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Verfahren und Vorrichtung zum Behandeln von kontinuierlich gefördertem,
synthetischem Fasermaterial Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren
und eine Vorrichtung zum Behandeln von kontinuierlich gefördertem synthetischem
Fasermaterial, insbesondere auf Basis Polyaorylnitril, z.Bb in Form von Faservliesen
zur FaserkabelnJ das in kochendem Wasser bzw. in reinem Sattdampf schrumpfte Bei
der Herstellung von synthetischen Fasern ist es vielfach erforderlich, in den Herstellungsprozeß
einen Dämpf-, Schrumpf-oder Flxiervorgang einzuordnen. Dadurch wird der in den Fasern
enthaltene und durch den Herstellungsprozeß bedingte Schrumpf entfernt, und zwar
durch Wahl geeigneter Temperaturen, Wasserdampfkonzentrationen und Drücke in dem
zun Dämpfen vorgesehenen Haum. HierfUr sind verschiedene Verfahren und Vorrichtungen
bekannt, die teils diskontinuierlich, teils kontinuierlich arbeiten.
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Es ist bekannt, die Fixierung synthetischen Fasermaterials, wie z.B.
solchem aus Polyamid oder Polyacrylnitril zweckmäßigerweise in einer Sattdampfatmosphäre
vorzunehmen, wobei
höhere Sattdampftemperaturen den in der Faser
enthaltenen Schrumpf am sichersten entfernen und gleichzeitig die sogenannte "Farbziehgeschwindigkeit"
erhöhen. Als Farbziehgeschwindigkeit sind hierbei alle Meßgrößen zu verstehen, die
einen Eindruck über die Geschwindigkeit des Diffussionsvorganges der Farbmoleküle
in das Färbematerial vermitteln. Die Farbziehgeschwindigkeit wird daher häufig als
ein Maß für die Güte des Fixiervorganges verwendet.
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Eine Sattdampfatmosphäre höherer Temperatur, beispielsweise von 126,80C,
bedingt jedoch einen zugeordneten, festliegenden DrucKhier von 2,5 ata. Weiterhin
ist bekannt, daß zur Durchführung eines solchen Dämpf- oder Fixiervorganges vorher
die im Fasergut enthaltene Luft entfernt werden muß, so daß dann, wenn dem Fasergut
Dampf zugegeben wird, tatsächlich luftfrei Sattdampfatmosphäre entsteht.
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Eine Anwendung der geschilderten Bedingungen bedeutet die Verwendung
eines. Druckgefäßes, welches mittels Vakuumpumpe evakuiert werden kann. Ein solcher
Apparat kann nur diskontinuierlich betrieben und nur mit hohem maschinellen und
personellen Aufwand in einen kontinuierlichen Herstellungsprozeß eingegliedert werden.
Der Herstellungsprozeß von synthetischen Fasern läuft jedoch im allgemeinen kontinuierlich
ab.
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Die für das Dämpfen der Fasern eingesetzten Apparate sind daher ebenfalls
so gestaltet, daß der Dämpfprozeß kontinuierlich durchgeführt werden kann. Die Apparate
sind normalerweise so ausgerührt, daß ein Faservlies oder Faserkabel über geeignete
Abdichtvorrichtungen in einen Raum gebracht wird, in welchem eine bestimmte Temperatur
und eine möglichst hohe Wasser dampfkonzentrat ion in der Luft herrschen bei einem
Uberdruck von maximal 5 bis 30 mm WS. Es ist einzusehen, daß mit einer solchen Apparatur
keine
Sattdampfbedingungen, d.h. 100% Wasserdampf im Gasraum und erst recht keine Sattdampfbedingungen
bei höheren Temperaturen zu erzielen sind, da diese kontinuierlich arbeitenden Dämpfapparaturen
nicht für höhere Drücke konstruiert sind. Bisher werden diese Dämpfapparaturen to
betrieben, -daß man Dampftemperatur und Menge, Verweilzeit des Fasergutes im Dämpfraum
sowie die Gastemperatur im Dämpfraum variiert. Je nach der Dichtigkeit des Dämpfapparates
stellt sich ein geringer Innendruck ein, der aber schwankt, je nachdem, wie sich
um Laufe der Betriebszeit die Abdichtvorrichtungen verändern und der Außendruck
schwankt.
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Bei den drucklos betriebenen Dämpfapparaturen hängt der Erfolg des
Dämpfprozesses im wesentlichen von der Damp£-Luft-Konzentration und der Temperatur
ab. Das Schrumpfen der Faser in einer solchen Dämpfapparatur erfolgt umso schneller
und vollständiger, je stärker der Wasserdampfanteil gegen 100 geht und je stärker
die Temperaturen gegen 100°C (Sattdampfzustand)weisen. Eine hohe Dampfkonzentration
in der Dämpfapparatur ist nur dann erreichbar, wenn durch das Fasermaterial möglichst
wenig Luft eingetragen wird, und wenn die Apparatur gegen die äußere Atmosphäre
gut abgedichtet ist. Untersuchungen haben gezeigt, daß bei einem Dampf-Luftgemlsch
mit einem Anteil von 70% Wasserdampf bei steigender Wasserdampf-Luftgemisch-Temperatur
das Dämpfergebnis sich überraschenderweise hinsichtlich der Farbziehgeschwindigkeit
verschlechtert. Die Ergebnisse verbessern sich wiederum mit steigender Dampfkonzentration
und sinkender Wasserdampf-Luftgemisch-Temperatur, jedoch erreichen sie nicht die
der reinen Sattdampfftcierung bei gleicher Temperatur.
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Zum besseren Verständnis des gesamten Dämpfvorganges kann man auch
das Kochschrumpfen und die Heißluftfixierung von synthetischem Fasermaterial
heranziehen.
Beim Kochsohrumpfen schwimmt das Fasermaterial frei und spannungslos im kochenden
Wasser und ist bereits nach wenigen Sekunden vollständig ausgeschrumpft. Die Heißluftfixierung
wird so vorgenommen, daß das Fasermaterial heißer, trockener Luft unterschiedlicher,
meist aber höherer Temperatur bis zu 1600C und darUber ausgesetzt wird Hier dauert
der Schrumpfvorgang wesentlich Langer, teilweise mehrere Stunden, und ist dann auch
noch nicht vollständig abgeschlossen. D.h. wird diese Faser einer Sattdampffixierung
unterworfen, sahrumpft sie weiter und restlos aus. Von dem Verhältnis der Wasserdampf-Luft-Konzentrat
ion wird daher beim drucklosen Dämpfprozeß das Schrumpfergebnis abhängen in dem
Sinne, daß die höchstmögliche Wasserdampfkonzentration die besten Schrumpf- bzw
Fixierergebnisse erzielt, wenn die zugehörige Temperatur erreicht ist.
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Diese Temperatur wird daher dicht bei 1000C liegen. Beträgt die Wasserdampf-Luft-Konzentration
100, also reine Wasserdampfatmosphäre, und die Temperatur 99,09°C bei einem zugehörigen
Druck von 1 ata, darm liegen die für eine drucklos arbeitende Dampfapparatur theoletisch
optimalen Dämpf- oder F'ixierbedingungen vor, weil damit die als ideal anzunehmenden
KochschrurnpfS bedingungen am ehesten erfüllt sind. Liegt ein Wasserdampf-Luft-Gemisch
mit beispielsweise 90% Wasserdampf vor und die Temperatur steigt, erhöht sich der
Partialdampfdruck und man entfernt sich wieder von den idealen Bedingungen beim
Schrumpfen in 100 Sattdampf oder kochendem Wasser, d.h. anteilige Heißluftfixierung
und damit wesentliche Erhöhung der Fixierzeit.
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Bisher ist keine kontinuierlich arbeitende Dämpfapparatur bekann,
die
mit einer reinen Sattdampfatmosphäre die Fasern ausfixiert. Der Ein- und Auslauf
an solchen Dämpfapparaten wird durch Walzenpaare gebildet, die durch Dichtleisten
an Stirn-und Zylinderflächen die Abdichtung nach außen bewirken sollen.
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Die im Faservlies befindliche Luft soll dadurch reduziert werden,
daß es zwischen diesen Walzen hindurchgeführt wird. Trotz dieses rein mechanischen
Zusammendrücken des Vlieses wird natürlich noch so viel Luft mit in den Dämpfrainn
eingetragen, daß niemals eine reine Wasserdampfatmosphäre entstehen kann. Je nach
Struktur des Vlieses, d.h. der Verteilung der Fasermenge Uber dem Vliesquerschnitt,
kann die eingebrachte Luftmenge stark schwanken. Die Abdichtung der Walzen mittels
Dichtleisten bringt mit sich, daß sich Faserbündel zwischen die Dichtleisten setzen.
Auch Verschleiß infolge von Verschmutzung vermindert die einwandfreie Dichtwirkung.
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Ein Wasserdampfüberschuß im Innern der Apparate verhindert durch Ausströmen
an den Verschlußstellen ein Eindringen der Luft. Der austretende Dampf geht verloren
und führt damit zur Kostenerhöhung.
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Während das Fasermaterial bei der Fixierung durch Kochen frei und
spannungslos im Wasser schwimmt und sich daher ungehindert zusammenziehen kann,
ist dies bei den kontinuierlich arbeitenden Dämpfapparaten nicht möglich. Hier liegt
die Faser im Faserverband (Vlies, Kabel) vor und ist beim Schrumpfen Reibungskräften
ausgesetzt, die sie am freien Schrumpf hindern. Diese Behinderung wird noch verstärkt,
wenn außer den genannten Reibungskräften noch äußere Kräfte, wie z.B. das durch
das Vlies mittels eines Ventilators gesaugte Wasserdampr-LuRt-Gomlsch, auf die Faser
einwirken. Je stärker diese äußere Belastung ist, umso stärker muß sie durch Erhöhung
der Verweilzeit und/oder der Wasserdampfkonzentration oder Temperatur kompensiert
werden.
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Bei den bisherigen, kontinuierlichen Dämpfapparaturen mußte ein weiterer
Punkt berücksichtigt werden: Die Feuchtigkeit der Faser nach Verlassen der Dämpfapparatur.
Die Faser kommt z.B. mit einer Feuchte von 2 bis 5 Gew. (d.h. 2 bis 5g Wasser auf
100g absolut trockene Faser) am Dämpfapparat an und soll ihn mit gleicher oder weniger
als 2 Gew.% Feuchte wieder verlassen. Das bedeutet, daß der Faser im Dämpfapparat
Feuchtigkeit entzogen werden muß.
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In den bisherigen Apparaturen wird die auf und in der Faser befindliche
Feuchtigkeit aufgrund der Temperatur im Dämpfapparat verdampft.
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Beim Austritt aus der Dämpfapparatur befindet sich zwischen den Fasern
des Vlieses ein Wasserdampf-Luft-Gemisch. Je schneller der Wasserdampf durch trockene
Raumluft ersetzt wird, umso eher kann eine Kondensation von Feuchtigkeit auf dem
Faservlies verhindert werden. Bei optimalen Dämpfbeddngungen ( 99,09°C, 1 ata )
geht die Kondensationszeit gegen Null. Die Kondensationszeit kann durch Erhöhung
der Wärmekapazität ( Temperaturerhöhung ) verlängert werden. Das führt aber zwangsläufig
zur Verschlechterung der Dämpfbedingungen. Bei den bisherigen Apparaturen ergibt
sich daraus, daß bei optimalen Damprbedingungen die Faser mit unkontrollierter Feuchte
austritt. Zu hohe Feuchte stellt eine Qualitätsminderung dar. Häufig nimmt man schlechte
Dämpfbedingungen in Kauf, um über eine Temperaturerhöhung zu einer erwünschten Restfeuchte
der Faser zu gelangen.
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Eine bekannte Ausführung eines kontinuierlich arbeitenden Dämpfapparates
sieht z.B. so aus, daß ein endloses Siebdrahtgewebe durch einen beheizbaren, geschlossenen
Raum geführt wird, in welchen eine bestimmte Sattdampfmenge eingeblasen wird. Es
sind Ventilatoren vorgesehen, die den Gas einhalt des Dämpfapparates durch eingebaute
Heizkörper drücken und umwälzen. Der Gasraum
ist gegen die Außenatmosphäre
durch verschiedene Abdichtkonstruktionen am Ein- und Auslauf des Siebbandes geschützt,
jedoch ist unvermeidlich, daß Brüden aus dem Innern der Dämpfkammer an diesen Stellen
austreten. Sie müssen daher abgesaugt und kondensiert werden1 Bei anderen Konstruktionen
treten an die Stelle des Siebbandes mehrere Trommeln, die perforiert sind. Am Trommelumfang
wird durch Unterdruck, der in den Trommeln herrscht das Faservlies festgehalten
und durch geeignete Maßnahmen von Trommel zu Trommel weitergegeben. Der von Ventilatoren
erzeugte Unterdruck begrenzt die maximale Flächenbelastung in kg Faser pro m2 Trommeifläche.
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Sei zu geringem Unterdruck wUrde die Faser von der Trommel abfallen.
Die Trommeln befinden sich ausschließlich im Innenraum des Dämpfapparates. Im Gegensatz
zum Siebbanddämpfapparat ist dieser Trommeldämpfapparat für Faserkabel weniger geeignet.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine
Vorrichtung zu schaffen, womit bei einer höheren Durchsatzleistung die Dämpfzeit,
der Restschrumpf3 die Restfeuohte und der spezifische Dampfverbrauch verbessert
wird.
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In verfahrenstechnischer Hinsicht geschieht das durch folgende, teilweise
für sich allein bekannte, aufeinanderfolgende Verfahrensschritte: a) das laufend
zugeführte Fasermaterial wird verdichtet, b) die im Fasermaterial mitgeführte Umgebungsluft
wird durch Wasserdampf ausgetrieben und durch diesen ersetzt unter gleichzeitiger
Benetzung und Erwärmung,des Fasermaterials,
c) das Fasermaterial
wird mittels Sattdampf von 100 bis 102°C bei Atmosphärendruck gedämpft, wobei der
Sattdampfanteil des in der Dämpfzone vorhandenen Gasgemisches auf mindestens 95
Vol.% gehalten wird und die Dämpfung solange betrieben wird, bis der Restschrumpf
höchstens 1% beträgt, d) das gedämpfte Fasermaterial wird mit lleißluft solange
getrocknet, bis der Restfeuchtegehalt höchstens 2 Gew.% beträgt, e) die mit Feuchtigkeit
angereicherte Heißluft wird mittels zugeführter Umgebungsluft aus dern Fasermaterial
ausgetrieben.
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Unter "Atmosphärendruck" gemäß Verfahrensschritt c) ist derjenige
an den wirklichen Atmosphärendruck angenäherte Druck zu verstehen, der sich aufgrund
des effektiven Atmosphärendruckes ergibt wenn das Fasermaterial mit unter UberdrIlck
stehendem Sattdampf besprüht wird> der auf der anderen Seite der Fasermateriallage
abgesaugt und umgewälzt milde Es entstellen dabei in der Frixis geringfügige Schwankungen
um den effektiven Atmosphärendruck herum von etwa 20 bis 30 mm WS Mit diesen erfindungsgemäßen
Maßnahmen lassen sich einmal die theoretisch erforderlichen Bedingungen für das
drucklose Fixieren gut erfüllen, so daß beispielsweise fiir Fasern aus Polyacrylnitril
Restfeuchtigkeiten kleiner 1% und Restschrumpfwerte kleiner 0,5% erzielt werden.
Die Restschrumpfwerte werden so ermittelt, daß nach einer Faserlängenmessung unter
definierter Gewichtsbelastung (z.B. 2g bis 11 dtex; 5g ab ii dtex) die Faser in
kochendem Wasser nochmals ausgeschrumpft (2 min) und anschließend unter der gleichen
Belastung erneut die Länge gemessen wird. Der Restschrumpfwert ist dann Faserlänge
vor dem Kochen, minus Faserlänge nach dem Kochen, mal hundert, geteilt durch Faserlänge
vor dem Kochen.
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Durch den Verfahrensschritt a) wird die vom Fasermaterial mitgeführte
Luft auf ein Minimum herabgesetzt. Der Verfahrensschritt b) dient dem restlichen
Austreiben der im Fasermaterial enthaltenen Umgebungsluft durch Wasserdampf, wodurch
der Wirkungsgrad des Verfahrens verbessert wird. Die Einhaltung der Verfahrensbedingungen
des Verfahrensschrittes c) gewährleistet einen besonders guten Effekt des Verfahrens
bezüglich Dampfersparung und Qualität des Endproduktes. Die Verfahrensschritte d)
und e) gewährleisten eine schonende Uberführung des Fasermaterials in den Endzustand.
Das Versprühen des Wasserdampfes in der Dampf zone erfolgt vorzugsweise in unmittelbarer
Nähe des Fasermaterials, wodurch man der optimalen Wasserdampfkonzentration von
100 weitgehend nahekommt. Der Restfeuchtegohalt im Merkmal d) ist definiert als
"g Wasser auf 100 g absolut trockene Faser0?? Vorzugsweise sieht die Erfindung vo,
daß das Fasermaterial zwischen dem Dämpfungsvorgang und der Heißlufttrocknung durch
eine Zone niederen Druckes geführt wird. Dies hat den Vorteil, daß der im Fasermaterial
mitgeführte Wasserdampf zum größten Tell abgesaugt wird, so daß das Fasermaterial
mit einem herabgesetzten Feuchtigkeitsgehalt der Heißluft-Trocknungszone zugeführt
wird.
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Die erfindungsgemäße Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens geht
aus von einem über Walzen umlaufenden endlosen, perforierten Transportband, an dessen
einem Ende eine Aufgabevorrichtung vorgesehen ist, und wobei mindestens das Obertrum
des Transportbandes durch eine Dämpfkammer geführt ist. Das Neue ist darin zu sehen,
daß hinter der Aufgabevorrichtung eine Verdichtungses chtung vorgesehen ist, an
die eine mit einer Absaugvorrichtung ausgestattete Schleusenkammer anschließt, der
die Dämpfkammer und darauffolgend eine Trockenkammer nachgeordnet ist, wobei letztere
Heißluftzuführungen, Umwälzenrichtungen und Abfuhrleitungen aufweist, und daß der
Trockenkammer die Kühleinrichtung nachgeschaltet ist.
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Vorzugsweise besteht die Verdichtungseinrichtung aus einem schräg
angestellten Einzugsblech, so daß in Förderrichtung des Fasermaterials ein Einzugskeil
entsteht, wodurch ein großer Teil der im Fasermaterial enthaltenden Luft herausgedrückt
wird.
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In besonders vorteilhafter Weise ist zwischen Dämpfkammer und Trockenkammer
eine Schleusenkammer mit Absaugventilator angeordnet. Dadurch wird erreicht, daß
kein Wasserdampf aus der Dämpfkammer in die Trockenkammer bzw. keine Heißluft aus
der Trockenkammer in die Dämpfkammer eindringen kann. Vorzugsweise ist der Trockenkammer
eine Kühleinrichtung nachgeschaltet, um eine schnelle, definierte Kühlung zu bewirken.
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in einer Zeichnung ist ein Ausrührungsbeispiel der erfindungsgemäßen
Einrichtung dargestellt und nachstehend näher erläutert, und zwar zeigen: Figur
1 die Vorrichtung in der Seitenansicht im Schnitt, Figur 2 einen Schnitt gemäß Linie
A-B in Figur 1 und Figur 3 einen Schnitt gemäß Linie C-D in Figur 1.
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Uber eine Aufgabevorrichtung 1 wird das Fasermaterial 2 zugeführt
und auf das Obertrum 4 des endlosen, perforierten Bandes 7 aufgelegt. Uber dem Obertrum
4 des endlosen Bandes 5 ist im Einzugsbereich ein schräg angestelltes Einzugsblech
5 angeordnet, das mit dem Obertrum 4 einen keilförmigen Spalt bildet und auf diese
Weise das eingeführte Fasermaterial 2 verdichtet, damit das Fasermaterial durch
diese Verdichtung abdichtend wirkt. Das Obertrum 4 führt dann das Fasermaterial
2 in eine Schleusenkammer 6 hinein, in deren unteren Bereich ein Absauggebläse 7
angeordnet ist. Gegenüber dem äußeren Atmosphärendruck PO herrscht in der Schleusenkammer
6 der niedrigere Druck P1. Dabei wird aus der der Schleusenkammer
6
nachgeschalteten Dämpfkammer 8 WasserdampS angesaugt, der die restliche im Fasermaterial
enthaltende Luft verdrängt und ersetzt. Der Dämpfkammer 8 wird Sattdampf unter leichtem
Uberdruck bei einer Temperatur von 100 bis 1020C über Sprühdüsen 9 zugeführt. In
der Dämpfkammer 8 herrscht der Druck P2* Er beträgt im Fasermaterial annähernd Atmosphärendruck.
Der Druck P2 liegt höher als der Druck P1 in der Schleusenkammer 6. Abgesaugt wird
der Sattdampf unterhalb des Obertrums 4 durch Sauggebläse 10, die in einer von der
Dämpfkammer 8 durch eine Trennwand 21 abgeteilte Nebenkammer 22 angeordnet sind.
In dieser Nebenkammer 22 ist auch eine Heizvorrichtung 23 vorgesehen, in der der
im Kreislauf geführte Sattdampf wieder aufgeheizt wird. Ein Siebboden 24 sorgt für
die Verteilung des Sattdampfes. An die Dämpfkammer 8 schließt sich eine Schleusenkammer
11 an, in der ein gegenüber dem Druck P2 niedriger Druck P3 herrscht. Erzeugt wird
dieser Unterdruck durch das Absauggeb:se 12. Das Fasermaterial 2 gelangt schließlich
in eine Trockenkammer 13. Die Schleusenkammer 11 ist durch Abdichtblenden 14 gegen
die Dämpfkammer 8 und gegen die Trockenkammer 15 abgedichtet. Zum Trocknen des Fasermaterials
2 wird Luft mittels einer Heizeinrichtung 15 in einer Nebenkammer 25, die durch
eine Trennwand 26 von der Trockenkammer 15 abgeteilt ist, aufgeheizt, und durch
unterhalb des Obertrums 4 in der Nebenkammer 25 angeordnete Gebläse 16 im Kreislauf
durch das Rückleitungssystem wieder der Heizeinrichtung 15 zugeführt und gelangt
von dort über einen Verteilerboden 17 wieder in die Trockenkammer 13. Ein Teil der
Heißluft wird laufend zwecks Abfuhr der Feuchtigkeit durch ein Gebläse 18 abgesaugt,
das gleichzeitig auch an die Schleusenkammer 6 angeschlossen ist. Schließlich durchläuft
das Fasermaterial 2 eine Kühleinrichtung 19, in der atmosphärische Luft mittels
eines Gebläses e0 durch das Fasermaterial 2 hindurchgesaugt wird, um das Fasermaterial
2 zu kühlen und die Heißluft zu verschränken.
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Beispiel 1: Ein kontinuierlich arbeitender Plattenbanddämpfapparat,
der nach konventioneller Weise ohne Trocknungsteil betrieben wurde und nur aus einer
Dämpfkammer mit vorgeschalteter Aufgabevorrichtung für ein Faservlies bestand, war
für eine Fasermenge von 250 kg/h ausgelegt. Ihm wurde ein Polyacrylnitrilfaservlies
mit einem Faserschrumpf von 20 mit einem Fasertiter von 3,3 dtex, einer Schnittlänge
von 60 mm, einer Feuchte von 3 Gew. und einer Menge von 250 kg/h vorgelegt. Dabei
betrug die Verweilzeit im Dämpfraum 183 sec, die bei 1,3 ata mit 1150C zugeführte
Sattdampfmenge betrug 400 kg/h. Die Umwälzventilatoren liefen mit Nenndrehzahlen
von 900 U/min. An dem gedämpften Fasermaterial wurden Restfeuchten von 2% und Restschrumpfwerte
von 0,9 bis 1,1 ermittelt.
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Beispiel 2: Eine Einrichtung, die dem in der Zeichnung gezeigten AusrUhrungsbeispiel
entspricht, wurde ein Polyacrylnitrilfaservlies mit einem Fasertiter von 5,5 dtex,
einer Faserschnittlänge von 60 mm, einer Feuchte von 3 Gew.% in einer Menge von
### kg/h zugeführt.
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Die Drehzahl der Umwälzventilatoren in der Dämpfkammer betrug 300
U/min. Es konnten mit dieser Einrichtung nunmehr 700 kg/h Fasermaterial bei einem
Dampfverbrauch von 500 kg/h fixiert werden. Der Dampf hatte die Daten 1020C bei
1,0 ata. Die Verweilzeit in der Dämpfkammer betrug 96 sec, in der Trockenkammer
96 sec. Die erzielten Restschrumpfwerte lagen zwischen 0,1 bis 0,3X, die Restfeuchte
zwischen 0,8 und 0,9 Gew.%. In diesem Beispiel wurde die Anlage ohne Schleusenkammer
zwischen Dämpf-und Trockenkammer betrieben. Die Trennung zwischen Dämpr- und Trockenkammer
erfolgte durch unterschiedliche Drücke. So betrug
Der Druck in
der Dämpfkammer O bis 1 mm WS über und minus 2 bis minus 3 mm WS unter dem Obertrum
des Transportbandes. In der Trockenkammer betrug der Druck minus 2 mm WS über und
minus 2 bis 3 mm WS unter dem Obertrum des Transportbandes.
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Die erfindungsgemäße Einrichtung ist in ihrer Wirkungsweise gegenüber
der konventionellen Ausführung, wie die Beispiele zeigen, wesentlich besser. In
der nachstehenden Tabelle sind die Ergebnisse noch einmal zusammengestellt: Beispiel
1 Beispiel 2 Bemerkung: Durchsatzleistung 250 700 Leistungssteigerung (kg/h) um
280 Dämpfzeit 183 96 Dämpfzeitverkürzung (sec) um 50 bedeutet Verkleinerung und
Verbilligung der Apparatur Spez .Dampfverbrauch 1,6 0,43 Dampfersparnis: (kg Dampf/kg
Faser) 75 Restschrumpf 0,9 - 1,1 0,1 - 0,3 Qualitätsverbesse-(X) rung durch geringeren
Restschrumpf Restfeuchte 2,0 o,8 - 0,9 Qualitätsverbesse-(Gew.%) rung durch geringere
Restfeuchte