DE2156453C3 - Dialkoxyxanthogendisulfide, Verfahren zu deren Herstellung und ihre Verwendung als Molekulargewichtsregler - Google Patents

Dialkoxyxanthogendisulfide, Verfahren zu deren Herstellung und ihre Verwendung als Molekulargewichtsregler

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DE2156453C3
DE2156453C3 DE2156453A DE2156453A DE2156453C3 DE 2156453 C3 DE2156453 C3 DE 2156453C3 DE 2156453 A DE2156453 A DE 2156453A DE 2156453 A DE2156453 A DE 2156453A DE 2156453 C3 DE2156453 C3 DE 2156453C3
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Description

R1O-CH2 \
R1O-CH2
CH-
R3O-(CH2L-
R1O-CH1
CH-
RiO-CH2 R3O-(CH2),,-
10
worin R gleich oder verschieden ist und folgende Reste bedeutet:
R1O- (CH2),- O— (CH2),-R1O-R2-
15 20
25
30
wobei
Ri = Alkyl mit 1 bis 10 C-Atomen R2 = gerades oder verzweigtes Alkylen mit 3 bis 4
C-Atomen R3 = Alkyl mit 3 bis 10 C-Atomen π = 2,3oder4und m = 1 oder 2 ist
2. Verfahren zur Herstellung der Dialkoxyxanthogendisulfide gemäß Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß man in an sich bekannter Weise einen Alkohol der Formel ROH, worin R die in Anspruch 1 angegebene Bedeutung hat, mit Schwefelkohlenstoff in Anwesenheit starken Alkalis zum Alkalixanthogenat umsetzt und dieses zum Xanthogendisulfid oxydiert
3. Verwendung der Dialkoxyxanthogendisulfide gemäß Anspruch 1, als Molekulargewichtsregler bei der Polymerisation konjugierter Diolefine oder bei deren Copolymerisation mit «-Olefinen in Anwesenheit radikalischer Initiatoren.
50
Gegenstand der Erfindung sind bestimmte Dialkoxyxanthogendisulfide, ein Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung als Molekulargewichtsregler gemäß den vorstehenden Ansprüchen.
Die Dialkoxyxanthogendisulfide der vorliegenden Erfindung haben die allgemeine Formel wobei
R1 = Alkyl mit 1 bis 10 C-Atomen R2 = gerades oder verzweigtes Alkylen mit 3 bis 10
C-Atomen
R3 = Alkyl mit 3 bis 10 C-Atomen π = 2,3oder4und m = 1 oder 2 ist
Insbesondere sind Gegenstand der Erfindung solche Dialkoxyxanthogendisulfide der allgemeinen Formel I, in denen die beiden Reste R gleich sind. Speziell genannt seien die folgenden Verbindungen:
DivS.ö-dioxa-heptyl-1 J-xanthogendisulfid Di(3,6-dioxa-octyl-1 )-xanthogendisulfid Di(3,6-dioxa-nonyl-1 )-xanthogendisuIfid Di(3,6-dioxa-7-methyl-octyl-1 )-xanthogen-
disulfid
Diß.ö-dioxa-decyl-lJ-xanthogendisulfid Di(3-dioxa-5-isobutoxypentyl-1 )-xanthogen-
disulfid
Diß.e-dioxa-undecyl-lJ-xanthogendisulFid Di(3-oxa-5-isopentoxypentyI-l)-xanthogen-
disulfid
Di^e-dioxa-dodecyl-1 )-xanthogendisulf id Di(3-oxa-5-isohexoxypentyl-l)-xanthogen-
disulfid
Di(3-oxa-hexy I-1 )-xanthogendisuIfid Di(3-oxa-4-methylpentyl-1 )-xanthogendisulfid Di(3-oxa-heptyl-l)-xanthogendisulfid Di(2-isobutoxy-äthyl-1 )-xanthogendisulfid Di(3-oxa-octyl-1 )-xanthogendisulfid Di(2-isopentoxypentyl-l)-xanthogendisulfid Di(3-oxa-nonyl-1 )-xan togendisulfid Di(2-isohexoxy-äthyl-l)-xanthogendisulfid Di(2-methyl-3-oxa-butyl-1 )-xanthogendisulfid Di(l-methyl-3-oxa-butyl-l)-xanthogendisulfid Di(2-methyl-3-oxa-pentyl-1 )-xanthogendisulfid Di(I -methyl-3-oxa-pentyl-1 )-xanthogendisulfid Di(5-oxa-hexyl-1 )-xanthogendisulfid Di(methoxyisobutyl)-xanthogendisulfid Di(5-oxa-heptyl-1 )-xanthogendir.ulf id Di(3-methyI-4-oxa-pentyl-1 )-xanthogendisulfid Di(l-äthoxymethyl-3-oxa-pentyl-l)-xanthogen-
disulfid
R —O —C—S —S —C —O—R
worin R gleich oder verschieden ist und folgende Reste bedeutet:
R1O-(CH2),-O— (CH2),-R1O-R2-
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung der Dialkoxyxanthogendisulfide gemäß Formel I, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man in an sich bekannter Weise einen Alkohol der Formel ROH, worin R die bereits oben (I) 60 angegebene Bedeutung hat, mit Schwefelkohlenstoff in Anwesenheit starken Alkalis zum Alkalixanthogenat umsetzt und dieses zum Xanthogendisulfid oxydiert Für dieses Verfahren sind insbesondere die folgenden Alkohole geeignet:
65 l.DiäthylenglykoImonomethyläther
2. Diäthylenglykolmonoäthyläther
3. Diäthylenglykolmonopropyläther
4. Diäthylenglykolmonoisopropyläther
5. Diäthylenglykolmonobutyläther
6. Diäthylenglykolmonoisobutyläther
7. Diäthylenglykolmonopentyläther
8. Diäthylenglykolmonoisopentyläther
9. Diäthylenglykolmonohexyläther
10. piäthylenglykolmonoisohexyläther
11. Äthylenglykolmonopropyläther 12 Äthylenglykolmonoisopropyläther
13. Äthylenglykolmonobutyläther
14. Athylenglykolmonoisobutyläther
15. Äthylenglykolmonopentyläther
16. Äthylenglykolmonoisopentyläther
17. Äthylenglykolmonohexyläther
18. Äthylenglykolmonoisohexyläther
19. Propylenglykolmonomethyläther 20.1sopropylenglykolmonomethyläther
21. Propylenglykolmonoäthyläther
22. Isopropylenglykolmonoäthyläther
ROH + MeOH + CS2
23. Butylenglykolmonomethyläther
24. Isobutylenglykolmonomethyläther
25. Butylenglykolmonoäthyläther 26.3-Methoxybutanol-l
27. U-GIycerindiäthyläther
Das Verfahren wird im allgemeinen wie folgt durchgeführt: Man geht aus von einer wäßrigen Lösung eines starken Alkalis z. B. einer 20—50%igen wäßrigen
ίο Kalium- oder Natriumhydroxydlösung und fügt etwa äquimolare Mengen eines Alkohols ROH (wobei R wie oben definiert ist) zu. Zu dieser Mischung gibt man langsam Schwefelkohlenstoff. Hierbei kann man ebenfalls die äquimolare Menge oder einen Überschuß "erwenden. Bei der sofort eintretenden exothermen Reaktion bildet sich zunächst das Xanthogenat Die Mischung wird bei dieser Reaktion so gekühlt, daß die Reaktionstemperatur nicht über 500C steigt Die Reaktion kann wie folgt symbolisiert werden:
-> R—O—C-S-Me + HjO
Me = Alkalimetall, R definiert wie oben
Die erhaltene wäßrige Xanthogenatlösung wird dann zum Xanthogendisulfid oxydiert durch Zugabe eines geeigneten Oxydationsmittels wie Wasserstoffperoxid oder Kaliumperoxydisulfat (als wäßrige Lösung). Dabei
30 fällt das wasserunlösliche Xanthogendisulfid aus. Es wird von der wäßrigen Phase, z.B. durch Filtration, getrennt und getrocknet Die Reaktion läßt sich wie folgt wiedergeben:
2R-O-C-S-Me
1}
K2S2O8
R definiert wie oben
Dieses Verfahren wird analog dem Verfahren zur Herstellung von Dialkylxanthogendisulfiden durchgeführt, das z. B. in Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, 2nd Edition, Vol. 22 (1970), Seiten 419—429 und in Ullmann, Encyclopedia der Technischen Chemie, 18. Band (1967) Seiten 718—728 beschrieben ist
Ebenfalls Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung der Verbindungen gemäß Anspruch 1 als Molekulargewichtsregler bei der Polymerisation von konjugierten Diolefinen und zur Copolymerisation von so konjugierten Diolefinen mit «-Olefinen in Anwesenheit radikalischer Initiatoren. FQr dieses Polymerisationsverfahren sind als konjugierte Diolefine, besonders solche mit 4—8 Kohlenstoffatomen wie Butadien, Isopren und Piperylen geeignet Bevorzugt sind Chloropren und 2,3-Dichlorbutadien. Als «-Olefine werden bevorzugt Acrylnitril, Styrol und Äthylacrylat verwendet. Diese Comonomeren sind üblicherweise in Mengen bis zu 40 Gew.-%, bezogen auf das Diolefin vorhanden. Geeignete radikalische Polymerisationskatalysatoren sind z. B. Peroxids und Azoverbindungen oder sogenannte Redoxsysteme. Beispiele hierfür sind:
Cumolhydroperoxid, Pinanhydroperoxid, Kaliumperoxydisulfat, tert-Butylhydroperoxid, Azo-bis-isobutyronitril. Redoxsysteme sind Peroxide, z. B. Cumolhydrope- roxid in Kombination mit reduzierenden Verbindungen z.B. Formaldehydsulfoxylat, Eisensalzen oder Formamidinsulfinsäure.
-» R—O—C—S—S—C—O—R
Il Il
s s
Bevorzugt wird das Polymerisationsverfahren in wäßriger Emulsion durchgeführt Hierzu geht man aus von einer wäßrigen Phase, die mindestens 0,1 bis 5 Gew.-% eines Emulgators enthält geeignete Emulgatoren sind z. B. Alkalialkylsulfonate, Alkalialkylsulfate, langkettige Carbonsäuren, Harzsäuren und Polyätheralkohole. In die so hergestellte wäßrige Phase wird das Monomer bzw. die Monomeren zusammen mit 0,05 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 0,15 bis 1 Gew.-%, bezogen auf Monomere eines Dialkoxyxanthogendisulfids der Formel I einemulgiert und dann der radikalische Initiator zugesetzt Die Polymerisation erfolgt bevorzugt bei Temperaturen zwischen —50 und +1000C, besonders bevorzugt 5—500C. Das Verfahren zur Polymerisation von Chloropren ist im Prinzip z. B. aus den US-Patentschriften 30 42 652,31 47 317 und 31 47 318 bekannt
Bei einem Umsatz von 50—100%, bevorzugt 50—70%, wird noch nicht umgesetztes Monomeres entfernt und das gebildete Polymerisat aus der wäßrigen Emulsion durch Elektrolytfällung bzw. Gefrierkoagulation entfernt und dann in üblicher Weise getrocknet Bei dieser Polymerisation wirken die Dialkoxyxanthogendisulfide als Molekulargewichtsregler, d. h. sie vermindern das Molekulargewicht der erhaltenen Polymeren im Vergleich zu dem bei Durchführung des Verfahrens ohne Dialkoxyxanthogendisulfide erhaltenen. Man erkennt dieses leicht durch Bestimmung der Mooney-Viskosität der erhaltenen Produkte.
Besonders geeignet sind die erfindungsgemäßen
Dialkoxyxanthogendisulfide als Molekulargewichtsregler für die Polymerisation von Chloropren. Die in ihrer Anwesenheit erhaltenen Polychloroprene zeigen ein besonders gutes Verarbeitungsverhalten. Insbesondere erkennt man dies an Mischungen von unvernetzten benzollöslichen Polychloroprenen, die nach der vorliegenden Erfindung hergestellt worden sind, mit benzolunlöslichen vernetzten Polychloroprenen. Diese Mischungen haben neben gutem Verarbeitungsverhalten noch besonders hohe Festigkeit
Beispiel 1 Xanthogendisulfid des Diäthylenglykolmonoäthyläthers
Zur Herstellung des Xanthogendisulfids des Diäthylenglykolmonoäthyläthers werden 88 g Natriumhydroxid und 90 g entionisiertes Wasser in einem 3 1-Kolben vorgelegt und unter Rühren das Natriumhydroxid gelöst Danach gibt man 268 g Diäthylenglykolmonoäthyläther hinzu und rührt noch 2 Stunden. Anschließend wird auf 100C abgekühlt und unter Rühren werden 176 g Schwefelkohlenstoff zugetropft, wobei die Temperatur 200C nicht übersteigen soll. Nach der Zugabe der gesamten Menge wird noch 2 Stunden nachgerührt Danach läßt man in die Reaktionsmichung des
gebildeten Xanthogenate eine Lösung zutropfen, die aus 300 g Ammoniumpersulfat und 21 entionisiertem Wasser besteht Das bei der Oxydation anfallende Xanthogendisulfid wird anschließend von der wäßrigen Phase abgetrennt und mit entionisiertem Wasser gewaschen, anschließend in Äther aufgenommen und die ätherische Phase mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet Das Lösungsmittel wird am Rotationsverdampfer abgezogen. Die Ausbeute an Xanthogendisulfid beträgt 297 g.
H5C2O-CH2-CH2-O-CH2-CH2-O-C-S-S-C-O-CH2-CH2-O-Ch2-CH2-OC2H5
S S
Beispiel 2 Xanthogendisulfid des 1,3-Glycerindiäthyläthers
Zur Herstellung des Xanthogendisulfids des 1,3-Glycerindiäthyläthers werden 150 g Natriumhydroxid und 150 g entionisiertes Wasser in einem 3 I Kolben vorgelegt und unter Rühren das Natriumhydroxid gelöst Danach gibt man 296 g Glycerin- 1,3-diäthyläther hinzu und rührt 2 Stunden. Anschließend wird auf 100C abgekühlt und unter Rühren werden 152 g Schwefelkohlenstoff zugetropft wobei die Temperatur 200C nicht überschreiten soll.
Nach Jer Zugabe der gesamten Menge wird noch 2 Stunden nachgeriihrt
H5C2O-CH2
Danach läßt man in die Reaktionsmischung des gebildeten Xanthogenats eine Lösung eintropfen, die aus 300 g Ammoniumpersulfat und 2 1 entionisiertem Wasser besteht. Das bei der Oxydation anfallende Xanthogendisulfid wird anschließend von der wäßrigen Phase abgetrennt und mit_ entionisiertem Wasser gewaschen, anschließend in Äther aufgenommen und die ätherische Phase mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet Das Lösungsmittel wird am Rotationsverdampfer abgezogen. Die Ausbeute an Xanthogendisulfid beträgt 221 g.
CH2-OC2H5
CH — O — C — S — S — C — O — CH
/W Il \
H5C2O-CH2 S S CH2-OC2H5
Beispiel 3 Xanthogendisulfid des 3-Methoxybutanol-l
Zur Herstellung des Xanthogendisulfids des 3-Methoxybutanol-1 werden 88 g Natriumhydroxid und 90 g entionisiertes Wasser in einem 31 Kolben vorgelegt und unter Rühren das Natriumhydroxid gelöst. Danach gibt man 208 g 3-Methoxybutanol-l hinzu und rührt noch 2 Stunden. Anschließend wird auf 10" C abgekühlt und unter Rühren werden 176 g Schwefelkohlenstoff zugetropft, wobei die Temperatur 2O5C nicht übersteigen soll. Nach Zugabe der gesamten Menge wird noch 2 Stunden nachgerührt. Danach läßt man in die Reaktionsmischung des gebildeten Xanthogenats eine Lösung zutropfen, die aus 300 g Amrroniumparsulfat und 21 entionisiertem Wasser besteht Das bei der Oxydation anfallende Xanthogendisulfid wird anschließend von der wäßrigen Phase abgetrennt und mit entionisiertem Wasser gewaschen, anschließend in Äther aufgenommen und die ätherische Phase mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet. Das Lösungsmittel wird am Rotationsverdampfer abgezogen. Die Ausbeute an Xanthogendisulfid beträgt 310 g.
H1C-CH-CH2-CM2-O-C-S-S-C-O-CH2-CH2-CH-CH,
CCMi
OCH,
Beispiel 4
Xanthogendisulfid des Propoxyäthylenglykols
Zur Herstellung des Xanthogendisuifids des Propoxyäthylenglykols werden 88 g Natriumhydroxid und 90 g entionisiertes Wasser in einem 3 I Kolben vorgelegt und unter Rühren das Natriumhydroxid gelöst. Danach gibt man 208 g Propoxyäthylglykol hinzu und rührt noch 2 Stunden.
Anschließend wird auf 105C abgekühlt und unter Rühren werden 176 g Schwefelkohlenstoff zugetropft, wobei die Temperatur 20" C nicht übersteigen soll. Nach
Zugabe der gesamten Menge wird noch 2 Stunden nachgerührt. Danach läßt man in die Reaktionsmischung des gebildeten Xanthogenats eine Lösung eintropfen, die aus 300 g Ammoniumpersulrat und 2 1
ΐ entionisiertem Wasser besteht. Das bei der Oxydation anfallende Xanthogendisulfid wird anschließend von der wäßrigen Phase abgetrennt und mit Edelwasser gewaschen, anschließend in Äther aufgenommen und die ätherische Phase mit wasserfreiem Natriumsulfat
κι getrocknet.
Das Lösungsmittel wird am Rotationsverdampfer abgezogen. Die Ausbeute beträgt 323 g
I1C-11,C·—H-C-O—C" 11,— C Il—O—C—S—S—C-O—CH2-CH,-O—CH2-CH—CH,
Il Il
s s
IK-spektroskopische \)yt
von Beispiel I 4 		Beispiel 2 cn '.!er λ iinlhogendisullide
Beispiel I 295(1 s Beispiel 3 Beispiel 4
2l)00sh 288Os 2950 s
29(X)sh
28OOsh		 295Os
2900sh
28(X)s 1470 sh
1440 m 		280Os
1440 m 137Om
135Om		 1450 s 1440 s
1.160 m 1250 s 135Os 1360 m
125Os 119Ow 1250 s
1220 sh		 1250 s
1220sh
l22Osh 1110s
1120s 1050 sh
1020 s		 1130s 1120s
1030 s 990 m
m = mittelstarke Bande
s ■·-■ starke Bande
sh = Schulter 		1080 s
1060s		 1030 s
1030 s
1020 s		 lOOOm
-'<> 0,5 Oew.-1 eiie Natriumsaiz eines Kondensaiions-
produktes aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd
0,5 Gew.-Teile Natriumhydroxid
0.5 Gew.-Teile Tetranatriumpyrophosphat
Der Wert für die Reglermenge y wurde die folgt variiert:
y\ - iJ Gew.-Teile
)o y2 = 0,6 Gew.-Teile
yi = 0,65 Gew.-Teile y, = 0,70 Gew.-Teile yi = 0,75 Gew.-Teile
yt = 0,80 Gew.-Teile
Nach dem Mischen der beiden Phasen wird die Temperatur auf 43° C gebracht und die Polymerisation durch eine Aktivatorlösung ausgelöst, die aus 23 Gew.-Teilen Formamidinsulfinsäure und 97,5 Gew.-Tei-
■Ό len Edelwasser besteht. Die Aktivatorlösung wird zugetropft.
Bei einem Mononierenumsatz von 65—70% wird das Restmonomere durch Wasserdampfdestillation entfernt und das Polymere durch Elektrolytfällung aus dem
■«5 Latex isoliert und getrocknet Folgende Mooney-Viskositäten wurden anschließend in Abhängigkeit von der Reglermenge y gemessen:
Zum anwendungstechnischen Fortschritt
Beispiele für die Verwendung der Xanthogendisulfide der allgemeinen Formel I als Molekulargewichtsregler:
Polymerisationsbeispiel I
Folgende Phasen werden getrennt hergestellt und im Reaktionskessel vorgelegt:
Monomerphase
100 Gew.-Teile Chloropren
y Gew.-Teile Xanthogendisulfid des 3-Methoxybutanoi-I
Wäßrige Phase
120 Gew.-Teile entionisiertes Wasser
5 Gew.-Teile Natriumsalz einer disproportionierten Abietinsäure
1" Regler Mooney Viskosität
Gew.-% (ML-V bei 100 O
»Ί 0.3 122
t: 0.6 65
Y; 0.65 52
Ij 0.70 42
Γ; 0.75 34
W 0.80 30
Polymerisationsbeispiel II
Folgende Phasen werden getrennt hergestellt und im Reaktionskessel vorgelegt:
Monomerphase
100 Gew.-Teile Chloropren
ζ Gew.-Teile Xanthogendisulfid des Glycerin-13-diäthyläthers
Wäßrige Phase
120 Gew.-Teile entionisiertes Wasser 5 Gew.-Teile Natriumsalz einer disproportionierten Abietinsäure
0,5 Gew.-Teile Natriumsalz eines Kondensationsproduktes aus Naphthalinsäure und Formaldehyd 0.5 Gew.-Teile Natriumhydroxid C,5 Gew.-Teile Tetranatriumpyrophosphat
Der Wert für die Reglermenge 7. wurde wie folgt variiert:
Z\ = 0,6 Gew.-Teile z2 = 1,0 Gew.-Teile Zi = 0,75 Gew.-Teile
Nach dem Mischen der beiden Phasen wird die Temperatur auf 43°C gebracht und die Polymerisation durch eine Aktivatorlösung ausgelöst, die aus 2,5 dew.-Teilen Fnrmamidinsnlfinsäiire und 97 H Gew.-Teilen entionisiertem Wasser besteht. Die Aktivatorlösung wird zugetropft.
Bei einem Monomerenumsatz von 65—70% wird das Restmonomere durch Wasserdampfdestillation entfernt und das Polymer durch Elektrolytfällung aus dem Latex isoliert und getrocknet. Folgende Mooney-Viskositäten wurden anschließend in Abhängigkeit von der Reglermenge zgemessen:
Regler Gew.-",
Mooney Viskosität (ML-T bei 100 C)
0,6
1,0
0,75
100 37 64
Polymerisationsbeispiel III
Folgende Phasen werden hergestellt und im Reaktionskessel vorgelegt:
Monomer phase
100 Gew.-Teile r Gew.-Teile
Chloropren Xanthogendisulfid des Diäthylen-
glykolmonoäthyläthers
Wäßrige Phase
120 Gew.-Teile 5 Gew.-Teile
entionisiertes Wasser Natriumsalz einer disproportionierten Abietinsäure
03 Gew.-Teile Natriumsalz eines Kondensationsprodukts aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd 0,5 Gew.-Teile Natriumhydroxid
04 Gew.-Teile Tetranatriumpyrophosphat
Der Wert für die Reglermenge r wurde wie folgt variiert:
ft
0,3 Gew.-Teile 0,6 Gew.-Teile
Nach dem Mischen der beiden Phasen wird die Temperatur auf 43° C gebracht und die Polymerisation durch eine Aktivatorlösung ausgelöst, die aus 2^5 Gew.-Teilen Formamidinsulfinsäure und 97J5 Gew.-Teilen entionisiertem Wasser besteht. Die Aktivatoriösung wird zugetropft
Bei einem Monomerenumsatz von 65 — 70% wird das Restmonomere durch Wasserdampfdestillation entfernt und das Polymer durch Elektrolytfällung aus dem Latex isoliert und getrocknet. Folgende Mooney-Viskositäten wurden anschließend in Abhängigkeit von der Reglermenge gemessen.
Regler
Ciew,-%
0.3
0.6
Mooney Viskosität
' bei 100 C)
137
65
Polymerisationsbeispiel IV Wäßrige Phase
72 Gew.-Teile 3 Gew.-Teile
0,4 Gew.-Teile
1 Gew.-Teil
entionisiertes Wasser Natriumsalz eines Alkylsulfats (C12H25SO4Na)
Natriumsalz des Kondensationsprodukts aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd Tetranatriumpyrosulfat
0,025 Gew.-Teile Natriumhydroxid
Monomerphase
27 Gew.-Teile 0,66 Gew.-Teile
Acrylnitril Xanthogendisulfid des 3-Methoxy-
butanol-1
Die Phasen werden getrennt hergestellt und im Reaktionskessel vorgelegt. Anschließend wird Butadien zugedruckt.
63 Gew.-Teile Butadien
Nach dem Mischen wird wird die Temperatur auf
200C eingestellt und mit 1% Kaliumpersulfat aktiviert.
Bei einem Monomerenumsatz von ungefähr 75% wird das Restmonomer entgast, der Latex stabilisiert und das
Polymer durch Elektrolytfällung aus dem Latex isoliert
und anschließend getrocknet.
Das Polymer hat eine Mooney-Viskosität von ~45.
Bei der Polymerisation ohne Verwendung des Xanthogendisulfids erhält man Mooney-Viskositäten oberhalb 200.
Polymerisationsbeispiel V
100 Gew.-Teile Chloropren werden wie in Beispiel I so angegeben polymerisiert jedoch unter Verwendung von 0,6 Gew.-Teilen des Xanthogendisulfids von Propoxyäthylenglykol als Regler. Bei einem Monomerenumsatz von 70% erhält man ein Polymerisat mit einer Mooney-Viskosität von 60.
Polymerisationsbeispiel VI
Die Polymerisation erfolgt wie in Beispiel III, ο (Reglermenge 0,6 Gew.-Teile), jedoch mit einem Monomerengemisch aus 95 Gew.-Teilen Chloropren und 5 Gew.-Teilen 2,3-DichIorbutadien. Der Monomerenumsatz beträgt 69%, das Polymerisat hat eine Mooney-Viskosität von 62.
Polymerisationsbeispiel VII (Vergleich)
Die Polymerisation erfoigt wie in Beispiel i beschrieben, als Regler werden jedoch 0.17 Gew.-Teile
n-Dodecylmercaptan verwendet. (Regler gemäß Houben-Weyl, Methoden der Org.Chemie, Band XIV/I.S. 745 ff, Georg Thieme Verlag Stuttgart, 1961). Der Monomerumsatz beträgt 70%, das Polymerisat hat eine Mooney-Viskosität von 64.
Polymerisationsbeispiel VIII
(Vergleich)
Die Polymerisation erfolgt wie in Beispiel I beschrieben, als Regler werden jedoch 0,59 Gew.-Teile Diisopropylxanthogendisulfid verwendet (Regler gemäß DE-OS 20 08 673). Der Monomerenumsatz beträgt 70%, das Polymerisat hat eine Mooney-Viskosität von 66.
Beispiel X
Zur Beurteilung des Verarbeitungsverhaltens werden aus den Polymerisaten Walzfelle hergestellt. Die Herstellung erfolgt auf einem Walzwerk von 200 mm 0 und 390 mm Arbeitsbreite mit einer Friktion von 1:1, 113 bei einer Walzendrehzahl von 7 min-' für die langsamere Walze, einem Walzenspalt von 3 mm und einer Walzentemperatur von 35 bis 40°C. Man gibt jeweils 1500 g Polymerisat auf die Walze und beobachtet die Zeit, die bis zur Fellbildung notwendig ist. 112
Zur Gesamtbeurteilung werden angegeben
A) die Zeit ir min bis zur Ausbildung eines geschlossenen Walzfellsund
B) die Beschaffenheit der Oberfläche entsprechend
1 = glatt
2 = etwas aufgerissen
3 = mittelstark aufgerissen
4 = sehr stark aufgerissen
Die Ergebnisse
zusammengestellt.
sind in der folgenden Tabelle
Polymerisat
von Beispiel
Geschlossenes Feil nach (min)
Oberflächenbeschaffenheit
ι. »··, 3-4 I
II, Z; 3 1
III. λ 3 I
V 4 5 2
VI 4-5 2
VII 9 4
VIII 7 3
1-2

Claims (1)

Patentansprüche:
1. Dialkoxyxanthogendisulfide der allgemeinen Formel
R —O —C—S—S—C —O —R
Il Il
s s
(D
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