DE2100235B2

DE2100235B2 - Verfahren und Mahlanlage zum Trockenvermahlen von Rohmaterialien

Info

Publication number: DE2100235B2
Application number: DE2100235A
Authority: DE
Inventors: Joergen Olav Dipl.-Ing. Kopenhagen Cleemann
Original assignee: FLSmidth and Co AS
Current assignee: FLSmidth and Co AS
Priority date: 1970-01-06
Filing date: 1971-01-05
Publication date: 1979-01-18
Also published as: BE761229A; ZA7161B; DE2100235C3; SE368913B; US3712549A; GB1323295A; CA921011A; BR7100067D0; DE2100235A1; ES415451A1; FR2075240A5; ES387018A1

Description

Die Erfindung betrifft einerseits ein Verfahren zum Trockenvermahlen von vorgebrochenen Rohmaterialien gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1 und andererseits eine Mahlanlage zur Ausführung dieses Verfahrens, nämlich eine solche gemäß Oberbegriff des Anspruchs 13.

Aus der US-PS 17 23 726 sind bereits ein Verfahren und eine Mahlanlage der vorstehend bezeichneten Gattung bekannt. Dabei wird das Mahlgut in einem geschlossenen Kreislaufmahlsystem vermählen, welches nur eine einzige Rohrmühle mit zwei Mahlzonen, nämlich einer primären und einer sekundären Mahlzone, umfaßt. Das nach Durchgang durch die primäre und

die sekundäre Mahlzone aus der Mahlanlage austretende Mahlgut wird einem Windsichter zugeführt, in dem das Mahlgut in zwei unterschiedliche Fraktionen aufgeteilt wird, nämlich eine hinreichend klein zermahlene Fraktion und noch zu grobe Fraktion, die dann der Mahlanlage wieder zugeführt wird. Bei dem bekannten Mahlverfahren und der zugehörigen Anlage wird das gesamte Mahlgut also durch beide Mahlzonen hindurchgeführt, in der zweiten Mahlzone befindet sich also unabhängig von dem in der ersten Mahlzone bereits erreichten Ausmaß der gewünschten Feinheit des Mahlgutes stets die volle Mahlgutmenge. Demzufolge ist die zweite Mahlzone in einem an sich unnötigen Ausmaß stark mit Mahlgut durchsetzt, weshalb die zweite Mahlzone in entsprechender Weise an sich zu groß und aufwendig gestaltet ist

Ganz allgemein können bei Mahlverfahren und Mahlanlagen, die von einer primären und einer sekundären Mahlzone Gebrauch machen, die zu zermahlenden Gutteilchen in der primären Mahlzone beispielsweise auf eine Größe von nicht mehr ais zwischen 3 und 15 mm zerkleinert werden und in der sekundären Mahlzone weiter zerkleinert werden bis auf beispielsweise 0,2 mm. Während der Vermahlung wird Luft in Längsrichtung durch die Rohrmühle geleitet, um dabei das auf die gewünschte Feinheit vermahlene Gut mitzunehmen und aus der Mühle auszutragen und mitunter auch als trocknendes Agens für Rohmaterial zu wirken. Üblicherweise werden die primäre und die sekundäre Mahlzone durch axial angeordnete Abteile in der Mühle gebildet, die durch eine perforierte Siebwand voneinander getrennt sind, durch die hindurch die teilvermahlenen Teilchen für die zweite Vermahlung hindurchgehen können. Das perforierte Sieb, dessen kleine Öffnungen durch das Mahlgut teilweise verstopft werden, verursacht einen beträchtlichen Luftdruckabfall. Infolgedessen ist ein großer Energiebedarf erforderlich, um die Luft durch die Mühle zu treiben, und die Geschwindigkeit der Luft beim Eintreten in die sekundäre Mahlzone kann so groß werden, daß Materialteilchen, die zwar ziemlich fein sind, aber dennoch nicht die Teilchengröße erreicht haben, die sie vor dem Verlassen der Zone erreicht haben sollten, in der Luft suspendiert und aus der Mühle in zu grobem Zustand ausgetragen werden. Auch wenn die Luft zum Trocknen des Mahlgutes benutzt wird, ist die Hindurchführung einer ausreichend großen Luftmenge in der Zeiteinheit durch die Mühle hindurch zwecks Durchführung der gewünschten Trocknung mit Schwierigkeiten verbunden.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, das Verfahren und die zugehörige Mahlanlage, beide der eingangs bezeichneten Gattung, derart auszubilden und zu verbessern, daß die Durchsatzmenge in der sekundären Mahlzone gegenüber derjenigen der primären Mahlzone in solcher Weise reduziert ist, wie der in der primären Mahlzone bereits erreichte Vermahlungsgrad eine Hindurchführung durch die sekundäre Mahlzone nicht mehr erforderlich macht. Es soll also die Möglichkeit erreicht werden, infolge des reduzierten Durchsatzes der sekundären Mahlzone letztere beispielsweise kleiner gestalten zu können und insbesondere für die Vermahlung in der sekundären Mahlzone einen geringeren Energiebedarf aufwenden r.u müssen.

In verfahrenstechnischer Hinsicht wird diese Aufgabe durch die im Kennzeichenteil des Anspruchs 1 angegebenen Maßnahmen gelöst, während diese Aufgabe in Hinblick auf die Mahlanlage durch die im JCennzeichenteil des Anspracht 13 angegebenen Maßnahmen gelöst wird.

Durch die erfindungsgemäße Ausbildung des Mahlverfahrens wird die sekundäre Mahlzone tatsächlich in der angestrebten Weise entlastet, da ihr nur noch derjenige Teil des Mahlgutes zugeführt wird, der nicht unter Umgehung der sekundären Mahlzone direkt von der primären Mahlzone aus abgeführt wird. Die endgültige Sichtung des Mahlgutes hinsichtlich der

ίο gewünschten Vermahlungsqualität erfolgt nach der Sekundärvermahlung, indem das unmittelbar aus der primären Mahlzone entfernte Gut und das aus der sekundären Mahlzone entnommene Gut wieder vereinigt werden, wobei dann die noch nicht der gewünschten Vermahlungsgüte entsprechende gröbere Fraktion zur abermaligen Vermahlung der primären Mahlzone wieder zugeführt wird. Diese sehr vorteilhafte erfindungsgemäße Ausbildung des Mahlverfahrens gestattet dessen Ausführung mit der vorstehend bereits angegebenen erfindungsgemäßen Ausbildung der zugehörigen Mahlanlage. Das hierbei in der sekundären Mahlzone bzw. in gegebenenfalls vorgesehenen mehreren sekundären Mahlzone vorgesehene Rohr ermöglicht es, daß ein wesentlicher Teil der Luft durch das Rohr hindurch aus der Mühle austreten kann, ohne zu einem Durchtritt durch die Perforationen in der Trennwand und damit durch die sekundäre Mahlzone hindurchtreten zu müssen. Somit wird der Druckabfall in erheblicher Weise verringert, der durch die

3" Hindurchführung der Luft insbesondere durch die Trennwand hindurch verursacht werden würde. Gleichzeitig wird die Durchtrittsgeschwindigkeit der Luft durch die sekundäre Mahlzone hindurch in entsprechend erheblicher Weise reduziert, so daß keine unerwünscht große Mengen vermahlener Teilchen der sekundären Mahlzone in Luft suspendiert aus dieser Zone herausgetragen werden, bevor sie in geeigneter Weise vermählen sind.

Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Mahlverfahrens sind aus den Unteransprüchen 2 bis 12 zu ersehen, während vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Mahlanlage aus den Unteransprüchen 14 bis 19 zu ersehen sind.
In diesem Zusammenhang sollte beachtet werden, daß es unvermeidbar ist, daß mindestens einige Teilchen des feinen Anteils, der in dem durch das erfindungsgemäß vorgesehene Rohr hindurchgeführten Gasstrom mitgenommen wird, noch zu grob sind, um in diesem Gasstrom in Suspension gehalten zu werden. Diesen

so somit falsch klassifizierten Teilchen kann Zutritt zur sekundären Mahlzone durch Perforationen in der Wandung des Rohrps gegeben werden.

Wenn das zu v<_. zahlende Rohmaterial feucht ist, kann es gleichzeitig mit der Vermahlung getrocknet werden; in diesem Fall wird als ein durch die Mühle hindurchzuführender Gasstrom ein heißer Gasstrom verwendet.

Handelt es sich bei dem zu vermählenden Rohmaterial um feuchtes Zementrohmaterial, so kann dieses also

i>o gleichzeitig getrocknet und vermählen werden und somit sogenanntes Rohmehl gebildet werden, das für die Zementherstellung unmittelbar geeignet ist. Dieses Rohmehl kann nach dem trocknenden Vermählen vorerwärmt werden, beispielsweise in einem sogenannte ten Rohmehlvorerhitzer, um anschließend in einem Drehrohrofen zu Zementklinkern gebrannt zu werden. In diesem Fall kann der durch die Mühle hindurchgeführte heiße Gasstrom mindestens teilweise aus heißen

Abgasen des Drehrohrofens oder des Rohmehlvorerhitzers bestehen. Die zum mit dem Vermählen einhergehenden Trocknen erforderliche Wärme kann andererseits jedoch auch von heißen Gasen eines besonderen Hilfsofens abstammen.

Die sekundäre Mahlzone enthält normalerweise permanente Mahlkörper, beispielsweise Stahlkugeln; permanente Mahlkörper, also beispielsweise Stahlkugeln, können aber auch in der primären Mahlzone vorgesehen werden, in der die Vermahlung alternativ hierzu jedoch auch als autogene Vermahlung unter Verwendung von in dem zu vermählenden Material enthaltener Steine durchgeführt werden.

Ein autogenes Vermählen in der primären Mahlzone ist zweckmäßig, wenn das die notwendigen steinigen Verunreinigungen enthaltende Mahlgut einen hohen Feuchtigkeitsgehalt, z. B. 20% oder mehr, und eine klebrige Beschaffenheit besitzt, so daß es nicht beispielsweise durch eine Hammermühle auf eine Größe kleiner als z. B. 250 mm vorgebrochen werden kann. Solches Mahlgut kann auf eine Teilchengröße von beispielsweise 1 bis 3 mm durch autogenes Vermählen zerkleinert werden unter der Voraussetzung, daß ein ausreichender Trockenluftstrom durch die Mühle hindurchgeführt wird, wie dies im Rahmen der erfindungsgemäßen Arbeitsweise ohne weiteres möglich ist. Das autogene Vermählen ist mit dem Vorteil verbunden, daß kein ständiger Verbrauch an großen Stahlmahlkugeln und auch keine starke Abnutzung der Mahlzonenauskleidungsplatten auftritt.

Im folgenden wird die Erfindung anhand zweier Ausführungsbeispiele und unter Bezugnahme auf die Zeichnungen weiter ins einzelne gehend erläutert; in diesen zeigt

F i g. 1 eine Seitenansicht einer Anlage, teilweise im Schnitt,

F i g. 2 einen Schnitt nach der Linie 11-11 der F i g. 1,

F i g. 3 einen Schnitt nach der Linie HI-III der Fig. I₁

F i g. 4 einen Schnitt nach der Linie IV-IV der F i g. 1 und

F i g. 5 eine schematische Seitenansicht einer zweiten Anlage.

Bei der ersten Ausführungsform führt ein Trichter 1 feuchtes Rohmaterial, grob gebrochen auf Größen von nicht mehr als etwa 250 mm, auf das untere Ende eines schräg nach oben geneigten Förderbandes 2, dessen oberes Ende in ein Trichtergehäuse 3 mündet, dessen unteres Ende an ein Rohr 4 angeschlossen ist, das das Material in eine Mühle 5 führt.

Die Mühle 5 besitzt einen hohlen Einlaßzapfen 6 und einen hohlen Auslaßzapfen 7 und wird um die Zapfenachse in Drehung gehalten, wozu die Zapfen auf Lagern (nicht gezeigt) ruhen und die Mühle 5 mit einem Antrieb (nicht gezeigt) ausgerüstet ist. Innerhalb der Mühle 5 und fast am Auslaßende der Mühle 5 ist je eine perforierte Trennwand 8 bzw. 9 je mit einer zentralen öffnung vorgesehen. Die Mühle ist somit in drei Zonen unterteilt, eine primäre Mahlzone 10 für autogenes Vermählen, eine sekundäre Mahlzone 11 und eine besonders kurze Auslaßkammer 12. Die zentralen öffnungen der Trennwände 8 und 9 stehen mit einem runden perforierten Rohr 13 in Verbindung.

Die Zone 10 enthält Heber 14 und eine Beschickung 15a aus zu vermählendem Material, das große Materialbrocken zur autogenen Vermahlung des anderen Materials enthält

Die Zone 11 enthält eine Beschickung 156 aus zu vermählendem Material und stählernen Mahlkörpern.

Die Auslaßkammer 12 ist mit Schaufeln 16 zum Anheben des vermahlenen Materials aufwärts in den Auslaßzapfen 7 während der Drehung der Mühle 5 und das perforierte Rohr 13 mit Förderschaufeln 17 ι ausgerüstet. Am Ende des Auslaßzapfens 7 ist ein runder Deckel 18 angebolzt, an dessen mittlerem Teil eine Welle 19 zur Übertragung der Antriebskraft von der Antriebsstation auf die Mühle befestigt ist, die aus einem Elektromotor und einem geeigneten Reduktionsgetriebe bestehen kann.

Die Wand des Auslaßzapfens 7 hat Längsschlitze 20 zum Austritt des in der Mühle vermahlenen Materials. Der Zapfen ist von einem mit der Mühle 5 rotierenden Sieb 21 umgeben und besitzt ein von der Mühle

ι > weggeführtes freies offenes Ende. Auslaßzapfen 7 und Sieb 21 sind von einem Gehäuse 22 mit zwei abgedichteten öffnungen umgeben, durch die der Zapfen 7 und die Welle 19 hindurchgehen. Das obere Ende des Gehäuses ist mit einer Leitung 23 verbunden, die tangential in einen Zyklon 24 führt. Das zentrale Gasentleerungsrohr 25 des Zyklons 24 führt zur Saugseite eines Gebläses 26, dessen Auslaß über ein Rohr 27 mit einem elektrostatischen Staubabscheider 28 in Verbindung steht, der den Staub des Gases sammelt, das über den Weg 6, 5, 7, 20, 22, 23, 24, 25, 26 und 27 unter der Einwirkung des Gebläses 26 strömt. Das entstaubte Gas verläßt den Staubabscheider 28 über eine Leitung 29 und einen nicht dargetellten Schornstein zur Atmosphäre. Der im Staubabscheider 28 ausgefallene Staub wird an dessen Boden gesammelt und durch einen Schneckenförderer 30 abgeführt. Dieser Staub stellt einen Teil des Endproduktes dar und verläßt den Schneckenförderer über eine Leitung 45.

Der Zyklon 24 dient zum Auffangen von feinem Material, das zusammen mit Gas in den Zyklon 24 über die Leitung 23 eingespeist wird. Das aufgefangene Material wird am Boden des Zyklons 24 gesammelt und stetig durch einen Drehschieber 31 hindurch geleitet, der das Einströmen atmosphärischer Luft in den Zyklon 24 durch Ansaugen verhindert. Das Material strömt unter Schwerkrafteinfluß durch ein senkrechtes Rohr 32 weiter.

Vom Gehäuse 22 führen des weiteren zwei Entleerungswege nach unten. Der eine besteht in einer Leitung 33, durch die Material, das das Sieb 21 nicht passieren und mittels des Gases nicht angehoben werden kann, das Gehäuse 22 verläßt. Innerhalb der Leitung 33 sind Klappen 34 gleicher Funktion wie der Drehschieber 31 vorgesehen. Das durch die Leitung 33 geführte Material wird über ein schräg aufwärts gerichtetes Förderband 35 zu einer Hammermühle 36 geführt Das zerbrochene Material fällt über eine Leitung 37 auf das Förderband 2 und vereinigt sich so mit frischem Material zur gemeinsamen Einführung in die Mühle 5.

Der andere Entleerungsweg 38 dient zum Zuführer von Material, das für den Durchtritt durch die öffnungen des Siebs 21 fein genug ist, in einer Schneckenförderer 39, in den des weiteren das senkrechte Rohr 32 mündet Das Material der Schnecke 39 wird mittels eines Elevators 40 einem weiterer Schneckenförderer 41 zugeführt, der es zu einen: Separator 42 weiterführt Dieser teilt die Mischung ir zwei Fraktionen auf, deren eine so fein ist, daß sie der größeren Anteil des Endproduktes darstellt, und derer andere gröber ist, ein weiteres Vermählen erfordert unc den Separator 42 über eine Leitung 46 verläßt und durch das Rohr 4 wieder in die Mühle 5 gelangt
ι Die feine Fraktion verläßt den Separator 42 über ein«

Schleuse 43, die einen Lufteintritt verhindert, und tritt dann in eine Leitung 44 ein. Das vereinigte Material der Leitungen 44 und 45 stellt das Endprodukt dar.

Ist das Rohmaterial feucht und somit eine zusätzliche Trocknung erforderlich, wird heißes Trocknungsgas durch den Einlaßzapfen 6 eingeführt In diesem Gas wird die eine Fraktion aus der Mühle 5 durch das Rohr 23 hindurch suspendiert ausgetragen. Das heiße trockene Gas kann völlig oder teilweise Verbrennungsgas eines Ofens 47 sein, der Brennstoff und Luft durch ein Rohr 48 für die Erzeugung von Verbrennungsgas aufnimmt. Von dem Ofen 47 führt ein Rohr 49 das Gas in den hohlen Einlaßzapfen 6. Mittels eines Ventils 50 und durch Änderung der Zufuhr von Brennstoff zum Ofen 47 ist eine Regelung der Menge und der Temperatur des Trocknungsgases möglich.

In vielen Fällen ist jedoch heißes Abgas eines Drehofens verfügbar. Dieser Drehofen ist nicht dargestellt, wohl aber eine Leitung 51, die die Abgase herbeiführt und an die Leitung 49 angeschlossen ist. In diese Leitung 51 ist ein Regulierventil 52 eingeschaltet

Somit kann Wärme für das Trocknungsgas des Rohmaterials nach Wunsch beschafft werden, entweder aus dem Ofen 47 über die Leitung 49 oder aus dem Drehofen über die Leitung 51 oder auch von beiden, je nach Einstellung der Ventile 50 und 52.

Die beschriebene Mahlanlage arbeitet wie folgt:

Durch den Einlaßzapfen 6 wird Material in die Mühle 5 geleitet. Dieses besteht aus frischen, feuchten, über den Trichter 1 eingeführten und aus teilweise getrockneten, gebrochenen und/oder gemahlenen über die Leitung 37 oder die Leitung 46 eingeführten Material.

In der primären Mahlzone 10 erfolgt das primäre autogene Vermählen der Beschickung 15a Während des Vermahlens wird das zu vermählende Material mittels der Heber 14 eingehoben und fällt wieder herab, und entsprechend dem autogenen Vermählen wird der Mahleffekt dadurch herbeigeführt, daß die großen Stücke des Materials die kleineren Stücke ebenso wie sich selbst durch Aufprall zerbrechen und vermählen.

Vom Rohr 49 aus wird ein heißer Gasstrom durch die Mühle 5 geleitet. Mit fortschreitender Vermahlung in der Zone 10 entstehen genügend feine Teilchen, um im Gasstrom suspendiert und von diesem ausgetragen zu werden. Dieser Suspensionsstrom strömt vorzugsweise längs durch die Leitung 13 und durch den Auslaßzapfen 7 aus. Das so aus der Mühle 5 entleerte Material stellt den feinen Anteil dar, und ein wesentlicher Teil ist fein genug, um als Endprodukt bezeichnet werden zu können.

Während des Vermahlens in der Zone 10 bewegt sich das Material vorwärts durch diese Zone von links nach rechts unter der Wirkung des von dem nachfolgenden Material ausgeübten Drucks. Material das für den Durchtritt durch die Perforationen in der Trennwand 8 ausreichend fein ist, wird durch diese hindurch in die sekundäre Mahlzone 11 gedrückt, wo eine zusätzliche Vermahlung mittels stählerner Mahlkörper in der Beschickung 15b stattfindet Am Auslaßende der Zone 11 tritt das Material durch die Perforationen in der Trennwand 9 aus.

Das die Mahlzone 11 verlassende Material erreicht die kurze Kammer 12 und wird mittels der Schaufeln 16 aus dieser heraus und in den Auslaßzapfen 7 gehoben. Es geht über den Boden des Zapfens, wo ein Teil des Materials infolge des Gasflusses durch den Zapfen mitgenommen werden kann.

Das Material der primären Mahlzone 10, das für den Durchtritt durch die Perforationen in der Trennwand 8 nicht fein genug ist, und immer noch nicht fein genug ist, um vom Gasstrom mitgenommen zu werden, stellt den groben Anteil dar. Es wird mittels des von nachfolgendem Material ausgeübten Drucks in die Leitung 13 gepreßt seine Bewegung durch die Leitung 13 wird durch die Förderschaufeln 17 erleichtert, die zur gleichen Zeit in gewissem Ausmaß das Material anheben, wonach es abwärts auf den Boden der Leitung 13 zurückfällt, usw. Wenn dieses Material einige Teilchen enthält die zu fein sind, um richtig zu dem groben Teil zu gehören, können diese Teilchen durch die Perforation in der Wand des Rohrs 13 in die sekundäre Mahlzone 11 gelangen. Sind Teilchen vorhanden, die so fein sind, daß sie vom Gasstrom durch die Leitung 13 hindurch mitgenommen werden können, tritt dies ein, und die^Teilchen werden dann mittels des Gasstroms in den Auslaßzapfen 7 herausgeführt, und zwar zusammen mit den Teilchen, die den feinen, im Gas suspendierten Anteil darstellen.

Der zurückbleibende Teil der groben Teilchen strömt dann durch das zentrale Rohr 13 in den Auslaßzapfen 7 zusammen mit Material, das aus der Auslaßkammer 12 mittels der in dieser vorgesehenen Hubschrauben 16 gefördert wird.

Mit anderen Worten strömen alle drei Anteile durch den Auslaßzapfen 7, der feine Anteil jedoch suspendiert im Gasstrom. Dieser Teil strömt durch die Leitung 23 in den Zyklon 24, wo er aus dem über den Weg 25,26, 27, 28, 29 in die Atmosphäre strömenden Gas ausgeschieden wird, während das feine, aus dem Gas im Zyklon 24 ausgeschiedene Material entlang des Weges 31, 32, 39, 40,41,42 strömt Der Separator 42 ist so eingestellt daß die feine über den Weg 43, 44 abgegebene Fraktion einen Teil des Endproduktes darstellt während die verbleibende Fraktion durch die Leitung 46 wieder in die Mühle 5 als unzureichend vermahlenes Material geleitet wird. Der restliche Teil des Endproduktes wird in Form von Staub durch die Leitung 45 abgegeben.

Die zwei anderen Anteile, die die Mühle 5 über den Auslaßzapfen 7 verlassen, fallen infolge Schwerkraft durch die Längsschlitze 20 auf das Drehsieb 21 und werden hierdurch in zwei Fraktionen aufgeteilt deren eine so große Materialstücke umfaßt daß diese nicht durch die Sieböffnungen hindurchtreten können, und deren andere mittelgroße Teilchen umfaßt, die durch die Sieböffnungen hindurchtreten. Die groben Stücke werden in der Hammermühle 36 zerkleinert und über den Weg 37, 2, 3, 4 wieder in die Mühle 5 zurückgefördert Die Teilchen, die den Anteil an mittelgroßen Stücken ausmachen, werden zusammen mit dem feinen Material aus der Leitung 32 über den gleichen Weg wie die letzteren weiter zu dem Separator 42 getragen.

Die vorstehende Beschreibung einer bevorzugten erfindungsgemäßen Anlage zeigt deutlich das Prinzip, daß die großen Bestandteile des Materials zuerst als Mahlkörper zum Vermählen der feineren Bestandteile benutzt und dann selbst durch Aufprall während des autogenen Vermahlens in der primären Mahlzone 10 vermählen werden. Der verbleibende Anteil an groben Teilchen wird dann um die fortgesetzte Feinvermahlung in der sekundären Mahlzone Il herumgelenkt, indem er zur Hammermühle 36 gefördert wird, wo dieser Anteil zerbrochen wird.

Dann wird dieser Anteil zwecks Vermahlung zur Mühle 5 zurückgeleitet Die gesamte Materialmenge, das ist grobes und feines Material, gelangt schließlich als

ίο

fertiges Material nach 44 und 45, nachdem es einem Trocknen mittels heißer Gase gleichzeitig mit dem Vermählen unterworfen war.

Beispiel

Eine Rohrmühle, wie in den Zeichnungen dargestellt, hat die folgenden Eigenschaften:

Innerer Durchmesser 5 m, innere Gesamtlänge 8 m, Länge der primären Mahlzone 5 m, der sekundären Mahlzone 2,7 m und der Auslaßkammer 0,3 m.

Die Schlitze in den Trennwänden und im Zentralrohr hatte eine Breite von 4 mm, und die Mühle wurde durch einen 3000 PS Motor mit einem Reduktionsgetriebe angetrieben, das der Mühle eine Geschwindigkeit von 14,5 UpM gab.

Die Mühle wurde so betätigt, daß eine Beschickung von etwa 70 Tonnen in der primären Mahlzone eingehalten wurde. Die Beschickung bestand aus zu der

Tabelle

Mühle geführtem Material und enthielt große Materialstücke, die als Mahlkörper wirkten, während eine Beschickung von 50 Tonnen von 15 — 30 mm stählerne Mahlkugeln in der sekundären Mahlzone vorhanden war.

Der Betrieb des geschlossenen Kreismahlsystems, von dem die Mühle einen Teil darstellt, kann aus der folgenden Tabelle ersehen werden. Die in der Spalte 3 der Tabelle verwendeten Bezugszeichen entsprechen denen der F ig. 1.

Aus der Tabelle ist zu ersehen, daß ein 3000 PS Motor, 50 Tonnen Stahlmahlkugeln, angewendet in einem geschlossenen Kreismahlsystem, eine einzige Rohrmühle und ein einziger Luftseparator imstande sind, 175 t/h eines Materials, das eine größte Teilchengröße von 250 mm besitzt, zu einem Mehl zu vermählen, dessert Teilchen nur zu 1% gröber als 0,2 mm und nur zu 12% gröber als 0,09 mm sind.

Produkt	Bezugs	t/h	% gröber als	(angegeben	20	in mm)	5	2	1	0,5	0,2	0,09
	zeichen		200 100	50	81	10	94	97	98
Neue Speise	1	175	5 32	58	93	90	98
Speise zur Hammermühle	35	30	1 5	72	8	97	50	72	83	90	95	97
Aus der Hammermühle	37	30				29	2	4	5	13	30	48
Speise zum Luftseparator	41	430				1	4	7	9	21	50	73
Grobes aus dem Separator	46	260				1						1
Speise zum Staubfilter	27	3									1	12
Gesamtes Endprodukt	44 + 45	175

Bei der zweiten Anlage ist die Mühle 5a mit heißem Gas über die Leitung 49a und mit auf eine Teilchengröße von etwa 25 mm vorgebrochenem feuchtem Rohmaterial über das Rohr 4a gespeist Die primäre Mahlzone 10a enthält permanente Stahlmahlkörper größer als der sekundären Mahlzone 11a.

Während des Betriebs wird das feuchte Rohmaterial in der primären Zone 10a auf eine Größe von etwa 3 mm vermählen. Der Strom heißer Luft durch die Mühle trocknet das Material, während es vermählen wird, und ein Teil der in der primären Zone 10a vermahlenen Teilchen wird von dem Gas mitgenommen und tritt aus der Mühle 5a durch das zentrale Rohr 13a aus. Die schwereren dieser Teilchen fallen durch das Gehäuse 38a auf den Schneckenförderer 39a, während die leichteren Teilchen mittels der Luft durch das Steigrohr 23c in den Zyklon 24a ausgetragen werden. Die Teilchen werden aus der Luft ausgeschieden mit Ausnahme von ein wenig Staub und fallen durch die Leitung 32a zurück in den Förderer 39*. Der Staub gelangt mittels des Gases fiber das Gebläse 26a in den elektrostatischen Staubabscheider 28a, von wo die Luft an einem Schornstein über die Leitung 29a abgegeben wird, und der ausgeschiedene Staub fällt durch die Leitung 45a zur Vereinigung mit dem feinen Produkt herunter.

Nach einiger Vermahlung in der primären Zone 10a tritt der größte Teil des teilvermahlenen Materials durch das erste Sieb 8a in die sekundäre Mahlzone Ua und wird zur gewünschten Endgröße mittels der permanenten Stahlmahlkugeln vermählen. Nach der sekundären Vermahlung wird das Material aus der Mühle 5a abgeführt, wobei ein Teil im Gasstrom mitgenommen und in den Zyklon 24a gefördert wird, während der Rest auf den Schneckenförderer 39a fällt, von wo er mittels des Elevators 40a aufwärts und längs

so des Schneckenförderers 41a in den Luftseparator 42a getragen wird. Der Separator 42a teilt das Material in eine feine Fraktion, die über die Leitung 44a austritt und einen Teil des Endproduktes bildet, und eine grobe Fraktion, die über die Leitung 46a austritt und über die

55· Leitung 4a zur primären Zone 10a der Mühle 5a zurückgeführt wird.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Trockenvermahlen von vorgebrochenen Rohmaterialien in einem geschlossenen Kreislaufsystem, das eine einzige Rohrmühle mit einer primären und einer sekundären Mahlzone sowie eine Windsichtung zur Trennung des gemahlenen Guts in Fertiggut und Griese umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß mittels eines Gasstroms aus der primären Mahlzone nur das auf die gewünschte Feinheit vermahlene Gut unter Umleitung um die sekundäre Mahlzone entfernt und dann aus dem Gasstrom ausgeschieden wird, während das restliche grobe Mahlgut aus der primären Mahlzone in die sekundäre Mahlzone weitergeleitet, dort fertig vermählen und mit dem feinen Material der primären Zone vereinigt wird und das ganze Mahlgut dann nach der Teilchengröße zerlegt wird, wobei die feine Fraktion das Endprodukt darstellt und die grobe Fraktion zur primären Mahlzone zurückgeleitet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß von dem Gasstrom aus der primären Mahlzone mitgenommene zu grobe Teilchen ausgeschieden und in die sekundäre Mahlzone zurückgeleitet werden.

3. Verfahren nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß der Fördergasstrom vor dem Austritt in die Atmosphäre durch einen Staubabscheider geleitet wird.

4. Verfahren nach den vorhergehenden Ansprächen, dadurch gekennzeichnet, daß beim Vermählen von feuchtem Gut als Fördergasstrom ein heißes Gas verwendet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Herstellung von Zement aus feuchtem Material als Fördergas mindestens teilweise das heiße Abgas eines Drehofens verwendet wird.

6. Verfahren nach den vorhergehenden Ansprilchen, dadurch gekennzeichnet, daß das Vermählen in beiden Mahlzonen mit fremden Mahlkörpern durchgeführt wird.

7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Vermahlung in der primären Mahlzone autogen und in der sekundären Mahlzone mittels fremder Mahlkörper erfolgt.

8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohmaterial auf eine Größe von nicht mehr als 30 mm vorgebrochen wird.

9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohmaterial auf eine Größe von nicht mehr als etwa 250 mm vorgebrochen wird.

10. Verfahren nach Anspruch 7 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß nicht nur die feinsten Teilchen im Gasstrom suspendiert, sonderen auch die gröbsten Teilchen in Masseform aus der primären Mahlzone um die sekundäre Mahlzone herum geleitet werden, während eine mittlere Fraktion aus den gröberen Teilchen aus der primären Mahlzone durch die sekundäre Mahlzone weitergeleitet wird.

U. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Teil der gröberen Fraktion, dessen Größe für die sekundäre Vermahlung geeignet ist, in die sekundäre Mahlzone geleitet b5 wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7. 9, 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß der aus für die sekundäre Vermahlung zu groben Teilchen bestehende Anteil der groben Fraktion nach Zerkleinerung außerhalb der Mühle in die primäre Mahlzone zurückgeleitet wird.

13. Anlage zur Ausführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend eine Drehtrommelmühle mit zwei oder mehr Zonen mit einem hohlen Einlaßzapfen für das gleichzeitige Einführen von Rohmaterial und einem Gasstrom und mit einem hohlen Auslaßzapfen zum Austragen des vermahlenen Materials und des Gasstromes, worin ein Teil des vermahlenen Materials suspendiert ist, wobei die erste Zone der Mühle als primäre Mahlzone dient und ihre zweite und jede weitere nachfolgende Zone für das sekundäre Vermählen dient, dadurch gekennzeichnet, daß die primäre Mahlzone (10) von der bzw. den vordersten sekundären Ivlahlzone(n) durch eine perforierte Trennwand (8, Sa) getrennt ist und die einzige oder die letzte sekundäre Mahlzone (11, Ua) von einer getrennten Auslaßkammer (12) am Auslaßzapfen (7) in gleicher Weise durch eine perforierte Trennwand (9) getrennt ist, und wobei jede der zwei Trennwände (8, 9) eine mittlere öffnung aufweist, durch die sich zentral ein Rohr (13, i3a) hindurch erstreckt, das eine Länge gleich derjenigen der sekundären Mahlzone(n) (11, Wa) besitzt und einen Durchmesser gleich demjenigen der mittleren öffnung aufweist.

14. Anlage nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Auslaßkammer (12) mit schraubenförmigen Schaufeln (16) ausgerüstet ist

15. Anlage nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß das axiale Rohr (13, 13a,) mit Perforationen versehen ist

16. Anlage nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Mahlzonen (10a, Wa) der Mühle (5a) eine Beschickungseinrichtung für fremde Mahlkörper aufweisen.

17. Anlage nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite und jede nachfolgende Zone (11) eine Beschickungseinrichtung für kleine fremde Mahlkörper besitzt.

18. Anlage nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die primäre Mahlzone (10) mit Hebern (14) versehen ist.

19. Anlage nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß das axiale Rohr (13) mit Förderschaufeln (17) versehen ist.