DE2037930A1

DE2037930A1 - Verfahren zum kontinuierlichen Her stellen eines Phenolschaumstoffes

Info

Publication number: DE2037930A1
Application number: DE19702037930
Authority: DE
Inventors: Yozo Kamakura Suzuki Setsuo Yokohama Udagawa Keichi Tokio Ito, (Japan) P
Original assignee: Sumitomo Bakelite Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Bakelite Co Ltd
Priority date: 1969-07-31
Filing date: 1970-07-30
Publication date: 1971-02-18
Also published as: GB1304909A; FR2053373B1; FR2053373A1

Description

HANSRUSCHiCE ^β£/30. JuH

S 1368

Sumitomo Bakelite Company Limited, Tokyo, Japan

Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen eines

PhenolschauiDstoffes

Ein Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen eines Phenolschaumstoffes umfaßt das Mischen eines Phenolhovolaks mit einem Schmelzpunkt von 45 bis 85⁰C, gemessen mit Hilfe eines Kapillarverfahrens, eines Sehäumungsmittels, eines Härtungsmittels, welches bei Erwärmen Methylenbrticken bilden kann, /und eines Oberflächenaktiven Mittels, um die Schaumstoff zellen klein zu machen, Extrudieren der sich ergebenden Mischung mit Hilfe einer schneckenartigen Strangpresse bei einer Temperatur der geschmolzenen Mischung in der Strangpresse von 6o bis 11O⁰C, Einführen des sich ergebenden verschäumbaren Extrüdates ohne Kühlung in einen Hohlraum, welcher

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durch Führungswände "begrenzt ist, und Erhitzen des Extrudates zwecks gleichzeitiger Verschäumung und Härtung.

Die Erfindung "betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen eines Schaumstoffes durch Verwendung eines Phenolnovolaks.

Es ist ein herkömmliches Verfahren "bekannt, welches das Mischen eines Ha.rzes, eines .Schäummittels, welches bei Erhitzen ein Gas erzeugt, wie Dinitrosopentamethylentetramin und Benzolsulfonylhydäzid, eines Härtungsmittels, welches "bei Erhitzen Methylenbrütken bilden kann, wie Hexamethylentetramin, und eines oberflächenaktiven Mittels^r%i^;e^C;^n Sorbitanalkylester, das Anordnen der sich ergebenden Mischung in eine Form und dann Einsetzen der Form zwischen heisse Platten oder in einen Heizofen und das Erhitzen umfaßt, ma die Mischung zu verschäumen und zu härten.

Für ein Verfahren zum Erhalten einer verschäumbaren Zusammensetzung durch Mischung eines Harzes und verschiedener Additive sind die folgenden drei im wesentlichen bekannt.

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Das erste Verfahren umfasst ein schnelles Zusetzen eines Härtungsmittels, eines Schäummittels und eines oberflächenaktiven Mittels zu einem Harz, welches vorher erhitzt und geschmolzen ist, wobei anschließend unter Umrühren gemischt wird.

Das zweite ist ein Verfahren, bei welchem ein Schaummittel und andere Mittel mit dem Harz mit Hilfe eines erwärmten Zweirollenmischers gemischt und geknetet werden.

Das dritte ist ein Verfahren bei welchem das Harz, ein Schäummittel und andere Mittel in gepulvertem Zustand gemischt werden.

Die oben beschriebenen Verfahren haben indessen verschiedene Uachteile. Bei dem ersten Verfahren wird das Schäummittel und das Härtungsmittel leicht zersetzt, wenn es notwendig ist das Mischen bei ungefähr 12o C vorzunehmen, damit das Härtungs mittel und dergleichen ausreichend mit dem Harz vermischt wird, selbst wenn ein Harz mit einem Schmelzpunkt von 45°C verwendet wird, gemessen mit Hilfe eines Kapillarverfahrens. Deshalb ist

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ein Arbeiten wie Temperatürsteuerung oder schnelles Rühren sehr schwierig. Oder eine Wiedergestaltung wird sehr schlecht wegen des unterschiedlich in der Auflösung des Härtungsmittels und des Schäummittels in den Chargen, so daß es schwierig ist, eine Zusammensetzung zu erhalten, welche die Komponenten in den gewünschten Proportionen enthält und welche die gewünschte Verschäumbarkeit aufweist. Bei dem zweiten Verfahren ist es sehr schwierig, eine Masse zu der gleichen Zeit zu mischen; wenn die Chargenmenge pro Zeiteinheit zunimmt, erhöht sich die Hitze aufgrund von Scheren, wodurch die Temperatur der Mischung erhöht wird, so daß sowohl das Schäummittel a-ls auch das Härtungsmittel zersetzt wird, wodurch die Verschäumbarkeit herabgesetzt wird. Zusätzlich wird dieser Temperaturanstieg weitgehend von der Walzenzeit beeinflusst, so daß es ebenfalls schwierig ist, eitB Zusammensetzung zu erhalten, welche die Komponenten in den .gewünschten Verhältnisses enthält und die gewünschte Verschäumbarkeit aufweist. Bei dem dritten Verfahren wird, da alle Materialien so fein wie möglich gepulvert werden müssen und gemischt werden müssen, um die Zellen des Schaumstoffes gleichmässig und klein auszubilden, die Schüttdichte gering, es wird viel Arbeit erfordern, und die Wirksamkeit des Verfahrens

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mit den nachfolgenden Stufen wird äusserst verringert.

Wie es aus der vorstehenden Beschreibung verständlich ist, sind die obigen Verfahren bezüglich Arbeit und besserer Verwendung der Hitze unzureichend, da die verschäumbare Zusammensetzung erst mit Hilfe eines Chargenverfahrens erhalten wird und anschließend verschäumt wird. Dies ist nicht wirtschaftlich. Weiterhin ist es schwierig, eine homogene Zusammensetzung zu erhalten und einen Artikel mit guter Qualität daraus herzustellen, weil das Mischen und Kneten in jeder Charge unzureichend ist. Zusätzlich ist die Qualität unter den Chargen unterschiedlich. Da die versehäumbare Zusammensetzung in eine Form bei Raumtemperatur gebracht undj^dann erhitzt wird, ist es sehr schwierig, die ganze Zusammensetzung zur gleichen Zeit gleichmässig zu erwärmen, woraus sich ein ungleichmäßiges Verschäumen ergibt. Dieses Phänomen kann insbesondere bei einem Schaum hoher augenscheinlicher Dichte gesehen werden, wobei eine erhöhte Menge der verschäumbaren Zusammensetzung für eine Charge erforderlich ist oder man kann es sehen, wenn ein sehr dicker Schaum erhalten

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werden soll. Außerdem ist es nachteilig, da die Dichte des Schaumstoffes un die Orientierung der Blasen in dem Schaumstoff ungleichmäßig wird, wobei das Verschäumen so ungeordnet ist, daß an der Oberfläche des Schaumstoffes Linien und Rillen erscheinen können, dabei ist es im lalle eines Novolaks chaumst,off es unmöglich, das gleiche Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines dickeren Schaumstoffes und zum Schneiden in eine geforderte Dicke durch Verwendung flüssiger Materialien in einem ürethanschaumstoff oder einem phenolischen Resolschaum zu verwenden (US-Pat. 3 214 793)

Andererseits ist es für eines der herkömmlichen Misch- und Knetverfahren bekannt» daß es eine Strangpresse.als Kneter bei der Herstellung von phenolischen Formstoffen gibt "sie kann verwendet werden, um das Formmaterial mit einem MIlstoff zu mischen und zu kneten. Wenn jedoch eine wärmehärtbare Harzzusammensetzung ohne jedes Füllmittel oder mit einem Bit an Mllmittel verwendet wird, wird das Harz klebrig und haftet um eine Schraube, und ein Härten des Harzes tritt wegen der Reibungswärme ein* welche beim

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Mischen und Kneten frei gelassen wird. Aus diesem Grund kann die Zusammensetzung nicht ausreichend gemischt und geknetet werden. Mr einen thermoplastischen Schaumstoff wird im allgemeinen eine Strangpresse verwendet weil das Harz thermoplastisch ist und ein Härten durch Hitzen nicht

beachtet zu werden "braucht, und zwar ungleich M

einem wärmehärtbarem Harz, welches eine Begrenzung beim Erwärmen, Mischen und Kneten in einem Zylinder einer Strangpresse hat. Wenn jedoch das Harz wärmehärtbar ist war das für ein thermoplastisches Harz angewandte Verfahren nicht möglich, und zwar wegen der oben erwähnten Eigenschaft des Harzes. Es wurde nunmehr gefunden, daß der gewünschte Phenolschaumstoff kontinuierlich hergestellt werden kann durch Verwendung eines Novolaks mit niedrigem Schmelzpunkt und Extrudieren unter einigen bestimmten Bedingungen. Auf diese Weise kann das höchst homogene Extrudat erhalten " M werden, und dieses Extrudat kann direkt in die gewünschte Dicke von eine» dünnen Schaumstoff bis einem dicken Schaumstoff, insbesondere einen sehr dicken verschäumt werden.

Ein Gegenstand der Erfindung betrifft die kontinuierliche Herstellung eines sehr einheitlichen

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Schaumstoffes gewünschter Dicke, insbesondere eines sehr dicken Schaumstoffes.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die kontinuierliche Herstellung eines Schaumstoffes mit einem Bekleidungsmaterial unter Verwendung eines phenolischen Novolaks.

Die vorliegende Erfindung umfasst das Mischen eines Novolaks mit einem Schmelzpunkt von 45 "bis 85 C, gemessen durch ein Kapillarverfahren, eines Schäummittels, welches bei Erwärmen ein Gas erzeugt, eines Härtungsmittels, welches beim Erwärmen Methylenbiifcken bildet und eines oberflächenaktiven Mittels, Extrudieren der sich ergebenden Mischung mit Hilfe einer Strangpresse, in welcher eine Schnecke kalt gehalten wird, und zwar bei einer Temperatur der geschmolzenen Mischung in der Strangpresse von 6o bis 11O⁰O, Einführen des sich ergebenden verschäumbaren Extrudates ohne Kühlung in einen horizontal sich erstreckenden· Hohlraum, der von wenigstens zwei Beförderungswänden begrenzt ist und an beiden Enden in Pressrichtung geöffnet, ist, und Erwärmen des Extrudets bei der gleichen Geschwindigkeit wie die jenige der Extrusion von dem Einlassende zu dem Auslassende, um

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gleichzeitig zu Verschäumen und zu Härten, und kontinuierliches Härten des so erhaltenen Schaumstoffes aus dem Auslassende.

Das phenolische Hovolak, welches bei vorliegender Erfindung verwendet wird, wird durch Reaktion von Formaldehyd und einem Phenol- oder Phenole wie Phenol oder Gresol in der Gegenwart eines sauren Kataliysators hergestellt. Das phenolische Uovolak hat einen Schmelzpunkt von 45 - 85 ⁰O, gemessen mit Hilfe eines Kapillarverfahrens, und liegt in der Form solcher Partikel vor, welche durch ein Zweimaschensieb gehen; der hier beschriebene Schmelzpunkt ist mit Hilfe eines Kapillarverfahrens in Übereinstimmung mit JIS K 8oo4 (ASTM E 324-67 T) gemessen worden. · ■ ■

Als Schäummittel, welches bei Erwärmen ein Gas erzeugt, wird Azobiaisobutyronitril, Dinitrosopentamethylentetramin, Benzolsulfonylhydrazin, Natriutnbioarbonat und Ifatriumcarbonat verwendet. Als Härtungsraittel, welches bei Erwärmen Methylenbrücken bildet, ist typisch Hexamethylentetramin, und ParaforraaldehydjOO - polyoxymethylen und dergleichen können auch verwendet worden« Als

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H -4-

- 1o -

oberflächenaktives Mittel werden Sorbitanalky lester, Polyoxymethylennonylphenqläther, höhe te aliphätische Aminacetate der allgemeinen Formel,

R-BH₂ * CH₅ - COOH,

wobei R ein gesättigter oder ein ungesättigter aliphatischer Rest mit acht oder mehr Kohlenstoff atomen iat, Polyoxyäthylenpolyoxyprpylen-Blockcopolymere der allgemeinen Formel,

HO---4- C₂H₄O ->-—(- C₃H₆O ->-₅-4 C₂H₄O -}--- H,

wobei e und η positive ganze Zahlen sind und m größer als 2o ist und wobei ein Äthylenoxydgehalt von nehr als 2o $> des durchschnittlichen liöleoular gewiohtes vorhanden ist, Kondenaationsprodufcte von Ithylendiamin mit Polyoxyäthylen.- Polyoxypropylen und Blockpolymere der allgemeinen For,mel,

H -f-o^O^—f- C₃H₆O )

N-CH₀ --

wobei χ und y positive ganze Zahlen sind und das Molekulargewicht größer als 2ooö ist, utid Silan-Clyool-Copolymere der allgemeinen Formel

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Si-O-R-O -f—--

verwendet werden, wobei E ein Alkylen- oder Polyoxyalkylenrest, R¹ ein Alkylrest mit Ibis Kohlenstoffatome und kann einen Wert von 2 - 1o, vorzugsweise 3 "bis 5 ist. Das Zufügen eines Schmiermittels zum Herabsetzen der Reibungswärme während des Mischens und Knetens kann ein besseres Ergebnis ergeben. Die Schmiermittel können höhere aliphatisch^ Säuren wie Stearinsäure, Metallseifen wie Calciumstearat und Bariumstearat oder Wachse sein. Zusätzlich können zur Verbesserung der Qualität des Schaumstoffes beispielsweise Kautschuki Polyvinylalkohol oder Polyäthylenglycol, um Elastizität, Flexiblität und Polienverformbarkeit zu ergeben, eine geringe Menge eines Füllstoffes wie Holzmehl, Calcium-Oarbonat und Talcum zwecks besserer Härte, verschiedene Fasermaterialien, ein feuerhemmendes Mittel und ein Weichmacher hinzugefügt werden.

Als Strangpresse kann jede Art bei dieser Erfindung verwendet werden. Um jedoch zu verhin-

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dern, daß ein geschmolzenes Harz an der Schnecke haftet oder um einen Örtlichen Temperaturanstieg zu vermeiden, ist es notwendig, eine Strangpresse zu verwenden, bei welcher kaltes Wasser innerhalb der Schnecke zirkuliert, wobei vorzugsweise ein Abstand von o,3 bis o,o5 tnto zwischen der Schnecke und der Trommel vorhanden ist und wobei das Kompressionsverhältnis der Schnecke mehr als ^beträgt und ein schnelles Strangpressen zu ermöglichen; eine solche Strangpresse verhindert, daß das erzeugte Gas eintritt und die Aufenthaltszeit des Extrudats abnimmt.

Ein gutes Ergebnis kann erhalten werden, wenn eine Schnecke mit schneller Kompression verwendet wird, wobei sich eine geringere Heibung in der Zuführzone ergibt. Zwecks gewünschter Arbeitsbedingungen der Strangpresse ist der Temperaturabfall zwischen der Trommeltemperatur unter einem Einfülltrichter und derjenigen, des Überbereiches der Strangpresse so eingestellt, dr.ß erstere um wenigstens 4o°C höher als die letztere liegt. Dies ist eine sehr wichtige Bedingung bezüglich des Schmelzpunktes des verwendeten ITovolaks.

Wenn der Schmelzpunkt niedriger'als 45⁰O ist,

BAD ORfGINAt

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wird das Pulver leicht kompakt und erstarrt zu einer Masse, und die Mischung kann nicht in konstanter Menge in die Strangpresse gegeben werden, sodaß ein kontinuierliches Arbeiten unmöglich ist. Wenn sie höher als-85⁰C liegt, muß das Extrudieren bei einer solch hohen Temperatur durchgeführt werden um ein Verschäumen und Härten zu verursachen·. Deshalb ist es nicht möglich die Mischung mit Hilfe der Strangpresse zu extrudieren. Wenn so das Novolak mit einem Schmelzpunkt von 45 - 85⁰C mit anderen Materialien bei einer Temperatur des Extrudates von 6o - 11o C extrudiert wird, während die Schnecke gekühlt wird, wird es möglich, ein kontinuierliches und ausreichendes Mischen zu bewirken ohne ein Verschäumen und Härten in der Strangpresse zu verursachen.Mit diesem Verfahren hat die so erhaltene verschäumbare Zusammensetzung eine sehr hohe Qualität. Wenn jedoch die Extrudiertemperatur auf eine Temperatur unterhalb 6o°C abfällt, wird ein ausreichendes Schmelzen und Mischen unmöglich. Wenn sie auf eine Temperatur höher als 11O⁰C ansteigt, erfolgt schnell ein Verschäumen und Härten, so daß dies auch nicht vorteilig ist.

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Wenn das Pressen unter diesen Bedingungen durchgeführt wird, ist es wünschenswert, die Trommeltemperatur auf 5o τ 1oo°C einzustellen, bevor das Rohmaterial eingegeben wird, und dann mit dem Ghargieisi bei einer- Schneckenrotation von 1o bis 9o UpM oder dergleichen zu beginnen. Wenn das Extrudat beginnt, aus der Düse auszutreten, wird das Erwärmen der Trommel gestopt, und das Material wird lediglich durch die Reibungswärme geschmolzen und adiabatisch gemischt und geknetet, wobei die Wärmebilanz gehalten wird. Mit diesen Verfahren kann ein gutes Ergebnis erzielt werden. Wenn das Wärmeübertragungsmedium, das auf eine geeignete Temperatur eingestellt ist, um den Zylinder strömen kann, um die Temperatur gleichmässig trotz Änderung der Aussentemperatur zu halten, kann ein Mischen und Kneten^K durchgeführt werden, während die erforderliche Temperatur gehalten wird» Auf diese Weise kann ebenfalls ein gutes Ergebnis erhalten werden.

Uun wird das wschäumbare, in der Strangpresse gemischte Extrudat durch eine Düse in verschiedene Formen wie Folien, Stangen und Rohre extrudiert, welche, ohne zu küläen in Folien auf

BAD ORIGINAL

folgende Wege gebracht werden: Im Falle einer Folie wird die Dicke mit Hilfe von Walzen, die der Düse nacageschaltet sind, eingestellt, im !Falle von Stangen werden sie durch Walzen gewalzt, oder im Falle von Rohren werden sie in Folien aufgeschnitten. Die Temperatur der
Walzen kann von Raumtemperatur bis 9o°C gesteuert werden. Zu dieser Zeit ist die Temperatur der Düse wünschenswert 60 bis 9o°C um
ein Verschäumen der Folien zu verhindern. Zusätzlich ist es möglich, 'die abschließende
Dicke des geforderten Schaumstoffes durch Einstellen der Dicke der Ausflussmündung gesteuert werden. Das Schuttgewicht kann durch zweckmäs-"8iges Erhöhen oder Erniedrigen der Menge des
Schäummittels gesteuert werden. Der Hohlraum
wird vorher ausreichend erhitzt, um das verschäumbare Extrudat zu verschäumen und zu Härten. Vorzugsweise ist die Temperatur des Einlassendes höher als die des Auslassendes, um zu verhindern, daß der verschäumte Teil sieh riffelt und zum unverschäumten Teil zurückrollt. Da der obere Teil der verschäumbaren Folie durch einen Raum von der Oberwand und der Folie direkt in Berührung mit der Bodenwand erhitzt wird, ist
es vorzugsweise- zwischen der Oberwand und der Bodenwand des Hohlraumes einen Temporeturunter-

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BAD ORIGINAL

schied vorzusehen, so daß die obere Temperatur höte als die Bodentemperatur ist.. Auf diese Weise kann die Folie gleichmäßig erwärmt werden. Bezüglich der Ausbildung des Hohlraumes gibt es verschiedene Verfahren. Bei einem Beispiel ist es von zwei endlosen Bändern begrenzt, die ein Paar horizontaler, paralleler in Abstand von voneinander angeordneter Wände schaffen. Bei einem anderen Beispiel ist er von vier endlosen Bändern, .einer Decke, einem Boden und zwei vertikalen Seitenwänden oder von einem endlosen Band, der Oberwand und einer U-förmigen Raupe begrenzt.

Als Erhitzungsverfahren können verschiedene betrachtet werden, beispielsweise kann ein Erhitzer an der rückwärtigen Seite der Bänder vorgesehen werden, sodaß der ganze Hohlraum in einem Heizofen sein kann.

Gemäß Erfindung folgt, daß das Kxtrudat direkt in den Hohlraum ohne Kühlung eingeführt wird, daß aas Extrudat, welches auf einer konstanten einheitlichen Temperatur gehalten wird, die etwas geringer nls die ochäutn temperatur liegt,

BAD ORfOfNAL

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gleichmässig erwärmt wird. So ist es verständlich, daß die Erwärmungszeit zum Verschäumen und Härten beträchtlich gekürzt werden bann und daß ein gleichmässiges Erhitzen möglich wird, wodurch ein gleichmässiger Schaumstoff, erhalten werden kann, selbst wenn er sehr dick ist.

Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert;

In den Zeichnungen zeigen:

Pig. 1 ist ein Diagramm, welches die Beziehung zwischen dem Schuttgewioht und der maximalen Dicke eines Schaumstoffes sseigt, in welcher Dioke ein gleichmässiger Schaumstoff hergestellt werden kann (der Ausdruck "gleiohraässiger Schaumstoff" bedeutet, daß der Schaumstoff keine Mängel im Aussehen aufweist, und wenn der Schaumstoff geschnitten is't, ist das Sohuttgewicht eines*jeden*geschnittenen Seiles innerhalb + 2o# des Durchschnittswertes),

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wenn gemäß Erfindung und in einem herkömmlichen Fall die verschäumbar pulverförmige Zusammensetzung in einer Form verschäumt wird₉

Fig. 2 zeigt ein Beispiel einer Vorrichtung zum Herstellen- eines Schaumstoffes gemäss Erfindung,

Pig. 3 ist ein Diagramm, welches die Beziehung zwischen dem Schuttgewicht und. der Anzahl der von der Oberfläche von Schaumstoffen geschnittenem Teile, die mit vorliegenden und einem herkömmlichen Verfahren erhalten werden.

Wie in Fig. 1 gezeigt ist, kann mit dem Verfahren geraäss Erfindung j dargestellt durch die ICrve 1 , ein wesentlich dickerer Schaumstoff als mit einem herteoOTliohen Verfahren <nrsi@lt werden, welches durch ii© Kurv© 2 wiedergegeben ist» Da ©e. aSg- lioh igt._s mit &<&w Yerfaferan g©raäis Erfindung eine Tersofeäuiabare ZusatB®@B.s©tsuag teontinuierlioh zu erhalten, ist di©s®s ©rfidnungsgsfalsse Verfahren sehr wirts©ha,ftlioh₉ und es kann ein© horaioge-τα® SiaeaiBHQiisetzungs, walsh© di© gswünsohte Vor·=

schäumbarkeit aufweist, konstant erhalten werden. Zusätzlich weist sie eine sehr ausgezeichnete Eigenschaft auf, da selbst bei Unterbrechung des Pressverfahrens eine verschäumbare Zusammensetzung mit der gewünachten Qualität erhalten werden kann.

Gemäss der Erfindung kann ein Schaumstoff mit jeder gewünschten Dicke von dünn bis dick und mit einer Haut auf beiden Flächen erhalten werden. Weiterhin kann eine Schaumstoffplatte mit jeder gewünschten Dicke durch Schneiden eines dickeren Schaumstoffes erhalten werden. Der geschnittene Schaumstoff ist durchgehend von der Oberfläche sur Innenseite gleichmässig und weist keine harte Haut auf. Deshalb besteht kein solches Problem, wenn auf den Schaumstoff ein Schichtmaterial ciifget'-agen wird, wie die Adhäsionskürze aufgrund des in der Verschäumungsstufe verwendeten Formtrennmittels. Weiterhin kann dieser Schaumstoff als wünschenswerte Basis zum Ankleben durch Pressen eines Besehichtungsmaterials mit relativ niedriger Oberflächenkante wie beispielsweise Aluminium verwendet werden. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß das einheitlich verfrchäumte dicke Material in Teile mit jeder Dicke

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und jeder Form geschnitten werden kann-, wie dieses oben beschrieben ist» Wenn ein Beschichtungsmaterial kontinuierlich längs der Innenseite der Ober» und Bodenwänd des Hohlraumes eingesetzt xfirdj während ein verschäumbar es Material in den Hohlraum eingegeben wird, während das BeschichtungsiDaterial und der sich ergebende Schaurastoff miteinander durch den Druck verbinden, welcher sich aus dem Füllen des Hohlraumes mit dem verschäumten Material ergibt, wodurch eine Platte kontinuierlich erhalten werden kann, welche das BeSchichtungsmaterial aufweist. Ein Beispiel der Erfindung wird 'unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben, die Teile sind Gewichtseinheiten, wenn nicht anders erwähnt.,

Hundert Teile eines phenolischen Novolaks, welche durch ein Zweiraaschensieb gegangen sind, 12,5 Teile Hexamethylentetramin", 5 Teile Dinitrosopentamethylentetramin, ein Teil Sorbitanmonolaurat und o,5 Teile Stearinsäure wurden mit Hilfe eines Mörsermischers gemischte Die so erhaltene Mischung wurde dann in einen Fülltrichter 1 der Strangpresse einer Yorrich-

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tung gegeben, die in Pig. 2 gezeigt ist. Der Zylinder der Strangpresse wurde auf ungefähr 9o°C von der Kompressionszone bis zur Düse erwärmt, die Trommeltemperatur unter dem Trichter wurde auf ungefähr 4o°C duroh Kühlen mittels Wasser eingestellt und die Schnecke wurde gekühlt, nachdem die Mischung eingegeben war. Als das Extrudat aus der Düse austrat, wurde das Erwärmen gestoppt. Als Ergebnis wurde von der Kompressionszone zur Düse die Temperatur zwischen 8o°0 bis 110⁰C durch eine innere Reibungswärme aufrecht erhalten, um ein kontinuierliches Mischen zu ermöglichen, und die' Mischung wurde in die Form einer Folie extrudiert, die eine Dicke von ungefähr 1o mm hatte, und zwar von der am Kopf der Strangpresse befestigten T-Düse. Diese Folie 5 wurde durch ein Paar Walzen 4 gesohickt, um die Dicke konstant zu machen, und wurde dann auf dem endlosen Band 5 angeordnet und in den Heizofen 8 befördert, wo der Hohlraum 9 durch vier endlose Bänder gebildet war, die die Bodenwand 5, die Oberwand 6 und die beiden vertikalen Seitenwände 7 bilden, wobei in diesem Hohlraum die Folie verschäumt und geknetet wurde. In diesem Hohlraum wurde der Schaurastoff 1o kon-

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tinuierlich hergestellt. Der Ofen 8 wurde auf 15o°0 gehalten, un<
und 1ooo mm "breit.

15o°0 gehalten, und der Hohlraum war 3oo mm hoch

Der so erhaltene Schaumstoff hatte glatte Oberflächen und einen Querschnitt von Joo mm χ 1ooo mm und war gleichförmig. In Pig. 5 ist das Ergebnis der Messung des Schuttgewichtes einer jeden Schicht gezeigt, die in einer Dicke von 3omm von dem Oberteil des Schaumstoffes abgeschnitten wurde. Aus Kurve 1 in Mg. 3 ist ersichtlich, daß jede Schicht im wesentlichen das gleiche Schuttgewicht aufweist und ein äußerst gleichförmiger Schaumstoff kann erhalten werden. Zum Vergleich wurden die selben Materialien gemischt, gewalzt und pulverisiert, und die pulverisierte Zusammensetzung wurde in einer Form verschäumt, welche einen Querschnitt von 3oo mm χ 1ooo mm hatte» Wie aus der Kurve 2 · in Fig. 3 ersichtlich ist, sind die Schuttgewichte der Schichten^ die von dem so erhaltenen Schaumstoff abgeschnitten wurden, nicht gleichmassig, sodas der Schaumstoff nicht für einen Artikel verwendbar war.

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Claims

fii

Ansprüche

1.) Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen eines Schaumstoffes, dadurch gekennzeichnet, daß ein Novolak nit einem Schmelzpunkt von

45⁰C "bis ö5°C, gemessen mit Hilfe eines Kapillarverfahrens, ein Schäummittel, welches bei Erwärmen ein Gas erzeugt, ein Härtungsmittel, welches bei Erwärmen Methylenbrücken bildet, und ein oberflächenaktives Mittel gemischt werden, daß die sich ergebende Mischung mit Hilfe einer Strangpresse extrudiert wird, in welcher eine Schnecke bei einer Temperatur des geschmolzenen Materials in der Strangpresse von 60 bis 110⁰C gekühlt gehalten wird, daß das sich ergebende verschäumbare Extrudat ohne Kühlen in einen sich horizontal erstrekkenden Hohlraum eingeführt wird, der von wenigstens zwei JPührungswänden begrenzt ist und an beiden Enden in Extrudierrichtung geöffnet ist, daß das Extrudat erhitzt wird, während es mit gleicher Geschwindigkeit wie die Pressgeschwindigkeit von dem Einlassende zu dem Auslassende gefördert werden, um gleichzeitig zu Verschäumen und zu Härten, und daß der so erhaltene Schaumstoff kontinuierlich aus dem Auslassende entfernt wird.

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2.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Schäummittel Dinitroscpntamethylentetrarain ist₀

3e) Verfahren nach Anspruch T₅, dadurch gekennzeichnet , daß das Härtungsmittel Hexamethylentetramin ist ο

4.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß das oberflächenaktive Mittel durch die Formel

R - HS₂ .° CH₃ - COOH

dargestellt wird;, worin S ein Rest ist₉ der aus der Gruppe gewählt ist, welche aus gesättigten und ungesättigten aliphatischen Resten mit acht oder mehr Kohlenstoffatomen besteht„

5°) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das oberflächenaktive Mittel ein Polyoxyäthylenpolyoxypropylen-Blockcopolymer der Formel

HO -f- C₂H₄O-^-J-I C₃H₆O -*—-{- C₂H₄O -4~- H

₆O -*—-{- C₂H₄O -4~

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ist, wobei e und η positive ganze Zahlen sind und τη größer als 2o ist, wobei der Gehalt an Ä'thylenoxyd mehr als 2 ο % des durchschnittlichen Molekulargewichtes ist.

6.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das oberflächenaktive Mittel ein Kondensationsprodukt eines Polyoxyäthylen-Polyoxypropylen - Blockcopolymer mit A'thylendiamin ist, welches von der Formel

η -4- C₂H₄O -4-y-f

H -4- O₂H₄O -}---f

-CH₂-CH₂-F

dargestellt wird, wobei χ und y positive ganze Zahlen sind und das Molekulargewicht grosser als 2ooo ist.

7.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das oberflächenaktive Mittel ein Silanglycol-Copolymer der Formel

Si. - 0 - R * 0

ist, wobii R ein Rest ist, der aue der Gruppe aue-

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gewählt ist, die aus Alkylen- und Polyoxyalkylen-Resten besteht, E¹ ist ein Alkylrest mit 1 bis Kohlenstoffatomen und η 2 bis 1o im Durchschnitt ist.

8.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß' die Strangpresse von der Art schneller Kompression ist und ein Kompressionsverhältnis von mehr als 2,4 aufweist.

9.) Verfahren nach Anspruch 1_s dadurch gekennzeichnet, daß die überwand des Hohlraumes auf eine lemperatur erhitzt wird, die höher als die jenige der Bodenwand ist.

1ο.) Verfahren nach Anspruch 1 ₉ dadurch· gekennzeichnet, daß der Hohlraum auf eine Temperatur erhitzt wird, welche größer als der jenige des Einlasses ist.

11t) Verfahren nach Anspruch 1₅ dadurch gekennzeichnet, daß der Mischung ein Schmiermittel zugefügt wird.

ORiGiNALiNSPECTED

12.) Verfahren nach Ansprach 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Schmiermittel eine Stearinsäure ist.

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