DE2156453C3 - Dialkoxyxanthogendisulfide, Verfahren zu deren Herstellung und ihre Verwendung als Molekulargewichtsregler - Google Patents
Dialkoxyxanthogendisulfide, Verfahren zu deren Herstellung und ihre Verwendung als MolekulargewichtsreglerInfo
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Description
R1O-CH2
\
R1O-CH2
CH-
R3O-(CH2L-
R1O-CH1
CH-
RiO-CH2
R3O-(CH2),,-
10
worin R gleich oder verschieden ist und folgende Reste bedeutet:
R1O- (CH2),- O— (CH2),-R1O-R2-
15
20
25
30
wobei
C-Atomen
R3 = Alkyl mit 3 bis 10 C-Atomen π = 2,3oder4und
m = 1 oder 2 ist
2. Verfahren zur Herstellung der Dialkoxyxanthogendisulfide gemäß Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß man in an sich bekannter Weise einen
Alkohol der Formel ROH, worin R die in Anspruch 1 angegebene Bedeutung hat, mit Schwefelkohlenstoff
in Anwesenheit starken Alkalis zum Alkalixanthogenat umsetzt und dieses zum Xanthogendisulfid
oxydiert
3. Verwendung der Dialkoxyxanthogendisulfide gemäß Anspruch 1, als Molekulargewichtsregler bei
der Polymerisation konjugierter Diolefine oder bei deren Copolymerisation mit «-Olefinen in Anwesenheit radikalischer Initiatoren.
50
Gegenstand der Erfindung sind bestimmte Dialkoxyxanthogendisulfide, ein Verfahren zu ihrer Herstellung
und ihre Verwendung als Molekulargewichtsregler gemäß den vorstehenden Ansprüchen.
Die Dialkoxyxanthogendisulfide der vorliegenden Erfindung haben die allgemeine Formel
wobei
C-Atomen
R3 = Alkyl mit 3 bis 10 C-Atomen
π = 2,3oder4und
m = 1 oder 2 ist
Insbesondere sind Gegenstand der Erfindung solche
Dialkoxyxanthogendisulfide der allgemeinen Formel I,
in denen die beiden Reste R gleich sind. Speziell genannt seien die folgenden Verbindungen:
DivS.ö-dioxa-heptyl-1 J-xanthogendisulfid
Di(3,6-dioxa-octyl-1 )-xanthogendisulfid Di(3,6-dioxa-nonyl-1 )-xanthogendisuIfid
Di(3,6-dioxa-7-methyl-octyl-1 )-xanthogen-
disulfid
Diß.ö-dioxa-decyl-lJ-xanthogendisulfid
Di(3-dioxa-5-isobutoxypentyl-1 )-xanthogen-
disulfid
Diß.e-dioxa-undecyl-lJ-xanthogendisulFid
Di(3-oxa-5-isopentoxypentyI-l)-xanthogen-
disulfid
Di^e-dioxa-dodecyl-1 )-xanthogendisulf id
Di(3-oxa-5-isohexoxypentyl-l)-xanthogen-
disulfid
Di(3-oxa-hexy I-1 )-xanthogendisuIfid
Di(3-oxa-4-methylpentyl-1 )-xanthogendisulfid
Di(3-oxa-heptyl-l)-xanthogendisulfid Di(2-isobutoxy-äthyl-1 )-xanthogendisulfid
Di(3-oxa-octyl-1 )-xanthogendisulfid Di(2-isopentoxypentyl-l)-xanthogendisulfid
Di(3-oxa-nonyl-1 )-xan togendisulfid Di(2-isohexoxy-äthyl-l)-xanthogendisulfid
Di(2-methyl-3-oxa-butyl-1 )-xanthogendisulfid Di(l-methyl-3-oxa-butyl-l)-xanthogendisulfid
Di(2-methyl-3-oxa-pentyl-1 )-xanthogendisulfid Di(I -methyl-3-oxa-pentyl-1 )-xanthogendisulfid
Di(5-oxa-hexyl-1 )-xanthogendisulfid Di(methoxyisobutyl)-xanthogendisulfid
Di(5-oxa-heptyl-1 )-xanthogendir.ulf id
Di(3-methyI-4-oxa-pentyl-1 )-xanthogendisulfid
Di(l-äthoxymethyl-3-oxa-pentyl-l)-xanthogen-
disulfid
worin R gleich oder verschieden ist und folgende Reste bedeutet:
R1O-(CH2),-O— (CH2),-R1O-R2-
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung der Dialkoxyxanthogendisulfide gemäß Formel I, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man in an sich bekannter Weise einen
Alkohol der Formel ROH, worin R die bereits oben (I) 60 angegebene Bedeutung hat, mit Schwefelkohlenstoff in
Anwesenheit starken Alkalis zum Alkalixanthogenat umsetzt und dieses zum Xanthogendisulfid oxydiert Für
dieses Verfahren sind insbesondere die folgenden Alkohole geeignet:
65
l.DiäthylenglykoImonomethyläther
2. Diäthylenglykolmonoäthyläther
3. Diäthylenglykolmonopropyläther
4. Diäthylenglykolmonoisopropyläther
5. Diäthylenglykolmonobutyläther
6. Diäthylenglykolmonoisobutyläther
7. Diäthylenglykolmonopentyläther
8. Diäthylenglykolmonoisopentyläther
9. Diäthylenglykolmonohexyläther
10. piäthylenglykolmonoisohexyläther
11. Äthylenglykolmonopropyläther
12 Äthylenglykolmonoisopropyläther
13. Äthylenglykolmonobutyläther
14. Athylenglykolmonoisobutyläther
15. Äthylenglykolmonopentyläther
16. Äthylenglykolmonoisopentyläther
17. Äthylenglykolmonohexyläther
18. Äthylenglykolmonoisohexyläther
19. Propylenglykolmonomethyläther
20.1sopropylenglykolmonomethyläther
21. Propylenglykolmonoäthyläther
22. Isopropylenglykolmonoäthyläther
ROH + MeOH + CS2
23. Butylenglykolmonomethyläther
24. Isobutylenglykolmonomethyläther
25. Butylenglykolmonoäthyläther
26.3-Methoxybutanol-l
27. U-GIycerindiäthyläther
Das Verfahren wird im allgemeinen wie folgt durchgeführt: Man geht aus von einer wäßrigen Lösung
eines starken Alkalis z. B. einer 20—50%igen wäßrigen
ίο Kalium- oder Natriumhydroxydlösung und fügt etwa
äquimolare Mengen eines Alkohols ROH (wobei R wie oben definiert ist) zu. Zu dieser Mischung gibt man
langsam Schwefelkohlenstoff. Hierbei kann man ebenfalls die äquimolare Menge oder einen Überschuß
"erwenden. Bei der sofort eintretenden exothermen Reaktion bildet sich zunächst das Xanthogenat Die
Mischung wird bei dieser Reaktion so gekühlt, daß die Reaktionstemperatur nicht über 500C steigt Die
Reaktion kann wie folgt symbolisiert werden:
-> R—O—C-S-Me + HjO
Die erhaltene wäßrige Xanthogenatlösung wird dann
zum Xanthogendisulfid oxydiert durch Zugabe eines geeigneten Oxydationsmittels wie Wasserstoffperoxid
oder Kaliumperoxydisulfat (als wäßrige Lösung). Dabei
30
fällt das wasserunlösliche Xanthogendisulfid aus. Es
wird von der wäßrigen Phase, z.B. durch Filtration, getrennt und getrocknet Die Reaktion läßt sich wie
folgt wiedergeben:
2R-O-C-S-Me
1}
K2S2O8
Dieses Verfahren wird analog dem Verfahren zur Herstellung von Dialkylxanthogendisulfiden durchgeführt, das z. B. in Kirk-Othmer, Encyclopedia of
Chemical Technology, 2nd Edition, Vol. 22 (1970), Seiten
419—429 und in Ullmann, Encyclopedia der Technischen Chemie, 18. Band (1967) Seiten 718—728
beschrieben ist
Ebenfalls Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung der Verbindungen gemäß Anspruch 1 als
Molekulargewichtsregler bei der Polymerisation von konjugierten Diolefinen und zur Copolymerisation von so
konjugierten Diolefinen mit «-Olefinen in Anwesenheit radikalischer Initiatoren. FQr dieses Polymerisationsverfahren sind als konjugierte Diolefine, besonders solche
mit 4—8 Kohlenstoffatomen wie Butadien, Isopren und Piperylen geeignet Bevorzugt sind Chloropren und
2,3-Dichlorbutadien. Als «-Olefine werden bevorzugt
Acrylnitril, Styrol und Äthylacrylat verwendet. Diese Comonomeren sind üblicherweise in Mengen bis zu 40
Gew.-%, bezogen auf das Diolefin vorhanden. Geeignete radikalische Polymerisationskatalysatoren sind z. B.
Peroxids und Azoverbindungen oder sogenannte Redoxsysteme. Beispiele hierfür sind:
Cumolhydroperoxid, Pinanhydroperoxid, Kaliumperoxydisulfat, tert-Butylhydroperoxid, Azo-bis-isobutyronitril. Redoxsysteme sind Peroxide, z. B. Cumolhydrope-
roxid in Kombination mit reduzierenden Verbindungen z.B. Formaldehydsulfoxylat, Eisensalzen oder Formamidinsulfinsäure.
-» R—O—C—S—S—C—O—R
Il Il
s s
Bevorzugt wird das Polymerisationsverfahren in
wäßriger Emulsion durchgeführt Hierzu geht man aus von einer wäßrigen Phase, die mindestens 0,1 bis 5
Gew.-% eines Emulgators enthält geeignete Emulgatoren sind z. B. Alkalialkylsulfonate, Alkalialkylsulfate,
langkettige Carbonsäuren, Harzsäuren und Polyätheralkohole. In die so hergestellte wäßrige Phase wird das
Monomer bzw. die Monomeren zusammen mit 0,05 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 0,15 bis 1 Gew.-%, bezogen auf
Monomere eines Dialkoxyxanthogendisulfids der Formel I einemulgiert und dann der radikalische Initiator
zugesetzt Die Polymerisation erfolgt bevorzugt bei Temperaturen zwischen —50 und +1000C, besonders
bevorzugt 5—500C. Das Verfahren zur Polymerisation
von Chloropren ist im Prinzip z. B. aus den US-Patentschriften 30 42 652,31 47 317 und 31 47 318 bekannt
Bei einem Umsatz von 50—100%, bevorzugt 50—70%, wird noch nicht umgesetztes Monomeres
entfernt und das gebildete Polymerisat aus der wäßrigen Emulsion durch Elektrolytfällung bzw. Gefrierkoagulation entfernt und dann in üblicher Weise getrocknet Bei
dieser Polymerisation wirken die Dialkoxyxanthogendisulfide als Molekulargewichtsregler, d. h. sie vermindern
das Molekulargewicht der erhaltenen Polymeren im Vergleich zu dem bei Durchführung des Verfahrens
ohne Dialkoxyxanthogendisulfide erhaltenen. Man erkennt dieses leicht durch Bestimmung der Mooney-Viskosität der erhaltenen Produkte.
Dialkoxyxanthogendisulfide als Molekulargewichtsregler
für die Polymerisation von Chloropren. Die in ihrer Anwesenheit erhaltenen Polychloroprene zeigen ein
besonders gutes Verarbeitungsverhalten. Insbesondere erkennt man dies an Mischungen von unvernetzten
benzollöslichen Polychloroprenen, die nach der vorliegenden
Erfindung hergestellt worden sind, mit benzolunlöslichen vernetzten Polychloroprenen. Diese Mischungen
haben neben gutem Verarbeitungsverhalten noch besonders hohe Festigkeit
Beispiel 1 Xanthogendisulfid des Diäthylenglykolmonoäthyläthers
Zur Herstellung des Xanthogendisulfids des Diäthylenglykolmonoäthyläthers
werden 88 g Natriumhydroxid und 90 g entionisiertes Wasser in einem 3 1-Kolben
vorgelegt und unter Rühren das Natriumhydroxid gelöst Danach gibt man 268 g Diäthylenglykolmonoäthyläther
hinzu und rührt noch 2 Stunden. Anschließend wird auf 100C abgekühlt und unter Rühren werden
176 g Schwefelkohlenstoff zugetropft, wobei die Temperatur 200C nicht übersteigen soll. Nach der Zugabe
der gesamten Menge wird noch 2 Stunden nachgerührt Danach läßt man in die Reaktionsmichung des
gebildeten Xanthogenate eine Lösung zutropfen, die aus
300 g Ammoniumpersulfat und 21 entionisiertem Wasser besteht Das bei der Oxydation anfallende
Xanthogendisulfid wird anschließend von der wäßrigen Phase abgetrennt und mit entionisiertem Wasser
gewaschen, anschließend in Äther aufgenommen und die ätherische Phase mit wasserfreiem Natriumsulfat
getrocknet Das Lösungsmittel wird am Rotationsverdampfer abgezogen. Die Ausbeute an Xanthogendisulfid
beträgt 297 g.
H5C2O-CH2-CH2-O-CH2-CH2-O-C-S-S-C-O-CH2-CH2-O-Ch2-CH2-OC2H5
S S
Beispiel 2 Xanthogendisulfid des 1,3-Glycerindiäthyläthers
Zur Herstellung des Xanthogendisulfids des 1,3-Glycerindiäthyläthers werden 150 g Natriumhydroxid
und 150 g entionisiertes Wasser in einem 3 I Kolben vorgelegt und unter Rühren das Natriumhydroxid
gelöst Danach gibt man 296 g Glycerin- 1,3-diäthyläther
hinzu und rührt 2 Stunden. Anschließend wird auf 100C
abgekühlt und unter Rühren werden 152 g Schwefelkohlenstoff
zugetropft wobei die Temperatur 200C nicht überschreiten soll.
Nach Jer Zugabe der gesamten Menge wird noch 2 Stunden nachgeriihrt
H5C2O-CH2
Danach läßt man in die Reaktionsmischung des gebildeten Xanthogenats eine Lösung eintropfen, die
aus 300 g Ammoniumpersulfat und 2 1 entionisiertem Wasser besteht. Das bei der Oxydation anfallende
Xanthogendisulfid wird anschließend von der wäßrigen Phase abgetrennt und mit_ entionisiertem Wasser
gewaschen, anschließend in Äther aufgenommen und die ätherische Phase mit wasserfreiem Natriumsulfat
getrocknet Das Lösungsmittel wird am Rotationsverdampfer abgezogen. Die Ausbeute an Xanthogendisulfid
beträgt 221 g.
CH2-OC2H5
CH — O — C — S — S — C — O — CH
/W
Il \
H5C2O-CH2 S S CH2-OC2H5
Beispiel 3 Xanthogendisulfid des 3-Methoxybutanol-l
Zur Herstellung des Xanthogendisulfids des 3-Methoxybutanol-1
werden 88 g Natriumhydroxid und 90 g entionisiertes Wasser in einem 31 Kolben vorgelegt und
unter Rühren das Natriumhydroxid gelöst. Danach gibt man 208 g 3-Methoxybutanol-l hinzu und rührt noch 2
Stunden. Anschließend wird auf 10" C abgekühlt und unter Rühren werden 176 g Schwefelkohlenstoff zugetropft,
wobei die Temperatur 2O5C nicht übersteigen
soll. Nach Zugabe der gesamten Menge wird noch 2 Stunden nachgerührt. Danach läßt man in die Reaktionsmischung
des gebildeten Xanthogenats eine Lösung zutropfen, die aus 300 g Amrroniumparsulfat
und 21 entionisiertem Wasser besteht Das bei der Oxydation anfallende Xanthogendisulfid wird anschließend
von der wäßrigen Phase abgetrennt und mit entionisiertem Wasser gewaschen, anschließend in
Äther aufgenommen und die ätherische Phase mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet. Das Lösungsmittel
wird am Rotationsverdampfer abgezogen. Die Ausbeute an Xanthogendisulfid beträgt 310 g.
H1C-CH-CH2-CM2-O-C-S-S-C-O-CH2-CH2-CH-CH,
CCMi
OCH,
Beispiel 4
Xanthogendisulfid des Propoxyäthylenglykols
Xanthogendisulfid des Propoxyäthylenglykols
Zur Herstellung des Xanthogendisuifids des Propoxyäthylenglykols werden 88 g Natriumhydroxid und 90 g
entionisiertes Wasser in einem 3 I Kolben vorgelegt und unter Rühren das Natriumhydroxid gelöst. Danach gibt
man 208 g Propoxyäthylglykol hinzu und rührt noch 2 Stunden.
Anschließend wird auf 105C abgekühlt und unter
Rühren werden 176 g Schwefelkohlenstoff zugetropft, wobei die Temperatur 20" C nicht übersteigen soll. Nach
Zugabe der gesamten Menge wird noch 2 Stunden nachgerührt. Danach läßt man in die Reaktionsmischung
des gebildeten Xanthogenats eine Lösung eintropfen, die aus 300 g Ammoniumpersulrat und 2 1
ΐ entionisiertem Wasser besteht. Das bei der Oxydation
anfallende Xanthogendisulfid wird anschließend von der wäßrigen Phase abgetrennt und mit Edelwasser
gewaschen, anschließend in Äther aufgenommen und die ätherische Phase mit wasserfreiem Natriumsulfat
κι getrocknet.
Das Lösungsmittel wird am Rotationsverdampfer abgezogen. Die Ausbeute beträgt 323 g
I1C-11,C·—H-C-O—C" 11,— C Il—O—C—S—S—C-O—CH2-CH,-O—CH2-CH—CH,
Il Il
s s
IK-spektroskopische \)yt
von Beispiel I 4 |
Beispiel 2 | cn '.!er λ | iinlhogendisullide |
Beispiel I | 295(1 s | Beispiel | 3 Beispiel 4 |
2l)00sh | 288Os | 2950 s 29(X)sh 28OOsh |
295Os 2900sh |
28(X)s |
1470 sh
1440 m |
280Os | |
1440 m | 137Om 135Om |
1450 s | 1440 s |
1.160 m | 1250 s | 135Os | 1360 m |
125Os | 119Ow | 1250 s 1220 sh |
1250 s 1220sh |
l22Osh | 1110s | ||
1120s | 1050 sh 1020 s |
1130s | 1120s |
1030 s |
990 m
m = mittelstarke Bande s ■·-■ starke Bande sh = Schulter |
1080 s 1060s |
1030 s |
1030 s 1020 s |
lOOOm |
-'<> 0,5 Oew.-1 eiie Natriumsaiz eines Kondensaiions-
produktes aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd
0,5 Gew.-Teile Natriumhydroxid
0.5 Gew.-Teile Tetranatriumpyrophosphat
0,5 Gew.-Teile Natriumhydroxid
0.5 Gew.-Teile Tetranatriumpyrophosphat
Der Wert für die Reglermenge y wurde die folgt variiert:
y\ - iJ Gew.-Teile
)o y2 = 0,6 Gew.-Teile
)o y2 = 0,6 Gew.-Teile
yi = 0,65 Gew.-Teile
y, = 0,70 Gew.-Teile
yi = 0,75 Gew.-Teile
yt = 0,80 Gew.-Teile
yt = 0,80 Gew.-Teile
Nach dem Mischen der beiden Phasen wird die
Temperatur auf 43° C gebracht und die Polymerisation durch eine Aktivatorlösung ausgelöst, die aus 23
Gew.-Teilen Formamidinsulfinsäure und 97,5 Gew.-Tei-
■Ό len Edelwasser besteht. Die Aktivatorlösung wird
zugetropft.
Bei einem Mononierenumsatz von 65—70% wird das
Restmonomere durch Wasserdampfdestillation entfernt und das Polymere durch Elektrolytfällung aus dem
■«5 Latex isoliert und getrocknet Folgende Mooney-Viskositäten wurden anschließend in Abhängigkeit von der
Reglermenge y gemessen:
Zum anwendungstechnischen Fortschritt
Beispiele für die Verwendung der Xanthogendisulfide
der allgemeinen Formel I als Molekulargewichtsregler:
Polymerisationsbeispiel I
Folgende Phasen werden getrennt hergestellt und im Reaktionskessel vorgelegt:
Monomerphase
100 Gew.-Teile Chloropren
y Gew.-Teile Xanthogendisulfid des 3-Methoxybutanoi-I
y Gew.-Teile Xanthogendisulfid des 3-Methoxybutanoi-I
Wäßrige Phase
120 Gew.-Teile entionisiertes Wasser
5 Gew.-Teile Natriumsalz einer disproportionierten Abietinsäure
5 Gew.-Teile Natriumsalz einer disproportionierten Abietinsäure
1" | Regler | Mooney Viskosität |
Gew.-% | (ML-V bei 100 O | |
»Ί | 0.3 | 122 |
t: | 0.6 | 65 |
Y; | 0.65 | 52 |
Ij | 0.70 | 42 |
Γ; | 0.75 | 34 |
W | 0.80 | 30 |
Polymerisationsbeispiel II
Folgende Phasen werden getrennt hergestellt und im Reaktionskessel vorgelegt:
100 Gew.-Teile Chloropren
ζ Gew.-Teile Xanthogendisulfid des Glycerin-13-diäthyläthers
ζ Gew.-Teile Xanthogendisulfid des Glycerin-13-diäthyläthers
120 Gew.-Teile entionisiertes Wasser
5 Gew.-Teile Natriumsalz einer disproportionierten Abietinsäure
0,5 Gew.-Teile Natriumsalz eines Kondensationsproduktes aus Naphthalinsäure
und Formaldehyd 0.5 Gew.-Teile Natriumhydroxid C,5 Gew.-Teile Tetranatriumpyrophosphat
Der Wert für die Reglermenge 7. wurde wie folgt variiert:
Z\ = 0,6 Gew.-Teile
z2 = 1,0 Gew.-Teile
Zi = 0,75 Gew.-Teile
Nach dem Mischen der beiden Phasen wird die Temperatur auf 43°C gebracht und die Polymerisation
durch eine Aktivatorlösung ausgelöst, die aus 2,5 dew.-Teilen Fnrmamidinsnlfinsäiire und 97 H Gew.-Teilen entionisiertem Wasser besteht. Die Aktivatorlösung
wird zugetropft.
Bei einem Monomerenumsatz von 65—70% wird das
Restmonomere durch Wasserdampfdestillation entfernt und das Polymer durch Elektrolytfällung aus dem Latex
isoliert und getrocknet. Folgende Mooney-Viskositäten
wurden anschließend in Abhängigkeit von der Reglermenge zgemessen:
Regler
Gew.-",
Mooney Viskosität (ML-T bei 100 C)
0,6
1,0
0,75
1,0
0,75
100 37 64
Folgende Phasen werden hergestellt und im Reaktionskessel vorgelegt:
100 Gew.-Teile
r Gew.-Teile
glykolmonoäthyläthers
120 Gew.-Teile
5 Gew.-Teile
entionisiertes Wasser Natriumsalz einer disproportionierten Abietinsäure
03 Gew.-Teile Natriumsalz eines Kondensationsprodukts aus Naphthalinsulfonsäure
und Formaldehyd 0,5 Gew.-Teile Natriumhydroxid
04 Gew.-Teile Tetranatriumpyrophosphat
Der Wert für die Reglermenge r wurde wie folgt
variiert:
ft
0,3 Gew.-Teile
0,6 Gew.-Teile
Nach dem Mischen der beiden Phasen wird die Temperatur auf 43° C gebracht und die Polymerisation
durch eine Aktivatorlösung ausgelöst, die aus 2^5
Gew.-Teilen Formamidinsulfinsäure und 97J5 Gew.-Teilen entionisiertem Wasser besteht. Die Aktivatoriösung
wird zugetropft
Bei einem Monomerenumsatz von 65 — 70% wird das Restmonomere durch Wasserdampfdestillation entfernt
und das Polymer durch Elektrolytfällung aus dem Latex isoliert und getrocknet. Folgende Mooney-Viskositäten
wurden anschließend in Abhängigkeit von der Reglermenge gemessen.
Regler
Ciew,-%
Ciew,-%
0.3
0.6
0.6
Mooney Viskosität
' bei 100 C)
' bei 100 C)
137
65
65
72 Gew.-Teile
3 Gew.-Teile
0,4 Gew.-Teile
1 Gew.-Teil
entionisiertes Wasser
Natriumsalz eines Alkylsulfats
(C12H25SO4Na)
Natriumsalz des Kondensationsprodukts aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd
Tetranatriumpyrosulfat
0,025 Gew.-Teile Natriumhydroxid
27 Gew.-Teile
0,66 Gew.-Teile
butanol-1
Die Phasen werden getrennt hergestellt und im Reaktionskessel vorgelegt. Anschließend wird Butadien
zugedruckt.
63 Gew.-Teile Butadien
200C eingestellt und mit 1% Kaliumpersulfat aktiviert.
Bei einem Monomerenumsatz von ungefähr 75% wird das Restmonomer entgast, der Latex stabilisiert und das
und anschließend getrocknet.
Bei der Polymerisation ohne Verwendung des Xanthogendisulfids erhält man Mooney-Viskositäten oberhalb
200.
100 Gew.-Teile Chloropren werden wie in Beispiel I so angegeben polymerisiert jedoch unter Verwendung
von 0,6 Gew.-Teilen des Xanthogendisulfids von Propoxyäthylenglykol als Regler. Bei einem Monomerenumsatz von 70% erhält man ein Polymerisat mit
einer Mooney-Viskosität von 60.
Die Polymerisation erfolgt wie in Beispiel III, ο
(Reglermenge 0,6 Gew.-Teile), jedoch mit einem Monomerengemisch aus 95 Gew.-Teilen Chloropren
und 5 Gew.-Teilen 2,3-DichIorbutadien. Der Monomerenumsatz beträgt 69%, das Polymerisat hat eine
Mooney-Viskosität von 62.
Polymerisationsbeispiel VII
(Vergleich)
Die Polymerisation erfoigt wie in Beispiel i beschrieben, als Regler werden jedoch 0.17 Gew.-Teile
n-Dodecylmercaptan verwendet. (Regler gemäß Houben-Weyl,
Methoden der Org.Chemie, Band XIV/I.S.
745 ff, Georg Thieme Verlag Stuttgart, 1961). Der Monomerumsatz beträgt 70%, das Polymerisat hat eine
Mooney-Viskosität von 64.
Polymerisationsbeispiel VIII
(Vergleich)
(Vergleich)
Die Polymerisation erfolgt wie in Beispiel I beschrieben, als Regler werden jedoch 0,59 Gew.-Teile
Diisopropylxanthogendisulfid verwendet (Regler gemäß DE-OS 20 08 673). Der Monomerenumsatz beträgt
70%, das Polymerisat hat eine Mooney-Viskosität von 66.
Zur Beurteilung des Verarbeitungsverhaltens werden aus den Polymerisaten Walzfelle hergestellt. Die
Herstellung erfolgt auf einem Walzwerk von 200 mm 0 und 390 mm Arbeitsbreite mit einer Friktion von 1:1,
113 bei einer Walzendrehzahl von 7 min-' für die
langsamere Walze, einem Walzenspalt von 3 mm und einer Walzentemperatur von 35 bis 40°C. Man gibt
jeweils 1500 g Polymerisat auf die Walze und beobachtet die Zeit, die bis zur Fellbildung notwendig ist.
112
Zur Gesamtbeurteilung werden angegeben
A) die Zeit ir min bis zur Ausbildung eines geschlossenen Walzfellsund
B) die Beschaffenheit der Oberfläche entsprechend
1 = glatt
2 = etwas aufgerissen
3 = mittelstark aufgerissen
4 = sehr stark aufgerissen
Die Ergebnisse
zusammengestellt.
zusammengestellt.
sind in der folgenden Tabelle
Polymerisat
von Beispiel
von Beispiel
Geschlossenes Feil nach (min)
Oberflächenbeschaffenheit
ι. »··, | 3-4 | I |
II, Z; | 3 | 1 |
III. λ | 3 | I |
V | 4 5 | 2 |
VI | 4-5 | 2 |
VII | 9 | 4 |
VIII | 7 | 3 |
1-2
Claims (1)
1. Dialkoxyxanthogendisulfide der allgemeinen Formel
R —O —C—S—S—C —O —R
Il Il
s s
(D
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