DE2034296B2 - Verfahren zum herstellen eines klemmkoerpers - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines hülsenförmigen Klcmmkörpers für eine Rahmenklemme.

Zur Herstellung von hülsenförmigen Klemmkörpern ist es bekannt (deutsches Gebrauchsmuster 950 664), von einer T-förmigen, einteiligen Platte auszugchen, deren T-Balken mit den Enden übercinandergreifend zur Hülse gebogen wird und deren T-Stiel als Einführblende quer zur Hülsenlängsrichtung abgebogen wird. Das Gewinde für die Klemmschraube wird entweder in einem oder beiden der übereinanderliegenden Enden des T-Balkens eingebracht.

Es ist weiterhin bekannt, den hülsenförmigen Klemmkörper aus einem Hohlprofil zu sägen (deutsche Offenlegungsschrift 1902 940), wobei sich für die angeformte Blende ein relativ großer Verschnitt für das Hohlprofil ergibt. Beide hülsenförmigen Klemmkörper besitzen eine Festigkeit, die im allgemeinen nur unter bestimmten Bedingungen ausreichend ist. Des weiteren sind bei den bekannten Klemmkörpern Stanz· oder Sägekanten vorhanden, die einerseits die Bruch- oder Rißgetahr des Klcmmkörpers heraufsetzen und andererseits beim Einführen des Leiters durchaus zu Beschädigungen desselben führen können.

Durch die Erfindung soll ein Verfahren zum Herstellen eines hülsenförmigen Klemmkörpers und damit ein Klemmkörper selbst aufgezeigt werden, der kostengünstig herstellbar ist, cj, h. unter möglichst geringem Anfall von Verschnitt und innerhalb kurzer Zeit hergestellt werden kann und dessen Festigkeit über den Klemmenkörpern liegt, die nach dem bisher bekannten Verfahren hergestellt wurden.

Diese. Aufgabe wird durch das erfindiingsgemäße Verfahren dadurch gelöst, daß der hakenförmige Klemmkörper aus einer Platine in mehreren Stufen topfförmig tiefgezogen, anschließend geringfügig zurückgestaucht und der Boden des Topfes ausgestanzt Wird, wonach die Gewindebohrung für die Klemmschraube vorgesehen wird. Hierdurch werden an sich schon scharfe Kanten an den Vorderinnenkanten der Hülse vermieden, was zu Beschädigungen des einzuführenden Leiters führen könnte. Dieser Effekt wird weiterhin vergrößert, beispielsweise durch entsprechende Ausbildung des Stempels, wenn die Vorderinnenkanten der Hülse abgerundet gezogen, bzw. zurückgestaucht werden. Praktisch ohne Mehraufwand läßt "sich die Blende an dem Klemmkörper, die verhindern soll, daß die einzuführenden Drähte bei Vorhandensein eines Einführtrichters im Klemmengehäuse unterhalb des Klemmkörpers eingeführt werden können, mitanformen, wenn beim Zurückstauchen des Topfes eine Blende an der Vorderseite des Topfes bzw. der Hülse angeprägt wird, die vorzugsweise in eine Wulst an der Vorderseite der Hülse ausläuft. Die Wulst an der Vorderseite der Hülse erhöht die Festigkeit des Klemmkörper. Wird die Bodenfläche im Bereich des vorzusehenden Gewindes für die Klemmschraube kleiner als die lichte Öffnung des Topfes ausgestanzt, so ergibt sich eine hohe Steifigkeit für den Klemmkörper im Bereich der Gewindebohrung, ohne die Wandstärke des Klemmkörper oder seine Länge zu vergrößern. Wird die Gewindebohrung für die Klemmschra; bc mit einem solchen Durchmesser eingebracht, daß auch Gewindegänge in den Seitenwänden der Hülse eingeschnitten werden, so sind auch Einschnürungen des Klemmkörper, d. h. Änderungen des Abstandes der Seitenwände, die das Druckstück einklemmen können, vermieden.

An Hand der Zeichnung wird die Erfindung näher erläutert und eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Klemme näher beschrieben. Es zeigt

Fig. 1 bis 11 verschiedene Fertigungsstufen des erfindungsgemäßen Klemmkörpers, jeweils in zwei verschiedenen Ansichten,

Fig. 12 bis 15 verschiedene Ansichten der fertig ausgebildeten Rahmcnklemme und

Fig. 16 eine in ein Gehäuse, beispielsweise eines elektrischen Schaltgerätcs eingebaute Rahmenklemme.

Gleiche Teile sind in allen Figuren mit gleichen Bezugszeichen versehen.

Aus den Fig. 1 bis 11 sind verschiedene Verfahrensstufen eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Klemmkörpers zu ersehen. Die Fig. 1 zeigt das Ausgangsmaterial fUr die Herstellung des Klemmkörpers als Platine oder auch Ronde 1, das, wie aus den A b b. 2 bis 5 zu entnehmen ist, in verschiedenen Stufen tiefgezogen wird. Es ist hier zu beachten, daß nach jeder Tiefziehstufe eine nicht unwesentliche Erhöhung der Zugfestigkeit des Materials erreicht werden kann, wobei die Festigkeit von Stufe zu Stufe steigt. In fünf Tiefziehstufen sind beispielsweise Festigkeitssteigerungen um etwa 100 Ve erreicht worden. Die Anzahl der Tiefziehstufen wird mit

Rücksicht auf Überbeanspmchiingen des Materials festgelegt.

Die F ig. 6 zeigt den Verfahrensschritt des Zurückstauchens des Bodens 2 der als Topf tiefgezogenen Rahmenklemme, wobei gleichzeitig eine Blende 3 an der Vorderseite der Hülse angeprägt wird. Die aus F i g. 7 und 8 zu ersehenden Verfahrensschritte können ohne weiteres zusammenfallen, da hier einerseits der Boden des Topfes ausgestanzt wird und andererseits, die Blende mit der den Vorderrand des Klemmkörpers umgebenden Wulst 4 beschnitten wird. Bei dem Klemmkörper nach F i g. 9 ist bereits eine Bohrung 5 in den Klemmkörper eingebracht worden, die bei der Verfahrensstute nach Fig. 10 bereits mit einem Gewinde versehen wurde. Die Fig. 11 soll darstellen, daß eine galvanische Behandlung des Klemmkörpers, der einen Verfahrensstand nach Fig. 10 erreicht hat, vorteilhaft sein kann.

Die Fig. 12 bis 15 zeigen verschiedene Ansichten des Klemmkörpers mit eingedrehter Klemmschraube 6, deren Kerndurchmesser praktisch der lichten inneren Weite der öffnung 7, die durch Ausstanzen von Teilen des Bodens 2 entstanden ist, entspricht. Hierdurch werden Gewindegänge in die Seitenwände 8, 9 des Klemmkörper eingeschnitten, was einerseits zu einer noch besseren Gewindeführung der Klemmschraube 6 und andererseits dazu führt, daß ein Zusammenziehen der Seitenwände 8 und 9 ^usgeschlossen ist, so daß das beispielsweise als Druckstück ausgebildete Anschlußstück 10 im Klemmkörper ungehindert gleiten kann. Aus Fig. 13 ist zu erkennen, daß es vorteilhaft sein kann, einen Teil 1.1 des Bodens 2 nicht auszustanzen, so daß sich für die Gewindebohrung 5 eine größere Stabilität ergibt. Die Gewindebohrung S kann vorteilhaftarweise auch so gelegt werden, daß Gewindegänge bis in den Teil 11 hineinragen. Aus F i g. 15 ist zu ersehen, daß der Klemmkörper im Querschnitt nur geringfügig größer als der Kopf der Klemmschraube 6 ist. Die F i jr. 16 zeigt die Rahmenklemme in ein Gehäuse 12 eingebaut, das mit einem Einführtrichter 13 für die Rahmenklemme versehen ist. Das als Druckstück ausgebildete Anschlußstück 10 liegt oberhalb des Einführtrichters 13, so daß der Leiter 14 in den Einführtrichter eingeschoben zwischen Anschlußstück 10 und der der Gewindebohrung gegenüberliegenden Seitenwand des Klemmkörpers zu liegen kommt. Beim Andrehen der Klemmschraube 6 hebt sich der Klemmkörper, so daß die Blende 3 einen Teil des Einführtrichters 13 verschließt. Die Klemme wird in der aus Fig. 16 ersichtlichen Lage geliefert, jedoch ist auch bei teilweise zugedrehter AnschluP/Jemrae ein Einführen des Leiters 14 ohne weiteres möclich. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Rahmenklemme ist nicht nur als Anschlußklemme für Geräte, sondern mit Vorteil auch als Reihenklemme zu verwenden, insbesondere dann, wenn die Blenden 3 miteinander verbunden sind, so daß sich zwei bereits elektrisch miteinander verbundene Klemmkörper ergeben, die aus einer Platine hergestellt werden.

Vorstehende Ausführungen lassen erkennen, daß der erfindungsgemäße Klemmkörper wesentlich kostengünstiger als die bekannten Klemmkörper hergestellt werden kann, wobei auch die Herstellzeit sehr gering ist. Darüber hinaus wird, wie bereits erwähnt, die Festigkeit des erfindungsgemäßen Klemmkörpers gegenüber den bekannten Klemmkörpern wesentlich erhöht.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (5)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen eines hülsenförmigen Klemmkörpers für eine Rahmenklemme, dadurch gekennzeichnet, daß der hülsenförmige Klemmkörper aus einer Platine (I) in mehreren Stufen topfförmig tiefgezogen, anschließend geringfügig zurückgestaucht und der Boden (2) des Topfes ausgestanzt wird, wonach die Gewindebohrung (5) fijr die Klemmschraube (6) eingebracht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorderinnenkanten der Hülse abgerundet gezogen bzw. zurückgestaucht werden.

3. Verfahren nach Anspruch I oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß beim Zurückstauchen des Topfes eine Blende (3) an der Vorderseite des Topfes bzw. der Hülse angeprägt wird, die vorzugsweise in eine Wulst (4) an der Vorderseite der Hülse ausläuft.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Bodenfläche (Boden 2) im Bereich des vorzusehen- a5 den Gewindes für die Klemmschraube (6) kleiner als die lichte öffnung des Topfes ausgestanzt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß üic Ge,windebohrung (5) für die Klemmschraube (C) mit einem solchen Durchmesser eingebracht wird, daß auch Gewindegänge in den Seitenwänden der Hülse eingeschnitten werden.

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