DE2047335C3 - Verfahren zum Herstellen von Kunstleder für Schuhfutter - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Kunstleder für Schuhfutter durch Aufbringen einer porösen Polyurethanschicht, die Mikro- und Makroporen enthält, auf ein genadeltes Faservlies.

Gewöhnlich wird wegen des attraktiven Aussehens, der glatten Oberfläche, der Feuchtigkeitsdurchlässigkeit, der Wasserabsorption, der Luftdurchlässigkeit, des angenehmen Griffs und der hohen Festigkeit Pferdeleder, Schweinsleder u. dgl. als geeignetes Schuhfutter verwendet.

Infolge einer zunehmenden Verknappung an Naturleder ist die Schuhbekleidungsindustrie gezwungen, auch Kunstleder einzusetzen. Üblicherweise werden Kunstleder für Schuhfutter so hergestellt, daß man eine Kunstharzlösung auf die Oberfläche eines Substrats, beispielsweise eines Gewebes, aufbringt und den dabei erhaltenen Überzug trocknet, oder daß man eine folienartige Harzschicht mit einem Substrat verbindet. Die dabei erhaltenen Produkte werden durch Einprägen eines Musters, durch Färben od. dgl. oberflächenbehandelt, um ihnen so ein lederähnliches Aussehen zu verleihen.

Da jedoch die Kunstharzschicht eine Feinstruktur besitzt, weisen solche Kunstleder außerordentlich schlechte Eigenschaften, beispielsweise eine schlechte Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und Wasserabsorption auf. Gerade diese Eigenschaften sind jedoch für Schuhfutter außerordentlich wichtig. Außerdem scheuert sich im Falle der Verwendung eines Gewebes als Substrat das Gewebe an den Schnittenden durch, wodurch das Aussehen und die Qualität der Schuhe beeinträchtigt werden.

Es ist daher erwünscht, als Substrat einen Vliesstoff zu verwenden und darauf eine Kunstharzschicht auszubilden, die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und Wasserabsorption gewährleistet, so daß ein Lederersatz erhalten wird, der im Aussehen, Griff und Festigkeit dem Naturleder gleicht.

Die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und die Wasserabsorption werden üblicherweise dadurch erzielt, daß man eine Kunstharzlösung unter Bildung einer mikroporösen Kunsharzschicht feucht koaguliert. Wenn jedoch ein Vliesstoff mit einer aufgebrachten Kunstharziösung naß koaguliert wird, erschwert die rauhe Oberfläche des Vliesstoffes das gleichmäßige Eindringen der Kunstharzlösung, so daß die Oberflächenglätte der Harzschicht beeinträchtigt wird. Falls sie feinkörnig ist, hat die Harzschicht eine schlechte Abriebbeständigkeit. Zur Erzielung einer glatten Oberfläche durch Beschichtung eines Vliesstoffes mit

ίο einer Kunstharzlösung und anschließender nasser Koagulierung des dabei erhaltenen Überzuges ist es beispielsweise erforderlich, die grobe Oberfläche vor dem Auftrag der Harzlösung mit einem Harz zu füllen, um das ungleichmäßige Eindringen der Harzlösung

zu verhindern. Ein solches Verfahren ist jedoch schwierig und kos*spit.lig.

Aus der Zeitschrift »Melliand-Textilberichte«, 10/1963, Seite 1145 ff. ist das Prägen von textlien Unterlagen mit darüberliegender Schaumstoffschicht be-

ao kannt, wobei jedoch die Oberflächenformgebung im Vordergrund steht. Hierbei wird die Schaumstoffschicht nur ganz kurz und intensiv aufgeheizt und drucklos geprägt.

Das deutsche Gebrauchsmuster 1928528 be-

»5 schreibt einen luftdurchlässigen Pantoffeloberstoff aus drei Schichten mit einer Zwischenlage aus komprimierter Schaumstoffolie, die durch einen pulverförmig und punktartig aufgebrachten, thermoplastischen Binder mit den beiden Lagen üblicher textiler Struktur verbunden ist. Die Struktur der Oberfläche der beidseitig kaschierten Schaumstoffolie spielt bei diesen Pantoffeloberstoffen keine Rolle. Das Problem, die Atmungsfähigkeit dieser Verbundfolie zu erhalten, tritt hier nicht auf.

Die schweizerische Patentschrift 476153 betrifft ein Streichkunstleder, bestehend aus einem Faserfiächengebilde und einer damit fest verbundenen geschäumten Polyurethanschicht, welche bis zu V₁₀ bis V₃ der Dicke des Faserflächengebiädes in letzteres ein-

gedrungen ist, und einer Deckschicht. Zur Herstellung eines derartigen Streichkunstleders wird zunächst eine Polyurethanschaumschicht vorbereitet und auf diese, solange sie noch expandiert, ein Gewebe oder ein genadelter Vliesstoff aufgelegt. Ein Heißverpressen des Laminats erfolgt nicht.

Die deutsche Offenlegungsschrift 1410255 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von durch Kunststoff gebundenen Textilstoffen. Hierbei werden Stoffbahnen mit einer flexiblen Kunststoffolie in der Weise verbunden, daß Stoffbahn und gegebenenfalls auch die Folie erhitzt und das Laminat dann gewalzt wird. Hierbei handelt es sich nicht um poröse Folien.

Die deutsche Auslegeschrift 1143477 beschreibt schließlich ein wasserdampfdurchlässiges, biegsames Kunstleder mit einer Grundschicht aus Fasern aus synthetischen, linearen Polyamiden oder Polyestern, die mit einem Vinylidenpolymeren als Bindemittel gebunden sind, wobei das Gewichtsverhältnis von Vinylidenpolymeren zu Faser 30:70 bis 70:30 beträgt, und die Deckschicht aus einem Vinylidenpolymerenfilm mit etwa 46 bis 4650 Perforationen je Quadratzentimeter von 0,03 bis 0,25 mm Durchmesser besteht.

Bei Schuhfutter kommt es nun insbesondere darauf

an, ein Material mit einer Oberflächenbeschaffenheit zur Verfügung zu haben, das einerseits eine gewisse Glätte aufweist, damit der Fuß leicht in den Schuh hineinschlüpfen kann, andererseits aber nicht zu glatt

isL da sonst der Fuß zu leicht wieder aus dem Schuh r" ...^.«jej,^ Das heißt, das Material muß einen ent-I guten Griff besitzen, Darüber hinaus muß [ »atmungsaktiv« sein, d. h. es muß eine

! Feuchligkeitsdurchlässigkeit und 5 tesserabsorption besitzen.
% ist nun guBerst schwierig, cm Material her?.uslel tejTdas die aö ein Schuhfutter zu stellenden Anforderten in befriedigendem Maße erfüllt. D;s bisheriftfett Kunstledennaterialien lassen jedenfalls in dieser *° Hinsicht noch sehr zu wünschen übrig.

Versuche, ein derartiges Kunstleder herzustellen. sind bisher immer fehlgeschlagen, da auf Textüsub- «Ute in der üblichen Weise aufgebrachte poröse Polvurethattsehichten ^r über eine ausreichende At- ¹J munssfahigkeit verfügten, jedodi insbesondere bei Verwendung von fienadelien Faservliesen als Textil-Mibst*at hinsichtlich Glätte und Griff nicht befriedig ten Das Giätten dieser tu rauhen Oberflächen, gegehenenfalls unter gleichzeitigem Aufpiägen eines * lederartigen Oberflächenmuster* durch Heißpressen Ie, porösen Polyurcthansehkhl war ;war grundsät ; Hch schon bekannt, es war jedoch etvnso bekannt. daß dabei die Atmungsfähigkcit des Materials \erforen ging- da die Poren durch das Heißpressen wie < „warten *^rtl weitgehend beseitigt wurde«. Die \ufgabe der vorliegenden Urimdung beuteln nun dann, cm Verfahren zur Herstellung von Kunst lcdei fur Schuhfutter durch Aufbringen einer poröse» Polvurethanschicht. die Mikro- und Makroporen <»t : hält -nif ein genadcltcs Faservlies jai schaffen, das c«" Produkt mit einet rufricdcnMeUenden Glätte, einem iufnedenstcllenden CUm. einei yufticdcnMcllendm Fcuchiifikeitsdurchlässigkcit. Wasseiabsorption imd einem natinlcdcrähnlichcn Grifl liefen, dei tu, Schuhfuttcrmatciialien. die mit den Seiten und Fase» desl-ußcs ständvg in reibcnda Hcruhiung stehen, a

forderlich ist. , ,

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß m einem derartigen Verfahren die Faservlicssdudit und die eine Stärke von 0.1 bis 0.8 mm aufweisende poröse Polvurethanschicht m an sich bekannter Weise heiß veipreßl weiden, derart, daß die l'olyurethanschidit auf M) bis 70'^- ihrer ursprünglichen Starke gcbiacht wird und die Makroporen auf ein Verhältnis von lonoitudinalcr m transversaler Ausdehnung von L. bis L I f» gequetscht werden und daß die longitudinal Ausdehnung der Makroporen parallel zur Oberfläche der Polyurefhanschicht auf 20 bis MV* der Stärke der Polvurethanschicht gebracht wird

Zur Herstellung eines Kunstleders für Schuhfutter cernäß der Erfindung wird eine Polyuicthaulös-mg direkt -iuf die Oberfläche eines Substrats aufgebracht und das auf diese Weise beschichtete Substrat dann zw Koagulation in eine wäßrige Koagulici ungslosung eingetaucht, wobei das Substrat mit einer gleichmäßig Boröscn Polvurethanschicht «Iwvzogen wird, das eine Soße Anzahl von Makroporeu aufweist. Statt ledig Hch durch nasses Koagulieren übliche Mikioporc» herstellen, wird eine Polyurcthansdiidit mit einem sowohl Mikroporcn als auch rahlrciehc Mak-opore» aufweisenden Aufbau erhalten, indem man eine RunsUwtlÖsung verwendet, die cm wasscrloslivl es poretibildendes Mittel oder eine übermäßig große Menge Lösungsmittel enthält.

Das so erhaltene Produkt ist jedoch nicht Im die Verwendung als Schuhfutter geeignet, da es war cmc ausreichende FcuchtigkcUsdurchläsr.igkeit und Was serabsorption aufweist, seine «»«flachste und

Verschleißfestigkeil jedoch nid« ausreiche«, und da

es einen kauSchukähnlichen Gntt ohne mittlere

Steifheit aufweist. Daher wird dieses P^T^_C

thanlaminat anschließend einem hohe« Durck a«l d«

Oberfläche der HamchidU abgesetzt um eine pla

stische Deformieruni r« bewirke«, *^«^^ιΑ

gebung des Oberflächenbereiches zu emer SOuchimrt

Sner Textur zusammengepreßt wnrd, die *»£«£.«

einer bessere« Abriebbestand^ert und^ G latte de

Oberfläche aufweist. Die «^νν Jd^

thanscWchi mit der ursprünglichen Dicke tufcrt trot

der rauhen Oberflädie des Substrats zu einem U m -

nat mit glatter Oberfläche, wodurch ein iufnedenstcl

, ;«des Aussehen eraelt wirf, das für die V^ndung

als Kunstleder für Sdiuhfuttei geeignet «I. Dw im Ui

nern der Polyurethansdiicht noch ^'^h:^"^e" ^

reichen Poren liefern, obwohl sie durch d**W'^c;

se« zu einer flachen F^m jdrfoimcrt vind· «nc

ο ausreichende Feuchtigketodurdilassigkcit und W.is

ransoipiion.

l-.in wesentliches Mcikmal des erfindungsgcmalvn \' cit ahrens Ικ-slehi viarm. daß vfic Makivp*M-cn ;u Γ ο ic» mit verducdcncm Abtlav'luiugsgiad ^vi^ammr·,, ¹¹ gepreßt werden, je nach vlei Givbkörm^koit dci Sub stiatobeit'.ächc. vvas jvn FiiicKing einei Polynvethau sducht mit glattei Olvrtlädie dient, wobei trot: des /.usammciipressensdurch die Anwesenheit der ie\th «.heu. ;usammr-ngcpießte» Poien e«ne gvitc I vitt ¹¹ duivhlassigkcit eirielt wud Hei cmci veipreßien. mn Mikroporcu cnthalionden p*>roscn PvMyurcthan sehicht werden die Poren entfernt, und die Folge da von ist cmc geringe oder keine I utldurchlHssuäkcit Hie crfiuxluiigsgcmäß hergestellten Kunstlcv'ei .-eigen ^ vlcrartige Nachteile nidit und es wcixicn vielmchi cmc bcsscie 1 uftvlurclilässigkeit. Vcuchiigkcitspcinifabilität vind WasscvaKsoiption er?ielt als im Falle emcs Lammais, das Mikwp*>irn aufweist, deren xiiößc etwaglcuii viei dci olKngcnanntcn ,-«sanimcngcpicf.i-

<° ten Poren ist

Im allgemeinen entsteht l>ci Vci weiuluug einei lid ßcn Wake oder einer heißen Platte mit einem cinge prägten naturlcdctähnlichen Mustei wahrend vlei KompvcssionsdcfvM-tiiatvon eine geplagte Oberfläche. ♦ 5 die dci Oberfläche von Naturfeder ähnelt Hie Obei tliidic kann ?ui Veil>csserimg ihres Aussehens und ihres Glaiues. ihrer Festigkeif und Glätte auch nut einem weiteren Obctrug versehen werden

Die Oberfläche des crfiudungsgcmäß liei gestellte» S° Kunstleders hat eine leine Votur. cmc ?ufncdcnsiel lcnde Abriebfcstigkeit. einen verbesserten Glanz und eine vcrbpsseite cilättc. die duivh Obeitlädicnbe hanvlluug ci7icll wird Außcnfcm nimmt vlte Innen struktur des Laminats im Feinheitsgrad insgesamt vo» .Vi da Substratseitc in Richtung auf die poröse Hau oberfläche, die Naturfeder ähnelt, ?u und verleiht die sei emen natnrlcdeiähnlichen Glitt

/,Ui Frläuieiungdct Frfmdungvvud aul die /eidi »uugcn hingewiesen.

^e° Fig. 1 stellt eine vergrößerte Ansicht eines vcriika '.cn Schnittes durch ein kunstleder für Schuhfutter voi dem ,Zusammenpressen dar.

F'ig, .1 stellt eine vergrößerte Ansicht eines vcrfika lcn Schnittes duivh ein olierflädienbehandeltev ^J Schuhfultermatcrial dar. das durch Prcßvcrformuui; erhalten wunle.

Nachfolgend wellen einige Avisführungsformen vier Frfindung unter Hc?ugnahme auf die /.cichmin

gen näher beschrieben. deutlich zusammengepreßten Zustand verbleibt. Das

Eine durch Zugabe einer geeigneten Menge eines Zusammendrücken unter Hitzeeinwirkung wird vor-Porenbildners, beispielsweise von Polyäthylenglykol, zugsweise bei einer Temperatur von 120 bis 180° C, eines wasserlöslichen anorganischen Salzes od. dgl., insbesondere bei 130 bis 150° C durchgeführt,
zu einer Kunstharzlösung, beispielsweise einer Dirne- 5 Das auf diese Weise durch extremes Zusammenthylformamidlösung von Polyurethan hergestellte Be- drücken der verhältnismäßig dicken, porösen PoIyschichtungslösung wird auf die Oberfläche eines Sub- urethanschicht 3 erhaltene Kunstleder für Schuhfutter strats, beispielsweise eines gewebten Gewebes oder hat trotz der rauhen Oberfläche des Substrates 1 eine eines Vliesstoffes durch Walzenbeschichtung, durch sehr glatte Oberfläche und eine feine Textur. Obwohl ein Auftragsmesser od. dgl., in einer geeigneten ^l° zahlreiche Makroporen 2 in dem Innern zusammen-Schichtdicke aufgebracht. Das auf diese Weise mit der gepreßt werden, bleibt dennoch eine beträchtliche obigen Lösung beschichtete Substrat wird zur Naß- Anzahl davon, und zwar selbst bei Anwendung von koagulierung der obengenannten Polyurethanlö- extremen Drücken, in der porösen Polyurethanschicht sungsschicht in eine wässerige Koagulierlösung einge- in Form deformierter, zusammengepreßter Poren 2' taucht. Hierbei werden das Polyurethanlösungsmittel »5 erhalten. Diese sind die Ursache für die ausgezeich-(z. B. Dimethylformamid) und der wasserlösliche Po- nete Feuchtigkeitsdurchlässigkeit, Luftdurchlässigkeit renbildner (z. B. Polyäthylenglykol, oder ein neutra- und Wasserabsorption und letzten Endes für die les, wasserlösliches anorganisches Salz) in die wässe- merklich verbesserten Eigenschaften des gesamten rige Koagulierlösung extrahiert, wodurch auf der Gefüges, einschließlich des Substrates.
Oberfläche des Substrates 1, wie in Fig. 1 dargestell«, a° Der hier verwendete Ausdruck »Substrat« bezieht durch Koagulierung des Polyurethans eine gleichmä- sich auf Faservliese. Zu diesen gehören genadelte Faßig poröse Polyurethanschicht unter Einschluß von servliese, die gegebenenfalls mit synthetischem Kauzahlreichen Makroporen 2 gebildet wird. tschuk od. dgl. imprägniert sein können.

Die poröse Schicht kann zweckmäßigerweise 0,1 Unter Polyurethan ist ein Material zu verstehen,

bis 0,8 mm, vorzugsweise 0,2 bis 0,5 mm dick sein. »5 das durch Umsetzung von Polyisocyanat mit einem Die Größe (bzw. der Durchmesser) der in der porösen Polyesterdiol oder Polyalkylenglykoläther erhalten Schicht gebildeten Makroporen 2 beträgt Vorzugs- wurde, wobei das dabei erhaltene Präpolymerisat mit weise 20 bis 70%, insbesondere 30 bis 60% der Dicke einer Verbindung mit mindestens zwei aktiven Wasder porösen Schicht. Eine 70% der Dicke der porösen serstoffatomen in seiner Kette verlängert wird. Das Schicht übersteigende Größe dieser Makroporen ist 30 Polyurethan kann unter Zusatz einer geringen Menge nicht erwünscht, da dies für die Glätte der Oberfläche eines Vinylharzes, wie z. B. von Vinylchlorid, Verwender porösen Schicht nachteilig ist. det werden.

Das Laminat, das aus dem Substrat 1 und der auf Beispiele für Lösungsmittel für das Polyurethan

dessen Oberfläche gebildeten porösen Schicht besteht sind Ν,Ν'-Dimethylformamid, Ν,Ν'-Dimethylacet-(das nachfolgend als »poröses Laminat« bezeichnet 35 amid. Tetrahydrofuran, Dimethylsulfoxid u. dgl.
wird), wird dann zur Entfernung des Lösungsmittels Geeignete wasserlösliche, porenbildende Mittel,

und des Porenbildners mit Wasser gewaschen und ge- die im erfindungsgemäßen Verfahren verwendet wertrocknet. Anschließend wird das auf diese Weise er- den können, sind Polyäthylenglykole und wasserlöslihaltene poröse Laminat, d. h. das Kunstleder für ehe anorganische Salze, wobei diejenigen Polyäthy-Schuhfutter, das die poröse Polyurethanschicht 3 und 40 lenglykole besonders bevorzugt werden, die ein das Substrat 1 enthält, von oben in der Hitze gepreßt, durchschnittliches Molekulargewicht vn 200 bis 2000 so daß die poröse Polyurethanschicht 3 gegenüber besitzen. Beispiele geeigneter, wasserlöslicher, anordem Substrat stark zusammengedrückt wird, und zwar ganischer Salze sind Natriumchlorid, Natriumsulfat, auf eine Dicke von nicht mehr als etwa 70%, Vorzugs- Ammoniumsulfat, usw.

weise von etwa 50 bis 60% der ursprünglichen Dicke. 45 Das in Wasser lösliche, porenbildende Mittel wird Ein übermäßiges Zusammenpressen muß vermieden vorzugsweise in einer Menge von 10 bis 200 Gewerden, da die Poren dadurch zerstört und beseitigt wichtsprozent, insbesondere von 20 bis 150 Gewerden können. wichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des in der

Auf Grund des Zusammenpressen unter Anwen- Polyurethanlösung, d. h. in der obengenannten Bedung von Wärme werden die Makroporen 2 zu dün- 50 Schichtungslösung, enthaltenen Polyurethans, vernen flachen Poren 2' mit einer geringen Dicke und wendet. Als wässerige Koagulierungslösung (Koaguverhältnismäßig großen Dimensionen in Richtung lierungsbad) können Wasser und wässerige Lösungen parallel zur Oberfläche der porösen Polyurethan- der obengenannten wasserlöslichen anorganischen schicht 3 deformiert, während die Oberfläche der Salze verwendet werden. Die wässerige Koagulie-Schicht mittels einer Walze mit glatter oder mit einem 55 rungslöSung wird zweckmäßig mit einer Temperatur Prägemuster versehenen Zylinderfläche vollkommen von 30 bis 60° C angewendet,
geglättet oder mit einem Prägemuster versehen wird.

Die auf diese Weise deformierten, zusammengepreß- Beispiel 1

ten Poren haben eine Längsausdehnung, die 20 bis Ein aus Polyesterfasern (1,5 Denier) und Viskose-

50% der Dicke der Polyurethanschicht beträgt, wobei 60 reyon-Stapelfasern (1,5 Denier) in einem Verhältnis das Verhältnis der Längsausdehnung zu der Queraus- von 50:50 bestehendes Faservlies wird genadelt und dehnung etwa 1:1,2 bis 1:1,6 beträgt. Obwohl die dann mit einer Styrol/Butadien-Kautschukemulsion poröse Polyurethanschicht 3 und das Substrat 1 wäh- imprägniert. Das imprägnierte Vlies wird ausgerend des obengenannten Verfahrens gleichzeitig der quetscht und getrocknet. Auf die so erhaltene, 0,7 mm Kompression unterworfen werden, nimmt das Sub- 65 dicke Faservliesschicht wird eine Beschichtungslösung strat 1' nach dem Zusammenpressen unter Hitzeein- der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung in wirkung seine ursprüngliche Dicke in etwa wieder an, einer Menge von 400 g/m² (entsprechend einer Dicke während die poröse Polyurethanschicht 3' in einem von 0,4 mm) aufgebracht.

Zusammensetzung der Beschichtungslösung

Polyurethanlösung 100 Gewichtsteile

(Konzentration: 25 %, Lösungsmittel = Dimethylformamid)

Natriumchlorid 20 Gewichtsteile

Färbemittel (Farbstoffpaste). . 15 Gewichtsteile

Nach der Beschichtung wird das Gewebe zur Koagulierung der Beschichtungslösung 10 Minuten lang in Wasser von 30° C eingetaucht, dann in Wasser gewaschen und getrocknet. Dabei wird ein Laminat (d. h. ein Kunstleder für Schuhfutter) erhalten, das auf einer Oberfläche des Faservliesstoffes eine poröse Polyurethanschicht aufweist. Die Polyurethanschicht hat zahlreiche Makroporen einer Größe (d. h. eines Durchmessers) von etwa 0,15 bis 0,20 mm. Bei diesen Poren handelt es sich um zellulare Poren, die miteinander in Verbindung stehen.

Das Laminat wird dann mittels einer auf 140° C ^ao erhitzten, ein Ziegeniedermuster aufweisenden Prägewalze (Spielraum 0,4 mm) zusammengepreßt, wobei man ein Laminat mit einer Dicke von 0,9 mm erhält. Das Laminat enthält zahlreiche zusammengepreßte Poren mit einer Höhe von 0,1 bis 0,12 mm ^a5 und einer Breite von 0,16 bis 0,20 mm. Dann wird die Oberfläche des Laminats angefärbt. Das so erhaltene Produkt zeigt einen ausgezeichneten Glanz, eine ausgezeichnete Glätte, Abriebbeständigkeit und einen ausgezeichneten Griff und weist ferner die nachfolgenden für ein Schuhfutter-Material außergewöhnlich guten Eigenschaften auf:

Feuchtigkeitsdurchlässigkeit. . 5,1 mg/cnr/Stunde

Wasserabsorption 7,5 %

Zugfestigkeit

Kette 0,7 kg/mm²

Schuß 0,5 kg/mnr

Zum Vergleich wird ein anderes Kunstleder auf gleiche Art und Weise hergestellt, wobei diesmal jedoch der Beschichtungslösung kein Natriumchlorid zugesetzt wird. Dieses Kunstledermaterial besitzt eine geringe Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und eine niedrige Wasserabsorptionsfähigkeit. Die erhaltenen +5 Werte sind folgende:

2,1 mg/cnr/Stunde
5.0%

Feuchtigkeitsdurchlässigkeit.
Wasserabsorptionsfähigkeit .
Zugfestigkeit

Kette 0,7 kg/mm²

Schuß 0,5 kg/mnr

Dieses Material hat einen schlechten Glanz und eine geringe Glätte und einen schlechten Griff.

Beispiel 2

Auf ein unter den obengenannten Bedingungen erhaltenes Faservlies wird wie in Beispiel 1 in der gleichen Schichtdicke eine Beschichtungslösung der folgenden Zusammensetzung aufgebracht:

Zusammensetzung der Beschichtungslösung

Polyurethanharzlösung .... 100 Gewichtsteile
(Konzentration: 25 %, Lösungsmittel = Dimethylformamid)

Polyäthylenglykol (durchschnittliches Molekulargewicht 4CO) 25 Gewichtsteile

Färbemittel (Farbstoffpaste). . 15 Gewichtsteile

Die nachfolgende Behandlung wird unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 durchgeführt, die zu einem Laminat führen, das eine poröse Schicht mit etwa den gleichen Poren wie in Beispiel 1 enthält. Das durch heißes Zusammenpressen erhaltene Produkt weist eine außergewöhnliche Glätte und einen außergewöhnlichen Glanz auf. Die sonstigen Werte sind folgende:

Feuchtigkeitsdurchlässigkeit. . 4.6 mg/cnr/Stunde

Wasserabsorption 7.0%

Zugfestigkeit

Kette 0,8 kg/mnr

Schuß 0.5 kg/mm²

Das Laminat ist als Schuhfutter sehr geeignet.

Das angewendete Verfahren zur Prüfung der Feuchtigkeitsdurchlässigkeit entspricht dem Japan Industrial Standard Nr. 6549. Die Messung der Wasserabsorption erfolgt an einer 10 cm X 10 cm großen Probe, die vorher 7 Stunden lang in einer Atmosphäre mit einer Temperatur von 30 ± 1 ° C und einer relativen Feuchtigkeit von 95 ± 5% aufbewahrt worden war. Die Glätte der Oberfläche wird durch Beurteilung mit dem unbewaffneten Auge ermittelt.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

1. Patentanspruch:

   Verfahren zum Herstellen von Kunstleder für Schuhfutter durch Aufbringen einer porösen Polyurethanschicht, die Mikro- und Makroporen enthält, auf ein genadeltes Faservlies, dadurch gekennzeichnet, daß die Faservliesschicht und die eine Stärke von 0,1 bis 0,8 mm aufweisende poröse Polyurethanschicht in an sich bekannter Weise heiß verpreßt werden, wobei die Polyurethanschicht auf 50 bis 70% ihrer ursprünglichen Stärke gebracht wird und die Makroporen auf ein Verhältnis von longitudinaler zu transversaler Ausdehnung von 1:1,2 bis 1:1,6 gequetscht werden und daß die longitudinal Ausdehnung der Makroporen parallel zur Oberfläche der Polyurethanschicht auf 20 bis 50% der Stärke der Polyurethanschicht gebracht wird.