DE2263454A1

DE2263454A1 - Beschichtetes synthetisches papier und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE2263454A1
Application number: DE2263454A
Authority: DE
Inventors: Ibaraki Katsuta; Satoshi Murakoshi; Taiji Nakajima; Toshio Ochiai; Kaneyasu Tani; Shigeo Utsunomiya
Original assignee: Nippon Kakoh Seishi KK
Current assignee: Nippon Kakoh Seishi KK
Priority date: 1971-10-28
Filing date: 1972-12-27
Publication date: 1973-08-02
Also published as: FR2158042A1; FR2158042B1; SE7213970L; IT982411B; GB1415006A

Description

Trier, den 20.12.1972 N 117

Nippon Kakoh Seishi Kabushiki Kaisha Tokyo, Japan

Beschichtetes synthetisches Papier und Verfahren zu seiner Herstellung

Die Erfindung betrifft ein beschichtetes synthetisches Papier mit einer Dicke von mehr als 15 Mikron, bestehend aus einem Kunststoffilm mit einer ein- oder beidseitigen, undurchsichtigen, bedruckbaren, pigmenthaltigen Beschichtung, das im allgemeinen für fast alle üblichen Verwendungszwecke von üblichem Papier einsetzbar und insbesondere für Hochleistungsdrucke und

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graphische Zwecke verwendbar ist. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung solch eines beschichteten synthetische Papiers. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Produkte haben Druckeigenschaften und eine Oberflächenfestigkeit, die gleich oder oft überlegen der von konventionell beschichtetem Zellulosepapier ist. Zusätzlich haben sie alle vorteilhaften Eigenschaften des Kunststoffträgerfilms einschließlich der Zugfestigkeit und Maßhaltigkeit.

Es sind viele Versuche gemacht worden, polymere Filme als Ersatz fUr Papierprodukte zu verwenden. DafUr gibt es viele gute Gründe.

Polymere Filme haben gute Zugeigenschaften und sind sowohl chemisch beständig als auch formbeständig. Leider verursacht es jedoch große Schwierigkeit, sie dazu zu bringen, ein Druckbild aufzunehmen, und , da sie im wesentlichen durchsichtig sind, sind solche Druckbilder unverhüllt sichtbar.

Es sind Versuche unternommen worden, die Bedruckbarkeit von Kunststoffilmen und die Durchsichtigkeit des gedruckten Bildes durch Beschichten des Filmes mit verschiedenen Überzügen, wie sie oft

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zur Verbesserung der Qualität von Papier verwendet worden sind, zu verbessern. Diese Überzüge sind gewöhnlich als wässrige Suspension zusammengestellt, die auf das Papier aufgetragen und getrocknet wird.

Im Gegensatz zu Papier, das aus Zellulosefasern hergestellt ist, fehlt Kunststoffilmen nicht nur die Durchlässigkeit für Wasser und Luft, sondern sie sind in hohem Maße wasserabstoßend. Deshalb erweisen sich die Filme aus einer Vielzahl von Gründen als unbefriedigend, wenn sie mit konventionellen wässrigen Beschichtungsmischungen beschichtet werden. Insbesondere sind sie zum Beschreiben und Bedrucken, z.B, für Hochleistungsdrucke ungeeignet.

Es sind Produkte bekannt, die durch Beschichten einer weichen oder aufgerauhten Oberfläche eines Kunststoffilmes mit einer organischen Lösungsmittelbeschichtungsmischung hergestellt worden sind, die ein Pigment, wie Kaolin, Kalziumkarbonat, Talkum, Titandioxyd u.dgl. und ein synthetisches Bindemittel oder Klebeharz enthält , das von Polyvinyl- oder Polyesterart sein kann.

Die US-Patentschrift 2 955 970 gibt die Herstellung eines Produktes an, das als synthetisches Papier beschrieben wird, das durch

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Beschichten eines aktivierten Polyäthylenfilms mit einem wässrigen Beschichtungsmaterial hergestellt wird, das 100 Teile eines Pigmentes und 5 bis 25 Teile eines Stärke-Synthetikgummiklebers enthält.

Bei der Zubereitung solcher Produkte müssen zwangsläufig viele technische Herstellungsprobleme gelöst werden, um Produkte mit den gewünschten Eigenschaften von beschichtetem Papier zu erhalten, wie z.B. Oberflächenhaftfestigkeit und Bedruckbarkeit. Der letzte Begriff schließt solche Eigenschaften, wie Aufnahmefähigkeit fUr Tinte, Druckfarbe, Glanz und Trocknungsgeschwindigkeit ein. Normalerweise werden Versuche zur Verbesserung einer Eigenschaft unter Verschlechterung einer anderen gemacht. Z.B. verursacht eine Erhöhung an Bindemittel, um die Oberflächenhaftfestigkeit zu verbessern, oftmals einen Rückgang der Aufnahmefähigkeit für Tinte oder Druckfarbe. Darüber hinaus muß die Oberfläche des Produktes normalerweise weich und anziehend und nicht einem Zerplatzen oder Abspringen unterworfen sein. Im Ergebnis sind noch keine vollständig befriedigenden Produkte erreicht worden.

Eine der bei der Herstellung von beschichteten, als Ersatz für Zellulosepapier verwendbaren Kunststoffilmen vorkommenden Haupt-

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Schwierigkeiten ist, daß die Feuchtigkeit der Beschichtungszusammensetzung nicht durch das Trägermaterial verdampfen kann. Die Verdampfung ist begrenzt, so daß sie nur in Richtung der der Atmosphäre ausgesetzten Oberfläche stattfindet. Das steht im Gegensatz zu konventionellem Papier, bei dem die Feuchtigkeit in beide Richtungen entweicht. Aus diesem Grunde ist es während des Trocknungsprozesses wesentlich, daß der beschichtete Film bei niederen Temperaturen unter dauernder Aufrechterhaltung eines Gleichgewichtes· zwischen dem Feuchtigkeitsgehalt der Schichten an der Oberfläche und dem Innern trocknen kann. Wenn der beschichtete Film bei niederen Temperaturen über einen ausgedehnten Zeitraum getrocknet wird₇ treten oft kahle Stellen an der Oberfläche der Beschichtung auf. Folglich ist die Beschichtung rauh und uneben und hat ein schlechtes Ansehen. Kahle Stellen sind winzige unbeschichtete Flächen, die durch die partielle Abweisung der wässrigen Beschichtung durch das Trägermaterial und auch durch Kontraktion der Schicht während einer in die Länge gezogenen Trocknung zustande gekommen sind. Darüber hinaus sind langwierige Trocknungsvorgänge nicht wirtschaftlich.

Auf der anderen Seite verursacht ein schnelles Trocknen oftmals Risse in der Beschichtung infolge der unterschiedlichen Schrumpfung,

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die ihre Ursache in dem steilen Trocknungsgeschwindigkeitsgradienten entlang der Dicke der Beschichtung hat. Das kann nicht durch Verwendung einer stärker viskosen Beschichtung mit einem höheren Feststoffgehalt behoben werden. Der Grund ist, daß in dem Maße, wie die Beschichtungszusammensetzung viskoser wird, Schwierigkeiten hinsichtlich einer gleichförmigen Beschichtung zur Erzielung von Weichheit und Glätte auftreten.

Das Problem des Abplatzens kann sogar unter verschärften Trocknungsbedingungen durch Erhöhung des Anteils von Bindemittel zu Pigment gemildert werden. Dieses Vorgehen ist jedoch nicht befriedigend, weil das Bindemittel dazu neigt, während des Trocknungsprozesses zur Oberfläche der Beschichtung zu wandern, so daß daraus eine ungleiche Verteilung des Bindemittels entlang der Tiefe der Schicht resultiert. Die Wanderung des Bindemittels verstärkt die Oberfläche der Schicht, hat aber negative Auswirkung fUr die Aufnahmefähigkeit und Trocknung von Druckfarbe und verursacht letztlich ein Blockieren des Produktes. Dieser letzte Nachteil nimmt jede Möglichkeit, die Produkte bei modernen Hochleistungsdrucken zu verwenden.

Bei den modernen Drucktechniken, insbesondere beim Offsetdruck, ist es nötig,, hochviskose Druckerfarbe zur Erzielung scharfer Bilder

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zu verwenden. Die Hauptschwierigkeit mit synthetischem Papier, das bisher aus Kunststoffilmen hergestellt worden ist, besteht darin, daß die oberste Beschichtung des synthetischen Papiers bei den Versuchen, sie mit Druckfarbe der Haftnummer 12 oder höher zu bedrucken, sich löst oder abzieht und an der Oberfläche der Druckplatte oder des Drucktuches hängenbleibt. Versuche, dieses Problem durch Verringerung der Viskosität der Druckfarbe zu meistern, haben zu einer verminderten Aufnahmefähigkeit für die Druckfarbe und damit einer Übertragung des Bildes geführt.

Trotz des Bedarfes an einem synthetischen Papier, insbesondere in solchen Ländern, die kleine oder keine Quellen für Papierbrei haben, und trotz der wiederholt gemachten Anstrengungen in der Forschung, ist noch kein befriedigender Papierersatz hergestellt worden, der für ein Hochleistungsdrucken und graphische Zwecke verwendbar wäre.

Es ist zwar bereits ein Verfahren zur Herstellung eines, beschichteten synthetischen Papiers vorgeschlagen worden, bei dem das Be-

schichten eines Kunststoffilms mit ein^r wässrigen Beschichtungsmischung erfolgt, die auf je 100 Pigmente 5 bis 30 Feststoffteile

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eines Latexbindemittels, 0,15 bis 3 Teile eines hitzeempfindlichen Koaguliemttels und 0,75 bis 4,5 Teile eines nichtionischer> Netzmittels sowie, wenn gewUnscht, 2 bis 20 Teile Satinweiß enthält und bei dem das Papier bei einer erhöhten Temperatur getrocknet wird, bei der der Film nicht weich wird.

Dennoch hat auch dieses Verfahren in einigen Fällen gewisse Nachteile.

Bei dem vorerwähnten Einschichten-Beschichtungsverfahren zeigt der beschichtete Film einige unebene Beschichtungsstellen im Vergleich zu konventionellem Papier. Um diesen Nachteil zu vermeiden, soll das Beschichtungsgewicht auf ungefähr 20 Gramm pro Quadratmeter beschränkt sein.

In anderer Hinsicht, ausgenommen der Fall, daß ein mit einem speziellen Füllstoff versehener undurchsichtiger Film als Träger oder eine spezieile Beschichtungszusammensetzung, die ein Pigment mit einem höheren Brechungsindex, wie beispielsweise Titandioxyd, verwandt wird, ist es unvermeidbar, daß die Opazität des beschichteten Films immer niedriger als die von konventionellem beschichtetem Papier wird, wenn man Produkte von gleichem Beschichtungsgewicht miteinander vergleicht.

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Aus obigen Gründen ist es von Vorteil, um ein beschichtetes Produkt frei von unebenen Beschichtungsstellen und mit hoher Opazi-

tat zu erhalten, eine Beschichtung mit mehr als 20 Gramm pro m mittels eines Mehrlagen-Beschichtungsverfahrens aufzubringen.

Das bloße Beschichten in.mehreren Lagen ohne Berücksichtigung der Oberflächeneigenschaft der Lage, die beschichtet werden soll, würde jedoch nur zur Bildung einer Zahl von feingezeichneten Kratern, ähnlich einer Mondlandschaft, auf der beschichteten Oberfläche der obersten Lage führen, mit dem Ergebnis, daß solche unebenen Lagen nicht für Hochleistungsdrucke verwendet werden können.

Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, die vorgenannten Nachteile abzustellen.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein beschichtetes synthetisches Papier, bestehend aus einem Kunststoffilm und einer ein- oder beidseitigen Beschichtung vorgeschlagen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die Beschichtung 15 bis 40 g/m beträgt und je aus zwei Schichten besteht, wovon die Deckschicht einen geringen Anteil an Bindemittel, d.h. 10 bis 26 Teile auf 100 Teile Pigment, und die Grundschicht einen größeren Anteil an Bindemittel, d.h. 28 bis 100 Teile

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hat, wobei der Bindemittelanteil während des Trocknens an der Oberfläche der Grundschicht dadurch größer als im Innern werden kann, daß das Bindemittel zur Oberfläche der Deckschicht wandert. Ferner wird ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten synthetischen Papiers vorgeschlagen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß ein Kunststoffilm auf einer oder beiden Seiten mit einer Viskosität von ungefähr 50 bis 1000 cps beschichtet wird, wobei die Mischung je 100 Teile Pigment, ungefähr 28 bis 100 Feststoffteile eines Latexbindemittels und ungefähr 0,2 bis 0,7 Teile eines Dispersionsmittels und, falls gewünscht, 2 bis 20 Teile Satinweiß hat, und daß der beschichtete Kunststoffilm bei einer Temperatur von ungefähr 70 C bis zu einer Temperatur von etwa 50 C über dem Erweichungspunkt des Kunststoffilmes getrocknet wird, wodurch die Grundschicht auf dem Film gebildet wird, und daß dann erneut mit einem wässrigen Beschichtungsmittel mit einer Viskosität von ungefähr 50 bis lOOOcps beschichtet wird, wobei die Mischung je 100 Teile Pigment, ungefähr 10 bis 26 Teile Feststoffgehalt eines Latexbindemittels, ungefähr 0,2 bis 0,7 Teile eines Dispersionsmittels und, falls gewünscht, 2 bis 20 Teile Stinweiß und/oder 0,5 bis 3,9 Teile eines nichtionischen Netzmitteis als Schutzmittel und 0,1 bis 2,6 eines hitzeempfindlichen

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Koaguliermittels hat, das bei Raumtemperatur oder einer relativ niedrigen Temperatur ohne Einfluß auf die Beschichtungsmischung bleibt, jedoch bei erhöhter Temperatur die Beschichtungsmischung zum Koagulieren bringt.

Die in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendbaren Kunststofffilme zur Herstellung des neuartigen Produktes sind im allgemeinen alle solche Thermoplasten, die zu Filmen ausgeformt und durch nachstehend genauer beschriebene Behandlung beschichtet werden können. Sie schließen beispielsweise Polyvinylkunststoffe, insbesondere Polyvinylchloride und Copolymere von Vinylchlorid mit Vinylester, wie Vinylazetat, und mit Vinylidenbestandteilen, insbesondere Vinylidenchlorid ein. Sie schließen auch Polyvinylpolymere auf der Basis von Styrol und verschiedene bekannte Copolymere davon ein. Polyolefine, insbesondere Polyäthylen und Polypropylen können ebenfalls verwendet werden. Weitere Ausführungen können beispielhaft gemacht werden; Filme werden aus Polyamiden, Polyestern, Polyurethanen, natürlichem und künstlichem Kautschuk, Polykarbonaten, Zellulosederivaten, wie Zellulosedioder -triazetat hergestellt. Die Filme können plastiziert werden

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oder unplastiziert bleiben. Sie können in dieser Hinsicht mono- oder biaxial oder nicht orientiert sein. Jeder dieser Filme kann, wenn er nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelt wird, in die darin beschriebenen und damit beanspruchten nützlichen Produkte Überfuhrt werden. Von den zahlreichen, als Ergebnis der Erfindung erhältlichen Produkten sind diejenigen auf der Basis von Polystyrol, Polyvinylchlorid und Polyäthylen bevorzugt, da die Ausgangsstoffe zu vernünftigem Preis leicht erhältlich sind und weil die Eieugnisse besonders vorteilhafte Eigenschaften für eine Zahl von Anwendungen besitzen.

Als fUr dieErfindung nützliches Pigment kommt irgendein oder jedes allgemein bei der Beschichtung von gewöhnlichem Papier gebräuchliches Pigment zur Herstellung bedruckbarer Oberflächen in Frage. Darin sind beispielsweise Kaolin und andere Arten von Tonerde, Kalziumkarbonat, Talkum, Titandioxyd u.dgl. eingeschlossen«

Jedoch sollten die zur Herstellung einer Grundschicht zu verwendenden Pigmente nicht solche wie Kieselgur, Kalziumkarbonat und einige Arten Tonerde od.dgl. sein. Es hat sich nämlich gezeigt, daß bei einer Grundschicht unter Verwendung von Beschichtungsmitteln mit solchen Pigmenten wie Kieselgur, Kalziumkarbonat und einigen

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Arten Tonerde od.dgl. keine befriedigende Deckschicht darauf zu bilden ist, weil zahlreiche Krater auf der Deckschicht entstehen.

Die für die Erfindung verwendbaren Latexbindemittel, gehören zu bekannten Latexbindemitteln und sind beispielsweise: verschiedene Acrylpolymere, modifiziertes Styrol-Butadiengummi, modifiziertes Methylmethacrylat-Butadiengummi, Styrol-Methylmethacrylat-Butadiengummi, Acrylnitril-Butadiengummi, Äthylen-Vinylazetatcopolymere und ähnliche Polymere und Copolymere.

Bis zu 10 % des Latexbindemittels können in jeder Schicht durch ein wasserlösliches polymeres Bindemittel ersetzt werden. Bei bevorzugten Abänderungen bestehen ungefähr 7 bis 10 % des Bindemittels aus einem wasserlöslichen polymeren Bindemittel, wie beiqielsweise Kasein, Stärke, modifizierte Stärke Polyvinylalkohole u.dgl.

Für den Fall, daß der größere Betrag Latexbindemittel als einziges Bindemittel oder in Verbindung mit einem wasserlöslichen polymeren Bindemittel in einer Menge von ungefähr 7 bis 10 % des in der Beschichtungsmischung enthaltenen Bindemittels verwendet wird, kann

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die Oberflächenhaftfestigkeit des so beschichteten synthetischen Papiers entsprechend der verwendeten Bindemittelmenge ansteigen, wodurch eine weiche und ebene Oberfläche erhalten wird.

Jedoch wandern die Bindemittel während des Trocknens zur Oberfläche der Beschichtung, was zu einer ungleichen Verteilung des Bindemittels in der Schicht führt und die Aufnahmefähigkeit und Trocknungsfähigkeit für Druckfarbe verringert sich.

Dennoch verringert die Wanderung des Birtemittels in der Grundschicht nicht die Aufnahmefähigkeit und Trocknungsfähigkeit fUr Druckfarbe, weil die Deckschicht die Grundschicht überlagert und alle möglichen gegenteiligen Effekte, die von der Grundschicht hinsichtlich der Aufnahmefähigkeit und Trocknungsfähigkeit für Druckfarbe herrühren könnten, auslöscht.

Die Beziehung zwischen dem Verhältnis Pigment zu Bindemittel in der Grundschicht und den Eigenschaften des beschichteten synthetischen Papiers werden in der nachfolgenden Tabelle aufgezeigt.

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Tabelle

Bindemittelgehalt (Teile in der Grundschicht/ 100 Teile Pigment	Wanderung des Bindemittels	Oberflächenhaft festigkeit zwi schen der Grund schicht und dem Trägermaterial	Auftreten von Kratern auf der Deckschicht
120	merklich	ausgezeichnet	keine
100	merklich	ausgezeichnet	keine
50	merklich	gut	keine
35	merklich	gut	keine
28	mäßig	gut .	Grenzbereich
25	mäßig	mäßig	häufig
20	vernachlässigbar	schwach	häufig
15	vernachlässigbar	schlecht	häufig
10	keine	schlecht	häufig

Wie die vorstehende Tabelle verdeutlicht, muß der Bindemittelgehalt, um den erforderlichen Bedingungen für das beschichtete Produkt zu genügen, in der Grundschicht größer als 28 Teile auf 100 Teile Pigment sein. Jedoch macht sich, wenn der Bindemittelgehalt 100 Teile überschreitet, eine Neigung zum Blockieren so bemerkbar, daß ein Teil der auf dem Trägermaterial gebildeten Schicht dazu neigt, von den Führungsrollen einer Beschichtungsmaschine abgelöst

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2 2 6 3 4 5 Λ

zu werden. Folglich sollte der Bindenittelgehalt in der Grundschicht zwischen 28 bis 100 Teilen liegen.

Auf der anderen Seite sollte der Bindenittelgehalt in der Deckschicht zwischen 10 bis 20 Teilen auf 100 Teile Pigment für den Fall liegen, daß keine hitzeempfindlichen Koaguliermittel, wie nachstehend beschrieben, berutzt werden. Wenn davon Gebrauch gemacht wird, sollen sie zwischen 10 und 26 Teilen liegen, Wenn zur Bildung der Deckschicht das Bindemittel unter den vorgenannten Grenzen verwendet wird, erhält man keine befriedigende Oberflächenhaftfestigkeit. Indes kann keine gute Aufnahmefähigkeit für Druckfarbe erreicht werden, wenn der Bindemittelgehalt Über der oberen Grenze liegt.

Hitzeempfindliche Koaguliermittel, die zur Vervollständigung der Verfahrensschritte nach der Erfindung geeignet sind, können sein: ein Salz oder eine Mischung aus Salz von zweiwertigem Blei, Zink, Magnesium, Kalzium, Strontium oder Barium oder dreiwertigem Chrom oder Aluminium in Verbindung mit einem Bestandteil der Gruppe aus Sulfat, Phosphat, Nitrat, Isothionat und Halogenione; Polyvinyl-

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methyläther; Polypropylen, Glycol und kationisch oberflächenaktive Agenzien, die sovdil eine hydrophobe Gruppe aus der aus höheren Alkylaminen, höheren Alkylhalogeniden und höheren Fettsäuren bestehenden Gruppen und eine hydrophile Gruppe aus Pyridin, anorganischen Säuren, Äthylenoxyd, Äthanolamin, asymmetrischen Diaminen, Aminoäthanolamin und einem Polyäthylen-Polyamin enthalten. Die mehrwertigen Metallsalze sind nicht auf einzelne Salze aus Kationen und Anbnen beschränkt, sondern schließen ebenso Komplex- und Doppelsalze ein.

Diese hitzeenpFindlichen Koaguliermittel lösen, wenn sie in der Beschichtungsmischung verwendet werden oder anwesend sind, einen Koaguliervorgang während des Erhitzens aus, wodurch ein Wandern des Bindemittels verhindert und die Bedruckbarkeit und die Antiblockierneigung der beschichteteten Oberfläche vergrößert werden.

Weiterhin wird zusätzlich die Zurückhaltung bis zu 26 Gewichtsteilen Bindemittel zu Pigment in der aufzutragenden Schicht möglich, was eine merkliche Erhöhung der Oberflächenfestigkeit gestattet.

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Es sollte beachtet werden, daß die hitzeempfindlichen Koaguliermittel nicht in der Beschichtungsmischung für die Grundschicht angewendet werden. Der Grund ist, daß ihr Zurückhaltevermögen zur Verhinderung cfer Bindemittelwanderung führt und folglich das Auftreten von Kratern auf der Deckschicht vermehrt und die Druckwirkungen beeinträchtigt werden.

Die hitzeempfindlichen Koaguliermittel werden in einer Menge von ungefähr 0,1 bis 2,6 Teilen pro 100 Teile Pigment verwendet.

Der Grund ist der, daß es keinen Vorteil bringt, weniger als 0,1 Teile Koaguliermittel zu verwenden. Jedoch tritt andererseits wenn wesentlich mehr als 2,6 Teile Koaguliermittel verwandt werden, eine vorzeitige Koagulation ein.

Das hitzeempfindliche Koaguliermittel wird in Verbindung mit eines nichtionischen Netzmittel angewandt, welches hierbei als Schutzmittel dient. Beispiele für geeignete Netzmittel sind: Äthylenoxyd, Additionsprodukte von höheren Alkoholen, Alkylphenol, Fettsäuren, Polyhydroalkohol-Fettsäurester, höhere Alkylamine, Fettsäureamide, fetthaltige ölse und Polypropylenglycol. Einige wenige einfache

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Beobachtungen lassen leicht die Eignung und wirksame Menge eines besonderen nichtionischen Netzmittels zur Herstellung von Produkten gemäß dem Verfahren der Erfindung erkennen. Man hat grundsätzlich beobachtet und festgestellt, daß der wirksame Betrag zwischen O₇5 bis 3,9 Teile auf 100 Teile Pigment liegt.

Bei der Zubereitung der Mischung, bei der hitzeempfindliche Koagulier- und Schutzmittel verwendet werden, werden die beiden zusammengemischt und danach der Beschichtungsmischung zugefügt₇ bevor das hitzeempfindliche Koaguliermittel zur Anwendung kommt. Im anderen Falle wächst die Viskosität der Mischung so stark an, daß die Prozedur schwierig ist.

Ein Dispersionsmittel oder Mischungen von Dispersionsmitteln werden bei der Zubereitung der erfindungsgemäßen Mischungen verwendet. Typisch ist ein Gehalt in den Mischungen von 0,2 bis 0,7 Teilen auf 100 Teile Pigment. Phosphate sind höchst vorteilhaft, wenngleich andere mit weniger wünschenswerten Ergebnissen auch verwendet werden können. Der Gebrauch von Alkalimetallphosphaten, wie Natriumphosphat, Pystphosphat, Metaphosphat, Hexametaphosphat und Tripolyphosphat wird weiter anhand eines Beispiels erläutert.

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Satinweiß ist ein Kalziumsulfo-aluminat und wird durch folgende Formel wiedergegeben:

3CaO*Al₀O₀ ^#3CaSO. *31H₀O

Es wird durch Raktion von gelöschtem Kalk und Aluminiumsulfat hergestellt. Es ist wegen seines guten Zurückhaltevermögens von Wasser besonders nützlich. Es ist ferner zur Verhinderung der. Rissebildung, selbst unter verschärften Trocknungsbedingungen vorteilhaft. Unter geeigneten Bedingungen können die Produkte nach der Erfindung durch Verwendung von Satinweiß in einer Oberflächenschicht hergestellt werden, welche frei von dem hitzeempfindlichen Koagulier- oder Schutzmittel ist. Normalerweise liegt der bei den erfindungsgemäßen Produkten verwendete Anteil von Satinweiß in der Größenordnung von 2 bis 20 Teilen auf 100 Teile Pigment.

Die Beschichtungsfliischung nach dem Vorschlag der Erfindung kann zusätzlich zu den spezifischen, oben aufgeführten Agenzien Farbstoffe, Färbeflüssigkeiten,. Antistatikmittel und andere konventionelle Bestandteile enthalten, die auf dem Gebiet der Papierbeschic htng verwendet werden.

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Die gebrauchten Filme können in derselben Weise beschichtet werden, wie konventionelles Papier, wobei eine der konventionellen Beschichtungsvorrichtungen verwendet wird, wie ein Walzenrakel, ein Luftrakel oder eine Beschichtung mit Luftmesser. Das bevorzugte Beschichtungsverfahren hängt in gewisser Weise von der Viskosität der aufzutragenden Mischung ab, die normalerweise zwischen ungefähr 50 bis 1000 cps. variiert, wenn sie beispielsweise mit einem Brookfield Synchroelectric Viscometer gemessen wird. Das gesamte Beschichtungsgewicht liegt im Trockenzustand zwischen ungefähr

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15 bis 40 g/m . (in diesem Falle 10 bis 25 g/m , während 5 bis

15 g/m Trockengewicht vorteilhaft für die Deck- bzw. Grundschichten sind.)

Nach Abschluß des nassen Beschichtungsvorganges wird Jede getrennte Schicht getrocknet, um das Wasser zu verdampfen, und eine weiche, ebene, undurchsichtige und bedruckbare. Oberfläche herzustellen. Konventionelle Trocknungsausrüstungen können verwandt werden, z.B. Festoontrockner, Tunnel- oder Zylindertrockner.

Bei einem Trocknungsverfahren wird die gesamte Arbeitsweise unter verschärften Bedingungen durchgeführt, die bei so niedrigen Tempe-

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roturen wie 70 C bis zu so hohen von 50 C Über dem Erweichungspunkt des Kunststoffilmes während einer Zeitdauer von ungefähr 10 Sekunden bis etwa 2 Ninuten reichen. Im allgemeinen wird vor* gezogen, die Temperatur unterhalb des Erweichungspunktes des FiInes zu halten, d.h. ungefähr 15 C unter dem Erweichungspunkt. Die bevorzugte Zeitspanne zur Ausführung' dieses Vorganges liegt zwischen 10 und 40 Sekunden.

Ein anderes Verfahren, das bei Produkten bevorzugt wird, die geringere Anteile besitzen und sogar frei von hitzeempfindlichen Koagulier- und Schutzmittel sind, besteht darin, die anfängliche Trocknung unter verschärften Bedingungen, wie vorbeschrieben, auszufuhren, bis die Viskosität der Schicht ungefähr 1800 bis 2000 cps. erreicht, und danach die Trocknung bei einer Temperatur von ungefähr 20 C bis 60 C fortzufuhren, bis die Schicht den gewünschten Trocknungsgrad erreicht hat, d.h. für ungefähr 3 bis 10 Ninuten.

Die optimalen Trocknungsbedingungeryvariieren mit der Art des Beschichtungsverfahrens oder mit der Zahl der Schichten oder Bit der Art der Beschichtungsmischung.

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Im allgemeinen jedoch wird die erste-Methode für die Beschichtungsmischung der Grundschicht gewählt werden. Der Grund ist, daß unmittelbar nach Bildung der Grundschicht diese schnell getrocknet werden kann, wobei das Bindemittel wandert, wodurch die Grundschicht reich an Biirbmittel an der Oberfläche ist. Die erste Methode liefert Produkte, die weich, eben und frei von blanken Stellen und Kratern sind, mit ausreichender Haftfestigkeit, um gewöhnlichem Beschreiben und Bedrucken standzuhalten. Die Haftfestigkeit von Produkten, die nach der zweiten Methode hergestellt worden sind, stellt sich normalerweise als besser heraus. Alternativ kann die Haftfestigkeit durch Überkalandrieren verbessert werden, und dieses Verfahren hat die zusätzliche Eigenschaft, die Druckqualität des opaken Films weithin stärker zu verbessern.

In den detaillierten Erklärung auf den vorhergehenden Seiten wurde auf ein beschichtetes Kunststoffpapier mit einem Kunststoffilm, der auf einer oder beiden Seiten mit einem undurchsichtigen, bedruckbaren, pigmenthaltigen Überzug aus zwei Lagen beschichtet war, Bezug genommen. Die Verwendung des die Grundschicht bildenden Beschichtungsmaterials nach dem Vorschlag der Erfindung ds eine Zwi-

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schenlage erlaubt, ebenso ein beschichtetes synthetisches Papier mit drei oder »ehr Lagen zu erhalten.

In den folgenden Beispielen werden nur einige Angaben der Arbeitsweise der vorliegenden Erfindung gegeben, die in keiner Weise darauf beschränkt ist. Viele Variationen können davon abgeleitet werden, ohne von dem Erfindungsgedanken abzuweichen.

Beispiel 1

Die folgenden Filme wurden mit TO g/m eines wässrigen Beschichtungsmittels von der in Formel 1 gezeigten Zusammensetzung mit Hilfe einer Luftmesser-Beschichturgjvorrichtung auf einer Seite aufgetragen und die beschichteten Filme in einem Druckluftstrom-Trockner bei 110 C für die Dauer von 18 Sekunden getrocknet.

Die entstehenden beschichteten Filme wurden dann nochmals mit

2 15 g/m des Beschichtungsmittel nach Formel 2 mit der Luftmesser- Beschichtungsvorrichtung auf der beschichteten Seite beschichtet. Sie wurden dann für die Dauer von 20 Sekunden einer Trocknung bei 80 C unterworfen, worauf ein Uberkalandrieren erfolgte.

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Biaxial orientiertes Polystyrol (75 Mikron stark), nichtorientiertes, unplastiziertes Polyvinylchlorid (75 Mikron stark) und biaxial orientiertes Polyäthylenterephthalat (30 Mikron stark) wurde dabei. verwendet.

Formel 1

Pigment	Koalin Tonerde 95 Teile	100	Teile
	Tiiandioxyd 5 Teile	0,3	Teile
Dispersions	Natriumtripoly-
mittel	phosphat
Bindemittel	Polylac ML5O1 Latex	40	Teile
	(durch Feststoffgehalt)
Feststoff 00	48		■
Formel 2

Pigment

Dispersionsmittel

Bindemittel

Koalin Tonerde 80 Teile

Titandioxyd 20 Teile 100 Teile

Natriumtripoly-

phosphat 0,3 Teile

Polylac ML501 Latex 20 Teile

(durch Feststoffgehalt)

Feststoff (%) 46

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Die entstehenden Überzüge wurden als weich und eben erachtet und hatten in Bezug auf den Trögerfilm eine gute Haftfestigkeit (gemäß de« Klebbandtest). Beim Offset-Drucktest fand man, daß die Druckfarbe schnell trocknete und gut gezeichnete Druckbilder hinterließ.

Die Haftfestigkeit der Überzüge lagen im Durchschnitt bei 270 cn pro Sekunde und wuchsen auf mehr als 330 cm pro Sekunde nach des Überkalandrieren.

Die vorstehenden Festigkeitswerte wurden mit einem IGT-Tester unter Verwendung von IGT-Tackfarbe Nr. 18 bei einem EindrUckdruck

2 '

von 35 kg/cm gemessen.

Beispiel 2

Polystyrolfilme mit hoher Schlagfestigkeit, jeder 150 Mikron stark, wurden mit der Zusammensetzung von Tabelle 1 auf einer Seite mittels einer Auftragschiene beschichtet und die beschichteten Proben unter der Bedingung der Tabelle 2 getrocknet. Die entstandenen beschichteten Proben wurden dann nacheinander mit der Zusammensetzung der Tabelle 3 auf der beschichteten Seite beschichtet, und zwar nit einer Auftragschiene. Sie wurden unter den in Tabelle 4 wiedergege-

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benen Bedingungen getrocknet. Die mit dem beschichteten synthetischen Papier erhaltenen Eigenschaften sind in Tabelle 5 widbrgegeben.

Tabelle

Bestandteile

Zusammensetzung Nr. 1 2 3 4 5 6

Pigaent

Satinweiß

Dispersionsmittel

Bindemittel

Koalin Tonerde Titandioxyd

Natriumtripolyphosphat

100 90 100 90 90 100

- 10 ■ - 10 10 -

0,5 0,6 0,6 0,6 0,5 0,5

Polylac ML 501 tobex 60 70 50 65 40 35 (durch Feststoffgehalt)

Hilfsbinde-■ittel

Beschichtungs-

o gewicht (g/m )

Kasein

5 -

10 6

Trocknungsbedingungen

Tabelle

Zusammensetzung Nr. T 2 3 4 5

Erster Trocknungstemperatur(°C) 90 100 110 110 90 90

Schritt Trocknungszeit (Sek.) 19 25 20 15 30 20

Zweiter Trocknungstemperatur( C) 50 — — 50 — 50

Schritt Trocknungszeit (Sek.) 350 — — 180 — 200

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Tabelle 3

Zusammensetzung Nr. Bestandteile 1 2 3 4 5 6

Pigment Kaolin Tonerde 80 70 80 90 90 70 Kalziumkarbonat 15 20 10 — — 20 Titandioxyd 5 10 10 10 10 10 Satinweiß 5 — 4,5 5 — 4,5

Dispersions- Natriumtripoly- 0,6 0,5 0,5 0,5 0,6 0,5 mittel phosphat

Bindemittel Polylac ML505 Latex 15 25 15 16 20 18

(durch Feststoffgehalt)

Hilfsbinde- Kasein — — 1 — — 1

mittel Na₂SiF₆ — 1,0 « — — ~

ZnO — 0,5 — — — —

Hitzeempfind-NH₄N0₃ — — —1,2 — ~

liehe Koagu- NH₄OH — — — 0,3 — —

liermittel Zn(NHg)₄Cl₂ — — — — — 1,2

Schutzmittel Polypropylenglykol — — — — 1,2 —

Epan 740 — 1,5 — 1,2 1,0 1*,0 ßeschich-

tungsgewicH: 15 18 15 20 20 15

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Tabelle 4

Zusammensetzung Nr.

Trocknungsbedingungen la Ib 2 3 4 5 6

Erster Trocknungstemperatur (°C) 100 100 100 Π0 110 90 100

Schritt Trocknungszeit (Sek.) 15 30 30 15 30 40 15

Zweiter Trocknungstemperatur ( C) 50 — — 50 — — 50

Schritt Trocknungszeit (Sek.) 300 — — 300 — ~ 300

-	IGT**	Tabelle 5	Tintenaufnahme	A	Ib	2	3	4	5	6
Zusammensetzung Nr.	RI (naß)***	la	Tintentrocknung	A	A ·.	A	A	A	A	A
Festigkeit: Haftwider	Bedruckbarkeit: Aufnah	A	0 ffs et-Bedruckbarkeit	A
stand*		Andere ****		330	330	330	330	330	330
330	Oberflächen-Weichheit	A	A	A	A	A	A	A
A	Druck-Glanz	A	A	A	A	A	A	A
A	Durchdruck	A
mefähigkeit	Tintenabzug	A
fürTinte	Antiblockierwirkung	A	A	A	A	A	A	A
A	A	A	A	A	A
A	A	A	A	A	A

A	A	A	A	A	A
A	A	A	A	A	A
A	A	A	A	A	A
A	A	A	A	A	A
A	A	A	A	A	A

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Die Messung oder Abschätzung, die für verschieden Proben in Tabelle 5 gemacht wurden, wurden wie folgt ausgeführt:

* Haftfestigkeit: Basierend auf den Rupftest unter Verwendung eines Klebbandes (Sekisiu Celloband: Sekisiu Kagaku Kogyo K.K.). Diese Proben wurden eingeteilt in A, B und C in der Reihenfolge des ihnen innewohnenden Widerstandes gegen ein schichtenweises Abblättern.

** IGT: Die durch Verwendung von IGT Tackfarbe Nr. 18 bei eine« Zylinderdruck von 35 kg/cm erhaltenen Ergebnisse sind in Zentimeter/Sekunde ausgedrückt.

*** RI (naß): Die Haftfestigkeit nach Befeuchtung der Proben, wie mit einem RI-Tester gemessen, wurden in A, B und C in der Reihenfolge der entsprechenden Abnahmewerte eingeteilt. ***♦ Andere: Zu anderen Testzwecken wurden die Proben in A, B und C eingeteilt mit B als Wert für konventionell beschichtetes Papier. A bedeutet besser als B, während C schlechter als B ist.

Die Eigenschaften gewisser Produkte, die in vorstehenden Beispielen verwendet wurden, werden von den Herstellern wie folgt angegeben: Polylac ML501 (hergestellt von Nitsui Toh-atsu Kagaku):

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Typ Zusammensetzungen Eigenschaften MBT Latex

Butadien/Methyl Methacrylat Feste Bestandteile (%) 47,5 Spezifisches Gewicht, 25°C 1,03

pH 6-7

Brookfield Viskosität, 20°C 3

(cps) Partikeldurchmesser (Mikron) 0,15

Polylac ML505 (hergestellt von Mitsui Toh-atsü Kagaku):

Typ Zusammensetzungen Eigenschaften

Karboxyl - modifiziertes MBR Latex Modifiziertes Butadien/Methyl Methacrylat Feststoffgehalt (%) 47,0 Spezifisches Gewicht, 25 C 1,03 pH 8,9 - 9,5

Brookfield Viskosität, 20°C 100 -

(cps) Partikeldurchmesser (Mikron) 0,15 - 0,25

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Εραη 740 (hergestellt von Dai Ichi Kogyo Seiyaku):

Typ Nichtionisches oberflächenaktives Agenz Zusammensetzungen Polypropylen Glycol/Polyäthylen Glycol

Molekulargewicht des hydrophoben Radikals, insbesondere Polypropylenglycol, ist 2,00,

¹Il

während das des hydrophilen Radikals, namentlich des Polyäthylenglycols, 3 ist.

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Claims

Patentansprüche

1. Beschichtetes synthetisches Papier von. ungefähr 15 bis 300 Mikron Dicke, bestehend aus einem Kunststoffilm, mit einer ein- oder beidseitigen, undurchsichtigen, bedruckbaren, pigmenthaltigen Beschichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung ungefähr 15 bis 40g/m beträgt und je aus zwei Schichten besteht, wovon die Deckschicht auf je 100 Teile Pigment ungefähr 10 bis 26 Feststoffteile eines Latexbindemittels, ungefähr 0,2 bis 0,7 Teile eines Dispersionsmittels und, falls gewünscht, ungefähr 2 bis 20 Teile Satinweiß hat, und wovon die Grundschicht auf je 100 Teile Pigment ungefähr 28 bis 100 Feststoffteile eines Latexbindemittels, ungefähr 0,2 bis 0,7 Teile eines Dispersionsmittels und, falls gewünscht, ungefähr 2 bis 20 Teile Satinweiß hat.

2. Verfahren zur Herstellung eines beschichteten synthetischen Papiers von ungefähr 15 bis 300 Mikron Dicke, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kunststoffilm auf einer oder beiden Seiten mit ungefähr 5 bis 15g (Feststoffgehalt) /m eins: wässrigen, pigmenthaltigen Zusammensetzung mit einer Viskosität von ungefähr 50 bis 1000 cps be-

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schichtet wird, wobei die Mischung auf je 100 Teile Pigment ungefähr 28 bis 100 Feststoffteile eines LatexbindemittelS/ ungefähr 0,2 bis 0,7 Teile eines Dispersionsmittels und, falls gewünscht, 2bis 20 Teile Satinweiß hat, daß der beschichtete Kunststoffe!» bei einer Temperatur von ungefähr 70 C bis zu einer Temperatur, die ungefähr 50 C Über dem Erweichungspunkt des Kunststoffilmes liegt, fUr eine Zeitdauer von ungefähr 10 Sekunden bis 2 Minuten getrocknet wird, daß dann der beschichtete Film nochmals auf der beschichteten Seite mit ungefähr 10 bis 25 g (Feststoffgehalt) /m einer wässrigen, pigmenthaltigen Mischung mit einer Viskosität von ungefähr 50 bis 1000 cps beschichtet wird, wobei die Mischung auf je 100 Teile Pigment ungefähr 10 bis 26 Feststoffteile eines Latexbindeeittels, ungefähr 0,2 bis 0,7 Teile eines Dispersionsmittels und, falls gewünscht, 2 bis 20 Teile Satinweiß hat, und daß danach der doppelt beschichtete Kunststoffilm bei einer Temperatur von ungefähr 70 C bis zu einer Temperatur, die ungefähr 50 C Über den Erweichungspunkt des Kunststoffilmes liegt, fUr eine Zeitdauer von ungefähr 10 Sekunden bis 2 Minuten getrocknet wird*

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß jede Schicht in zwei Schritten getrocknet wird, wobei im ersten Schritt bei

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einer Temperatur von 70 C bis zu 50 C über dem Erweichungspunkt des Kunststoffilmes und bis die Viskosität der Schicht ungefähr 1800 bis 2000 cps beträgt, getrocknet wird und wobei im zweiten Schritt bei einer Temperatur von 20 C bis 60 C für die Dauer von ungefähr 3 bis 10 Minuten getrocknet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundschicht bei einer Temperatur von ungefähr 7o C bis zu 50 C über den Erweichungspunkt des Kunststoffilmes während einer Zeitdauer von ungefähr 10 Sekunden bis 2 Minuten getrocknet wirdvnd die Deckschicht in zwei Schritten gstrocknet wird, wobei im ersten Schritt bei einer Temperatur von ungefähr 70 C bis zu etwa 50 C über dem Erweichungspunkt des Kunststoffilmes und bis die Viskosität der Schicht ungefähr 1800 bis 2000 cps beträgt, getrocknet wird und wobei im zweiten Schritt bei einer Temperatur von etwa 20 C bis 60 C für eine Zeitdauer von etwa 3 bis 10 Minuten getrocknet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundschicht in zwi. Schritten getrocknet wird, wobei im ersten Schritt

"¹O O

bei einer Temperatur von ungefähr 70 C bis zu etwa 50 C über dem Erweichungspunkt des Kunststoffilnies und bis die Viskosität der

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Schicht ungefähr 1800 bis 2000 cps beträgt, getrocknet und wobei im zweiten Schritt bei ungefähr 20 C bis 60 C -fijr ungefähr 3 bis 10 Minuten getrocknet wird und daß die Deckschicht bei einer Temperatur von ungefähr 70 C bis zu ungefähr 50 C über dem Erweichungspunkt des Kunststoffilmes während einer Zeitdauer \an ungefähr 10 Sekunden bis 2 Minuten getrocknet wird.

6. Beschichtetes synthetisches Papier mit ungefähr 15 bis 300 Mikron Dicke, bestehend aus einem Kunststoffilm mit einer ein- oder beidseitigen, undruchsichtigen, bedruckbaren, pigmenthaltigen Beschichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung 15 bis 40 g/m beträgt und je aus zwei Schichten besteht, wovon die Deckschicht auf je 100 Teile Pigment ungefähr 10 bis 26 Feststoffteile eines Latexbindemittels, ungefähr 0,2 bis 0,7 Teile eines Dispersionsmittels, Q5 bis 3,9 Teile eines nichtionischen Netzmittels als Schutzmittel, 0,1 bis 2,6 Teile eines hitzeempfindlichen Koaguliermittels und,falls gewünscht, 2bis 20 Teile Satinweiß hat und wobei die Grundschicht auf je 100 Teile Pigment ungefähr 28 bis 100 Feststoffteile eines Latexbindemittels, ungefähr 0,2 bis 0,7 Teile eines Dispersionsmittels, und, falls gewünscht, 2 bis 20 Teile Satinweiß hat.

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7. Beschichtetes synthetisches Papier nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das hitzeempfindliche Koaguliermittel aus wasserlöslichen Salzen von zweiwertigem Blei, Zink, Magnesium, Kalzium, Strontium oder Barium oder dreiwertigem Chrom oder Aluminium in Verbindung mit einem Sulfat,Phosphat, Nitrat oder Isothionat und Halogenionen; Polyvinylmethyläther, Polypropylenglycol; und kationischen oberflächenaktiven Agenzien mit sowohl einer hydrophoben Gruppe aus der Gruppe höherer Alkylamine, höherer Alkylhalogenide und höherer Fettsäuren und einer hydrophilen Gruppe aus Pyridin, anorganischen Säuren, Äthylenoxyd, Ä'thanolamin, asymmetrischen Diaminen, Aminoäthanolamin oder Polyäthylen-Polyamin besteht.

8. Verfahren zur Herstellung eines beschichteten synthetischen Papiers mit ungefähr 15 bis 300 Mikron Dicke, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kunststoffilm auf einer oder beiden Seiten mit ungefähr 5 bis 15 g (Feststoffgehalt) /m einer wässrigen, pigmenthaltigen Zusammensetzung mit einer Viskosität von ungefähr 50 bis 1000 cps beschichtet wird, wobei die Zusammensetzung auf je 100 Teile Pigment ungefähr 28 bis 100 Feststoffteile eines Latexbindemittels, ungefähr 0,2 bis 0,7 Teile eines Dispersionsmittels

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und, falls gewünscht, 2 bis 20 Teile Satinweiß hat, daß der beschichtete Kunststoffilm bei einer Temperatur von ungefähr 70 C bis zu ungefähr 50 C Über dem Erweichungspunkt des Kunststoffilmes für eine Zeitdauer von ungefähr 10 Sekunden bis 2 Minuten getrocknet wird, daß dann der beschichtete Film nochmals auf seiner beschichteten Seite mit ungefähr 10 bis 25 g (Feststoffgehalt) /m einer wässrigen, pigmenthaltigen Mischung lit einer Viskosität von ungefähr 50 bis 1000 cps beschichtet wird, wobei die Mischung auf je 100 Teile Pigment ungefähr 10 bis 26 Feststoffteile eines Latexbindemittels, ungefähr 0,2 bis 0,7 Teile eines Dispersionsmittels, 0,5 bis 3,9 Teile eines nichtionischen Netzmittels als Schutzmittel, 0,1 bis 2,6 Teile eines hitzeempfindlichen Koaguliermittels und, falls gewünscht, 2 bis 20 Teile Satinweiß hat, und daß danach der doppelt beschichtete Kunststoffilm bei einer Temperatur von ungefähr 70 C bis zu ungefähr 50 C über dem Erwdchungspunkt des Kunststoffilmes für die Dauer von 10 Sekunden bis 2 Minuten getrocknet wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß jede Schicht in zwei Schritten getrocknet wird, wobei im ersten Schritt bei einer Temperatur von ungefähr 70 C bis ungefähr 50 C über dem Er-

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weichungspunkt des Kunststoffilmes und bis die Viskosität der Schicht ungefähr 1800 bis 2000 cps beträgt, getrocknet wird und wobei im zweiten Schritt ungefähr 20 C bis 60 C für eine Dauer von etwa 3 bis 10 Minuten getrocknet wird.

10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundschicht bei einer Temperatur von ungefähr 70 C bis zu ungefähr 50 C über dem Erweichungspunkt des Kunststoffilmes während einer Zeitdauer von ungefähr 10 Sekunden bis 20 Minuten getrocknet wird und die Deckschicht in zwei Schritten getrocknet wird, wobei im ersten Schritt bei einer Temperatur von ungefähr 70oC bis ungefähr 50 C Über dem Erweichungspunkt des Kunststoffilmes und bis die Viskosität der Schicht ungefähr 1800 bis 2000 cps beträgt, getrocknet wird, und wobei im zweiten Schritt bei einer Temperatur von 20 C bis 60 C für eine Dauer von ungefähr 3 bis 10 Minuten getrocknet wird.

11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundschicht in zwei Schritten getrocknet wird, wobei im ersten Schritt bei einer Temperatur von ungefähr 70 C bis zu 50 C über dem Erweichungspunkt des Kunststoffilmes und bis die Viskosität der Schicht ungefähr 1800 bis 2000 cps beträgt, getrocknet wird und wobei im zweiten Schritt etwa 20 C bis 60 C für eine Zeitdauer von

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ungefähr 3 bis 10 Minuten getrocknet wird, und daß die Deckschicht bei einer Temperatur von ungefähr 70 C bis zu einer Tempeotur ungethr um den Erweichungspunkt des Kunststoffilmes während einer Zeitdauer von ungefähr 10 Sekunden bis 20 Minuten getrocknet wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das hitzeempfindliche Koaguliermittel aus wasserlöslichen Salzen von zweiwertigem Blei, Zink, Magnesium, Kalzium,Strontium oder Barium oder dreiwertigem Chrom oder Aluminium in Verbindung mit einem Sulfat, Phosphat, Nitrat oder Isothionat und Halogenionen; Polyvinylmethyläther, Polypropylenglycol; und kationischen oberflächenaktiven Mitteln mit sowohl einer hydrophoben Gruppe aus der Gruppe höherer Alkylamine, höherer AlJcylhalogenide und höherer Fettsäuren und einer hydrophilen Gruppe aus Pyridin, anorganischen Säuren , Äthylenoxyd, Äthanolamin, asymmetrischen Diaminen, Aminoäthanolamin oder Polyäthylen-Polyamin besteht.

ν S":!

13. Beschichtetes synthetisches Papier nach einem der Ansprüche 1, 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß bis zu 10 % des Latexbindemittels durch ein wasserlösliches polymeres Bindemittel ersetzt sind.

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14. Verfahren nach einem der Anspruchs 2 bis 5 und 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß bis zu 10 % eines Latexbindemiftels in wenigstens einer Schicht durch ein wasserlösliches, polymeres Bindemittel ersetzt werden.

15. Beschichtetes synthetisches Papier mit ungeichr 15 bis 300 Mikron Stärke, bestehend aus einem Kunststoffilm mit einer ein- oder beidseitigen, undurchsichtigen, bedruckbaren, pigmenthaltigen Beschichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung ungefähr 15 bis 40 g/m beträgt und je aus drei oder mehr Schichten besteht, wovon die Deckschicht auf je 100 Teile Pigment ungefähr 10 bis 26 Feststoffteile eines Latexbindemittels, ungefähr 0,2 bis 0,7 Teile eines Dispeisionsmittels und, falls gewünscht, ungefähr 2 bis 20 Teile Satinweiß hat, und wovon wenigstens eine Zwischenschicht und die Grundschicht auf je 100 Teile Pigment etwa 28 bis 100 Feststoffteile eines Latexbindemittels, ungefähr 0,2 bis 0,7 Teile Dispersionsmittel und, falls gewünscht, ungefähr 2 bis 20 Teile Satinweiß haben.

16. Verfahren zur Herstellung eines beschichteten synthetischen Papiers von ungefähr 15 bis 300 Mikron Dicke, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kunststoffilm auf eirar oder beiden Seiten mit unge-

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ο
fähr 5 bis 15 g (Feststoffgehalt) /m einer wässrigen, pigmenthaltigen Mischung mit einer Viskosität von ungefähr 50 bis 1000 cps beschichtet wird, wobei die Mischung auf je 100 Teile ungefähr 28 bis 100 Feststoffteile eines Latexbindemittels, ungefähr 0,2 bis 0,7 Teile eines Dispersionsmittels und, falls gewünscht, 2 bis 20 Teile Satinweiß hat, daß der beschichtete Kunststoffilm bei einer Temperatur von ungefähr 70 C bis zu ungefähr 50 C über denn Erweichungspunkt des Kunststoffilmes für eine Zeitdauer von ungefähr 10 Sekunden bis 2 Minuten getrocknet wird, daß dieser Vorgang wenigstens einmal wiederholt wird, daß danach der beschichtete Film nochmals auf der beschichteten Seite mit etwa 10 bis 25 g (Feststoffgehalt) /m einer wässrigen, pigmenthaltigen Mischung mit einer Viskosität von ungefähr 50 bis 100 cps beschichtet wird, wobei die Mischung auf je 100 Teile Pigment ungefähr 10 bis 26 Feststoffteile eines Latexbindemittels, ungefähr 0,2 bis 0,7 Teile eines Dispersionsmittels und, falls gewünscht, 2 bis 20 Teile Satinweiß hat, und daß danach der mehrfach beschichtete Kunststofffilm bei einer Temperatur von ungefähr 70 C bis ungefähr 50 C über dem Erweichungspunkt des Kunststoffilmes für eine Zeitdauer von ungefähr 10 Sekunden bis 2 Minuten getrocknet wird.

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17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß jede Schicht in zwei Schritten getrocknet wird, wobei im ersten Schritt bei ungefähr 70 C bis zu ungefähr 50 C über dem Erweichungspunkt des Kunststoffilmes und bis die Viskosität der Schicht ungefähr 1800 bis 2000 cps beträgt, getrocknet wird und wobei im zweiten Schritt bei ungefähr 20°C bis 60°C für die Dauer von urgsfähr 3 bis 10 Minuten getrocknet wird.

18. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundschicht und die Zwischenschicht bei einer Temperatur von ungefähr 70 C bis zu ungefähr 50 C über dem Erweichungspunkt des Kunststofffilmes währed einer Zeitdauer von ungefähr 10 Sekunden bis 2 Minuten getrocknet werden und die Deckschicht in zwei Schritten getrocknet, wird, wobei im ersten Schritt bei einer Temperatur von ungefähr 70 C bis zu ungefähr 50 C über dem Erweichungspurkfc des Kunststoffilmes und bis die Viskosität der Schicht ungefähr 1800 bis 2000 cps beträgt, getrocknet wird, wobei im zweiten Schritt bei ungefähr 20 bis 60 C für eine Dauer von ungefähr 3 bis 10 Minuten getrocknet wird.

19. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht und die Zwischenschicht in zwei Schritten getrocknet

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werden, wobei im ersten Schritt bei einer Temperatur von ungefähr 70 C bis zu ungefähr 50 C über dem Erweichungspunkt des Kunststofffilmes und bis die Viskosität der Schicht ungefähr 1800 bis 2000 cps beträgt, getrocknet wird und wobei im zweiten Schritt bei ungefähr 20 C bis 60 C für ungefähr 3 bis 10 Minuten getrocknet wird, und daß die Deckschicht bei einer Temperatur von ungefähr 70 C bis zu ungefähr 50 C über dem Erweichungspunkt des Kunststoffilmes während einer Dauer von ungefähr 10 Sekunden bis 2 Minuten getrocknet wird.

20. Beschichtetes synthetisches Papier mit ungefähr 15 bis 300 Mikron Stärke, bestehend aus einem Kunststofülm mit einer ein- oder beidseitigen, undurchsichtigen, bedruckbaren, pigmenthaltigen Beschichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung 15 bis 40 g/m beträgt und je aus drei oder mehr Schichten besteht, wovon die Deckschicht auf je 100 Teile Pigment ungefähr 10 bis 26 Feststoffteile eines Latexbindemittels, ungefähr 0,2 bis 0,7 Teile eines Dispersionsmittel, 0,5 bis 3,9 Teile eines nichtionischen Netzmittels als Schutzmittels, 0,1 bis 2, 6 Teile eines hitzeempfindlichen Koaguliermittels und, falls gewünscht, 2 bis 20 Teile Satinweiß hat und wobei wenigstens eine Zwischenschicht und die Grundschicht auf je 100 Teile Pgment ungefähr 28 bis 100 Feststoffteile eines Latex-

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Bindemittels, ungefähr 0,2 bis 0,7 Teile eines Dispeßionsmittels und, falls gewünscht, 2 bis 20 Teile Satinweiß haben.

21. Beschichtetes synthetisches Papier nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß das hitzeempfindliche Koaguliermittel aus wasserlöslichen Salzen von zweiwertigem Blei, Zink, Magnesium, Kalzium, Strontium oder Barium oder dreiwertigem Chrom oder Aluminium in Verbindung mit einem Sulfat, Phosphat, Nitrat oda: Isothionat und Halogenionen; Polyvinylmethyläther, Polypropylenglycol; und kationischen oberflächenaktiven Mitteln.mit sowohl einer hydrophoben Gruppe aus der Gruppe höherer Alkylamine, höherer Alkylholagenide und höherer Fettsäuren und einer hydrophilen Gruppe aus Pyridin, anorganischen Säuren, Äthylenoxyd, Ä'thanolamin, asymmetrischen Diaminen, Aminoäthanolamin und Polyäthylen-Polyamin besteht.

22. Verfahren zur Herstellung eines beschichteten synthetischen Papiers mit ungefähr 15 bis 300 Mikron Dicke, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kunststoffilm auf einer oder beiden Seiten mit ungefähr 5 bis 15 g &Feststoffgehalt) /m einer wässrigen, pigmenthaltigen Mischung mit einer Viskosität von ungefähr 50 bis 1000 cps beschichtet wird, wobei die Mischung auf je 100 Teile Pigment un-

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gefähr 28 bis 100 Feststoffteile eines Latexbindemittels, Q2 bis 0,7 Teile eines Dispersionsmittels und, falls gewünscht, 2 bis Teile Satinweiß hat, daß der beschichtete Kunststoffilm bei einer Temperatur von ungefähr 70 C bis zu ungefähr 50 C Über dem Erweichungspunkt des Kunststoffilmes für eine Zeitdauer von ungefähr 10 Sekunden bis 2 Minuten getrocknet wird, daß dieser Vorgang wenigstens einmal wiederholt wird, daß danach der beschichtete Film nochmals auf der beschichteten Seite mit ungefähr 10 bis 25 g (Feststoffgehalt) /m einer wässrigen, pigmenthaltigen Mischung mit einer Viskosität von ungefähr 50 bis 1000 cps beschichtet wird, wobei die Mischung auf je 100 Teile Pigment ungefähr 10 bis 26 Feststoffteile eines Latexbindemittels, ungefähr 0,2 bis 0,7 Teile Dispersionsmittel, 0,5 bis 3,9 Teile eines nichtionischen Netzmittels als Schutzmittel, 0,1 bis 2,6 Teile eines hitzeempfindlichen Koaguliermittels und, falls gewünscht, 2 bis 20 Teile Satinweiß hat, und daß danach der mehrfach beschichtete Kunststoffilm bei einer Temperatur von ungefähr 70 C bis zu ungefähr 50 C über dem Erweichungspunkt des Kunststoffilmes für eine Dauer von ungefähr 10 Sekunden bis 2 Minuten getrocknet wird.

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23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß jede Schicht in zwei Schritten getrocknet wird, wobei im ersten Schritt bei ungefähr 70 C bis zu ungefähr 50 C über dem Erweichungspunkt des Kunststoffilmes und bis die Viskosität der Schicht ungefähr 1800 bis 2000 cps beträgt, getrocknet wird und wobei im zweiten Schritt bei einer Temperatur von 20 C bis 60 C für eine Dauer von 3 bis 10 Minuten getrocknet wird.

24. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundschicht und die Zwischenschicht bei einer Temperatur von ungefähr 70 C bis zu ungefähr 50 C über dem Erweichungspunkt des Kunststoffilmes während einer Dauer von ungefähr 10 Sekunden bis 2 Minuten getrocknet werden, und die zweite Schicht in zwei Schritten getrocknet wird, wobei im ersten Schritt bei einer Temperatur von ungefähr 70 C bis zu ungefähr 50 C über dem Erweichungspunkt des Kunststoffilmes und bis die Viskosität der Schicht ungefähr 1800 bis 2000 cps beträgt, getrocknet wird und woba. im zweiten Schritt bei ungefhr 20°C bis 60°C für eine Dauer von 3 bis 10 Minuten getrocknet wird.

25» Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundschicht und die Zwischenschicht in zwei Schritten getrocknet werden,

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wobei im ersten Schritt bei einer Temperatur von ungefähr 70 C bis zu ungefähr 50 C über dem Erweichungspunkt des Kunststoffilmes und bis die Viskosität der Schicht ungefähr 1800 bis 2000 cps beträgt, getrocknet wird, und wobei im zweiten Schritt bei ungefhr 20 C bis 60 C für eine Dauer von ungefähr 3 bis 10 Minuten getrocket wird, und daß die Deckschicht bei einer Temperatur von ungefähr 70 C bis zu einer Temperatur um den Erweichungspunkt des Kunststoffilmes für eine Zeitdauer von ungefähr 10 Sekunden bis 2 Minuten getrocknet wird.

26. Verfahren nach den Ansprüchen 22 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß das hitzeempfindüche Koaguliermittel aus/wasserlöslichen Salzen von zweiwertigem Blei, Zink, Magnesium, Kalzium , Strontium oder Barium oder dreiwertigem Chrom oder Aluminium in Verbindung mit einem Sulfat, Phosphat, Nitrat oder Isothionat und Halogenionen; Polyvinylmethyläther, Polypropylenglycol; kationischen oberflächenaktiven Mitteln mit sowohl einer hydrophoben Gruppe aus höheren Alkylaminen, höheren Alkylhalogeniden und höheren Fettsäuren und einer hydrophilen Gruppe aus Pyridin, anorganischen Säure, Äthylenoxyd, Äthanolamin, asymmetrischen Diaminen, Aminoäthanolamin oder Polyäthylen-Polyamin besteht.

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27. Beschichtetes synthetisches Papier nach den Ansprüchen 15, 20 und 2Ί, dadurch gekennzeichnet, daß bis zu 10 % des Latexbindemittels durch ein wasserlösliches, polymeres Bindemittel ersetzt sind.

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28, Verfahren nach den Ansprüchen 16 bis 19 und 22 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß bis 10 % des Latexbindemittels in wenigstens einer Schicht durch ein wasserlösliches, polymeres Bindemittel ersetzt sind.

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