DE2110419B2 - Verfahren zur Entmantelung eines Bundeis von Brennelementen - Google Patents
Verfahren zur Entmantelung eines Bundeis von BrennelementenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Entmantelung eines Bündels von Brennelementen vor der Aufbereitung
des Brennstoffes, wobei man das Brennelementbündel in einem geschlossenen Raum mit einem
Reagens, das im wesentlichen Wasser und Flußsäure umfaßt, in Berührung bringt und den dabei freigesetzten
Dämpfen Sauerstoff zuführt.
Das noch nicht zur Reaktion gelangte spaltbare Material soll von dem in einem Kernreaktor bestrahlten
spaltbaren Material wiedergewonnen werden. Zu diesem Zweck werden die Brennelemente einer Behandlung
unterworfen. Die Behandlung besteht in der Entfernung der Hülle bzw. Entmantelung, wobei das freigesetzte
Material der Hülle in eine solche Form übertritt, daß die folgenden Reaktionen genügend rasch mit
einer genügenden Ausbeute stattfinden können.
Nach einem bekannten Verfahren werden die Brennstoffelemente nach der Entnahme des Bündels aus dem
Kernreaktor und nach einer langen Abkühlung in Stükke zerhackt, worauf das spaltbare Material und die begleitenden
Spaltprodukte durch Lösen in Salpetersäure vom Schmiermittelmaterial getrennt werden. Nach anderen
bekannten Verfahren wird die Hülle aus einem lUmhüllungsmaterial durch eine chemische Behandlung
entfernt. Diese bekannten chemischen Behandlungen können gleichfalls nur nach einer langen Periode der
Abkühlung angewandt werden. Weiterhin können unler anderem auch aus wirtschaftlichen Gründen die bekannten,
vorgenannten Verfahren nur bei Elementen Spaltbaren Materials mit einem geringen Spaltungsgrad
angewandt werden.
Man hat schon vorgeschlagen, Behandlungsverfahren nach einer kurzen Abkühlungszeit auf die Behandlung
von Elementen spaltbaren Materials mit einem hohen Spaltungsgrad anzuwenden, beispielsweise von
Brennstoffelementen, die aus einem Kernreaktor mit schnellen Neutronen stammen. Hiernach ist es bekannt,
den rostfreien Stahl der Hülle in flüssigem Zink bei einer Temperatur von 8000C, in einer Kupfer-Antimonlegierung
bei einer Temperatur von über 8500C zu lösen. Ebenso ist es bekannt, Zircalloy der Hülle auf trokkenem
Wege in gasförmiges Zirkonchlorid bei einer Temperatur von 400°C mit Hilfe von Chlorwasserstoffsäuredämpfen
umzuwandeln. Diese bekannten Verfahren, die pyrometallurgischen ebenso wie die trockenen,
erlauben wohl die Entfernung der Hülle vom Kern aus spaltbarem Material mit den begleitenden Spaltprodukten,
bereiten jedoch nicht den Kern, d. h. das Element ohne Hülle, auf die Pulverisierung vor.
Auch ist es bekannt, eine Hülle aus rostfreiem Stahl zu pulverisieren, indem man auf ihr bei einer Tempera-
tür von 55O0C ein Gemisch von Fluorwasserstoffsäure
und Sauerstoff reagieren läßt Auch dieses Verfahren bereitet das spaltbare Material nicht auf die Pulverisierung
vor, da dabei Fluorierungsmittel Verwendung finden. Dieses Verfahren ist weniger geeignet im Hinblick
auf die Behandlung von Bündeln aus Elementen, die spaltbares Material.-enthalten, das aus einem Kernreaktor
mit schnellen Neutronen stammt, wobei die Zeitdauer der Abkühlung kurz gehalten werden muß und
der Spaltungsgrad hoch ist. Bei der Behandlung ver-
schlackt nämlich das Bündel, was zu einem festen Bett führt, welches eine beliebige Anordnung der Korrosionsprodukte
und des pulverisierten spaltbaren Materials aufweist. Auf Grund der starken Radioaktivität
und der kurzen Abkühlungsperiode wird in dem Bett eine große Wärmemenge freigesetzt, die nur schwierig
abgeführt werden kann.
Es ist ebenfalls ein Verfahren zum Entfernen von Hüllen von Brennelementen bekannt, wonach man die
mit Hüllen versehenen Elemente in einem geschlossenen Raum im gleichen Sinne wie eine Lösung mit einer
ätzenden Säure umlaufen läßt. Nach einer besonderen Ausführungsform, insbesondere wenn die Hüllen aus
Zirkonoxid bestehen, enthält die saure Lösung einen gewissen Prozentsatz an Flußsäure. Zur Durchführung
dieses Verfahrens ist eine verhältnismäßig aufwendige Einrichtung erforderlich, wobei wohlbemerkt die ätzende
Säure im gleichen Sinne umläuft wie die Elemente. Da die Elemente und die Reagensflüssigkeit sich im
gleichen Sinne bewegen, ist die Wärmeabführung durch die Reagensflüssigkeit ungünstig, so daß der geschlossene
Raum von außen gekühlt werden muß. Dieser Raum ist beispielsweise mit einem Doppelmantel versehen,
durch welchen ein flüssiges Kühlmittel fließt. Wegen der Anwendung einer sauren Lösung zum Entfernen
der Hüllen müssen die Elemente noch nach dieser Entfernung gespült werden, bevor sie aus ihrem geschlossenen
Raum entnommen werden können. Bei der Vorrichtung zur Durchführung dieses bekannten Verfahrens
gelangt nicht nur die ätzende Säure, sondern auch die Spülflüssigkeit in den geschlossenen Raum.
Die ätzende Säure, die gegebenenfalls Flußsäure umfaßt, wird zur gleichen Zeit wie die Spülflüssigkeit entnommen,
so daß die ätzende Säure nicht in einem geschlossenen Kreislauf umlaufen kann, ebensowenig wie
eine Trennung dieser ätzenden Säure von der Spülflüssigkeit stattfinden kann. Bei diesem bekannten Verfahren
entfernt man nur die Hülle vom Kern der Elemente, aber diese Elemente sind nicht auf die Pulverisierung
des Kerns vorbereitet.
Aus der Druckschrift »Chemistry in Nuclear Technology«, S. 214/215 (1963) ist ein Verfahren bekannt,
Brennstoffelemente auf Zirkoniumbasis aufzulösen, wobei zwecks Auflösung ein Oxidationsmittel wie Salpetersäure
oder Chromsäure zu der bereits im System vorhandenen Flußsäure hinzugefügt werden muß.
In »Proceedings of the Second United Nations International Conference on the Peaceful Uses of Atomic
Energy«, Band 17 (1958), S. 145/148, ist eine Vorrich-
tung für dieses Verfahren beschrieben, wobei die Reagensflüssigkeit
nicht zirkuliert und die Auflösung bei Siedetemperatur vorgenommen wird. Die Siedetemperatur
wird durch graduelle Zugabe von Säure aufrechterhalten. Durch die nichtzirl· ulierende Reagensflüssigkeit
ist die Abkühlungs?iit der Brennelemente relativ lang, wobei die Gefahr der Sinterung des zu pulverisierenden
Kerns gegeben ist, zumal die Betriebstemperatur sehr hoch, d. h. die Siedetemperatur der
Reagensflüssigkeit ist.
Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zur Entmantelung eines Bündels von Brennelementen
vor der Aufbereitung des Brennstoffes der eingangs genannten Art, bei welchem auf einfache Weise
ein hoher Spaltungsgrad und eine kurze Abkühlungszeit der Brennelemente erzielt wird und eine gute Pulverisierung
des Brennstoffs möglich ist.
Diese Aufgabe wird bei dem eingangs genannten Verfahren erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man
die Reagensflüssigkeit an den ruhenden Brennelementen
entlang zunächst mit einer solchen Strömungsgeschwindigkeit in Umlauf bringt, daß die bei der chemischen
Reaktion entstandene Wärme abgeführt wird, ohne daß ein wesentlicher Anteil der Reagensfiüssigkeit
siedet, daß man darauf die Strömungsgeschwindigkeit der Reagensflüssigkeit bis zum Sieden derselben
reduziert und daß die mit Sauerstoff angereicherten Dämpfe längs der Teile der Brennelemente, die mit der
Flüssigkeit nicht mehr in Berührung sind, entlanggeleitet werden.
Dadurch wird auf einfache Weise ein zweistufiges Verfahren geschaffen, bei welchem mit ein und derselben
Reagensflüssigkeit nicht nur die Entmantelung des Brennelementes, hauptsächlich in der ersten Verfahrensstufe,
sondern auch die Pulverisierung des bloßgelegten Kernes des Brennelementes durchgeführt wird.
Da die Flüssigkeit in der ersten Verfahrensstufe längs der aufzulösenden Brennelemente zirkuliert, ist die Reaktion
zwischen der Flüssigkeit und den ummantelten Elementen steuerbar. Die Durchführung der Reaktion,
d. h. des Auflösens, erfolgt unterhalb der Siedetemperatur der Reagensflüssigkeit bei einem relativ niedrigen
Temperaturniveau, wodurch die Gefahr einer Sinterung der Kerne der zu entmantelnden Brennelemente
im wesentlichen vermieden ist. Eine Sinterung würde die nachfolgende, für die weitere Behandlung der Kernmaterialien
der Brennelemente erforderliche Pulverisierung verhindern oder erschweren, d. h. die Weiterbehandlung
des Kernbrennstoffes und der Spaltprodukte. Durch die erfindungsgemäße zweite Verfahrensstufe,
d. h. durch das Sieden der Reagensflüssigkeit und die Ableitung der auf dem Flüssigkeitsniveaj gebildeten
Dämpfe längs der Teile der Brennstoffelemente, welche sich nicht mehr mit der Flüssigkeit in Kontakt befinden,
erfolgt eine Reaktion, welche die Pulverisierung dieser Teile des eigentlichen Brennelementes bewirkt,
nachdem die Ummantelung entfernt ist.
Die Erfindung wird nachfolgend beispielsweise unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert, deren
Figur eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
zum Entmanteln eines Bündels von Brennelementen vor der Aufbereitung des Brennstoffes ist.
Die in der Figur dargestellte Vorrichtung umfaßt ein Reaktionsgefäß 1 mit einem entfernbaren Deckel 15.
Ein Korb 3 kann in diesem Gefäß heruntergelassen werden. Dieser Korb, der das Bündel Brennelemente 5
aufnehmen soll, kann in dem Reaktionsgefäß 1 in der in der Figur dargestellten Höhe au/gehängt sein. Um den
unteren Teil des Gefäßes 1 ist eine Heizeinrichtung 4 angebracht. Diese Heizeinrichtung kann beispielsweise
in elektrischen Widerständen bestehen. Das Reaktionsgefäß 1 bildet mit den Leitungen 17, 19 und 20 einen
geschlossenen Kreis. In die Leitungen 17 sind der Filter
12 und der Wärmeaustauscher 9 geschaltet. Die Leitung 24 für die Kühlflüssigkeit gehört zum Wärmeaustauscher.
Diese Leitung ist nicht an die Leitung 17 angeschlossen. In der Leitung 19 ist ein Schütz 22, in der
Leitung 20 eine Pumpe 10 sowie ein Schütz 23 angebracht Das Ende der Leitung 17 ist indirekt mit dem
Ende der Leitung 20 mittels der Leitung 18, in welcher das Schütz 21 angebracht ist, verbunden. Ein Vorratsbehälter
11 zur Aufnahme einer Flüssigkeit, die im wesentlichen
Wasser und Flußsäure umfaßt, ist über das Zwischenstück der Leitung 34, in welcher sich das
Schütz 30 befindet, mit der Leitung 20 verbunden. In
der Figur ist das Reaktionsgefäß 1 mit der Flüssigkeit te, die aus einem Gemisch aus Wasser und Flußsäure
besteht, teilweise gefüllt dargestellt.
Das Reaktionsgefäß 1 und der Deckel 15 müssen aus einem Material hergestellt sein, das unter den Arbeitsbedingungen
nicht merklich von den Reagensflüssigkeiten angegriffen wird. Sie können beispielsweise aus
einer geeigneten Nickellegierung hergestellt sein, und die Teile, die mit den Reagensflüssigkeiten in Berührung
kommen, können in an sich bekannter Weise elektrochemisch geschützt sein.
Die Leitung 26 führt zum Deckel 15 des Reaktionsgefäßes 1. In dieser Leitung 26 befindet sich ein Schütz
25. Diese Leitung 26 ist an den Deckel 15 angeschlossen und folglich auch der obere Teil des Gefäßes 1 an
den Zyklon 7. Der Zyklon 7 ist noch über die Leitung 27 mit dem Vorratsbehälter 11 verbunden. Auf der Leitung
27 ist der Kondensator 8 angebracht. Die Leitung dieses Kondensators für das Kühlmittel ist mit 28 bezeichnet.
Diese Leitung steht, wie zu ersehen ist, nicht mit der Leitung 27 in Verbindung. Der Kondensator ist
jedoch mit einer Leitung 29 zum Evakuieren der Gase ausgestattet, die in eine Einrichtung zur Gasreinigung
13 mündet.
Der Bodensatz kann aus der Tiefe des Reaktionsgefäßes 1 über die Leitung 14 abgezogen werden, in welcher
das Schütz 31 angebracht ist. In den unteren Teil des Gefäßes 1 kann Sauerstoff über die Leitung 32 eingeführt
werden, in welcher das Schütz 33 angebracht ist.
Die ganze Vorrichtung ist mit Kontrollapparaturen ausgestattet, beispielsweise Apparaturen 2 zur Kontrolle
der Temperatur und des Manometers 6, das auf dem Deckel 15 des Reaktionsgefäßes 1 angebracht ist.
Das Verfahren wird folgendermaßen angewandt: Man holt das Bündel Spaltelemente 5 aus dem Kernreaktor
und bringt es in den Korb, ohne irgendeine geometrische Veränderung. Für diesen Zweck hat man den
Deckel 15 vom Reaktionsgefäß 1 entfernt. Nachdem man den Korb bis auf die in der Figur dargestellte
Höhe hat absenken lassen, füllt man das Reaktionsgefäß 1 mit der Flüssigkeit 16, die im wesentlichen aus
Flußsäure und Wasser besteht. Hierzu kann man vorher den Deckel 15 auf dem Gefäß 1 befestigen und die
nötige Flüssigkeitsmenge aus dem Vorratsbehälter 11 in das Gefäß 1 pumpen. Alle Schütze können gegebenenfalls
geschlossen bleiben mit Ausnahme der Schütze 23 und 30, die sich in den Leitungen 20 und 34 befinden,
durch welche die Flüssigkeit vom Vorratsbehälter 11 in
das Gefäß 1 gepumpt wird. Das Schütz 25 kann beim
Füllen des Gefäßes 1 geöffnet bleiben, um das Entweichen der Luft beim Füllen des Reaktors zu ermöglichen,
welche sich im Gefäß 1 befindet.
Nach dem Füllen bildet das Reaktionsgefäß einen geschlossenen Raum, der mit einer Flüssigkeit, die im wesentlichen
aus Flußsäure und Wasser besteht, gefüllt ist und in dem sich die zu behandelnden Brennelemente
befinden. Nach dem Füllen verschließt man die Schütze 25 und 30 und öffnet die Schütze 22 und 23. Man setzt
die Pumpe 10 in Betrieb oder man läßt sie in Betrieb. Das Reaktionsgefäß 1 befindet sich also in einem geschlossenen
Kreislauf, zu dem auch das Filter 12, der Wärmeaustauscher 9 und die Pumpe 10 gehören. Unter
dem Einfluß der Pumpwirkung wird die Flüssigkeit 16 durch den Innenraum des Gefäßes 1 fließen, in den man
die Spaltstoff enthaltenden Elemente eingeführt hat, von dort in Richtung auf den Wärmeaustauscher 9 und
von dort über die Pumpe 10 zum unteren Teil des Gefäßes 1 zurückkehren. Die Elemente sind gegebenenfalls
im Reaktionsgefäß so angebracht, daß die Flüssigkeit vollständig mit den Elementen in Berührung ist und daher
mit der ganzen Außenfläche der Hülle der Elemente reagieren kann. Das wird selbsttätig erzielt, indem
man die Elemente in dem Korb ohne geometrische Veränderung bezüglich der Anordnung, die die Elemente
im Kernreaktor eingenommen hatten, anordnet. Der Durchsatz der Pumpe wird so gesteuert, daß die
gesamte freigesetzte Wärme abgeführt wird, ohne daß die Flüssigkeit 16 merklich zu sieden beginnt. Der Wü. meaustauscher
9 muß also hinreichend groß sein und der Kreislauf der Kühlflüssigkeit durch die Leitung 24
muß stark genug sein, um bei einem gegebenen Durchsatz der Pumpe 10 genügend Wärme aus der Flüssigkeit
16 abzuführen, damit diese nicht merklich zu sieden beginnt. Ebenso kann man die Pumpe 10 außer Betrieb
lassen und die Schütze 22 und 23 schließen und das Schütz 21 öffnen. Auch in diesem Falle wird noch ein
geschlossener Kreislauf verwirklicht, in den gleichermaßen außer dem Gefäß 1 und der Leitung 17, mit dem
Filter 12 und dem Wärmeaustauscher 9 ausgestattet, die Leitung 18 und das Ende der Leitung 20 eingegliedert
sind. In diesem Fall ist der Umlauf der Flüssigkeit durch natürliche thermische Siphonwirkung verwirklicht.
In jedem Fall, wenn es sich um natürliche thermische
Siphonwirkung oder um den Betrieb der Pumpe 10 handelt, läßt man die Flüssigkeit in geschlossenem
Kreislauf umlaufen, bis das Umhüllungsmaterial, beispielsweise rostfreier Stahl, vollständig durch Abätzen
entfernt ist. Dadurch wird eine bestimmte Menge Gas freigesetzt. Diese Gasmenge wird durch Öffnen des
Ziehschützes bzw. Schiebers 25 entfernt Dieses Gas verläßt also den oberen Teil des Gefäßes 1 über die
Leitung 26, den Zyklon 7, die Leitung 27, den Kondensator 8, die Leitung 29 und die Vorrichtung zur Gasreinigung
13.
Während das Schütz bzw. der Schieber 25 geöffnet bleibt, läßt man weiterhin die Flüssigkeit in geschlossenem
Kreislauf umlaufen, doch mit merklich geringerem Durchsatz. Man läßt beispielsweise die Pumpe langsamer
arbeiten. Die den Brennelementen 5 durch die Flüssigkeit 16 entzogene Wärmemenge wird merklich
geringer als die Wärmemenge, die durch die chemische Reaktion und die Radioaktivität freigesetzt wird. Die
Flüssigkeit 16 wird jetzt im Gefäß 1 merklich zum Sieden kommen. Die so entstehenden Dämpfe werden bei
hoher Temperatur über den Zyklon 7 abgezogen, weil das Ziehschütz bzw. der Schieber 25 offen ist.
Durch Verdampfen der Flüssigkeit 16 sinkt das Niveau der Flüssigkeit im Gefäß 1 ab. Die durch das Sieden
der Flüssigkeit im Gefäß 1 entstehenden Dämpfe steigen an den freigesetzten Oberflächen der Brennelemente
empor, um das Gefäß 1 am oberen Teil, insbesondere über die Leitung 26 zu verlassen. Ist das Umhüllungsmaterial
bereits abgeätzt, wirken die Dämpfe auf das Kernmaterial der Brennelemente ein, d. h. auf
das spaltbare Material selbst und auf die gleichzeitig ίο erscheinenden Spaltprodukte. Zu diesem Zeitpunkt ist
das spaltbare Material noch nicht pulverisiert. Das spaltbare Material wird dank der Reaktion pulverisiert.
Zu diesem Zeitpunkt kann man den freigesetzten Dämpfen Sauerstoff zufügen. Dazu genügt es, den
Schieber 33 der Leitung 32 zu öffnen. Auf Grund der Einwirkung der Dämpfe und des Sauerstoffs auf das
Kernmaterial bilden sich Oxyde, Oxydfluoride und Fluoride entsprechend der jeweiligen Konzentration
an Dampf, Flußsäure und Sauerstoff und in Abhängigkeit von der Arbeitstemperatur.
Die Gase führen das pulverförmige Produkt, das sich gebildet hat, mit. Dieses Produkt wird im Zyklon 7 gesammelt.
Die über den Zyklon 7 aus dem Raum des Gefäßes 1 abgezogenen Dämpfe werden im Kondensator
8 kondensiert Das Kondensat fließt zu dem Vorratsbehälter 11 für die Flüssigkeit zurück.
Die Konzentration des durch die Verdampfung abgeätzten Produkts erhöht sich in der Flüssigkeit. So bildet
sich in dem Raum ein Schlamm, der aus dem unteren Teil des Raumes über die Leitung 14 entfernt werden
kann. Dazu genügt es, den Schieber 31 tu öffnen. Eine Pumpe kann in der Leitung 14 vorgesehen sein.
Sinkt die Temperatur im Gefäß 1 gegen Ende des Verfahrens zu weit ab, weil mehr Kalorien abgeführt
werden, als durch die chemische Reaktion und die Radioaktivität entstehen, kann es notwendig werden, das
Reaktionsgefäß zu erhitzen. Dazu genügt es, das Heizelement 4 in Betrieb zu setzen.
Das beschriebene Verfahren bietet im Vergleich mit bekannten Verfahren zahlreiche Vorteile.
Das Umhüllungsmaterial wird in einfacher Weise von dem Spaltmaterial abgetrennt während dieses
selbsttätig auf die folgende Behandlungsstufe der Aufbereitung des Brennstoffes vorbereitet wird. Dies findet
in einem geschlossenen Raum ohne komplizierte mechanische Ausstattung und mit Hilfe des gleichen
reaktiven Gemischs aus Wasser und Flußsäure statt.
Die erhaltene Ätzgeschwindigkeit d.h. die Geschwindigkeit mit der die Hülle angegriffen wird, ist
sehr zweckmäßig. Verwendet man ein übliches azeotropes Gemisch von Flußsäure und Wasser bei einer
Temperatur von 80"C, erhält man für gewisse Sorten rostfreien Stahls eine Abätzgeschwindigkeit von
0,25 mm/h.
Man kann in einfacher Weise auf die Zusammensetzung der Gase einwirken, die den Raum verlassea indem
man die Konzentration der Flußsäure und die zugegebene Sauerstoffmenge steuert So erhält man das
am besten geeignete Endprodukt hinsichtlich der folgenden Brennstoff-Aufbereitung.
Die aus dem spaltbaren Material freigesetzten Gase können leicht durch Kondensation der reaktiven Gase
abgetrennt werden.
Die durch den radioaktiven Zerfall und durch di< chemische Reaktion im Verlauf der Freisetzung dei
spaltbaren Materialien freigesetzte Wärmemenge win
ohne das geringste Sieden durch die strömende Flüssig keit abgeführt Durch eine Reglerverstellung wird
wenn die abgeführte Wärmemenge zu klein ist, die Temperaturerhöhung durch die Tatsache kompensiert,
daß die Flüssigkeit verdampft, was den Umlauf durch natürliches Zirkulieren steigern wird.
In einer Abänderung der in der Figur dargestellten Vorrichtung fehlen die Leitungen 17, 18 und 19 ebenso
wie der Filter 12 und die Ziehschütze bzw. Schieber 21, 22 und 23. In dieser Abänderung ist der Wärmeaustauscher
9 in den oberen Teil des Gefäßes 1 eingegliedert. Die Leitung 24 für die Kühlflüssigkeit führt also an
zwei Stellen durch die Gefäßwandung. Der Wärmeaustauscher 9 kann sich im Reaktionsgefäß ebensogut in
der Flüssigkeit 16 wie auch darüber befinden.
Nach dieser Ausführungsform entsteht eine Strömung ausschließlich im geschlossenen Raum des Gefäßes
1; der Kreislauf kann sich vollständig im Innern der Flüssigkeit abspielen; in diesem Fall muß sich der Wärmeaustauscher
9 ganz oder mit seinem größten Teil in der Flüssigkeit 16 befinden. Der Kreislauf kann auch
teilweise in der Flüssigkeit und teilweise im Dampf, der sich über der Flüssigkeit befindet, jedoch noch im
Reaktionsgefäß, stattfinden. In diesem Fall muß der Wärmeaustauscher 9 sich ganz oder mit seinem größten
Teil im Dampf befinden. Die verdampfte Flüssigkeit wird am Wärmeaustauscher 9 abgekühlt, was zur Kondensation
führt und den Kreislauf nach unten in das Reaktionsgefäß hervorruft. An einer niedrigeren Stelle
im Gefäß 1 erhitzt sich die Flüssigkeit auf Grund des radioaktiven Zerfalls und der chemischen Reaktion,
was zu erneutem Verdampfen führen kann. Da sich der Wärmeaustauscher 9 im oberen Teil des Reaktionsgefäßes
befindet, ist es wichtig, daß die Abmessungen des Gefäßes 1 und die Eigenschaften des Wärmeaustauschers
9 solcher Art sind, daß die durch den radioaktiven Zerfall und durch die chemische Reaktion freigesetzte
Wärme abgeführt wird, und daß der Flüssigkeitskreislauf, gegebenenfalls der Kreislauf von Flüssigkeit
und Dampf im Reaktionsgefäß ausreicht, um die Abführung der Wärme zu bewirken.
Auch ist es möglich, beispielsweise von Anfang an Sauerstoff zuzugeben, was die Korrosion bzw. das Abätzen
der Hülle beschleunigt und die Entwicklung von Wasserstoff begrenzt.
Ebenso kann man im Hinblick auf die folgende Aufbereitung des Brennstoffes, wenn das Umhüllungsmaterial entfernt ist, einfach den Korb mit dem freigesetzten Brennstoff aus dem Reaktionsgefäß herausziehen, nachdem der Deckel 15 abgehoben worden ist. Man kann dann das spaltbare Material weiterhin mechanisch oder chemisch behandeln.
Ebenso kann man im Hinblick auf die folgende Aufbereitung des Brennstoffes, wenn das Umhüllungsmaterial entfernt ist, einfach den Korb mit dem freigesetzten Brennstoff aus dem Reaktionsgefäß herausziehen, nachdem der Deckel 15 abgehoben worden ist. Man kann dann das spaltbare Material weiterhin mechanisch oder chemisch behandeln.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
509518/61
Claims (1)
- Patentanspruch:Verfahren zur Entmantelung eines Bündels von Brennelementen vor der Aufbereitung des Brennstoffes, wobei man das Brennelementbündel in einem geschlossenen Raum mit einem Reagens, das im wesentlichen Wasser und Flußsäure umfaßt, in Berührung bringt und den dabei freigesetzten Dämpfen Sauerstoff zuführt, dadurch gekennzeichnet, daß man die Reagensflüssigkeit an den ruhenden Brennelementen entlang zunächst mit einer solchen Strömungsgeschwindigkeit in Umlauf bringt, daß die bei der chemischen Reaktion entstandene Wärme abgeführt wird, ohne daß ein wesentlicher Anteil der Reagensflüssigkeh siedet, daß man darauf die Strömungsgeschwindigkeit der Reagensflüssigkeit bis zum Sieden derselben reduziert und daß die mit Sauerstoff angereicherten Dämpfe längs der Teile der Brennelemente, die mit der Flüssigkeit nicht mehr in Berührung sind, entlanggeleitet werden.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
BE746819 | 1970-03-04 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
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DE2110419B2 true DE2110419B2 (de) | 1975-04-30 |
DE2110419C3 DE2110419C3 (de) | 1975-12-18 |
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ID=3856157
Family Applications (1)
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DE2110419A Expired DE2110419C3 (de) | 1970-03-04 | 1971-03-04 | Verfahren zur Entmantelung eines Bündels von Brennelementen |
Country Status (4)
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DE (1) | DE2110419C3 (de) |
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Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0364209A1 (de) * | 1988-10-12 | 1990-04-18 | Doryokuro Kakunenryo Kaihatsu Jigyodan | Verfahren zum Auflösen von verbrauchtem Brennstoff |
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US4174369A (en) * | 1976-12-13 | 1979-11-13 | Westinghouse Electric Corp. | Fluid pressure method for recovering fuel pellets from nuclear fuel elements |
JPS6051076B2 (ja) * | 1977-05-11 | 1985-11-12 | ユナイテッド キングドム アトミック エナ↓−ヂイ オ↓−ソリテイ | 核燃料物質の回収方法 |
US5174855A (en) * | 1989-04-28 | 1992-12-29 | Dainippon Screen Mfg. Co. Ltd. | Surface treating apparatus and method using vapor |
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- 1970-04-03 NL NL707004817A patent/NL143716B/xx unknown
-
1971
- 1971-03-04 FR FR7107424A patent/FR2085603A1/fr active Granted
- 1971-03-04 DE DE2110419A patent/DE2110419C3/de not_active Expired
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0364209A1 (de) * | 1988-10-12 | 1990-04-18 | Doryokuro Kakunenryo Kaihatsu Jigyodan | Verfahren zum Auflösen von verbrauchtem Brennstoff |
Also Published As
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NL7004817A (de) | 1971-09-07 |
BE746819A (nl) | 1970-08-17 |
NL143716B (nl) | 1974-10-15 |
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DE2110419C3 (de) | 1975-12-18 |
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FR2085603A1 (en) | 1971-12-24 |
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