DE2214609A1 - Verfahren zur herstellung von schaumstoffen - Google Patents
Verfahren zur herstellung von schaumstoffenInfo
- Publication number
- DE2214609A1 DE2214609A1 DE2214609A DE2214609A DE2214609A1 DE 2214609 A1 DE2214609 A1 DE 2214609A1 DE 2214609 A DE2214609 A DE 2214609A DE 2214609 A DE2214609 A DE 2214609A DE 2214609 A1 DE2214609 A1 DE 2214609A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- foam
- hardener
- acid
- silicate solution
- solutions
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/24—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing alkyl, ammonium or metal silicates; containing silica sols
- C04B28/26—Silicates of the alkali metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B33/00—Silicon; Compounds thereof
- C01B33/20—Silicates
- C01B33/32—Alkali metal silicates
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B24/00—Use of organic materials as active ingredients for mortars, concrete or artificial stone, e.g. plasticisers
- C04B24/005—Halogen-containing compounds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
- C10M2201/00—Inorganic compounds or elements as ingredients in lubricant compositions
- C10M2201/10—Compounds containing silicon
- C10M2201/105—Silica
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
- C10N2040/00—Specified use or application for which the lubricating composition is intended
- C10N2040/20—Metal working
- C10N2040/24—Metal working without essential removal of material, e.g. forming, gorging, drawing, pressing, stamping, rolling or extruding; Punching metal
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
- C10N2040/00—Specified use or application for which the lubricating composition is intended
- C10N2040/20—Metal working
- C10N2040/241—Manufacturing joint-less pipes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
- C10N2040/00—Specified use or application for which the lubricating composition is intended
- C10N2040/20—Metal working
- C10N2040/242—Hot working
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
- C10N2040/00—Specified use or application for which the lubricating composition is intended
- C10N2040/20—Metal working
- C10N2040/243—Cold working
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
- C10N2040/00—Specified use or application for which the lubricating composition is intended
- C10N2040/20—Metal working
- C10N2040/244—Metal working of specific metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
- C10N2040/00—Specified use or application for which the lubricating composition is intended
- C10N2040/20—Metal working
- C10N2040/244—Metal working of specific metals
- C10N2040/245—Soft metals, e.g. aluminum
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
- C10N2040/00—Specified use or application for which the lubricating composition is intended
- C10N2040/20—Metal working
- C10N2040/244—Metal working of specific metals
- C10N2040/246—Iron or steel
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
- C10N2040/00—Specified use or application for which the lubricating composition is intended
- C10N2040/20—Metal working
- C10N2040/244—Metal working of specific metals
- C10N2040/247—Stainless steel
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)
Description
FARBENFABRIKEN BAYER AG
LEVERKUS EN-Bayerwerk
Zentralbereich -her Patente, Marken und Lizenzen
24. März 1972
Verfahren zur Herstellung von Schaumstoffen (Zusatz zu Patent .... (Patentanmeldung P 21 65 912.1)).
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Schaumstoffen, die ein im wesentlichen aus
Silicaten bestehendes Gerüst aufweisen gemäß Patent .... (Patentanmeldung P 21 65 912.1).
Nach verschiedenen älteren Vorschlägen lassen sich silicatische
Schaumstoffe erhalten^ indem man eine Alkalisilicatlösung durch Einblasen von Luft oder durch Zusätze von
Treibmitteln, die entweder bei Raumtemperatur oder auch höheren Temperaturen das Entstehen von Gasblasen bewirken,
in einen Schaum überführt und diesen Schaum mittels eines Härters zum Erstarren bringt. Derartige Härter sind
vielfach Verbindungen, die unter den Verfahrensbedingungen
Säuren bilden, die ihrerseits mit der Alkalisilicate lösung reagieren.
Die so hergestellten Schaumstoffe sollen möglichst mehreren
Forderungen entsprechen; Sie sollen schnell hergestellt werden können, d.h. kurze Härtungszeiten aufweisen.
Weiterhin sollen sie möglichst gefahrlos und umweitfreund-
Le A 14 343 - 1 -
30983S/07S4
lieh herstellbar sein, d.h. es sollen keine Belästigungen
durch stark riechende und giftige Hilfsmittel erfolgen. Schließlich soll der fertige Schaum möglichst wenig organische
Substanz, die im Brandfalle die Abgabe von Rauchgasen durch den Schaumstoff bewirken würde, enthalten,
Die genannten Forderungen bedeuten, daß nur sehr spezielle Typen von Härtern einen Schaumstoff, der alle geforderten
Eigenschaften optimal erfüllt, herzustellen gestatten: Der Härter muß möglichst schnell eine Aushärtung bewirken, darf
aber andererseits das optimale Aufschäumen des Reaktionsgemisches durch verfrühte Härtung nicht behindern. Der Härter
und seine Hydroiyseprodukte sollen möglichst geruchlos und wenig flüchtig sein, um nicht zu Belästigungen zu führen.
Außerdem soll der Härter möglichst viele für die Härtung aktiv werdende chemische Gruppierungen pro Gewichtseinheit
enthalten, d.h. niedriges A'quivalentgewicht (bezogen auf freisetzbare Säuren) haben.
Um eine gute Dosierbarkeit zu gewährleisten, ist es außerdem
zweckmäßig, daß der Härter bei Raumtemperatur flüssig ist. Um optisch neutrale Schaumstoffe zu erhalten, sollte
der Härter nicht nur farblos sein, sondern auch seine Hydrolyseprodukte sollten in dieser Hinsicht indifferent sein
und nicht zu Verfärbungen Anlaß geben.
Es wurde nun ein Verfahren zur Herstellung von Schaumstoffen nach Patent .... (Patentanmeldung P 21 65 912.I) gefunden,
welches dadurch gekennzeichnet ist, daß als Härter Verbindungen der allgemeinen Formel
X -£P CHA - CHB - O - C - Y 7
O
eingesetzt werden,
eingesetzt werden,
Le A 14 343 - 2 -
3098 3 9/0754
wobei Y für ein Halogenatom,
A und B für eine Methylgruppe oder ein Wasserstoffatom,
η für eine ganze Zahl awlsehen 2 und 20 und
X für ein Sauerstoffatom, wobei η = 2 ist, oder einen
organischen Molekülrest R-(O) - dem eine n-toasiseiie
saure oder n-wertige alkoholische Verbindung zugrunde
liegt, die mindestens η OH-Gruppen enthält«, steiafco
Bevorzugt werden solche Härter eingesetzt, bei denen Y
Chlor und η = 2 bis 6 ist» Bevorzugt sind vor allem aueii
solche Härter, bei denen das Äquivalentgewicht (bezogen auf die möglichen entstehenden Säureäquivalente) unter 100
liegt.
Zur Erläuterung des Begriffes Äquivalentgewicht im Sinne
der vorliegenden Erfindung sei noch darauf hingewiesen^ daß zur Bestimmung dieses Wertes neben den z.B. aus der
Gruppierung (-CHA-CHB-O-COY) stammenden Säuren COg und HCl
außerdem noch evtl. im Härtermoiekül enthaltene weiters Baugruppen
mitberücksiclitigt werden, aus denen unter den Bsafetionsbedingungen,
d.h. im alkaiissh-wäßrigen Milieu welters
Säureäquivalente frei werden können,, wie beispielsweise !Estergruppen,
Säurehalogenide, Sulfokalogeni'de, Carbasiidsäia^sSialogenide,
Isocyaniddihalogenide, aktiviert® Halogen-^.oder aktivierte
saure Wasseretoi'fgruppieyungsn., Bicarbonate., Äaajdride
usw.
Als wäßrige Silicatlösungen Lsonaaen für das. erfindungsgsP.ä«»
ße Verfahren Lösungen von Silisatsn in Wasser oder wäßrigen
Medien in Betracht, die sowohl den Charakter echter als auch kolloider Lösungen haben können, z.B. Ämmoniussilicate
oder Metallsiiicate. Auch Alkali enthaltende Kieselsäuresole können in Betracht gezogen werden» Voraugswei-
Le A 14 343 - 5 ~
9/0164
se kommen Alkalisilicatlösungen, z.B. Natrium- und/oder Kaliumsilicatlösungen in Betracht. Ein sehr geeignetes
Ausgangsmaterial sind die sogenannten, seit langem im Handel befindlichen Wasserglaslösungen. Hierbei braucht das
gelöste Silicat nicht zwangsläufig der Formel
Na2O .3-4 SiO2
zu entsprechen, wie sie z.B. für Wasserglas zugrunde gelegt wird. Die Verhältnisse von Alkalimetalloxid zu SiO2
können von z.B. Na^SiO^. bis zu Polysilicaten verschiedensten
Polymerisationsgrades, in denen das Verhältnis von Alkalimetalloxid zu SiO2 kleiner als 1:1 ist, z.B. 0,1:1,
variieren. Voraussetzung ist jedoch eine fließfähige Silicatlösung. Die Konzentration dieser Lösungen ist nach
oben durch die notwendige Fließfähigkeit der Lösungen mit etwa 60% begrenzt, obgleich auch höher konzentrierte Lösungen
beispielsweise auf Khetaggregaten bei erhöhten Temperaturen verarbeitbar wären. Nach unten ist die Konzentration
dadurch begrenzt, daß Lösungen mit weniger als 5%
Festgehalt im allgemeinen nur Gele mit nicht befriedigender Festigkeit liefern. Bevorzugt werden Siiicatlösungen
mit 10 - 50 Gew.-# Festgehalt verwendet.
Unter anorganischen oder organischen Beimengungen sind solche zu verstehen, die gasförmig, flüssig, fest in der
Silicatlösung löslich oder unlöslich sein können, sofern sie verträglich sind, d.h. die Silicatlösung nicht bereits
unter den Mischungsbedingungen zum Ausfallen bringen.
Bevorzugt sind solche Beimengungen, die die Silicatlösung bei Raumtemperatur auch nach Tagen bis Monaten nicht
Le A 14 343 _ 4 _
309839/0756
22U609
ausfällen. Diese Beimengungen können den Charakter von Füllstoffen haben, können Verdünnungsmittel oder spezielle
Hilfsmittel darstellen.
Als Füllstoffe können feste anorganische oder organische Substanzen Verwendung finden, die z. B. als Pulver, Granulat, Draht, Fasern, Hanteln, Kristallite, Spiralen,
Stäbchen, Perlchen, Hohlperlen, Schaumstoffteilchen,
Vliese, Gewebestücke, Gewirke, Bändchen, Folienstückchen usw. vorliegen, beispielsweise Dolomit, Kreide, Tonerde,
Asbest, basisch eingestellte Kieselsäuren, Sand, Talkum, Magnesiumoxid, Zinkoxid, Calciumoxid, Eisenoxid, Aluminiumoxid
und -oxidhydrate, Alkalisilicate, Zeolithe, Mxschsilicate, Calciumsilicate, Calciumsulfate, Alumosilicate,
Zemente, Basaltwolle oder -pulver, Glasfasern, C-Fasern,
Graphit, Ruß, Mg-, Al-, Fe-, Cu-, Ag-Pulver, Molybdänsulfid, Stahlwolle, Bronze- oder Kupfergewebe, Siliciympnlver,
Blähtonteilchen, Glashohlkugeln, Glaspulver, Perlite* Verniculite,
Lava- und Bimsteilchen, Holzspäne, Holzmehl, Kork, Baumwolle, Stroh, Popkorn, Koks, Teilchen aus gefüllten oder ungefüllten, geschäumten oder ungeschäumten, gereckten oder ungereckten organischen Polymeren. Beispielhaft seien aus der Vielzahl der in Betracht kommenden organischen Polymeren einige aufgeführt, wobei diese z. B.
als Pulver, Granulat, Schaumstoffteilchen, Perlen, Hohlperlen, schaumfähiges aber noch ungeschäumtes Teilchen,
als Faser, Bändchen, Gewebe, Vlies usw. vorliegen können: Polystyrol, Polyäthylen, Polypropylen, Polyacrylnitril,
Polybutadien, Polyisopren, Polytetrafluoräthylan, aliphatische und aromatische Polyester, Melamin-Harnstoff-
oder Phenolharze, Polyacetalharze, Polyepoxide, Polyhydantione, Polyharnstoffe, Polyäther, Polyurethan©, Polyimide,
Le A 14 343
3098 39/0754
Polyamide, Polysulfone, Polycarbonate, selbstverständlich auch beliebige Mischpolymerisate, sofern sie die Vorbedingung
der Verträglichkeit mit den Silicatlösungen erfüllen.
Hervorzuheben wären als Füllstoffe Asbest, Magnesiumoxid, Dolomit, Kreide, Talkum, Glas in Jeder Form, Kohlenstoff,
Polystyrol, Polyvinylchlorid und Polyäthylen in geschäumter und ungeschäumter Form, Terephthalsäurepolyester, Polyacrylnitril,
Polyamide, Polypropylen, Polyurethane als Faser, Vlies, Gewebe oder Schaumstoff.
Gemäß einer besonderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens können auch die Vorstufen der festen
Polymeren, sofern sie die Bedingung der Verträglichkeit mit den Silicatlösungen erfüllen, in fester oder flüssiger
Form als Beimengung bzw. Füllstoff verwendet und während oder nach dem Härtungsprozeß ihrerseits durch entsprechende
Reaktionen polymerisiert bzw. gehärtet werden. Hierfür eignet sich beispielsweise Styrol, Mischungen aus
Styrol und ungesättigten z.B. Maleinsäurepolyestern, Diallylphthalat oder Methylmethacrylat bzw. Lösungen von
Monomeren in Polymeren.
Ebenfalls geeignet sind in diesem Sinne auch beispielsweise Melamin, Harnstoff, Phenole oder sonstige Substanzen,
etwa Amine, die mit anderen Reaktivkomponenten, die wie z.B. Formaldehyd oder gewisse Isocyanate mit den Silicatlösungen
verträglich sind und ebenfalls beigemengt werden können, gegebenenfalls einen zur Härtung der SiIicatlösung
zusätzlich verlaufenden Härtungsprozeß bzw. Polymerisations-, Polykondensations- oder Polyadditionsprozeß
erbringen.
Le A 14 543 - 6 -
309839/0754
22ΊΑ609
Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind auch verträgliche
gasförmige Beimengungen zu den Silicatlösungen als mehr oder weniger voluminöser Füllstoff zu betrachten.
Solche Gase, die in Bezug auf die Silicatlosung inerten Charakter haben sollen, zu denen vorzugsweise Luft,
aber auch Sauerstoff, Stickstoff, SFg, Wasserstoff, Edelgase,
Methan, CFi, gehören, können den Silicatlösungen gegebenenfalls
im Gemisch mit den anderen Beimengungen drucklos oder unter Überdruck zugemischt werden. Hierbei ist
eine zusätzliche Verwendung von schaumbildenden und Schaum stabilisierenden Hilfsmitteln, wie sie weiter unten
beschrieben werden, vorteilhaft.
Auf diese Weise kennen erfindungsgemäß geschäumte Formkörper
erhalten werden, wobei die Zumischung der Gase, wie übrigens auch der anderen Füllstoffe, Verdünnungs- oder
sonstigen Hilfsmittel, also der Beimengungen^ ganz oder teilweise vor, während oder unmittelbar nach dem Zusatz
der die Härtungsreaktion bewirkenden Zusätze in einem oder mehreren Arbeitsgängen vorgenommen werden kann*
Im allgemeinen werden die als Füllstoffe bezeichneten Beimengungen in solchen Mengen zugesetzt, daß der Gehalt der
Reaktionsmischungen an gelöstem Sillcat möglichst über 5 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 10 und 50 Gew.-Jf, beträgt.
Als weitere Beimengungen kommen Verdünnungsmittel in Betracht.
Hierbei kann es sich um wäßrige oder nichtwäßrige Verdünnungsmittel handeln.
Einen Grenzfall zu den Füllstoffen stellt hier neben der Verwend\ing von Polymerenlösungen z.B. von Polystyrol, Po-
Le A 14 y\'j _ γ _
309839/0754
2 22U609
lyestern, Kautschuk in Benzin, Benzol oder Chloroform oder von Phenol-, Harnstoff- oder Melamin-Formaldehyd-Vorkondensaten
in Wasser die Verwendung von Polymerisatdispersionen als Verdünnungsmittel dar. Hierbei kommen solche
Polymerisatdispersionen in Betracht, die nach konventionellen Verfahren zugänglich sind, aber mit den Silicatlösungen
in doppelter Hinsicht verträglich sein müssen: einmal dürfen sie die Silicatlösung nicht ausfällen, zum anderen
dürfen sie nicht durch die Silicatlösung ausgefällt werden. Diese Bedingung wird von vielen im Handel erhältlichen
oder nach dem Stand der Technik zugänglichen Dispersionen von Polyurethanen, Polyvinylacetat, Polystyrol,
Polybutadien, Polyacrylaten, Polyacrylnitril, Polyäthylen, Polyvinylchlorid bzw. deren Mischpolymerisaten erfüllt,
muß aber, da oft vom Emulgator abhängig, von Fall zu Fall in einfachen Vorversuchen überprüft werden.
Diese Verdünnungsmittel können in solchen Mengen eingesetzt werden, daß der Silicatgehalt der Abmischungen über 5 Gew.-Jt
beträgt, bevorzugt zwischen 10 und 50 Gew.-% liegt.
Im gleichen Verhältnis kann auch mit anderen Verdünnungsmitteln z.B. wäßrigen Formaldehydlösungen, HgO^Lösungen
oder in der Silicatlösung unlöslichen Verdünnungsmitteln, die auch als Verdünnungsmittel für die später zuzusetzenden
Härter dienen können, gearbeitet werden, wobei deren Verträglichkeit Voraussetzung ist. Solche Verdünnungsmittel
sind beispielsweise aliphatische und aromatische Kohlenwasserstoffe wie Benzol, Toluol, Xylol, Styrol, Benzine,
Paraffinöl, Paraffinwachse, Fettsäureester, Diäthylcarbonat,
Glycoldiacetat, Diäthylphthalat, Silicone, Triäthylphosphat,
Äthylbenzoat, Butylacetat, Orthoameisensäureäthylester, ölsäureglyzeride, Chlorkohlenwasserstoffe wie Halogenmethane,
Erdölschnitte, Bitumen usw.
Le A 14 3^3 - 8 -
309839/0754
22U609
Zu diesen Verdünnungsmitteln können auch die als zur Bildung
von Gasblasen Anlaß gebenden Treibmittel zugesetzten Verbindungen gezählt werden. Als Treibmittel eignen sich
beispielsweise Alkane, halogensubstituierte Alkane bzw. Alkene oder Dialkyläther. In erster Linie kommen hierfür
flüchtige Substanzen mit Siedepunkten zwischen -25°G und +80 C infrage,, bevorzugt solche mit Siedepunkten zwischen
-15 C und +45 C, die vorzugsweise in der Silicatlösung unlöslich
sind. Solche Substanzen sinä z.B. gesättigte oder ungesättigte Kohlenwasserstoffe mit 4-5 C-Atomen wie Isobutylen,
Butadien, Isopren, Butan, Pentan, Petroläther, halogenierte gesättigte oder ungesättigte Kohlenwasserstoffe
wie Chlormethyl, Methylenehlorid, Fluor tr ichlorraethan,
Difluordichlormethan, Trifluorchlormethan, Chloräthan,, Vinylchlorid,
Vinylidenchlorid« Als am besten geeignet haben sich Trichlorfluormethan, Vinylchlorid und C2,-Kohlenwasserstoffe
wie z.B. Butan erwiesen.
Diese Treibmittel haben die Aufgabe, das während des <·.?■=.
tungsprozesses Zustände steigender Viskosität durchlaufende Reaktionsgemisch während des Erhärtens oder während
eines Nacherhitzungsprozesses in einen Schaum zu überführen. Die Treibmittel werden, bezogen auf das Reaktionsgemisch,
in Mengen von 0,1 - 50 Gew.-#, bevorzugt 2-30
Gew.-^, eingesetzt.
Als spezielle Hilfsmittel aus der Gruppe der anorganischen
oder organischen Beimengungen sind neben Farbstoffen^ Geruchsstoffen,
Verdickern wie beispielsweise Mefchylcellulose,
Stärke, Hydrophobiermittel wie Silikonen oder fluorierten
Verbindungen insbesondere Netzmittel, Schaumstabilisatoren, Porenregler und Emulgatoren mit Ionischem
Le A 14 343 - 9 -
30 98 39/0754
22U609
oder nlchtionischem Charakter zu nennen. Von Bedeutung sind
hier besonders emulgierende Substanzen, die die Einarbeitung der Härter sowie der sonstigen Beimengungen wesentlich
erleichtern können und darüber hinaus die Bildung feinporiger Schäume begünstigen. Neben den nichtionischen Verbindungen,
die zumeist Anlagerungsprodukte von Alkylenoxiden wie Ä'thylenoxid an hydrophobe Siloxane, Fettsäuren, Fettalkohole
oder Phenole, Copolymere aus Äthylenoxid und Propylenoxid darstellen, seien hier bevorzugt Alkylsulfonate mit
10 - 18 C-Atomen im Alkjlrest genannt, die mit den Silicatlösungen
gut verträglich sind und eine gute Emulgierwirkung für Systeme mit kontinuierlicher Wasserphase und eine
gute Schäumwirkung erbringen. Diese Hilfsmittel werden in reiner Form oder bevorzugt in Form ihrer wäßrigen Lösungen
oder Dispersionen oder auch in den Verdünnungsmitteln bzw. in den Härtern gelöst eingesetzt. Im Reaktionsgemisch können
sie in Mengen von 0,05 bis 4Ό Gew.-# enthalten sein.
Bevorzugt sind Zusatzmengen von 0,5 bis 15 Gew.-#. In speziellen Fällen, etwa v?<$i*n die gewünschten Formkörper sehr
stark hydrophilen Charakter aufweisen sollen oder als Träger dieser Substanzen verwendet werden sollen, können diese
Zusatzmengen überschritten werden.
Die Härter entsprechen bekannten Substanzklassen. Es können auch Gemische verschiedener Härter eingesetzt werden,
um Verdickungs- und Srhärtungszeiten variabel einzustellen.
Auch Gemische der Härter mit anderen Alkalisilicatlösungen verfestigenden Zusatzstoffen sind einsetzbar; wie z.B. mit
Pyrokohlensäureestern oder Carbonsäurekohlensäureesteranhydriden oder sonstigen Carbonsäureestern mit Härterwirkung
oder Zusätzen gemäß der belgischen Patentschrift 753 761, bzw. gemäß dem Hauptpatent .... (Patentanmeldung
Le A 14 343 - 10 -
309839/0754
P 21 65 912.1), wonach grundsätzlich alle Substanzen zusätzlich
als Härter eingesetzt werden können, die in wäßrigem Medium eine saure Reaktion bewirken, indem sie beispielsweise
CO0, Carbonsäuren, Sulfonsäuren oder Mineralsäuren freistel-
Auch Kombinationen der flüssigen, verfahrensgemäß zu verwendenden Härter mit festen Substanzen (als Lösung oder Suspension),
die die Eigenschaft haben, Silicatlösungen zu härten wie etwa Cyanurchlorid, Phthalsäure- oder Pyromellitsäureanhydrid,
Magnesiumphosphat u.a. sind in Betracht zu ziehen.
Die erfindungsgemäß einzusetzenden Härter sind prinzipiell foeke"
ite Verbindungstypen. Eine bequeme Herstellungsmethode foestent
darin, daß man die zugrunde liegenden Säuren oder alkoholischen Verbindungen alkoxyliert und die· so gebildeten Zwischenprodukte
phosgeniert. Vorzugsweise werden die äthoxylierten oder p.opoxylierten Zwischen produkte phosgeniert.
Die Herstellung der als Härter dienenden Substanzen'erfolgt
nach an sich bekannten Methoden (vgl. z.B. Houben-Weyl, Band
VIII, 103; US-Patentschrift 2 370 5681 Vieweg-Höchtlen,
Kunststoffhandbuch I966, Band 7, όθ).
Die zugrunde liegenden Verbindungen können ihrerseits aromatischen,
araliphatischen, heterocyclischen, cyclischen oder bevorzugt aliphatischen Charakter haben. Sie können polymeren,
bevorzugt jedoch oligomeren oder monomeren Charakter haben. Neben den für die Überführung in die Härterverbindung wesentlichen
OH-Gruppen, seien es nun alkoholische oder carboxylische saure OH-Gruppen, können die den Härtern zugrunde liegenden
Verbindungen neben anderen Gruppen, die eine saure Reaktion herbeiführen können, wie beispielsweise Estergruppen,
Säurehalogenid, Sulfohalogenid, Carbamidsäurehalogenid, Isocyaniddihalogenid,
sonstig aktiviertes Halogen, sonstig aktiviertes saures H, Dicarbonat, Anhydrid usw., auch andere in
Le A lh 343
- 11 -
309839/Q754
22H609
Bezug auf eine Hydrolyse unter den Reaktionsbedingungen weniger reaktive Baugruppen enthalten, beispielsweise Amid- oder
Amingruppen, Halogensubstituenten, Nitril, Äther- oder Ketongruppen,
Nitrogruppen, Urethangruppen, Epoxidgruppen usw.
Der einfachste zugrunde liegende Verbindungstyp ist Wasser;
der daraus abzuleitende Härter wäre.Diäthylenglycol-bischloramelsensäureester
bzw. Dipropylenglycol-bis-chlorameisensäureester.
Vom Äthylenglycol würde sich beispielsweise Triäthylenglycol-bis-chlorameisensäureester, bzw. analog
Tripropylenglycol-bis-chlorameisensäureester ableiten, aus
Diäthylenglycol analog Tetrat vhylenglycol-bis-chlorameisensäureester.
Aus der großen Vielfalt der in Betracht kommenden zugrunde liegenden Verbindungen sind beispielsweise durch Äthoxylierung
(Propoxylierung) und Phosgenierung analog insbesondere aus folgenden Säuren oder Alkoholen formell ableitbare
Härtertypen verfahrensgemäß von Interesse, wobei nicht Voraussetzung
ist, daß alle in diesen Alkoholen oder Säuren vorliegenden -OH-Gruppen umgesetzt sein müssen:
Ein- und mehrwertige Alkohole, Äther-, Ester- oder Amingruppen oder Heteroatome enthaltende Alkohole mit vorzugsweise
bis zu 10 C-Atomen wie Chlor- oder Trichloräthanol, Aethylenglycol, Propylenglycol, Butandiol, Butendiol, Hexandiol,
Diäthylenglycol, Trläthylenglycol, Glycerin, Hexantriol, Trimethylolpropan, Pentareythrit, Sorbit, Hexit,
Dextrose, Saccharose, Anlagerungsprodukte von 0,5 bis 10 Mol, bevorzugt 0,5 bis 4 Mol, Aethylenoxid oder Propylenoxid
an solche Alkohole, Teilester solcher Alkohole mit ein- und mehrbasischen Säuren z.B. Glycolmono(tri)chloracetat,
Glycerincarbonat, Maleinsäurehalbester aus einem Mol Glycerin und einem Mol Maleinsäure, Oligomere des Hydroxyäthylacrylats
oder Hydroxypropyl(meth)acrylats oder
Le A 14 343 - 12 -
309839/0754
22U609
Carboxylgruppen enthaltende Alkohole wie Citronensäure, Milchsäure, Weinsäuren, Apfelsäure, Salicylsäure. Entsprechend
den Alkoholen sind als den Härtern zugrunde liegende saure OH-Gruppen enthaltende Verbindungen vorzugsweise Carbonsäuren
in Betracht zu ziehen. Diese können ein-und mehrbasisch sein, gesättigt oder ungesättigt. Beispielsweise
seien genannt Tri- oder Di- oder Monochloressigsäure, Oxalsäure, Bernsteinsäure, Maleinsäure, Benzoldi-, -tri- und
-tetracarbonsäuren und deren Teilester oder Alkoxylierungsprodukte,
bzw. Aethanolamide oder Imide.
Aus' der Reihe der auf Basis der beispielhaft aufgeführten Verbindungen zugänglichen Härtertypen seien folgende Vertreter
als bevorzugt herausgehoben:
Die Bis-chlorameisenester des Diäthylenglycols, des Dipropylenglycols,
Triäthylenglycols, Tripropylenglycols, Tetraäethylenglycols
und der Mischoligomeren aus Aethylenoxid und Propylenoxid z.B. des Trimeren aus 2 Mol Aethylenoxid
und 1 Mol Propylenoxid oder 1 Mol Aethylenoxid und 2 Mol Propylenoxid. In diesem Zusammenhang seien außerdem
auch die Chlorameisenester aufgeführt, die durch Phosgenierung von statistischen Anlagerungsprodukten von 0,5 bis
8 Mol Aethylenoxid und/oder Propylenoxid an Glycerin, Trimethyloläthan, Trimefchylolpropan, Pentaerythrit oder
Sorbit zugänglich sind.
Die Herstellung von Chlorameisensäureestern der Alkoxylierungsprodukte
erfolgt beispielsweise, indem man in einem Lösungsmittel wie Methylenchlorid Phosgen in überschüssiger Menge vorlegt
und bei Temperaturen um 00C die zu phosgenierende Verbindung
einträgt. Man läßt die Reaktion durch Rühren bei Temperaturen zwischen 00C und ca. 40°C auslaufen und isoliert den Chlorameisenester
durch Abziehen des Lösungsmittels* der gebildeten Salzsäure sowie des überschüssigen Phosgens durch
Destillation oder indem man das Reaktionsgemisch durch einen
Le A 14 343 - 13 ™
30983i/ö7S4
22U609
Dünnschichtverdampfer beispielsweise unter 12 Torr und 500C gibt.
Die aufgeführten Härtertypen können allein oder im Gemisch miteinander oder mit anderen Silicatlösungen härtenden
Verbindungen eingesetzt werden. Härtermischungen sind vor allem dann sinnvoll, wenn man durch Einsatz verschieden
reaktiver Härter die Abbindezeiten steuern will.
Die Härter oder Härtergemische sollen, bezogen auf das Reak
tionsgemisch in Mengen von 0,01 bis 60 Gew.-%, bevorzugt
0,5 bis ^O Gevt.-% eingesetzt werden.
Es ist auch ohne weiteres möglich, die Härtersubstanzen allein, d.h. ohne Treibmittel zuzusetzen. In diesem Falle
werden zwar keine Schaumstoffe, sondern mehr oder weniger massive bis poröse Massen erhalten.
Die erfindungsgemäße Herstellung der Schaumstoffe geschieht grundsätzlich so, daß man in einer diskontinuierlich oder
kontinuierlich arbeitenden Mischvorrichtung die beschriebenen Reaktionskomponenten einstufig oder in mehreren Stufen miteinander vermischt und das entstandene Gemisch zumeist außerhalb der Mischvorrichtung in Formen oder auf
geeigneten Unterlagen aufschäumen und erstarren läßt. Hier bei kann die zwischen ca. O0C und 1000C, bevorzugt zwischen
15°C und 6O0C, liegende Reaktionstemperatur entweder so
erreicht werden, daß man eine oder mehrere Reaktionskomponenten bereits vor dem Mischprozeß vorwärmt oder die
Mischapparatur selbst beheizt oder das hergestellte Reaktionsgemisch nach dem Mischen aufheizt. Selbstverständlich
sind auch Kombinationen dieser oder anderer Verfahrensweisen zum Einstellen der Reaktionstemperatur geeignet. Oft-
Le A 14 543 - 14 -
309839/0754
22H609 JS
mais entwickelt sich während der Reaktion selbst genügend
Wärme, so daß die ursprüngliche Reaktionstemperatur durchaus nach Beginn der Reaktion bzw. des Aufschäumens auf Werte
um 1000C ansteigen kann. Durch diese Reaktionswärme
wird aber die erfindungsgemäß vorgesehene Maßnahme, die besagt, daß die Verschäumung bei Temperaturen zwischen 0 und
1000C ausgeführt werden soll, nicht berührt, denn diese
Maßnahme bezieht sich auf das Einleiten der Verschäumung.
Die Eigenschaften der entstehenden Schäume, z.B. ihre Dichte in feuchtem Zustand, ist bei gegebener Rezeptur
von den Einzelheiten des Mischprozesses, z.B. Gestalt und Tourenzahl des Rührers, Gestaltung der Mischkammer
usw. sowie von der gewählten Reaktionstemperatur beim Einleiten der Verschäumung etwas abhängig. Sie kann
größenordnungsgemäß zwischen 0,05 und 0,95 variieren, zumeist erhält man Dichten des feuchten frischen Schaumes
zwischen 0,15 und 0,9. Die getrockneten Schäume können geschlossen oder offenporigen Charakter haben, zumeist
sind sie weitgehend offenporig und weisen Dichten zwischen 0,02 und 0,9 auf.
Es ist selbstverständlich auch möglich, die gegebenenfalls bereits anorganische und/oder organische Beimengungen
enthaltenden Silicatlösungen zunächst durch eine unterschüssige, d.h. wohl die Kondensation der Silicate
bzw. Kieselsäure zu höhermolekularen Aggregaten, nicht aber deren endgültige Vernetzung, d.h. Verfestigung bewirkende
Menge an Härter in einen höherviskosen Zustand zu überführen und dann späterhin nach Lagerung oder beliebigen
anwendungstechnischen Manipulationen' gegebenenfalls durch Zusatz weiterer Härter-Mengen die Aushärtung
in beliebigem Maße zu vervollständigen.
Le A 14
-15-
3Q9839/07S4
Durch das Verhalten der Reaktionsmischungen ergeben sich für das erfindungsgemäße Verfahren vielfältige Anwendungsmöglichkeiten
und dementsprechend Anwendungsgebiete, von denen im folgenden einige beispielhaft skizziert seien.
Die Möglichkeit, das in den ausgehärteten Mischungen enthaltene Wasser entweder als gewünschten Bestandteil
im Schaum zu belassen bzw. den Schaum durch geeignete Beschichtung oder Kaschierung gegen Wasseraustritt zu schützen,
oder das Wasser durch geeignete Trocknungsverfahren, z.B. Heizschrank, Heißluft, IR-Heizung, Ultraschall oder
Hochfrequenzeinwirkung ganz oder teilweise zu entfernen, kann von Fall zu Fall den gewünschten anwendungstechnischen
Zielen gemäß gewählt werden.
Das Treibmittel enthaltende Reaktionsgemisch kann z.B. auf gegebene warme, kalte oder auch IR oder HF bestrahlte Unterlagen
aufgestrichen oder nach Passieren der Mischvorrichtung mit Pressluft oder auch nach dem airless-Verfahren
auf diese Unterlagen aufgesprüht werden, wo es schäumen und erhärten kann und so eine füllende oder isolierende
oder feuerhemmende Beschichtung ergibt. Man kann das schäumende Reaktionsgemisch auch in kalte oder erhitzte
Formen pressen, gießen oder spritzgießen und es in diesen Formen, selen es Relief- oder massive oder Hohlformen, gegebenenfalls
im Schleuderguß bei Raumtemperatur oder Temperaturen bis 2000C, gegebenenfalls unter Druck erhärten
lassen. Hierbei ist die Mitverwendung von verstärkenden Elementen, seien es anorganische und/oder organische bzw.
metallische Drähte, Fasern, Vliese, Schaumstoffe, Gewebe, Gerüste usw., durchaus möglich. Dies kann zum Beispiel
nach dem Fasermatten-Tränkverfahren oder nach Verfahren, bei denen z.B. mittels einer Spritzvorrichtung Reaktions-
Le A 14 343 - Ib -
9839/0754
to 22H609
gemische und Verstärkungsfasern gemeinsam auf die Form aufgebracht
werden, erfolgen. Die so zugägnlichen Formteile können als Bauelemente z.B. in Form von direkt oder nachträglich
durch Laminieren mit Metall, Glas, Kunststoff usw. hergestellten, gegebenenfalls geschäumten, Sandwich-Formteilen
verwendet werden, wobei das günstige Brandverhalten
in feuchtem oder trockenem Zustand von Vorteil ist. Sie können Jedoch auch als Hohlkörper, z.B. als Behälter für
gegebenenfalls feucht oder kühl zu haltende Waren Verwendungfinden, als Filtermaterialien oder Austauscher, als
Katalysator- oder Wirkstoffträger, als Dekorationselemente, Möbelbestandteile und Hohlraumausfüllungen. Sie können
auch als hochbeanspruchbare Schmier- und Kühlmittel
oder Träger dafür, z.B. beim Metallstrangpressen verwendet werden. Auch eine Anwendung auf dem Gebiet des Modell-
und Formenbaues, sowie der Herstellung von Formen für den Metallguß ist in Betracht zu ziehen.
Eine bevorzugte Arbeitsweise besteht darin, den Versciiäumungsprozeß
direkt mit der Härtung Hand in Hand gehen zu lassen, indem man z.B. in einer Mischkammer das Reaktionsgemisch herstellt und gleichzeitig das leichtflüchtige
Treibmittel hinzudosiert, etwa Dichlordifluörmethan, Trichlorfluormethan,
Butan, Isobutylen, Vinylchlorid, so daß bei geeigneter Wahl der Gemischtemperatur das aus der
Mischkammer austretende Reaktionsgemisch gleichzeitig aufschäumt durch Verdampfen des Treibmittels und härtet durch
Einwirkung des Härters, wobei der entstandene Schaum, der gegebenenfalls noch Emulgatoren und Schaumstabilisatoren
und sonstige Hilfsmittel enthält, fixiert wird. Weiterhin kann man das zunächst noch dünnflüssige Reaktionsgemisch
durch Eintragen von gegebenenfalls unter Druck stehenden Gasen wie Luft, Methan, CF^, Edelgasen, zu einem
Le A 14 343 - 17 -
309839/G754
Schaum auftreiben, der in die gewünschte Form gebracht
und so ausgehärtet wird. Man kann auch entsprechend vorgehen, indem man zunächst die gegebenenfalls Schaumstabilisatoren
wie Netzmittel, Schaumbildner, Emulgatoren und evtl. noch weitere organische oder anorganische Füllstoffe
oder Verdünnungsmittel enthaltende Silicatlösung durch Begasung mit den genannten Gasen in einen Schaum überführt
und diesen Schaum dann in einer Mischvorrichtung mit dem als Fällmittel dienenden Härter vermischt und anschließend
aufschäumen und aushärten läßt.
Die so zugänglichen Schäume können in getrocknetem oder feuchtem Zustand, gegebenenfalls nach einem Verdichtungsoder Temperungsprozeß, gegebenenfalls unter Druck, als
Isoliermaterialien, Hohlraumausfüllungen, Verpackungsstoffe, Baustoffe mit guter Lösungsmittelbeständigkeit und
günstigem Brandverhalten verwendet werden. Sie sind auch
als Leichtbaustex cie, in Form von Sandwiches, z.B. mit Metalldeckschichten
im Haus-, Fahrzeug- und Flugzeugbau verwendbar.
Die Reaktionsgemische können auch in Tropfenform z.B. in Benzin disperglert oder während eines freien Falles o.a.
zum Aufschäumen und Härten gebracht werden, wobei Schaumperlen entstehen.
Man kann auch in die aufschäumenden Reaktionsgemische, solange sie noch fließfähig sind, organische und/oder anorganische,
zum Aufschäumen befähigte oder bereits aufgeschäumte Teilchen, z.B. Blähton, Vermiculite, Blähglas, Holz, Popkorn,
Kork, hohle Perlen aus Kunststoffen z.B. Vinylchloridpolymerisaten,
Polyäthylen, Styrolpolymerisaten oder Schaum-
Le A 14 343 - 18 -
309839/Q7S4
22H609 Λ
Stoffteilchen aus diesen oder auch z.B. Polysulfon-, PoIyepoxid-,
Polyurethan-, Harnstoff-Formaldehyd-, Phenolformaldehyd-, Polyimid-Polymeren einarbeiten bzw. Schüttungen
dieser Teilchen von den Reaktionsmischungen durchschäumen lassen, und auf diese Weise Isolierstoffe herstellen,
die sich durch ein günstiges Brandverhalten auszeichnen.
Wenn einer Mischung aus gegebenenfalls anorganische und/ oder organische Beimengungen enthaltenden wäßrigen SiIicatlösungen
und den Härtern bei einer vorgegebenen Temperatur das unter diesen Temperaturen zur Verdampfung
f. "er Gasbildung befähigte Treibmittel, beispielsweise ein
(Halogen-)Kohlenwasserstoff gleichzeitig zugesetzt wird,
kann die so entstehende zunächst flüssige Mischung nicht nur zur Herstellung von einheitlichen Schaumstoffen oder
weitere geschäumte oder ungeschäumte Füllstoffe enthaltenden Schaumstox fen verwendet werden, sondern man kann
auch mit ihr vorgegebene Vliese, Gewebe, Gitter, Konstruktionsteile oder sonstige durchlässige Strukturen aus geschäumtem
oder ungeschäumtem Material durchschäumen, so daß auf diese Weise Verbundschaumstoffe mit speziellen
Eigenschaften, z.B. günstigem Brandverhalten zugänglich werden, die evtl. direkt als Konstruktionselement im Bau-,
Möbel- oder Fahr- und Flugzeugsektor einsetzbar sind.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbaren
Schaumstoffe können dem Erdboden in .Krümelform gegebenenfalls mit Düngemitteln und Pflanzenschutzmitteln angereichert
beigemischt werden, um seine agrarische Konsistenz zu verbessern. Hoch wasserhaltige Schäume können als Substrat
zur Vermehrung von Keimlingen,'Stecklingen und Pflanzen oder Schmittblumen eingesetzt werden. Durch Aus-
Le A 14 343 - 19 -
3Ö9839/0754
22U609
sprühen der Mischungen auf unwegsames oder zu lockergrundiges Gelände, etwa Dünen oder Sümpfe, kann eine wirksame
Verfestigung erzielt werden, die nach kurzer Zeit begehbar ist, bzw. einen Erosionsschutz bietet.
Es ist weiterhin von Interesse, die vorgeschlagenen Reaktionsgemische
im Brand- oder Katastrophenfall auf einen zu schützenden Gegenstand aufzusprühen, wobei das enthaltene
Wasser auf der Oberfläche des zu schützenden Körpers nicht ablaufen oder vorschnc'l verdunsten kann, so daß ein
besonders wirksamer Brand- bzw. Hitze- oder Strahlungsschutz erzielt wird, weil die gehärtete Mischung, solange
sie noch Wasser enthält, 0ich nicht wesentlich über 100 C
erhitzen kann bzw. IR- oder Kernstrahlung absorbiert.
Aufgrund der guten Sprühfähigkeit können die Gemische, indem man sie beispielsweise auf Gewebe, sonstigen Flächen,
Gitter oder auch nur auf Wände aufsprüht, wirksame Schutzwände und Schutzschichten im Bergbau im Unglücksfalle oder
auch bei der routinemäßigen Arbeit bilden. Hierbei ist von besonderer Bedeutung, daß schon kurzfristig eine Härtung
erzielbar 1st.
Gleichermaßen können die erfindungsgemäßen schäumenden Gemische
im Hochbau, im Tiefbau und Straßenbau zur Erstellung von Wänden, Iglus, Abdichtungen, zum Ausfugen, Verputzen,
Gründen, Isolieren, Dekorieren, als Bechichtungs-, Estrich-
und Belagsmaterial verwendet werden. Ihre Verwendung als Klebstoff oder Mörtel oder Gießmasse gegebenenfalls in gefüllter
Form, wobei anorganische oder organische Füllstoffe in Betracht kommen, ist ebenfalls in Betracht zu ziehen.
Le A 14 343 - 20 -
309839/0754
22U609
Da die gehärteten verfahrensgemäßen Schaumstoffe nach dem Trocknen eine erhebliche Porösität aufweisen können, sind
sie als Trockenmittel geeignet, weil sie wiederum Wasser aufnehmen können. Man kann sie jedoch auch mit Wirkstoffen
beladen oder als Katalysatorträger oder Filter und Absorbent ien verwenden.
Im Reaktionsgemisch gegebenenfalls mitverwendete oder nachträglich
eingebrachte Hilfsmittel wie Emulgatoren, Waschrohstoffe, Dispergiermittel, Netzmittel, Duftstoffe, hydrophobierend
wirkende Substanzen, gestatten die Eigenschaften der Schaumstoffe in wasserhaltigem oder getrocknetem
Zustand wunschgemäß einzustellen.
Andererseits können die Schaumstoffe in wasserhaltigem oder getrocknetem oder imprägniertem Zustand nachträglich lakkiert,
metallisiert, beschichtet, laminiert, galvanisiert, bedampft, verklebt oder beflockt werden. Die Formkörper
können in wasserualtigern oder getrocknetem Zustand weiter
verformt werden, beispielsweise durch Sägen, Fräsen, Bohren, Hobeln, Polieren und sonstige Bearbeitungsverfahren.
Die gegebenenfalls gefüllten Formkörper können durch thermische Nachbehandlung, Oxydationsprozesse, Heißpressen,
Sinterungsprozesse oder oberflächliche Schmelz- oder sonstige Verdichtungsprozesse in ihren Eigenschaften weiterhin
modifiziert werden.
Als Formmaterial eignen sich anorganische und/oder organische geschäumte oder ungeschäumte Werkstoffe wie Metalle,
z.B. Eisen, Nickel, Edelstahl, lackiertes oder z.B. teflonisiertes
Aluminium, Porzellan, Glas, Gips, Zement, Holz,
Le A 14 343 - 21 -
309839/07S4
Kunststoffe wie PVC, Polyäthylen, Polyurethan, ABS, PoIycarbonat
usw., aber auch Pappe oder Papier.
Die verfahrensgemäß zugänglichen Schäume können oberflächlich oder sofern es sich um weitgehend durchlässige Gebilde,
etwa höhergradig offenporige Schaumstoffe oder poröse Materialien handelt, auch durch Zentrifugieren, Vakuumbehandlung,
Durchblasen mit Luft oder Spülen mit das enthaltene Wasser entfernenden (gegebenenfalls erhitzten) Flüssigkeiten
oder Gasen wie Methanol, Äthanol, Aceton, Dioxan, Benzol, Chloroform u.a. oder Luft, COp, Heißdampf getrocknet
werden. In analoger Weise ist auch eine Nachbehandlung der feuchten oder trockenen Formkörper durch Spülen oder
Imprägnieren mit wäßrigen oder nicht wäßrigen sauren, neutralen oder basischen Flüssigkeiten oder Gasen z.B. Salzsäure,
Phosphorsäure, Ameisensäure, Essigsäure, Ammoniak, Amine, organische oder anorganische Salzlöeungen, Lacklösungen,
Lösungen von noch zu polymerisierenden oder bereits polymerisierten Monomeren, Polymerisatlatius, Farbstofflösungen,
Galvanisierungsbädern, Lösungen von Katalysatoren oder Katalysatorvorstufen, Geruchsstoffen in Betracht zu ziehen.
Die bisherige Darstellung sollte ohne Anspruch auf Vollständigkeit
die allgemeinen anwendungstechnischen Möglichkeiten der verfahrensgemäßen Herstellung von Formkörpern,
d.h. ihre zumeist bereits durch das Herstellungsverfahren vorgegebenen Verwendungsmöglichkeiten erläutern.
Im folgenden soll das erfindungsgemäße Verfahren beispielhaft
erläutert werden. Die angegebenen Teile sind Gewichtsteile, sofern nichts anderes vermerkt ist.
Le A 14 343 - 22 -
309839/0754
n 22H609
Beispiele . ■ . \
In den folgenden Beispielen finden folgende öhlorameisenester
Verwendung.
Härter
Bis-chlorameisensäureester von
A Diäthylenglykol (96%)
B Dipropylenglykol (93%) 3^
C Aethylen-propylenglykol (90%)
D Triäthylenglykol (99%)
E Tripropylenglykol (91%) %
F Aethylen-dipropylenglykol (90%)
G Bishydroxyäthylmaleinat (95%)
H Tetraäthylenglykol (98%)
Trichlorameisensäureester des Anlagerungsproduktes von 4 Mol · Aethylenoxyd
I an Glyzerin (76%) 9/455 51
Hexachlorameisensäureaster des
Anlagerungsproduktes von 8 Mol Aethylenoxyd
K an Sorbit (71%) 18/906 50
Chlorameisensäureester von
L Glykol-monotrichloracetat 4/270 68
L Glykol-monotrichloracetat 4/270 68
Die %-Angaben hinter den Bezeichnungen beziehen sich auf die
mittels Butylamin-Titration gemäß der folgenden Vorschrift
gemessenen Werte dee Gehaltes an aktivem Chlor und sind auf die theoretisch zu erwartenden Werte bezogen* Das Aequivalentgewicht
errechnet sich aus dem theoretischen i€olgewicht der
Säure- äquivalente pro Mol |
ca.Aequivalent- gewicht |
6/231 | 38 |
6/259 | 43 |
c) 6/245 | 41 |
6/275 | 46 |
6/303 | 50 |
) 6/289 | 48 |
8/329 | 41 ■ |
δ/319 · | 53 |
x) techn. Gemisch:
5095 2-Hydroxy-1-propyl-(1-hydroxy-2~propyl)-äther
40% Bis(2-hydroxypropyl)-äther
10% Bis(1-hydroxy-2-propyl)-äther
xx)techn. Anlagerungsprod. von 1 Mol Propylenoxyd an 1 Mol
xx)techn. Anlagerungsprod. von 1 Mol Propylenoxyd an 1 Mol
Aethylenglykol
xxx) techn. Anlagerungsprod. von 2 Mol Propylenoxyd an 1 Mol
Aethylenglykol
Le A Ik 543 - 23 -
309839/07S4
22H609
Verbindung, geteilt durch die Zahl der pro Mol theoretisch frei werdenden Säureäquivalente.
Man setzt etwa 0,5 bis 1,0 g Chlorameisensäureester mit n/10 n/5 Di-n-butylamin in dest. Aceton oder Chlorbenzol um und
titriert die überschüssige Base mit n/10 Salzsäure gegen Bromphenolblau zurück, wobei einem Aequivalent aktivem Chlor zwei
Aequivalente Di-n-butylamin entsprechen.
Im folgenden sind tabellarisch diskontinuierlich durchgeführte
Handverschäumungs-Beispiele für die verschiedenen Härtertypen beschrieben.
Hierbei geht man folgendermaßen vor:
Die Silicatlösung wird auf die angegebene Reaktionstemperatur gebracht. Man füllt die angegebene Menge der Silicatlöeung in
einen Rührbecher und gießt sodann unter intensivem Rühren mit einem Propellerrührer sowohl den Härter als auch das Treibmittel
hinzu. Die Mischung wallt kräftig auf, läßt sich aber trotz eines gewissen Treibmittelverlustes gut rühren. So wie
die Mischung im Rührbecher gleichmäßig zu steigen beginnt (nach wenigen Sekunden Rührzeit) gießt man die gut durchmischte
sahnige Masse in eine Papier-Kastenform. In dieser Kastenform steigt das Gemisch weiter auf und bildet einen
gleichmäßigen feinporigen Schaumstoffblock, der zunächst noch
weich, aber nach wenigen Minuten so hart geworden ist, daß das Papier entfernt werden kann. Aus diesem Block wird sodann
ein Quader geschnitten und im Umluftschrank bei Raumtemperatur getrocknet. An dem so getrockneten Quader wird bei Gewichtskonstanz das spezifische Gewicht ermittelt. Die Quader haben
eine Kantenlänge von ca. 10 cm.
Falls nicht anders vermerkt, enthalten alle verwendeten Silicatlösungen C,5 Gew.# Na-Alkyleulfonat (MereolatR) ale
Schäum- und Emulgierhilfsmittel gelöst. Das gilt für sämtliche
Beispiele.
Le A 14 343 - 24 -
309839/07S4
tT 22U609
Beispiel Nr. 12 3 4 5
ca.48#ige
Na-Silicatlösung TIe 300
Na-Silicatlöaung « 380 380 380 380
H2O | Il |
Temperatur | 0C |
Trichlor- fluormethan |
TIe |
Methylenchlorid | Il |
Petroäther Kp 40-700C |
Il |
Härter a' | TIe |
B | II |
C | Il |
D | Il |
E | Il |
F | Il |
G | Il |
H | It |
I | Il |
K | Il |
L | Il |
Spez.Gewicht trocken |
ä/c |
380 | 380 |
100 | 200 |
40 | 45 |
45 40 45 42 40 30 30 20 30 30
30 38 58
25 35
g/cm-' 0,09 0,05 0,07 0,07 0,07
Die verschiedenen Härter werden als Rohprodukt der angegebenen Reinheit in den aufgeführten Mengen eingesetzt. In dieser Weise
wird in allen Beispielen verfahren.
x) 380 TIe der ca. 38#igen Natriumsilicatlösung benötigen zur
Neutralisation 1 Mol HCl (titrimetisch).
Le A 14 34j - 25 -
309839/0754
Tal·eile 1 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | |
Beispiel Nr. | 300 | |||||
ca.43>Sige Na-Silicatlösung |
Tie | 380 | 380 | 380 | 380 | |
ca.38#ige x' Na-Silicatlösung |
Il | 200 | 100 | 200 | ||
H2O | Il | 43 | 43 | 45 | 37 | 37 |
Temperatur | 0C | 30 | 30 | 30 | 10 | 40 |
Trichlor- fluormethan |
Tie | |||||
Methvlenchlorid | Il | |||||
Petroäther Kp 40-700C |
Il | |||||
Härter A | Tie | 43 | 53 | |||
B | η | 60 | ||||
C | Il | 34 | 34 | |||
D | Il | |||||
E | Il | |||||
P | It | |||||
6 | N | |||||
H | Il | |||||
I | Il | |||||
K | Il | |||||
L | Il | 0,06 | 0,05 | 0,04 | 0,22 | 0,C |
Spez.Gewicht trocken |
ß/cnr |
Le A 14 3^3 - 26 -
309839/0754
22H609
Beispiel Nr. 11 12 13 .14 15 Na-Silicatlösung TIe
380 380
40 40 40
30 30 30
Na-Silicatlösung | Il | 380 | 380 |
H2O | Il | 100 | 100 |
Temperatur | °c | 48 | 48 |
Trichlor- fluormethan |
TIe | ||
Me thylenchlorid | Il | 35 | |
Petroäther Kp 40-700C |
Il | 35 | |
Härter A | TIe | ||
B | Il | ||
C | Il | ||
D E |
Il Il |
34 | 34 |
P | Il | ||
G | Il | ||
H | M | ||
I | Il | ||
K | Il | ||
L | ti | ||
Spez.Gewicht trocken |
«/cnr | 0,18 | 0,1 |
45
37
Le λ 14 ^43 - 27 -
309839/0754
22U6Q
Beispiel Nr. 16 17 18 19
ca.48jiige
Na-Silicatlösung TIe
Na-Silicatlösung TIe
Na-Silicatlösung " 380 380 380 380
H2O | t» | 40 40 | 40 | 40 |
Temperatur | 0C | 30 30 | 30 | 30 |
Trichlor- fluormethan |
TIe | |||
Methylenchlorid | Il | |||
Petroäther Kp 40-700C |
Il | 19 | ||
Härter A | TIe | 30 | ||
3 | Il | |||
C | Il | |||
L | Il | |||
E | It | |||
P | Il | |||
G | It | 55 | ||
H | Il | 25 | ||
I | •1 | 30 | ||
K | It | |||
L | M | 1 0.08 0.1 | 0.11 | 0.Ol |
Spez.Gewicht trocken |
«/cm | |||
Le A 14 ^43 - 28 -
309839/0754
Man verfährt analog Beispiel 5, verwendet jedoch eine
Silicatlösung, in der sich an Stelle des Alkylsulfonates
1 Gew.$ eines Anlagerungsproduktes von H Mol Aethylenoxyd
an Oleylalkohol als Emulgator befinden. Es entsteht in gleicher Weise ein Schaum mit dem spez. Gewicht 0,09» der
jedoch etwas grobporiger ist als der aus Beispiel 5° Arbeitet man ohne jeden Emulgator, entsteht ein grobporiger Schaum mit
einem spez. Gewicht von 0.11.
Man verfährt analog Beispiel 5, verwendet jedoch eine Silicatlösung,
die 3 Gew.$ des Alkylsulfonates gelöst enthält. Man
erhält einen vergleichbaren Schaumblockf der jedoch in deutlich kürzerer Zeit erhärtet ist.
Man verfährt analog Beispiel 5, verwendet jedoch ©las- ca» 40 Gew.^ige Kaliwasserglaslösung. Der analog erhaltene
Schaumstoffblock hat nach dem Trocknen ein spes. Gewicht
von 0,09·
380 TIe der in Beispiel 5 verwendeten Silicatlösung werden
bei 400C mit 30 Tlen Fluor-trichlormethan, 20 Tlen Härter B
sowie 30 Tlen 1,4-Butandiol-dichlorameisensäureester verrührt
und analog Beispiel 2 in einen Schaumstoffblock überführt. Es entsteht in analoger Weise ein Schaumstoff, der
jedoch wesentlich langsamer erhärtet als ein Schaumstoff nach Beispiel 2, da die 20 TIe Härter B nicht su einer
vollständigen Härtung ausreichen und der zusätzlich ver~
wendete Härter (Butandiol-di-chlorameisensäureester) wesentlich
langsamer reagiert. Dieser Effekt, wird noch deutlicher,,
wenn man als zusätzlichen Härter den Peataglykol-di-chlorameisensäureester
(35 TIe) verwendet= Der Vorteil dieser Verfahrensweise besteht darin, daß auf diese Weise die
Le a 14 343 - 29 -
309839/07S4 - : v
22U609
Reaktionswärme nicht schlagartig, sondern verzögert frei wird, so daß Überhitzungseffekte und ein eventuelles Aufreißen
des entstehenden Schaumes vermieden werden.
Vergleichbare Verzögerungen werden beobachtet, wenn man an Stelle von Butandiol-di-chlorameisensäureester gleiche
Gewichtateile von Isophthalsäure-bis-kohlensäureäthylhalbester-mischanhydrid
, Di-n-propyl~pyrokarbonat oder feingepulvertes Cyanurchlorid verwendet werden.
Man arbeitet analog Beispiel 5, suspendiert jedoch in der Silicatlösung zuvor 100 Tie CaCO,-Pulver. Man erhält analog
einen Schaumstoff, dessen spez. Gewicht bei 0,15 liegt. Gleichartige Ergebnisse erhält man mit 100 Tlen MgO-Pulver.
Man arbeitet analog Beispiel 5, suspendiert in der Silicatlösung jedoch zuvor 30 TIe Glasfasern einer mittleren Länge
von 2 mm. Der entstehende Schaum hat nach dem Trocknen ein spez. Gewicht von 0,11. Gleichartige Ergebnisse erhält man
bei Verwendung von Asbestkurzfasern.
Man gießt die nach Beispiel 5 entstehende sahnige Reaktionsmischung auf ein lockeres Glasfaservlies, das dabei durch- ·
tränkt und anschließend durchschäumt wird. Man erhält einen faserverstärkten Schaumstoff mit einem Raumgewicht von
ca. 0,18 g/cm .
Man arbeitet analog Beispiel 10, verdünnt die Silicatlösung jedoch mit 100 Tlen Wasser. Der entstandene Schaum ist nach
eiern Trocknen weitgehend offenporig und kann mit einem
Le a IH 343 - JJO -
309839/0754
22H609
30$igen Polyäthylacrylat-Latex durchtränkt werden. Nach dem
Ausschleudern des überschüssigen Latex und Trocknen erhält man einen Schaumstoff, der eine gewisse Elastizität zeigt
und nicht zum Krümeln neigt. Vergleichbare Modifizierung dieses Schaumes oder auch der gemäß Beispiel 1-19 erhältlichen
Schäume erzielt man auch mit anderen Latices, z.B. mit einem auf 30 Gew.<$>
Feststoff verdünnten Latex, der ein Copolymerisat aus 75 Gew.^ Vinylchlorid und 25 Gew.$ Aethylen
enthält.
Die Modifizierung ist zumeist ausreichend, wenn man die
Schaumstoffe oberflächlich mit dem Latex besprüht und nachtrocknet.
Beispiel 28-32
Zur kontinuierlichen Schaumstoffherstellung wurde eine ca. 40 ml Volumen messende Mischkammer, in der sich ein mit
ca. 2000 UpM drehender Gitterrührer befand und die über Düseneinlässe für Silicatlösung, Härter und Treibmittel am
Kopfende, sowie ein Produktauslassventil am Boden-verfügte,
verwendet.
Die Silicatlösung war temperiert und wurde wie die bei Raumtemperatur
befindlichen Hilfsstoffe (Härter, Treibmittel) mittels zwangsfördernder Pumpen in die Mischkammer gedrückt.
Am Bodenauslaß trat das Reaktionsgemisch als sahnige Mischung aus und wurde in Formen eingespeist, in denen das Gemisch
aufschäumte und härtete.
In der folgenden Tabelle sind die Parameter der verschiedenen Beispiele aufgeführt:
Le λ 14 ^43 - 31 -
3O9839/O75A
^ 22U609
Beispiel Nr. 28 29 30 31 32 33
ca.38#ige
Na-Silicatlösung Tle/Min 380 380 380 380 380 380
Temperatur | 0G | 45 | 15 | 10 | 30 | 40 | 16 |
Härter A B D E |
Tle/Min | 44 | 10 40 |
43 | 10 30 |
45 | 40 |
Trichlorfluor- methan |
Tle/Min | 20 | 10 | 20 | |||
Butan | 10 | 5 | 10 | ||||
Vinylchlorid | 15 | 10 | |||||
spez.Gew. trock- |
ner Schaum g/cnr 0,08 0,15 0,09 0,10 0,05 0,10
Läßt man das aufschäumende Reaktionsgemiach auf ein laufendes
Band fließen, so lassen sioh endlose Schaumstoffbahnen erhalten.
Man verwendet die in Beispiel 28-33 beschriebene Mischkammer, in die allerdings nur Silicatlösung und Härter eingespeist
werden. Das austretende Reaktionsgemisch wird in ein zylindrisches Gefäß, dessen Boden eine Fritte ist, durch die Luft
hindurchperlt, dicht am Boden elngedüst. Die durch den Boden in das Reaktionsgemisch eintretende Luft verwandelt dieses
in einen Schaum, der am Kopf des Zylinders über ein Überlaufrohr abgenommen und in Formen geleitet oder auf ein Band ausgetragen
wird, wo er erstarrt. Man erhält auf diese Weise einen luftgetriebenen Schaumstoff.
Dosiert werden 380 Tle/Min ca. 38#ige Silicatlösung, die 1 #
Na-Alkylsulfonat enthält, 40 Tle/Min Härter H. Die Dosierung
der Luft geschieht im Überschuß, die nicht im Schaum eingeschlossene Luft entweicht am Überlauf des zylindrischen
Le A 14 343 - yd -
309839/0754
Schaumgenerators. Man arbeitet bei Raumtemperatur. Der entstandene Schaum hat ein Raumgewicht von ca. 100 Kg/m5
(trocken).
Es lassen sich auch 50 TIe Härter D oder Härter E, F, G, H
mit analogem Ergebnis verwenden.
Es wird gearbeitet wie bei Beispiel 34. Die verwendete Silicatlösung wird jedoch zuvor mit 190 Tlen eines ca.
38#igen Aethylen- (30 Gew.%) Vinylchlorid-(70 Gew.<fi)-Latex
verrührt.
Der reeultitrende luftgetriebene Schaumstoff ist nicht so
spröde wie der nach Beispiel 34 erhaltene, da das Zellgerüst durch das Polymerisat zusätzlich elastifiziert und
gegen Bruch unempfindlicher gemacht ist.
Es wird gearbeitet wie in Beispiel 34, mit dem Unterschied,
daß der Härter nicht der unverschäumten Silicatlösung,
sondern erst durch Einrühren dem fertigen Schaum zugesetzt wird. Nach dem Trocknen hat der erhaltene Schaumstoff
ein Raumgewicht von ca. 110 Kg/ra .
380 TIe der in Beispiel 5 verwendeten Silicatlösung werden
auf 400C gebracht. Dann rührt man 30 TIe fein gepulvertes
Cyanurchlorid und sofort anschließend eine Lösung von 30 Tlen Härter D in 40 Tlen Trichlorfluormethan hinzu. Die
sahnig aufschäumende Mischung wird in eine Kastenform gefüllt, wo sie vollends aufschäumt. Nach ca. 2 h ist der
Cyanurchloridgeruch verschwunden. Man entforast und trocknet
den Schaum, der bei Gewichtskonstanz ein spez. Gewicht von ca. 0,06 hat.
Le « 14 343 - £2 -
309839/0754
Claims (1)
- 22H609Patentanspruch: ·Verfahren zur Herstellung von Schaumstoffen gemäß Patent .... (Patentanmeldung P 21 65 912.1), dadurch gekennzeichnet, daß als Härter Verbindungen der allgemeinen Formelχ _£T CHA - CHB - O - C - Y_7.*veingesetzt werden,wobei Y für ein Halogenatom,A und B für eine Methylgruppe oder ein Wasserstoffatom,η für eine Zahl zwischen 2 und 20 undX für ein Sauerstoffatom, wobei η « 2 ist, oder einen organischen Molekülrest R-(O) , dem eine n-basische saure oder n-wertige alkoholische Verbindung zugrunde liegt, die mindestens η OH-Gruppen enthält, steht.Le A 14 343 - 34 -309839/0754
Priority Applications (13)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
BE793516D BE793516A (fr) | 1971-12-31 | Production de mousses de silicates | |
DE2214609A DE2214609A1 (de) | 1971-12-31 | 1972-03-25 | Verfahren zur herstellung von schaumstoffen |
US00318068A US3850650A (en) | 1971-12-31 | 1972-12-26 | Production of silicate foams |
IT55146/72A IT974410B (it) | 1971-12-31 | 1972-12-29 | Procedimento per la produzione di espansi a base di silicati |
NL7217840A NL7217840A (de) | 1971-12-31 | 1972-12-29 | |
FR727246954A FR2169895B1 (de) | 1971-12-31 | 1972-12-29 | |
JP48004211A JPS4878226A (de) | 1971-12-31 | 1972-12-30 | |
GB7173A GB1429804A (en) | 1971-12-31 | 1973-01-01 | Production of silicate foams |
US363671A US3864137A (en) | 1971-12-31 | 1973-05-24 | Hydrogen peroxide blowing agent for silicate foams |
NL7307757A NL7307757A (de) | 1971-12-31 | 1973-06-04 | |
BE131950A BE800543R (fr) | 1971-12-31 | 1973-06-06 | Production de mousses de silicates |
GB2716373A GB1432055A (en) | 1971-12-31 | 1973-06-07 | Hydrogen peroxide blowing agent for silicate foams |
FR7320769A FR2187722B2 (de) | 1971-12-31 | 1973-06-07 |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2165912A DE2165912A1 (de) | 1971-12-31 | 1971-12-31 | Verfahren zur herstellung von schaumstoffen |
DE2214609A DE2214609A1 (de) | 1971-12-31 | 1972-03-25 | Verfahren zur herstellung von schaumstoffen |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2214609A1 true DE2214609A1 (de) | 1973-09-27 |
Family
ID=25762267
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2214609A Pending DE2214609A1 (de) | 1971-12-31 | 1972-03-25 | Verfahren zur herstellung von schaumstoffen |
Country Status (8)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US3850650A (de) |
JP (1) | JPS4878226A (de) |
BE (1) | BE793516A (de) |
DE (1) | DE2214609A1 (de) |
FR (1) | FR2169895B1 (de) |
GB (1) | GB1429804A (de) |
IT (1) | IT974410B (de) |
NL (1) | NL7217840A (de) |
Families Citing this family (26)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5727859B2 (de) * | 1973-11-26 | 1982-06-12 | ||
DE2442183A1 (de) * | 1974-09-03 | 1976-03-11 | Bayer Ag | Verfahren zur herstellung von estrichen aus anorganischen bindemitteln im fliessverfahren |
DE3045404A1 (de) | 1980-12-02 | 1982-08-19 | Hansawerke Lürman, Schütte GmbH & Co, 2800 Bremen | Verfahren zur herstellung von schaumkoerpern aus wasserglas |
US4397338A (en) * | 1981-11-02 | 1983-08-09 | Cunningham & Thompson, Inc. | Heat resistant protective coating |
DE3335489A1 (de) * | 1983-09-30 | 1985-04-18 | Henkel KGaA, 4000 Düsseldorf | Haerter fuer alkalimetallsilikatloesungen fuer die bodenverfestigung |
GB8427851D0 (en) * | 1984-11-03 | 1984-12-12 | Emi Ltd | Producing inorganic foam |
US5312486A (en) * | 1987-12-24 | 1994-05-17 | Frank Meyer | Water-containing, hardenable foam compositions with inorganic components and process for their preparation |
US5319718A (en) * | 1991-10-11 | 1994-06-07 | Yocum Fred D | Loudspeaker cone and method for making same |
US5650105A (en) * | 1994-05-24 | 1997-07-22 | Yocum; Fred D. | Method for making a loudspeaker cone with an integral surround |
US6224801B1 (en) | 1995-03-21 | 2001-05-01 | Harman International Industries Incorporated | Method of making a speaker |
DE19909077A1 (de) * | 1999-03-02 | 2000-09-14 | Peter Niedner | Mineralischer schaumförmiger Bau- und Strukturwerkstoff sowie Verfahren zur Herstellung eines Mineralschaumes und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
DE10141777A1 (de) * | 2001-08-25 | 2003-03-06 | Basf Ag | Elastischer anorganischer Schaum |
US20040177579A1 (en) * | 2003-03-10 | 2004-09-16 | Innovative Construction Technologies, Inc. | Reinforced foam articles |
CN1874972A (zh) * | 2003-11-03 | 2006-12-06 | 胡茨曼石油化学公司 | 作为水玻璃固化促进剂的碳酸亚烷基酯 |
NL1027015C2 (nl) * | 2004-09-10 | 2006-03-13 | Modina B V | Werkwijze voor het bereiden van een schuim op basis van silicaat, inrichting voor toepassing ervan, spuitbus, en volgens de werkwijze verkregen schuimproduct. |
ITMO20050076A1 (it) * | 2005-04-01 | 2006-10-02 | Keiper Holding S R L | Metodo e composizione per produrre un manufatto. |
KR20100017292A (ko) * | 2007-04-25 | 2010-02-16 | 바스프 에스이 | 무기 발포체 |
DK2493833T3 (da) | 2009-10-27 | 2014-06-16 | Basf Se | Elastisk uorganisk hybridskumplast |
RU2704754C9 (ru) * | 2010-12-24 | 2020-07-22 | Семен Васильевич Кашевский | Состав для изготовления теплоизоляционного материала |
RU2458025C1 (ru) * | 2011-03-10 | 2012-08-10 | Олег Александрович Голубчиков | Способ изготовления теплоизоляционного материала |
WO2014127762A1 (de) | 2013-02-22 | 2014-08-28 | Seal-Tec Gmbh | Poröse massen oder formkörper aus anorganischen polymeren und deren herstellung |
DE102014002594A1 (de) | 2014-02-24 | 2015-08-27 | Seal-Tec Gmbh | Massen oder Formkörper aus anorganischen Polymeren und deren Herstellung |
DE102014216500A1 (de) | 2014-08-20 | 2016-02-25 | Hochschule Offenburg | Poröse monolithische oder faserförmige Produkte aus anorganischen Polymeren und deren Herstellung |
DE102017011280A1 (de) | 2017-12-07 | 2019-06-13 | Igp Chemie Gmbh | Schaummassen und deren Herstellung |
WO2019164858A1 (en) * | 2018-02-20 | 2019-08-29 | Good Planet Labs, Inc. | Silicate aggregates with property spectrums |
CN113582565B (zh) * | 2021-08-25 | 2022-04-29 | 中建三局绿色产业投资有限公司 | 一种废旧岩棉的活化方法及活化废旧岩棉的应用 |
Family Cites Families (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3095312A (en) * | 1959-12-24 | 1963-06-25 | Sidney T Holmes | Porous foamed silicate products |
US3678144A (en) * | 1970-06-12 | 1972-07-18 | Corning Glass Works | Silicate bodies containing coprecipitated oxides |
US3715224A (en) * | 1970-06-12 | 1973-02-06 | Corning Glass Works | Soluble and colloidal silicates |
US3661602A (en) * | 1970-07-13 | 1972-05-09 | Du Pont | Silane-stabilized silicate foams |
US3725095A (en) * | 1971-04-01 | 1973-04-03 | Du Pont | Foamed alkali silicate binder compositions |
US3741898A (en) * | 1971-07-09 | 1973-06-26 | Southwest Res Inst | Foamed product from sodium silicate and process of manufacture thereof |
-
0
- BE BE793516D patent/BE793516A/xx unknown
-
1972
- 1972-03-25 DE DE2214609A patent/DE2214609A1/de active Pending
- 1972-12-26 US US00318068A patent/US3850650A/en not_active Expired - Lifetime
- 1972-12-29 NL NL7217840A patent/NL7217840A/xx not_active Application Discontinuation
- 1972-12-29 FR FR727246954A patent/FR2169895B1/fr not_active Expired
- 1972-12-29 IT IT55146/72A patent/IT974410B/it active
- 1972-12-30 JP JP48004211A patent/JPS4878226A/ja active Pending
-
1973
- 1973-01-01 GB GB7173A patent/GB1429804A/en not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US3850650A (en) | 1974-11-26 |
FR2169895A1 (de) | 1973-09-14 |
GB1429804A (en) | 1976-03-31 |
JPS4878226A (de) | 1973-10-20 |
IT974410B (it) | 1974-06-20 |
BE793516A (fr) | 1973-06-29 |
NL7217840A (de) | 1973-07-03 |
FR2169895B1 (de) | 1974-02-22 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2214609A1 (de) | Verfahren zur herstellung von schaumstoffen | |
DE2359606C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von als kolloides Xerosol vorliegendem anorganisch-organischen Polymer-Polykieselsäuregelverbundmaterial | |
DE2512170C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von gegebenenfalls schaumförmigem, harten anorganisch-organischem Verbundmaterial | |
US3864137A (en) | Hydrogen peroxide blowing agent for silicate foams | |
DE2359612A1 (de) | Anorganisch-organische kunststoffe | |
CH620939A5 (de) | ||
DE1770384A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von siliciumhaltigen Produkten | |
DE2310559C3 (de) | Schaumbeton, ein Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung zur Herstellung von Bauelementen | |
DE2325090B2 (de) | Verfahren zur Herstellung von als kolloides Xerosol vorliegendem anorganischorganischem Polymer-Polykieselsäure-Verbundmaterial | |
DE2210837A1 (de) | Verfahren zur herstellung von schaumstofformkoerpern | |
EP0116846B1 (de) | Intumeszenzeigenschaften aufweisende Konstruktionselemente aus Intumeszenzwerkstoffen und die Verwendung von Intumeszenzwerkstoffen zur Herstellung von Beschichtungen | |
EP0026857A2 (de) | Flammwidrige schäumbare Formmassen, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung | |
DE2227147B2 (de) | Als kolloides Xerosol vorliegendes homogenes anorganisch-organisches Ionomer-Polykieselsäure-gel-Verbundmaterial | |
EP0255010B1 (de) | Intumeszenzmassen, Beschichtungen und Konstruktionselemente hergestellt unter Verwendung dieser Intumeszenzmassen und ein Verfahren zur Herstellung dieser Intumeszenzmassen | |
DE2359609C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Xerosol-Kunststoffen | |
DE1236183B (de) | Verfahren zur Herstellung von Phenolharzschaumstoffen | |
US3817766A (en) | Hardening of waterglass solutions using pyrocarbonic acid esters and/or carboxylic-carbonic acid ester anhydrides | |
DE2520079A1 (de) | Anorganisch-organische kunststoffe und ein verfahren zu ihrer herstellung | |
DE2165912A1 (de) | Verfahren zur herstellung von schaumstoffen | |
DE2433724C2 (de) | ||
DE2359607C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines anorganisch-organischen Verbundmaterials | |
DE2241130A1 (de) | Verbundwerkstoff hoher feuerfestigkeit und verfahren zur herstellung desselben | |
DE19510056A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von gegebenenfalls zelligen Polyurethanen und/oder Polyurethanharnstoffen | |
DE3122182A1 (de) | Verfahren zur herstellung von schwerentflammbaren waermedaemmschichten | |
DE2164957A1 (de) | Verfahren zur herstellung von formkoerpern |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OHA | Expiration of time for request for examination |