DE2162080B2 - Verfahren zur herstellung von formstuecken aus thermoplastischem material - Google Patents
Verfahren zur herstellung von formstuecken aus thermoplastischem materialInfo
- Publication number
- DE2162080B2 DE2162080B2 DE19712162080 DE2162080A DE2162080B2 DE 2162080 B2 DE2162080 B2 DE 2162080B2 DE 19712162080 DE19712162080 DE 19712162080 DE 2162080 A DE2162080 A DE 2162080A DE 2162080 B2 DE2162080 B2 DE 2162080B2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- mold
- production
- mold halves
- mold half
- crust
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C43/20—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C43/203—Making multilayered articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/32—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C43/52—Heating or cooling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
- B29K2105/12—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts of short lengths, e.g. chopped filaments, staple fibres or bristles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
- B29K2105/20—Inserts
- B29K2105/206—Meshes, lattices or nets
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/25—Solid
- B29K2105/251—Particles, powder or granules
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
- B29K2995/0018—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds having particular optical properties, e.g. fluorescent or phosphorescent
- B29K2995/002—Coloured
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Formstücken aus thermoplastischem
Material, bei dem das Material bis zu einem zähflüssigen oder halbflüssigen Zustand erhitzt wird.
Als Stand der Technik ist bereits ein derartiges Verfahren bekannt (US-PS 30 79 642), bei welchem
Blöcke vor dem Weiterverarbeiten mit einem Formwerkzeug oberflächlich abgekühlt werden, damit die
Oberfläche erstarrt und diese Blöcke aus dem Formwerkzeug herausgenommen werden können. Diese
Blöcke werden dann einer Weiterverarbeitungsstation zugeführt.
Als Stand der Technik ist weiterhin ein Verfahren zur Herstellung von Dichtungen in Behälterverschlüssen
bekannt (DT-OS 18 05 729), wobei ein Plastisol verwendet wird, welches auf eine derartige Temperatur
erwärmt wird, daß es mindestens teilweise geliert und für die Verformung ausreichend plastisch ist.
Danach erfolgt eine Verformung mittels kalten Preßwerkzeuges. Bei diesem bekannten Verfahren handelt
es sich also um die Herstellung von Dichtungen, welche relativ einfach aufgebaut sind. Weiterhin ist
das bei diesem bekannten Verfahren verwendete Material eine zähflüssige Paste, welche in einer Form
gegossen werden kann und im ganzen geliert, wenn man sie erhitzt.
Zum Stand der Technik 7ählt weiterhin eine aus
einer Folie bestehende Gießform (DT-Gbm 1948 502), welche bei gleichbleibender Dicke ihre
Formgebung durch ein Tiefziehen einer erwärmten Folie über einen Formblock erhalten hat, wobei die
Gießform nicht formsteif ausgebildet ist.
Bei der Herstellung komplizierter Formen bedient man sich im illgemeinen des Spritzgußverfahrens, bei dem ein plastisches Material unter Druck in den Hohlraum einer aus zwei Formhälften bestehenden Gußform eingespritzt wird, in welcher die Abdrücke
Bei der Herstellung komplizierter Formen bedient man sich im illgemeinen des Spritzgußverfahrens, bei dem ein plastisches Material unter Druck in den Hohlraum einer aus zwei Formhälften bestehenden Gußform eingespritzt wird, in welcher die Abdrücke
ίο der Profile der gegenüberliegenden Flächen des herzustellenden
Formstückes in den entsprechenden Formhälften ausgebildet sind. Dieses Spritzgußverfahren
weist jedoch erhebliche Nachteile auf:
Man muß hierbei Pressen mit einer im Vergleich zur Fläche des gewünschten Formstückes sehr hohen Leistung verwenden, so daß sich die Rentabilität bei der Herstellung von Stücken mit großer Oberfläche sehr verringert. Außerdem erfordert die Höhe der aufgewandten Druckkräfte die Verwendung von Gußformen aus einem sehr widerstandsfähigen Material großer Wandstärke.
Man muß hierbei Pressen mit einer im Vergleich zur Fläche des gewünschten Formstückes sehr hohen Leistung verwenden, so daß sich die Rentabilität bei der Herstellung von Stücken mit großer Oberfläche sehr verringert. Außerdem erfordert die Höhe der aufgewandten Druckkräfte die Verwendung von Gußformen aus einem sehr widerstandsfähigen Material großer Wandstärke.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht nun darin, ein Verfahren der eingangs genannten Art
zu schaffen, welches unter Aufbringen von geringem Druck auch großflächige Formstücke herzustellen
vermag, welche sehr haltbar sind und in großen Stückzahlen ohne größeren Aufwand hergestellt werden
können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das erhitzte Material einem schwachen
Druck mit einem auf Außentemperatur gehaltenen Formwerkzeug ausgesetzt wird, bis sich eine Kruste
an der Oberfläche des Formstücks bildet. Hierdurch ergibt sich der Vorteil, daß nach Abheben der oberen
Formhälfte die Kruste entsprechend dem Abdruck durch örtliche Erstarrung der mit der kühlen Innenfläche
der Formhälfte in Berührung kommenden Form entsteht. Die so gebildete Kruste spielt hierbei
die Rolle der oberen Fonnhälfte während der endgülligen Erkaltung bis zur totalen Verfestigung der mittleren
Partie des Formstückes, die sich noch im flüssigen oder pastenartigen Zustand befindet, während
die obere Formhälfte abgehoben wird. Dadurch ergibt sich ein sehr leistungsfähiges Fonngießverfahren,
weiches auch für komplizierte und große Flächen ohne Schwierigkeit angewendet werden kann.
Die für das erfindungsgemäße Verfahren zu verwendenden Formen sind sehr leichtgewichtig, wenig
kostenaufwendig und weisen nur schwache thermische Trägheit auf, so daß sich der Erhärtungsprozeß
der Formstücke beschleunigt.
Da außerdem zur Aufsetzung der oberen Formhälfte auf die untere Formhälfte nur geringer Druck
aufgewendet wird, ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren die Herstellung von Formstücken wesentlich
größerer Flächen, als dies mit den bisher üblichen Gießmaschinen möglich war und eröffnet damit
interessante Perspektiven für die Herstellung von Erzeugnissen wie Schalttafeln, deren Herstellung
durch Gießverfahren unter Druck bisher gar nicht in Betracht gezogen werden konnte.
Der Umstand, daß während der Herstellung der Formstücke nur schwacher Druck aufgebracht wird,
bewirkt auch, daß die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Formstücke nur sehr
schwache Innenspannungen aufweisen, so daß die Gefahr der Verformung im Laufe ihrer Lebensdauer
auf ein Minimum beschränkt ist.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist darin zu sehen, daß die obere Formhälfte,
die nach kurzem Aufsetzen auf dit; untere Formhälfte abgehoben wird, sofort wieds.: für weitere identische
untere Formhälften mit darin enthaltenem geschmolzenem Material verwendet werden kann, so daß eine
für die Durchführung des erfindungsgeuäßen Verfahrens
bestimmte Formgießanlage nur eine geringe Anzahl oberer Formhälften für eine sehr große Anzahl
unterer Formhälften benötigt.
Die Erfindung wird nachfolgend an Hand des in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels
näher erläutert. In der Zeichnung zeigt
F i g. 1 einen Schnitt in Sprengansicht durch eine zur Durchführung des verfahrens verwendete Gußform
sowie durch das Formstück,
Fi g. 2, 3 und 4 jeweils eine Phase des Verfahrens.
Die in Fig. 1 gezeigte Gußform ist zur Herstellung eines Formstückes 2 aus thermoplastischem Material,
wie z. B. Polypropylen oder Acrylbutylstyrol, bestimmt.
Diese Gußform besteht aus einer unteren Formhälfte 1 aus Metall geringer Wandstärke, wie z. B.
aus einem getriebenen oder geprägten Aluminiumblech, dessen Innenprofil das Profil der Unterfläche
des herzustellenden Formstückes 2 wiedergibt.
Bei der Ausführungsform nach F i g. 1 ist die Gestalt des Formstückes 2 bewußt kompliziert gewählt
worden, um die Möglichkeit des Verfahrens zu veranschaulichen.
Die obere Formhälfte 3 besteht ebenfalls aus einem Metall dünner Wandstärke, wobei als Auflageflächen
gedachte Verstärkungsrippen 4 und 5 an die Formhälften angesetzt oder während der Herstellung
dieser Formhälften mit ausgebildet werden.
Während der in F i g. 2 dargestellten Phase des Verfahrens wird eine für die Herstellung des Formstückes
2 nach F i g. 1 erforderliche Masse thermoplastischen Materials 6 in die untere Formhälfte 1
eingebracht.
Dieses plastische Material kann in Form von Pulver oder Granulat vorliegen und eventuell auch mit
sehr langen Fasern zur Erhöhung der Festigkeit des Fertigprodukts versetzt sein.
Die untere Formhälfte 1 mit dem darin befindliehen plastischen Material 6 wird dann in einen üblichen
Härtetunncl eingebracht und erhitzt, bis das plastische Material 6 in einen pastenartigen oder
halbflüssigen Zustand übergegangen ist.
Während dieser Zeit wird die obere Formhälfte 3 auf Umgebungstemperatur gehalten.
Während der in Fig. 3 dargestellten Phase wird
die gegenüber der das geschmolzene plastische Material 6 enthaltenden unteren Formhälftc 1 kühle
obere Formhälfte 3 während eines kurzen Moments und unter schwachem Druck, z. B. mittels einer
nicht dargestellten Presse geringer Leistung, auf die untere Fonnhälfte aufgesetzt, so daß das geschmolzene
Material 6 in die Profilhohlungen der obcen
Formhälfte 3 eindringt.
Das mit der Innenfläche der gegenüber der unteren Formhälfte 1 wesentlich kühleren, oberen Formliälftc
3 in Berührung kommende plastische Material erfährt eine lokale Verfestigung unter Bildung einer
Kruste 7. deren Festigkeit ausreicht, um das Profil der Oberfläche des Formstücks 2 abzugrenzen. Die
obere 1 ormhälfte 3 wird dann abgehoben, und die
untere Formhälfte 1 enthält dann ein Formstück, dessen Konturen einerseits durch den Abdruck der unteren
Formhälfte 2 und andererseits durch eine durch Kontakt des plastischen Materials mit der oberen
Formhälfte (F i g. 4) gebildete Kruste 7 begrenzt werden.
Anschließend läßt man die untere Formhälfte 1 mit dem darin befindlichen Formstück 2 abkühlen,
bis auch seine Mittelpartie erstarrt ist.
Die nachstehenden beiden Beispiele geben die zu beachtenden Bedingungen wieder:
Beispiel 1
Formstück aus Polypropylen
Formstück aus Polypropylen
Schmelztemperatur 180 bis 220° C
Temperatur der oberen Formhälfte 10 bis 400C
Temperatur für die Krustenbildung 1000C
Aufsatzdauer der oberen Formhälfte auf die untere Formhälfte
etwa 10 Sekunden
Druck 0,8 MN/ma
B e i s ρ i el 2
Formstück aus Akrylbutylstyrol
Formstück aus Akrylbutylstyrol
Schmelztemperatur 250° C
Temperatur der oberen Formhälfte 10 bis 40° C
Temperatur für die Krustenbildung 1000C
Aufsatzdauer der oberen Formhälfte auf die untere Formhälfte etwa 10 Sekunden
Druck 0,8 MN/ms
Gemäß dem im vorstehenden beschriebenen Verfahren wird in die untere Formhälfte vor dem Erhitzen
iine Menge eines einzigen Thermoplastes eingeführt,
welches mit Verstärkungsfasern versetzt wird.
Bei diesen Fasern kann es sich um Fasern aus Glas, Asbest oder dergleichen Material handeln, welche
dem plastischen Material während seines spezifischen Zustandes vor Einbringung in die untere Formhälfte 1
zugesetzt werden oder aber dem bereits in die untere Formhälfte 1 eingebrachten Material.
Es ist also möglich, verhältnismäßig lange Fasern zu verwenden, die den erhältlichen Formstücken eine
hohe Festigkeit verleihen.
Außerdem können in die untere Formhälfte mehrere Lagen verschiedener Thermoplaste übereinander
eingebracht werden, vorausgesetzt, diese Materialien haben sehr nahe aneinander gelegene Schmelzpunkte,
sind untereinander verschweißbar und besitzen ähnliche Kaltflicßeigenschaften.
Somit ist es möglich, Formstücke unter Übereinandcrlagcrung von verschiedenen Materiallagen herzustellen.
Dies ist besonders vorteilhaft, wenn ein Formstück hergestellt werden soll, das auf mindestens einer
Fläche eine andere Farbe haben soll als das für Zusammensetzung des Stückes in Frage kommende
Grundmaterial.
Auf diese Weise läßt sich ein Formstück herstellen, dessen äußere Beschaffenheit identisch ist mit der
eines gefärbten Formstückes, dessen Herstellung aber sehr viel schwieriger ist.
Wenn außerdem örtlich begrenzt die mechanischen Eigenschaften des Formstückes geändert weiden sollen,
wird die Schicht, die der Zone entspricht, die die größere Biegefestigkeit aufweisen soll, mit Verstärkungsfasern
versetzt.
Die Phase der Endabkiihlung des in der untere
Formhiilfic enthaltenen Fonnstückes erfolgt auße halb der Gießanlage, während nach üblichen Sprit
gußverfahren hergestellte Formstücke bei geschlo scncr Form abkühlen.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (5)
1. Verfahren zur Herstellung von Formstücken aus thermoplastischem Material, bei dem das Material
bis zu einem zähflüssigen oder halbflüssigen Zustand erhitzt wird, dadurch gekennzeichnet,
daß das erhitzte Material einem schwachen Druck mit einem auf Außentemperatur gehaltenen Formwerkzeug ausgesetzt wird, bis
sich eine Kruste an der Oberfläche des Formstükkes bildet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der zum Bilden der Kruste
ausgeübte Druck etwa 1 MN/m2 bsträgt.
3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit Formhälften, gekennzeichnet
durch eine Anzahl identischer unterer Formhälften (1) und lediglich einer oberen Formhälfte
(3), welche nacheinander auf die unteren Formhälften (1) aufsetzbar ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Formhälften eine sehr
schwache Wandstärke und geringe thermische Trägheit haben.
5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein
üblicher Erhärtetunnel vorgesehen ist, um das Material zu erhitzen.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
FR7045209 | 1970-12-15 | ||
FR707045209A FR2117756B1 (de) | 1970-12-15 | 1970-12-15 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2162080A1 DE2162080A1 (de) | 1972-06-29 |
DE2162080B2 true DE2162080B2 (de) | 1976-02-19 |
DE2162080C3 DE2162080C3 (de) | 1976-10-14 |
Family
ID=
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US3796784A (en) | 1974-03-12 |
FI52437B (de) | 1977-05-31 |
DE2162080A1 (de) | 1972-06-29 |
GB1363088A (en) | 1974-08-14 |
IT952000B (it) | 1973-07-10 |
FR2117756A1 (de) | 1972-07-28 |
FI52437C (fi) | 1977-09-12 |
BE776685A (fr) | 1972-04-04 |
ES398320A1 (es) | 1974-09-16 |
FR2117756B1 (de) | 1973-06-08 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE69311865T2 (de) | Verfahren und Einrichtung zum Formen von Schokoladen-Erzeugnissen | |
DE69405373T2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Giessen von Formkörpern aus Kunststoff unterschiedlicher Dichte | |
DE1529757A1 (de) | Verfahren zum Herstellen von Formkoerpern | |
DE1097127B (de) | Verfahren zum Herstellen grossflaechiger und starkwandiger Hohlkoerper aus thermoplastischem Kunststoff, wonach dieser Kunststoff an die Wandung eines Formwerkzeuges angelagert wird | |
DE2162080C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Formstücken aus thermoplastischem Material | |
DE853452C (de) | Verfahren zum Herstellen elastischer, mikroporoeser Druckformen fuer den gleichzeitigen Druck mehrerer Farben | |
DE2162080B2 (de) | Verfahren zur herstellung von formstuecken aus thermoplastischem material | |
DE2320737A1 (de) | Verfahren zum verteilen von fluessigkeit oder feststoffteilchen auf den flaechen eines koerpers, insbesondere beim schleuderguss | |
DE2622903A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von formkoerpern aus schaumstoff | |
AT406558B (de) | Verfahren und vorrichtung zum herstellen von metallschaumteilen | |
DE69503140T2 (de) | Verfahren und vorrichtung zum herstellen von gegenständen aus glas order kristall | |
DE2939974A1 (de) | Verfahren zum giessen von metall in eine selbsttragende, gasdurchlaessige sandorm und sandform sowie giessvorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens | |
DE2211559A1 (de) | Verfahren zum Beheizen von Gieß formen mit Dampf sowie in Verbindung hiermit anzuwendende Gießform | |
DE880065C (de) | Verfahren zur Herstellung von verhaeltnismaessig duennwandigen, offenen Formteilen aus thermoplastischem Kunststoff | |
CH439694A (de) | Verfahren zur Herstellung offener oder geschlossener Hohlkörper aus granuliertem thermoplastischem Material mit gleichmässiger oder variierender Wandstärke, und nach dem Verfahren hergestellter Körper | |
AT157210B (de) | Verfahren zur Herstellung von Gegenständen aus Porzellan u. dgl. | |
DE959754C (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von gegossenen Massenteilen | |
EP0063150B1 (de) | Verfahren zur erzeugung von formkörpern aus hüttenschlacke und vorrichtung zur durchführung des verfahrens | |
DE2533338A1 (de) | Verfahren zum formen eines gegenstandes, spritzgiessmaschine und mit dem verfahren hergestellter gegenstand | |
DE602004008622T2 (de) | Herstellung von metallwerkzeugen mit kontrollierter porosität | |
AT260516B (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff | |
EP0476348A2 (de) | Sandgussform zur Herstellung von Zylinderköpfen aus Aluminium | |
DE685533C (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Druckformen durch Spritzgiessen oder Spritzen | |
DE1629787C (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Formen einer geschäumten Kunststoffplatte | |
DE3736225A1 (de) | Kammer- und membranfilterplatte sowie verfahren zu ihrer herstellung |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
E77 | Valid patent as to the heymanns-index 1977 | ||
EHJ | Ceased/non-payment of the annual fee |