DE2057053C3 - Verfahren zum Herstellen poröser Metallfaser-Werkstücke - Google Patents
Verfahren zum Herstellen poröser Metallfaser-WerkstückeInfo
- Publication number
- DE2057053C3 DE2057053C3 DE19702057053 DE2057053A DE2057053C3 DE 2057053 C3 DE2057053 C3 DE 2057053C3 DE 19702057053 DE19702057053 DE 19702057053 DE 2057053 A DE2057053 A DE 2057053A DE 2057053 C3 DE2057053 C3 DE 2057053C3
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- metal
- fibers
- sintering
- metal fiber
- fiber
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/004—Filling molds with powder
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/002—Manufacture of articles essentially made from metallic fibres
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Cell Electrode Carriers And Collectors (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur einfachen Herstellung von bereits vor dem Sintern besonders gute
Festigkeit aufweisenden Metallfaser-Werkstücken, das sich insbesondere für kontinuierliche Arbeitsweise
vorteilhaft einsetzen läßt.
Metallfaser-Vliese und -Werkstücke sind seit geraumer Zeit bekannt und zeichnen sich dadurch aus, daß sie
neben hoher Porosität und großer Oberfläche gute Festigkeit und Flexibilität haben. Sie werden wegen
ihrer großen Oberfläche insbesondere für Wärmeaustauscher, bei Batterieelektroden und in Katalysatoraggregaten
mit Vorteil verwendet und lassen sich infolge ihrer hohen Porosität vorteilhaft in Filterplatten und in
Schalldämmplatten einsetzen. Durch Variation der Werkstoffzusammensetzung und der Verarbeitung der
Fasern lassen sich die physikalischen und chemischen Eigenschaften in weiten Grenzen modifizieren und auf
die verschiedenen Anwendungszwecke abstimmen.
Trotz dieser Vorteile haben Metallfaser-Vliese und -Werkstücke bisher in der Technik nur in Sonderfällen
Anwendung finden können, da die Herstellung von Metallfaser-Werkstücken aufwendig ist, insbesondere
dann, wenn Metallfaser-Werkstücke in gleichförmiger Beschaffenheit gefordert werden.
Metallfaser-Werkstücke werden bekanntermaßen nach Verfahren und Methoden hergestellt, die aus der
Textil- und Papierindustrie übernommen werden. Die verwendeten Metallfasern, die man durch Anspanen
von gezogenen feinen Drähten, aus Drehspänen, galvanisch hergestellten schmalen dünnen Folien, nach
dem Aufwachsverfahren hergestellten hohlen Metallfäden und dergleichen gewinnt, werden als lange Faser
durch Krempeln, Karden oder ähnliche aus der Textilindustrie bekannte Prozesse mittels bekannter
Vorrichtungen verfilzt. Kurze durch Zerkleinern hergestellte Metallfasern werden nach den aerodynamischen
Prinzip oder auch nach der in der Papierindustrie üblichen Methode verarbeitet. Bei letzterem Verfahren
stellt man eine Suspension der Fasern mit einer geeigneten Flüssigkeit her, sedimentiert die Fasern auf
ein Draht- oder Textilgewebe und saugt die Suspensionsflüssigkeit ab. Aus wirtschaftlichen Gründen wird
bei der Herstellung von Metallfasern im allgemeinen die Zerspannuiigsmethode bevorzugt. Dabei fallen im
wesentlichen nur kurze Faserlängen an, so daß das Sedimentationsverfahren für die Metallfaser-Verfilzung
besondere Bedeutung gewonnen hat. Da Metallfasern im Gegensatz zu Papier- oder Textilfasern ein relativ
hohes spezifisches Gewicht haben, kommen als Suspensionsflüssigkeiten nur spezielle Flüssigkeiten in
Betracht, andernfalls eine Trennung von kleinen und großen Fasern unvermeidlich isL Solche Suspensionsflüssigkeiten
hinterlassen häufig beim nachfolgenden Sinterprozeß Rückstände im Metallfasergefüge. Dies ist
nachteilig, da schon geringe Reste an SuspensionsPüssigkeit oder Reaktionsprodukten dieser, wie Korrosions-
oder Krackprodukte, die Sinterung der Fasern in unerwünschter Weise beeinflussen können. Außerdem
wird infolge der rauhen und zerklüfteten Faseroberflächen die Knäuel- und Nesterbildung begünstigt, so daß
die nach diesem bekannten Verfahren erhaltenen Metallfaser-Werkstücke häufig bezüglich ihrer Eigen-
schäften und ihres Aussehens sehr ungleichförmig sind.
Diese Schwierigkeiten lassen sich, wenn überhaupt, nur mit hohem verfahrenstechnischem Aufwand umgehen.
Zur Behebung dieser Nachteile hat die Anmelderin in der deutschen Patentschrift 12 73141 bereits ein
abgewandeltes Sedimentationsverfahren vorgeschlagen, bei dem anstelle einer Flüssigkeit Schaum als
Trägermedium für die Fasern eingesetzt wird. Zum gewünschten Zeitpunkt wird ein Entschäumungsmittel
zugegeben, so daß der Schaum zusammenbricht und die Fasern sich auf einer Unterlage absetzen. Anstelle von
Schaum kann man auch Emulsionen verwenden. Dieses ältere Verfahren hat jedoch den Nachteil, daß es
aufwendig ist und sich nur umständlich durchführen läßt. Außerdem können auch dabei Suspensionsmittelreste
den nachfolgenden Sintervorgang beeinträchtigen.
Es ist auch schon ein Verfahren bekannt, mit dem Metallfaservliese aus kurzen Metallfasern dadurch
herstellbar sind, daß ein Agglomerat von solchen kurzen Fasern über ein Vibrationssieb auf eine Unterlage
abgesiebt wird. Hierbei setzen sich die Fasern, die durch die Sieblöcher hindurchrutschen, in freiem Fall auf die
Unterlage ab. Dieses Verfahren arbeitet jedoch ebenfalls nicht befriedigend, weil bei kleinen Sieböffnungen
praktisch überwiegend kuize und dünne Fasern abgesiebt werden, die auf der Unterlage ungenügend
miteinander verfilzen; die längeren und gröberen Fasern bieiben infolge der durch die Vibrationsbewegung
oberhalb der Siebfläche begünstigten Knäuel- und Nesterbildung weitgehend als Siebrückstand zurück.
Wenn man dagegen ein Sieb mit relativ großen Sieböffnungen bei diesem bekannten Verfahren einsetzt,
dann verläuft der Absiebvorgang zwar sehr schnell, aber das Absetzen auf der Unterlage erfolgt
ungleichförmig. Dieser Nachteil läßt sich auch nicht durch Verzögerung der Fallgeschwindigkeit unter
Verwendung eines zusätzlich geführten Luftstroms als gasförmiges Suspensionsmedium beheben, weil dann die
zuvor im Zusammenhang mit der Verwendung von flüssigen Suspensionsmitteln angeführten Nachteile sich
bemerkbar machen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Nachteile der bisher bekannten Verfahren zu beheben
und ein einfaches und wirksames Verfahren zum Herstellen poröser Metallfaser-Werkstücke gleichförmiger
Beschaffenheit in Vorschlag bringen.
Diese Aufgabe wird bei einem solchen Verfahren zum Herstellen poröser Metallfaser-Werkstücke gleichförmiger
Beschaffenheit durch Sieben zerkleinerter Me-
tallfasern auf eine Trägerunterlage und anschließende;;.
Sintern, gegebenenfalls nach Verdichten, erfindungsgemäß
dadurch gelöst, daß die zerkleinerten Metallfasern aus einer rotierenden Streutrommel lagenweise übereinander
auf die Trägerunlerlage, gegebenenfalls unter Zwischenschalten eines Vibrationssiebs, aufgestreut
werden und die entstandene Fasermatte anschließend in bekannter Weise gesintert wird. Durch Zwischenschalten
eines Vibrationssiebs läßt sich eine besonders; gleichmäßige Verteilung der Metallfasern erreichen.
Zur sicheren Einstellung gewünschter Eigenschaften und besonders guter Gleichförmigkeit des zu erzeugenden Metallfaser-Werkstücks ist es vorteilhaft, die
zerkleinerten Metallfasern vor dem Streuen zu klassieren. Dies kann in beliebiger, dem Fachmann bekannter
Weise geschehen.
Die Gebrauchseigenschaften der Metallfaser-Werkstücke
lassen sich weiterhin dadurch gezielt variieren, daß Pigmente in Form von feinstem Metallpulver,
Metalloxidpulver und/oder beim Sintern reduzierbarem
Metallverbindungen den Metallfasern vor dem Sintern zugesetzt werden. Man kann auch während des;
Streuens auf eine oder mehrere der Metallfaserlagen zusätzlich Metallpulver aufspritzen.
Das erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil» daß alle Fasern eines Faseragglomerates ohne Knäuel-
und Nesterbildung gleichförmig auf die Unterlage aufgestreut und dort zu einem gleichförmigen Netzverband
abgesetzt und geschichtet werden. Beim anschließenden Sintern entsteht ein Metallfaser-Werkstück
gleichförmiger Struktur mit in gewünschter Weise einstellbarer Porosität.
Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden durch zum Beispiel Zerspanen hergestellte
Metallfasern zunächst in einer Reißmühle oder einer sonstigen zum Zerkleinern von Metallfasern
geeigneten, dem Fachmann bekannten Einrichtung zerkleinert und in einem besonderen Arbeitsgang,
vorteilhaft nach Länge und Querschnitt getrennt, klassiert. Zwar ist die Klassierung der Fasern für das
nachfolgende Verfilzen nicht unbedingt notwendig, bewirkt jedoch eine sichere Einstellung der gewünschten
Eigenschaften des zu erzeugenden Metallfaser-Werkstücks.
Die so vorbehandelten Fasern v/erden anschließend aus einer rotierenden Streutrommel durch eine
Siebvorrichtung auf eine Trägerunterlage aufgestreut. Der Aufstreuvorgang kann durch ein dem Streutrommelsieb
nachgeschaltetes Vibrationssieb beeinflußt und gesteuert werden.
Für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
eignet sich insbesondere die in der Patentanmeldung P 20 57 063.2-24 der Anmelderin beschriebene
Vorrichtung zur Herstellung von Metallfaservliesen, die eine rotierende Sireutromme! mil in spezieller Weise
gelochtem Trommelmantel aufweist, die mittels einer Antriebsvorrichtung gegenüber einer unterhalb ihrer
Längsachse etwa im rechten Winkel angeordneten Trägerform hin- und herbewegbar ist.
Nachdem die zerkleinerten Metallfasern in eine solche Streutrommel eingebracht worden sind und diese
in Rotation versetzt worden ist, werden die Fasern von der Trommelwand in Drehrichtung mitgenommen und
hochgezogen, bis das Gewicht des Fasergemenges größer ist als die Haftung an der Trommelwand. Dann
lösen sich einzelne Fasern aus dem lockeren Faserknäuel und fallen durch die Trommelwandöffnung hinunter,
durch das gegebenenfalls vorhandene Vibrationssieb hindurch, auf das darunter befindliche Tragerblech. Der
Vorhang des Hochziehens und Herunterfallens verläuft
nicht gleichförmig und kontinuierlich, vielmehr bilden sich Lawinen aus, die sich in regelmäßigen Zeitintervallen
von der hochlaufenden Trommelwand lösen und auf den Trommelboden fallen. Durch den Aufprall auf den
Trtmmelboden wird der lawinenartige Fall gebremst und dadurch, daß die Lochungen des Trommelmantels
zweckmäßig nicht mehr als 50% der gesamten Fläche
ίο des Trommelmantels ausmachen, verläuft der Streuvorgang
kontinuierlich und gleichmäßig, auch dann, wenn die Zeitintervalle für das Ablösen der Faserlawinen relativ
groß sind. Einen besonders gut gleichförmigen Streuvorgang erreicht man, wenn man diese Zeitintervalle
möglichst klein hält. Für eine bestimmte Metallfasersorte
hängt die Zeitfolge, in der die Faserlawinen abrollen, von dem Streutrommeldurchmesser und der Rotationsgeschwindigkeit der Trommel ab. Ist der Trommeldurchmesser
groß und die Umlaufgeschwindigkeit niedrig, so werden die Fasern sehr hoch mitgenommen
und die Faserlawinen rollen in relativ großen Zeitabständen ab. Mit zunehmender Drehzahl werden bei
gleichbleibendem Trommeldurchmesser die Zeitintervalle immer kleiner und der Streuvorgang gleichmäßigen
Die Drehzahl läßt sich jedoch nicht beliebig erhöhen, andernfalls Fliehkräfte überwiegen, was zur
Folge hat, daß die Fasern sich relativ schwierig von der Trommelwand iösen. Dann kann äußerstenfalls der
Streuvorgang zum Erliegen kommen. Wenn man im Innern der Streutrommel feststehende Ableitbleche
oder -bürsten vorsieht, kann unter sonst gleichen Bedingungen mit höherer Drehzahl gefahren werden.
Gute Ergebnisse kann man mit vergleichsweise niedriger Drehzahl der Streutrommel durch das
Zwischenschalten des Vibrationssiebs unterhalb der Streutrommel in die Fallkurve der Fasern erreichen.
Damit läßt sich auch die Streubreite in gewissen Grenzen variieren. Dies empfiehlt sich besonders dann,
wenn kleine Metallfaser-Werkstücke unterschiedlicher Abmessung hergestellt werden sollen.
Durch mehrmaliges Hin- und Herbewegen von Streutrommel, gegebenenfalls in Verbindung mit dem
Vibrationssieb, bei feststehender Trägerunterlage oder kontinuierlichem Fortführen der Trägerunterlage, zum
Beispiel in Form eines Transportbandes, unterhalb einer oder mehrerer festehender Streutrommeln mit gegebenenfalls
zugeordneten Vibrationssieben, werden die Metallfasern aus der Streutrommel lagenweise aufgestreut
und so eine mehr oder weniger dicke Fasermattenschicht aus skelettartig untereinander verhakten
Einzelfasern gebildet, die bereits eine gewisse, wenn auch relativ geringe Festigkeit hat, die man durch
leichtes Verdichten, beispielsweise mittels einer Walze, gegebenenfalls etwas erhöhen kann. Die so erhaltene
5S Meiaüfäsermaiie wird anschließend entweder auf der
Unterlage oder von dieser abgenommen in üblicher Weise in einem Sinterofen gesintert. Wenn man die
Fasermatte auf der Unterlage in den Sinterofen einführt, sollte zweckmäßig auf die Unterlage, bevor die
Metallfasern aufgestreut werden, ein geeignetes Trennmittel aufgebracht werden, damit sich nach dem Sintern
das Metallfaser-Werkstück von der Unterlage gut trennen läßt.
Die Zusätze an Metallpulver, Metalloxidpulver und/oder beim Sintern reduzierbaren Metallverbindungen,
die man gegebenenfalls den Metallfasern vor dem Sintern zugibt, kann man während des Aufstreuens
diesen zwischen die einzelnen Faserlagen beigeben, z. B.
aufsprühen oder einstreuen. Lassen sich zugesetzte
Metallverbindungen in Wasserstoffatmosphäre nicht reduzieren, kann der gewünschte Reduktionseffekt
durch Zusatz von Kohlenstoff in Form von Ruß, Aktivkohle oder Graphitpulver erreicht werden. Durch
die letztgenannten Maßnahmen wird auch der nachfolgende Sinterprozeß gefördert, und es läßt sich eine
höhere Festigkeit der Metallfaser-Werkstücke nach dem Sintern erzielen, verglichen mit unter sonst
gleichen Verhältnissen, jedoch ohne diese Zusätze gesinterten Metallfaser-Werkstücken. In bestimmten
Fällen kann darüber hinaus die Sintertemperatur und/oder die Sinterseit verkürzt werden, ohne daß die
Eigenschaften des Metallfaser-Werkstücks negativ beeinflußt werden. Durch die Beigabe solcher Zusätze
lassen sich weiterhin geeignete Legierungsbestandteile in die Metallfaser-Werkstücke einbringen, da auf den
Faseroberflächen abgesetzte Metalle beim Sintern in die Fasern eindiffundieren können. Zusätze der
genannten Art können auch als Lot wirken und einen sinterfördernden Effekt bringen, so daß im fertigen
Metallfaser-Werkstück die Metallfasern an ihren Kreuzungspunkten gut verschweißt bzw. verlötet sind.
Man kann vor dem Sintern auch keramische Pigmente aufspritzen, die bei dem nachfolgenden
Sintern zwar nicht reduziert werden, mit denen sich aber auf der Oberfläche der Fasern eine oxidische oder
glasartige bzw. emailleförmige Schicht ausbilden läßt,
die dann die einzelnen Faserteilchen miteinander verbindet.
Nach dem Sintern besitzen erfindungsgemäß hergestellte Metallfaser-Werkstücke neben der erfindungsgemäß
erreichten hohen Gleichförmigkeit ein durch das hohe Porenvolumen bedingtes geringes spezifisches
Gewicht, das je nach verwendeter Faserart bis zu 98% betragen kann, was einer Herabsetzung der Werkstoffdichte
auf etwa 2% des vergleichbaren Vollmaterials entspricht.
Das erfindingsgemäße Verfahren läßt sich kontinuierlich
oder diskontinuierlich durchführen. Man kann Werkstücke beliebiger Form gewinnen, etwa dadurch,
daß man in Mattenform hergestellte Rohlinge entsprechend zuschneidet oder sonstwie mechanisch bearbeitet,
oder dadurch, daß auf die Unterlage Formen beliebiger Gestalt aufgesetzt und die Faserschichten in
diese Formen eingestreut werden.
Fasern aus einem 17°/oigen Chromstahl mit einem
ίο mittleren Durchmesser zwischen 50 und 100 μΐπ und
einer mittleren Länge von 5 bis 10 mm wurden in eine Streutrommel gefüllt Die Streutrommel hatte einen mit
Lochungen von 2 mm 0 und zusätzlich 6 mm langen Querschlitzen versehenen Mantel, dessen Oberfläche zu
50% aus freier Lochfläche bestand. Der Trommeldurchmesser betrug 200 mm. Die Trommel wurde mit einer
Umdrehungsgeschwindigkeit von 100 UpM rotiert. Dabei wurde die Trommel über ein darunter befindliches
Trägerblech hin- und hergeführt Während dieser Bewegung wurden kontinuierlich weitere Fasern der
Trommel zugeführt, so daß der Einfüllstand erhalten blieb. Auf das Trägerblech wurde vor dem Anlaufen des
Streuvorganges ein Trennmittel aufgebracht, um nach dem Sintern eine gute Ablösung des Metallfaser-Werk-Stücks
von dem Trägerblech zu gewährleisten. Die Fasern wurden so lange auf das Trägerblech aufgestreut,
bis eine Streuhöhe von etwa 20 mm erreicht war. Danach wurde die Trägerunterlage mit der darauf
abgesetzten Fasermatte in einen Schutzgas-Glühofen eingesetzt und darin unter Wasserstoff bei ca. 1200° C
zwei Stunden lang gesintert. Danach wurde auf etwa 100°C abgekühlt Das anschließend aus dem Glühofen
heraus und von der Unterlage abgenommene fertige Metallfaser-Werkstück hatte ein Porenvolumen von
85%.
Durch nachträgliche Verdichtung konnte, wie an sich
bekannt, ein anderes gewünschtes Porenvolumen, zum Beispiel von 70% eingestellt werden. Dabei blieb die
gleichförmige Struktur der erfindungsgemäßen Metallfaser-Werkstücke
erhalten.
Claims (3)
1. Verfahren zum Herstellen poröser Metallfaser-Werkstücke gleichförmiger Beschaffenheit durch
Sieben zerkleinerter Metallfasern auf eine Trägerunterlage und anschließendes Sintern, gegebenenfalls
nach Verdichten, dadurch gekennzeichnet,
daß die zerkleinerten Metallfasern aus einer rotierenden Streutrommel lagenweise übereinander
auf die Trägerunterlage, gegebenenfalls unter Zwischenschalten eines Vibrationssiebes, aufgestreut
werden und die entstandene Fasermatte anschließend in bekannter Weise gesintert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die zerkleinerten Metallfasern vor dem Streuen klassiert werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß Pigmente in Form von feinstem
Metallpulver, Metalloxidpulver und/oder beim Sintern reduzierbaren Metallverbindungen den Metallfasern
vor dem Sintern zugesetzt werden.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19702057053 DE2057053C3 (de) | 1970-11-20 | 1970-11-20 | Verfahren zum Herstellen poröser Metallfaser-Werkstücke |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19702057053 DE2057053C3 (de) | 1970-11-20 | 1970-11-20 | Verfahren zum Herstellen poröser Metallfaser-Werkstücke |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2057053A1 DE2057053A1 (en) | 1972-05-31 |
DE2057053B2 DE2057053B2 (de) | 1979-03-01 |
DE2057053C3 true DE2057053C3 (de) | 1979-10-18 |
Family
ID=5788637
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19702057053 Expired DE2057053C3 (de) | 1970-11-20 | 1970-11-20 | Verfahren zum Herstellen poröser Metallfaser-Werkstücke |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE2057053C3 (de) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5226210A (en) * | 1989-01-23 | 1993-07-13 | Minnesota Mining And Manufacturing Company | Method of forming metal fiber mat/polymer composite |
DE19712625C2 (de) * | 1997-03-26 | 2003-02-20 | Fraunhofer Ges Forschung | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Faserformkörpers |
-
1970
- 1970-11-20 DE DE19702057053 patent/DE2057053C3/de not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE2057053B2 (de) | 1979-03-01 |
DE2057053A1 (en) | 1972-05-31 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
AT515258B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Schleifkörpern | |
DE102013212644A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Schleifmittels | |
DE3306142C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines zweiphasigen oder mehrphasigen metallischen Materials | |
DE69302744T2 (de) | Verfahren zur Herstellung von vliesstoffähnlichem Material das Mineralfasern und Bindemittel enthält und daraus erhaltene Produkte | |
CH638473A5 (de) | Verfahren zur herstellung von diamantschleifkoerpern. | |
DE10019184A1 (de) | Formkörper | |
DE3319508A1 (de) | Vorrichtung und verfahren zur zerstaeubung von fluessigen metallen zwecks erzeugung eines feinkoernigen pulvers | |
DE68902070T2 (de) | Schallisolierungs- und/oder vibrationsdaempfungsverkleidung, element mit einer derartigen verkleidung und verfahren zur anwendung. | |
DE2057053C3 (de) | Verfahren zum Herstellen poröser Metallfaser-Werkstücke | |
DE1032720B (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Granuelen bestimmter Korngroessengrenzen | |
DE69221852T2 (de) | Herstellung von schichten durch zerstäubung | |
DE19712625C2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Faserformkörpers | |
DE3540451A1 (de) | Keramikschaumfilter und verfahren zu seiner herstellung | |
DE2057054C3 (de) | Verfahren zum Herstellen poröser Metallfaser-Werkstücke | |
DE69812705T2 (de) | Verfahren zum entfernen einer metallischen beschichtung von metallischem schrott | |
DE2847713A1 (de) | Verfahren zur herstellung von granulaten niedrig schmelzender metalle | |
DE2057063C3 (de) | Vorrichtung zur Herstellung von Metallfaservliesen | |
EP0486421B1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines metallischen Werkstoffes und Werkstoff, der nach dem Verfahren hergestellt ist | |
AT393520B (de) | Scheibe bzw. scheibensegment fuer scheibenmuehlen sowie verfahren zur herstellung derartiger scheiben bzw. scheibensegmente | |
DE2724600A1 (de) | Verfahren zur herstellung von kugeln | |
DE1118468B (de) | Verfahren zur Herstellung poroeser Metallgegenstaende aus Metallfasern | |
DE821023C (de) | Verfahren zur Herstellung von hochporoesen Formkoerpern | |
DE2022803B2 (de) | Verfahren zur herstellung von haftfesten deckschichten aus verschleissfesten legierungen auf metallischen oberflaechen | |
DE1483483A1 (de) | Pulver zum Schweissen oder UEberziehen von Metallstuecken | |
DE3021384A1 (de) | Verfahren zur herstellung von hochporoesen koerpern aus sinterbaren pulvern |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OD | Request for examination | ||
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |