² eingelegt. Danach wird auf die eingebettete Glasfaserschicht ein Deckanstrich aus der vorgenannten Masse aufgetragen. Im erkalteten Zustand erhält man einen mit Glasfasern verstärkten, nahtlosen, dichten, homogenen und elastoplastischen Dachbelag.

Werden anstelle von Glasseidenmatten Glasvliese und/oder Glasfasergewebe eingelegt und/oder im Faserspritzverfahren Glasfasern eingebettet, so erhält man vergleichbare Ergebnisse.

Zur weiteren Erhöhung der Zugfestigkeit des Dachbelages können die Glasfasereinlagen auch mehrlagig mit je einer Zwischenschicht aus Polyolefin-Schmelzmassen ausgeführt werden.

Beispiel 6

Eine Masse, die nach Beispiel 1 zusammengesetzt und durch Erhitzen und Rühren zu einer streichfähigen Masse aufbereitet ist, wird im heißflüssigen Zustand auf die abzudichtende Fläche durch Aufstreichen mit Bürsten oder durch Aufgießen und Verteilen mit Schiebern aufgetragen und in die noch nicht erstarrte Masse eine Lage Aluminiumfolie mit d = 0,035 mm Dicke eingelegt und eingedrückt und/oder eingewalzt. Danach wird auf die Aluminiumfolie ein Deckanstrich aus der vorgenannten Masse aufgetragen. Im erkalteten Zustand erhält man eine Dachabdichtung mit einem um

ίο μ ■ d = etwa 700 000 · 0,035 mm = etwa 24,5 m erhöh ten Wasserdampffusionswiderstand.

Wird anstelle von Aluminiumfolie Kupferfolie eingebaut oder wenn man dickere Metallfolien verwendet, so erhält man noch höhere Wasserdampffusionswiderstandswerte.

Wird anstelle einer Metallfolie eine Kunststoff-Folie eingebaut, so erhöht sich der Wasserdampffusionswiderstand geringer.

Beispiel 7

Bei einer Beschichtung, die nach Beispiel 1, 2, 3, 4, 5 oder 6 aufgetragen ist, wird in die noch nicht erstarrte obere Polyolefinschmelzmassenschicht trockener Kies mit einem Korndurchmesser von 1 bis 4 mm dichtschließend eingestreut. Nach dem Erstarren der Polyolefinschmelzmasse wird der lose verbleibende Kies abgefegt. Dann erhält man einen porenfreien, homogenen und elastoplastischen Dachbelag, in dem das Bestreuungsgut etwa bis zur Hälfte der Korngröße in der Polyolefinschmelzmasse dichtschließend und festhaftend, das ohne Ausführung eines eventuellen Walzvorganges erreicht wird, eingebettet ist.

Wird anstelle von Kies trockener Schiefersplitt der Körnung 1 bis 3 mm eingestreut, so erhält man ein vergleichbares Ergebnis.

Claims (3)

Patentansprüche:

1. Schmelzmasse, bestehend aus 7 bis 40 Gewichtsteilen eines weitgehend amorphen Polyolefins, 10 bis 40 Gewichtsteilen eines Polybutenöls mit einem Molgewicht zwischen 500 und 1000 und mit einer Viskosität von 1000 bis 100 000 cP/20°C, 30 bis 70 Gewichtsteilen eines Füllstoffes und gegebenenfalls 1 bis 15 Gewichtsteilen eines trocknenden Öls.

2. Schmelzmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das weitgehend amorphe Polyolefin ein Polypropylen, Polybuten-1 oder ein Polybuten-1 -Propylencopolymer bedeutet.

3. Verwendung der Schmelzmasse gemäß Anspruch 1 zur Herstellung von nahtlosen, homogenen und porenfreien Dachbeschichtungen bei einer Verarbeitungstemperatur von 150 bis 240⁰C.