DE202023102541U1

DE202023102541U1 - Vollautomatische Produktionsanlage zum Dosieren und Abfüllen von Parfümen oder Aromen

Info

Publication number: DE202023102541U1
Application number: DE202023102541.2U
Authority: DE
Original assignee: Fricke Abfuelltechnik & Co Kg GmbH
Current assignee: Fricke Abfuelltechnik & Co Kg GmbH
Priority date: 2023-05-10
Filing date: 2023-05-10
Publication date: 2023-06-14
Anticipated expiration: 2033-05-11

Abstract

Vollautomatische Produktionsanlage (300) zum Dosieren und Abfüllen von zumindest Parfümen oder Aromen in einen Mischbehälter (1), mit zumindest einer Dosierstation (310) und zumindest einer Abfüllstation (320), dadurch gekennzeichnet, dass die Dosierstation (310) und die Abfüllstation (320) über zumindest ein Fördersystem (340) miteinander verbunden sind, wobei das Fördersystem (340) den Mischbehälter (1) anhand eines Produktionsauftrages, der in eine Software ausgeführte Prozesssteuerung umgesetzt ist, prozessgesteuert der Dosierstation (310) und der Abfüllstation (320) zuführt.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine vollautomatische Produktionsanlage zum Dosieren und Abfüllen von zumindest Parfümen oder Aromen in einen Mischbehälter, mit zumindest einer Dosierstation und zumindest einer Abfüllstation, nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, sowie ein System umfassend ein System mit einem Tablett und einem Mischbehälter und die erfindungsgemäße vollautomatische Produktionsanlage nach Anspruch 15.
Weltweiter Stand der Technik zum Dosieren und Abfüllen von Parfümen und Aromen ist zur Bearbeitung von Produktionsaufträgen eine Kombination aus automatisierten und manuellen Prozessschritten, die jeweils isoliert funktionieren. In üblicher Weise werden die Prozessschritte an unterschiedlichen Stationen, wie Dosier- oder Abfüllstationen durchgeführt, wobei die Stationen durch manuelle Transportwege miteinander verbunden sind. Durch den manuellen Eingriff durch eine Person sind die bestehenden Prozesse anfällig für Qualitäts- und Effizienzmängel. Auf dem Gebiet der Herstellung von Mischungen von Aromen und Parfümen betreffen die in den vergangenen Jahren getätigten Innovationen mehrheitlich das automatisierte Dosieren oder die Verbesserung einzelner Prozessschritte. Zudem sind aus dem Stand der Technik keine Anlagen bekannt, über die Inhalte mehrerer Mischbehälter automatisch zusammengeführt werden können (Rekombination).
Offenbarung der Erfindung
Aufgabe der Erfindung ist es, die aus dem Stand der Technik bekannte Bearbeitung von Produktionsaufträgen, die manuelle und teilautomatisierte Prozessschritte zum Dosieren und Abfüllen von Parfümen und Aromen zusammenführen, zu ersetzen. Insbesondere ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine vollständig neue Produktionsanlage zu konzipieren, die es erlaubt, Parfüme oder Aromen in vollautomatischen Prozessführungsschritten in Mischbehälter zu dosieren oder abzufüllen. Schließlich ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine anschließende Reinigung der Mischbehälter bei Beendigung des Produktionsauftrages in einen vollautomatischen Prozess zu integrieren.
Als „Parfüme oder Aromen“ sollen im Sinne der vorliegenden Erfindung unterschiedliche Alternativen von Substanzklassen verstanden werden. Diese können jedoch auch, wenn diese als Alternativen zueinander verstanden werden, in der erfindungsgemäßen Produktionsanlage nach Vorgabe eines Produktionsauftrages miteinander vermischt werden. Insofern ist die erfindungsgemäße Produktionsanlage auch zum Dosieren und Abfüllen von Parfümen und Aromen in einen Mischbehälter geeignet.
Die voranstehende Aufgabe wird durch eine vollautomatische Produktionsanlage zum Dosieren und Abfüllen von zumindest Parfümen oder Aromen in einen Mischbehälter, mit zumindest einer Dosierstation und zumindest einer Abfüllstation mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch ein System, die erfindungsgemäße vollautomatische Produktionsanlage und ein System mit einem Tablett und mit einem Mischbehälter umfassend, mit den Merkmalen des Anspruchs 15 gelöst. Weitere Vorteile, Merkmale und Details der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen.
Die erfindungsgemäße vollautomatische Produktionsanlage zum Dosieren und Abfüllen von zumindest Parfümen oder Aromen in einen Mischbehälter, mit zumindest einer Dosierstation und zumindest einer Abfüllstation, schließt die technische Lehre ein, dass die Dosierstation und die Abfüllstation über zumindest ein Fördersystem miteinander verbunden sind, wobei das Fördersystem den Mischbehälter anhand eines Produktionsauftrages, der in eine Software ausgeführte Prozesssteuerung umgesetzt ist, prozessgesteuert der Dosierstation und der Abfüllstation zuführt.
Mit der neuartigen Mischbehälterhandhabung, nämlich durch Verbindung der Dosierstation und der Abfüllstation über zumindest ein Fördersystem in der erfindungsgemäßen vollautomatischen Produktionsanlage, können die produktivitäts- und qualitätskritischen manuell ausgeführten Prozessschritte, die zuvor für die Bearbeitung eines Produktionsauftrags notwendig waren, zumindest größtenteils eliminiert werden. Die erfindungsgemäße Produktionsanlage bietet damit eine gegenüber der aus dem Stand der Technik bekannten, größtenteils manuellen Bearbeitung von Produktionsaufträgen eine deutlich verbesserte Prozessführung im Bereich Dosieren und Abfüllen von Parfümen und Aromen. Zudem führt die Vollautomatisierung zu einer Steigerung von Effizienz und Produktivität bei gleichzeitig verringertem Personaleinsatz. Der Ausschluss von manuellen Tätigkeiten zur Bearbeitung eines Produktionsauftrages beispielsweise beim automatisierten Umgang mit aggressiven und explosiven Chemikalien kann zudem eine Verletzungsgefahr vollständig ausschließen. Durch die Verbindung oder Vernetzung der Dosierstation oder der Dosierstationen untereinander und mit zumindest einer Abfüllstation über das Fördersystem vernetzt erfindungsgemäß erstmalig bisher isolierte Maschinen zu einer Gesamtanlage. Durch die Neukonzipierung einer vollautomatischen Produktionsanlage, in der das Fördersystem den Mischbehälter anhand eines Produktionsauftrages, der in eine Software ausgeführte Prozesssteuerung umgesetzt ist, prozessgesteuert der Dosierstation und der Abfüllstation zuführt, können vorteilhaft ein koordinierter und nachverfolgbarer Prozessfluss, eine höhere Produktqualität und verbesserte Arbeitsbedingungen erreicht werden. Das Fördersystem ist bevorzugt als Förderband oder noch bevorzugter in Form einer Palettenfördertechnik in Form eines Transportsystems ausgestaltet, dass dazu dient den auf einem Tablett eingesetzten Mischbehälter möglichst effizient zwischen den Bereichen Produktion, nämlich den einzelnen Stationen, einem Depot oder Lager, und optional für die Kommissionierung und den Versand zu einer Packstation zu transportieren. Das verwendete Fördersystem entscheidet massgeblich über die Effizienz, Qualität und Zuverlässigkeit des innerbetrieblichen Materialflusses der auf den Tabletts eingesetzten Mischbehälter. Als „Fördersystem“ im Sinne der vorliegenden Erfindung können nicht abschließend aufgezählt Rollen- oder Kettenförderer, Hub- und Drehtische, Palettenkontrollstationen, Shuttle, etc. oder eine Kombination aus mindestens zwei der zuvor genannten Systeme verstanden werden mittels derer der Mischbehälter auf dem Tablett oder mehrere Mischbehälter jeweils auf einem Tablett innerhalb der vollautomatischen Produktionsanlage zwischen den Stationen prozessgesteuert geführt werden. Die vollautomatisch gesteuerten Prozesse können vorteilhaft mit manuellen Prozessen, beispielsweise an einer Handzugabestation, kombiniert werden.
Die erfindungsgemäße Produktionsanlage ist grundsätzlich auch dazu geeignet in der chemischen Industrie eingesetzt zu werden. Darüber hinaus ist es denkbar, neben Aromen und Parfümen, oder chemischen Flüssigkeiten oder Feststoffen in Form von Granulaten oder Pulvern, Fluide mit hoher bis niedriger Viskosität prozessgeführt zusammenzuführen.
Um die vorstehende Aufgabe vollständig erfüllen zu können, ist vorteilhaft über das Fördersystem eine Reinigungsstation mit der Dosierstation und der Abfüllstation direkt oder indirekt verbunden, so dass nach Beendigung des prozessgesteuerten Produktionsauftrages der Mischbehälter durch vollautomatische Zuführung in die Reinigungsstation von Rückständen gereinigt werden. Nach der Reinigung des Mischbehälters steht dieser vorteilhaft für den nächsten Produktionsauftrag zur Verfügung, wozu der gereinigte Behälter für den nächsten Produktionsauftrag einer Dosierstation zugeführt wird.
Sollte der gereinigte Mischbehälter nicht für einen nächsten Produktionsauftrag benötigt werden, kann dieser vorteilhaft einem Depot oder Lager zugeführt werden, welches über das Fördersystem mit der Dosierstation, der Abfüllstation und der Reinigungsstation verbunden ist.
Wie in der Beschreibung zu den Figuren der Mischbehälter beschrieben ist und aus dem Offenbarungsgehalt des deutschen Gebrauchsmusters 20 2023 102 540.4 bekannt, welcher zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung und damit zum Offenbarungsgehalt der vorliegenden Anmeldung gemacht wird, erfolgt die Positionserfassung und Positionierung des Mischbehälters auf dem Fördersystem über das Tablett mittels zumindest einer daran angeordneten Vorrichtung zur Positionserfassung, insbesondere in Form von Schaltklötzen.
Daneben ermöglicht die erfindungsgemäße vollautomatische Produktionsanlage anhand der mittels Software ausgeführten Prozesssteuerung, der in der Produktionsanlage bearbeiteten Produktionsaufträge vorteilhaft eine Überprüfung und eine Zurverfügungstellung von Rohstoffen sowie die Kalkulation von Durchlaufzeiten, da diese neben den automatisierten Förder-, Dosier- und Abfüllprozessen automatisiert in dem vollautomatischen Prozess behandelt werden können.
Die oben genannte Vorrichtung zur Positionserfassung beispielsweis in Form von Schaltklötzen ermöglichet bei Verwendung des Mischbehälters in der vollautomatischen Produktionsanlage neben der Positionserfassung des Mischbehälters in dem Fördersystem innerhalb der Anlage auch eine beispielsweise sensorgesteuerte Ausrichtung des Mischbehälters relativ zu der Dosier- oder der Abfüllstation innerhalb der Produktionsanlage. Im Falle der Vorrichtung zur Positionserfassung in Form der Schaltklötze sind diese vorteilhaft auf der Oberfläche des Tabletts so angeordnet, dass über die Positionserfassung des Mischbehälters dieser immer nur richtig ausgerichtet in der automatischen Dosieranlage oder -station oder der Abfüllanlage oder -station aufgegeben werden kann.
Um einen vollautomatischen Prozess innerhalb der vollautomatischen Produktionsanlage durchlaufen zu können, sind vorteilhaft an den einzelnen Stationen Vorrichtungen vorgesehen, die beispielsweise in dem Mischbehälter ausgestalteten und mit einem Deckel verschlossenen Dosieröffnungen durch Abheben des Deckels automatisch öffnen und nach dem Dosieren durch Aufsetzen des Deckels wieder verschließen können. Die Vorrichtungen können beispielsweise als Greifarme ausgestaltet sein.
Vorzugsweise umfasst die erfindungsgemäße Produktionsanlage ein pneumatisches System, das beispielsweise einen Kompressor vorteilhaft mit einem Druckluftspeicher als Energiequelle oder -speicher mit den einzelnen Stationen der Anlage verbindet. Bei Zuführung des Mischbehälters in die einzelnen Stationen kann dieser vorteilhaft über ein pneumatisches Ankopplungssystem mit der Energiequelle in Form des pneumatischen Systems der Produktionsanlage verbunden werden. Durch ein in dem Mischbehälter integriertes Rührwerk ist es vorteilhaft möglich, die in den Mischbehälter dosierten Aromen oder Parfüme bei Ankopplung eines Rührwerkantriebs, beispielsweise in Form eines Druckluftmotors, an das pneumatische System der Produktionsanlage, die in den Mischbehälter dosierten Parfüme oder Aromen miteinander zu verrühren oder zu vermischen. Durch die pneumatische Ankopplung des Mischbehälters an das pneumatische System der Produktionsanlage kann das Durchmischen vorteilhaft mittels Prozesswerten, die aus der Abnahme der Druckluft aus dem pneumatischen System der Produktionsanlage resultieren, prozessgesteuert werden.
Gleiches wie für die pneumatische Ankopplung des Mischbehälters an die Dosierstation gilt für die vorteilhafte pneumatische Ankopplung des Mischbehälters an der Abfüllstation, wodurch neben dem Antrieb des Rührwerkantriebs ein pneumatisch geregelter Abfüllprozess automatisiert gesteuert werden kann. Die Abfüllung aus dem Mischbehälter erfolgt vorzugsweise über pneumatisch geregelte Abfüllventile in einen Behälter oder mehrere Behälter, die vorteilhaft der Abfüllstation über das Fördersystem zugeführt wurden.
Zudem erlaubt die Verwendung des speziellen Mischbehälters mit weiteren solcher Mischbehälter in der vollautomatischen Produktionsanlage ein automatisches Zusammenführen oder eine Rekombination der in den jeweiligen Mischbehältern dosierten und miteinander vermischten Substanzen in einen gemeinsamen Abfüllbehälter, der ein zuvor genannter Mischbehälter sein kann oder in einen Packbehälter, der zur Versendung an einen Kunden dient.
Schließlich sieht die vollautomatisierte Prozessführung für die Abwicklung eines Produktionsauftrages in der erfindungsgemäßen Produktionsanlage vorteilhaft eine Zuführung der in der Abfüllstation befüllten Packbehälter zu deren Kommissionierung über das Fördersystem in eine Packstation vor, in der die befüllten Packbehälter beispielsweise zu Gebinden zusammengepackt werden.
Ein weiterer Erfindungsaspekt der vorliegenden Erfindung ist ein System, das die erfindungsgemäße vollautomatische Produktionsanlage und ein System mit einem Tablett und einem Mischbehälter umfasst.
Im Sinne der vorliegenden Erfindung wird als „Tablett“ eine Unterkonstruktion für den Mischbehälter verstanden. Das Tablett weist vorzugsweise eine zum Körper des Mischbehälters hin liegende Oberfläche auf, auf der erfindungsgemäß Vorrichtungen zur Positionserfassung angeordnet sind. Die Vorrichtungen zur Positionserfassung, beispielsweise in Form von Schaltklötzen ermöglichen bei Verwendung des Mischbehälters in einer halbautomatischen Produktionsanlage und bevorzugt in einer vollautomatischen Produktionsanlage eine Positionserfassung des Mischbehälters in einem Fördersystem innerhalb der Anlage und eine gesteuerte Ausrichtung des Mischbehälters relativ zu einer Dosier- oder Abfüllanlage innerhalb der Produktionsanlage. Die Vorrichtungen zur Positionserfassung in Form von Schaltklötzen sind vorteilhaft auf der Oberfläche des Tabletts so angeordnet, dass über die Positionserfassung des Mischbehälters dieser immer nur richtig ausgerichtet vorzugsweise in einer automatischen Dosieranlage aufgegeben werden können. Die Vorrichtungen zur Positionserfassung, beispielsweise in Form von Schaltklötzen dienen vorzugsweise als Schaltelemente für Sensoren. Neben der Positionserfassung des Mischbehälters über die am Tablett angeordneten Vorrichtungen zur Positionserfassung verfügen die Mischbehälter vorteilhaft über eine Behälterkennung, beispielsweise als Barcode, RFID etc.. Über die Behälterkennung und eine dazugehörige Behälterverwaltung können ergänzen vorteilhaft die für die Abarbeitung eines Produktionsauftrages notwendigen Prozessschritte gesteuert werden.
Um hier Wiederholungen bezüglich der Vorteile des erfindungsgemäßen Systems oder des erfindungsgemäßen Verfahrens zu vermeiden wird auf die Beschreibung der vorteilhaften Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen vollautomatischen Produktionsanlage verwiesen und es wird vollumfänglich auf die Offenbarung durch diese Beschreibung zurückgegriffen und umgekehrt.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele:
Weitere, die Erfindung verbessernde Maßnahmen werden nachstehend mit der Beschreibung von bevorzugten Ausführungsbeispielen der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt. Dabei können die in den Ansprüchen und in der Beschreibung erwähnten Merkmale jeweils einzeln für sich oder in beliebiger Kombination erfindungswesentlich sein. Dabei ist zu beachten, dass die in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele nur beschreibenden Charakter haben und diese nicht dazu gedacht ist, die Erfindung in irgendeiner Form einzuschränken.
Es zeigen:

1 in einer schematischen Darstellung die erfindungsgemäße vollautomatische Produktionsanlage,
2 einen Mischbehälter mit einem Tablett als System in einer perspektivischen Draufsicht;
3 den Mischbehälter mit Tablett aus 1 in einer Seitenansicht mit einer abschnittsweisen Einsicht in den Behälter auf die Welle und das Rührwerk;
4 eine Ansicht auf das System aus den 1 und 2 von unten auf das Tablett mit einer zentral angeordneten Düse eines Überspiegel-Abfüllventils;
5 eine Detailansicht der Düse aus 3 in einer Seitenansicht;
6 einen Mischbehälter mit Tablett in einer Seitenansicht mit einer abschnittsweisen Einsicht in den Behälter auf die Welle und das Rührwerk und einem seitlichen Auslaufbereich;
7 in einer Detailansicht A den Auslaufbereich aus 5 in einer perspektivischen Draufsicht; und
8 eine Ansicht auf das System aus den 6 und 7 von unten auf das Tablett mit einer zentral angeordneten Anschlussplatte.

In den unterschiedlichen Figuren sind gleiche Teile stets mit denselben Bezugszeichen versehen, weshalb diese in der Regel nur einmal beschrieben werden.
1 zeigt die erfindungsgemäße vollautomatische Produktionsanlage 300 zum Dosieren und Abfüllen von zumindest Parfümen oder Aromen in einen Mischbehälter 1, wie dargestellt mit einer Dosierstation 310, einer Abfüllstation 320 und einer Reinigungsstation 330, welche über ein Fördersystem 340 miteinander verbunden sind. Entgegen der Darstellung kann die erfindungsgemäße vollautomatische Produktionsanlage 300, mehrere Dosierstationen oder -anlagen 310, die über das Fördersystem 340 miteinander verbunden sind, und denen gemäß dem Produktionsauftrag prozessgesteuert der für den Produktionsauftrag vorgesehene Mischbehälter 1 nacheinander zugeführt wird, umfassen. Grundsätzlich kann das Fördersystem 340 aus einer Vielzahl von miteinander kombinierten Fördersystemen 340 bestehen. Die Prozessführung kann es notwendig machen, dass entgegen der Darstellung der Transport des Mischbehälters 1 bidirektional erfolgen muss, was bedeutet, dass der Mischbehälter 1 von einer ersten Dosierstation 310 zu einer zweiten Dosierstation 310 und weiteren Dosierstationen 310 innerhalb der vollautomatischen Produktionsanlage 300 prozessgesteuert geführt und je nach Prozessauftrag zu einer vorherigen Dosieranlage 310 über das Fördersystem 340 zurückgeführt wird. In der Darstellung der 1 wird der Mischbehälter 1 mittels des Fördersystems 340 in der Darstellung von rechts nach links einer Dosierstation 310, dann einer Abfüllstation 320 und in einem abschließenden Schritt nach den Produktionsschritten zur prozessgesteuerten vollautomatischen Abwicklung des Produktionsauftrages einer Reinigungsstation 330 zugeführt. Aus der Reinigungsstation 330 wird der gereinigte Mischbehälter 1 über das Fördersystem wieder der Dosieranlage 310 zugeführt, um einen nächsten Produktionsauftrag mittels der vollautomatischen Produktionsanlage 300 prozessgesteuert vollautomatisch abarbeiten zu können. Je nach Auslastung der vollautomatischen Produktionsanlage 300 sind natürlich neben mehreren Dosierstationen 310 auch mehr als eine Abfüllstation 320 und mehr als eine Reinigungsstation 330 denkbbar. Die vollautomatische Produktionsanlage 300 bildet mit dem System 100, umfassend den Mischbehälter 1 und ein Tablett 110 (in den folgenden Figuren beschrieben) ein System 400, wobei das System 100 mit dem Mischbehälter 1 und dem Tablett 110 die Vollautomatisierung in der Produktionsanlage 300 überhaupt erst ermöglicht. Natürlich sind auch mehrere parallel in der vollautomatischen Produktionsanlage 300 anhand aus mehreren Produktionsaufträgen resultierenden gesteuerten Prozessführungen mit mehr als einem Mischbehälter 1 gleichzeitig in der vollautomatischen Produktionsanlage 300 umsetzbar.
2 zeigt einen erfindungsgemäßen Mischbehälter 1 mit einem Tablett 110, die zusammen ein erfindungsgemäßes System 100 bilden, in einer perspektivischen Draufsicht auf den Deckel 5, der den im Mischbehälter 1 ausgestalteten hohlen Körper 2 abdeckt. Der hohle Körper 2 ist von einer zylindrischen Mantelfläche 3 umgrenzt und die Innenwandung des hohlen Körpers 2 ist ebenfalls zumindest abschnittsweise zylindrisch ausgestaltet. Entsprechend ist der gezeigte Mischbehälter 1 zylindrisch ausgestaltet. Nicht dargestellt sind Mischbehälter, die beispielsweise kubisch oder andersförmig ausgestaltet sind und die zumindest in deren Inneren zumindest abschnittsweise zylindrisch ausgebildet sind. Diese andersförmigen Mischbehälter sind als beispielhafte Ausgestaltungen eines erfindungsgemäßen Mischbehälters 1 der vorliegenden Anmeldung zu verstehen. An die zylindrische Mantelfläche 3 schließt sich in der Darstellung nach unten ein Boden 4 mit einer kreisförmigen Grundfläche 4.2 an. Der den Körper 2 abschließende Deckel 5 umfasst zwei Dosieröffnungen 6, die mit einem in der Darstellung links vorne liegenden Rührwerkantrieb 7 ein zentral im Deckel 5 angeordnetes zweites Abfüllventil 9 umfassen. Vorliegend ist der Rührwerkantrieb 7 als pneumatischer Rührwerkantrieb 7 in Form eines Druckluftmotors ausgestaltet. Zum Antrieb des Druckluftmotors dient eine pneumatische Ankopplung 7.3 in Form eines Ankopplungssystems, über das der Mischbehälter 1 vorteilhaft an einer Dosier- oder Abfüllanlage oder -station innerhalb der Produktionsanlage an eine Druckluftversorgung angeschlossen werden kann. Bei Druckluftversorgung kann über den pneumatischen Rührwerkantrieb 7 über eine Welle 7.1, die den Rührwerkantrieb 7 mit einem in dem Körper angeordneten Rührwerk 7.2 verbindet, das Rührwerk 7.2 drehbewegt werden (s. abschnittweise Einsicht in den Mischbehälter in 2, schraffiert dargestellt). Mit Hilfe der pneumatischen Ankopplung 7.3 können demnach vorteilhaft pneumatische Verbindungen zwischen einer Maschinensteuerung und dem pneumatischen Antrieb 7 des Rührwerks hergestellt werden. Die Maschinensteuerung kann dadurch das vollautomatisierte Rühren des im Behälter 1 angeordneten Rührwerks 7.2 ausführen, ohne dass ein Bediener eingreifen muss. Die Draufsicht auf das Tablett 110 erfolgt in 1 auf die Oberfläche 120 des Tabletts 110. Auf der Oberfläche 120 sind neben Vorrichtungen zur Positionserfassung in Form von Schaltklötzen 130, die eine Positionserfassung des Mischbehälters 1 in einem Fördersystem einer Produktionsanlage und die Ausrichtung des Mischbehälters 1 relativ zu einer Dosier- oder Abfüllanlage ermöglichen, Zentrierklötze 140 in einem Kreisumfang angeordnet, der dem Umfang der zylindrischen Mantelfläche 3 des Körpers 2 bzw. der kreisförmigen Grundfläche 4.3 des Mischbehälters1 entspricht, um den Mischbehälter relativ zum Tablett 110 ausrichten zu können. Die zentrale Achse des Mischbehälters 1 ist durch die Achse X-X dargestellt.
3 zeigt den Mischbehälter 1 mit Tablett 110 aus 2 als System 100 in einer Seitenansicht mit einer abschnittsweisen Einsicht in den Behälter (schraffiert dargestellt) auf die Welle 7.1 und das an der Welle 7.1 drehtechnisch angeordnete Rührwerk 7.2. Das Rührwerk 7.2 weist vorliegend zwei Rührlöffel auf, die im Bereich des im Boden 4 ausgestalteten Kegelstumpfes 4.3 angeordnet sind. Anstelle der dargestellten Rührlöffel kann das Rührwerk 7.2 auch in Form einer oder zumindest zwei Rührschaufeln oder als Rührbesen ausgestaltet sein. Die Grundfläche 4.2 des Bodens 4 ist über einen Kegelmantel 4.4 mit dem Kegelstumpf 4.3 des Bodens 4 des Mischbehälters 1 verbunden. Die Welle 7.1, die an den im Deckel 5 des Körpers 2 angeordneten Rührwerkantrieb 7 anschließt, erstreckt sich bis zu dem Rührwerk 7.2 parallel zu der Achse X-X und mit der Achse X-X über den Körper 3 und über den Kegelmantel 4.4 bis zu dem Kegelstumpf 4.3 des Bodens 4 des Mischbehälters 1. Durch die Anordnung des Rührwerks 7.2 im Bereich des Kegelstumpfs 4.3 des Bodens 4 kann der Mindestfüllstand, bei dem das Rührwerk 7.2 in eine in den Mischbehälter 1 dosierte Flüssigkeit eintaucht, vorteilhaft reduziert werden. Bei einer Behältergröße mit einem Füllvolumen von 50 I ergibt sich der Mindestfüllstand vorteilhaft mit 5 I.
Die 4 zeigt eine Ansicht auf das System 100 aus den 2 und 3 von unten auf das Tablett 110 mit einer zentral angeordneten Düse 200 eines Überspiegel-Abfüllventils. In dem Tablett 110 sind an unterschiedlichen Positionen, vorliegend an drei Positionen Langlöcher 111 ausgenommen. Die Langlöcher 111 ermöglichen ein Ausheben des Mischbehälters 1 von dem Tablett 110. Das hat in einer automatischen Dosieranlage, in der die Aromen oder Parfüme mit Hilfe einer Waage durch Einwiegen in den Mischbehälter 1 dosiert werden, den Vorteil, dass das Tablett 110 nicht mitgewogen wird und somit der Waagenbereich für eine größere Zugabemenge genutzt werden kann. In der Mitte des Tabletts 110 ist eine große Öffnung 112 für die Abfüllung über die zentral an dem Kegelstumpf 4.3 des Bodens 4 angeordnete Düse 200 des Überspiegel-Abfüllventils ausgenommen. Die zentrisch im kegelstumpfartigen Unterboden 4.3 des Mischbehälters 1 liegende Düse 200 des Überspiegel-Abfüllventils kennzeichnet mit der Öffnung 112 den Behälterauslaufbereich.
Die 5 zeigt eine Detailansicht der Düse 200 des Überspiegel-Abfüllventils aus 4 in einer Seitenansicht mit einem daran installierten Sieb 210. Vorteilhaft ist die Außenkontur der Düse 200 durch ein Rundgewinde gebildet (in der Figur nicht dargestellt), über das das Sieb 210 auf die Düse aufgeschraubt werden kann. Das Rundgewinde kann vorzugsweise nach DIN 405-1 als Rd 78 x 1/6" ausgestaltet sein.
Die 6 zeigt einen erfindungsgemäßen Mischbehälter 1 mit Tablett 110 als System 100 in einer Seitenansicht mit einer abschnittsweisen Einsicht (schraffiert dargestellt) in den Körper 2 des Behälters 1 auf die Welle 7.1 und das Rührwerk 7.2. Im Gegensatz zu der in dem Mischbehälter 1 in der 3 gezeigten Anordnung der Welle 7.1 parallel zu der zentralen Achse X-X aber versetzt angeordnet zu der Achse X-X, ist vorliegend die Welle 7.1 parallel zu der Achse X-X und auf der Achse X-X zentral im Mischbehälter 1 angeordnet. Den Boden 4 des Mischbehälters 1 bildet eine an den Körper 2 angeodnete kreisrunde Grundfläche 4.2 mit einem Kegelmantel 4.4, der die Grundfläche 4.2 mit einer Spitze 4.1 des kreiskegelförmig ausgestalteten Bodens 4 verbindet. Im Gegensatz zu dem in den 2 bis 5 dargestellten Mischbehälter 1, der sich über den Kegelstumpf 4.3 des Bodens 4 auf der Oberfläche 120 des Tabletts 110 abstützt, stützt sich der in 6 dargestellte Mischbehälter 1 über Füße 10 auf der Oberfläche 120 des Tabletts 110 ab. Die Achse X-X erstreckt sich mit der Welle 7.1 über den Körper 2 des Mischbehälters 1 über den Kegelmantel 4.4 bis in die Spitze 4.1 des Bodens 4. In der Spitze 4.1 ist das Rührwerk 7.2 angeordnet. Die Anordnung des Rührwerks 7.2 in der Spitze 4.1 des kegelförmig ausgestalteten Bodens 4 ergibt sich durch die konische Ausformung des Bodens 4 eine sehr geringe Mindestmenge von in den Körper 2 dosierten Parfümen oder Aromen, welche erreicht werden muss, bevor das Rühren gestartet werden darf. Bei einem Behälter 1 mit einem Fassungsvermögen von 1000 I ergibt sich die Mindestmenge bereits bei 16,5 I. Wie auch für den Behälter 1 in den 2 bis 5 dargestellt, ist abweichend zentral im Deckel 5 des Behälters 1 in 6 ein pneumatisch angetriebener Rührwerkantrieb 7 angeordnet, der über die Welle 7.1 mit dem Rührwerk 7.2 verbunden ist. Am tiefsten Punkt des Behälters 1 ist im Bereich der Spitze 4.1 ein Ab- oder Auslauf 8 ausgebildet, über den die in den Körper 2 dosierten oder abgefüllten Parfüme oder Aromen den Körper 2 verlassen können. Durch die bevorzugte Anordnung des Ablaufs 8 an der untersten Stelle des Mischbehälter 1 kann sichergestellt werden, dass der gesamte Inhalt des Körpers 3 diesen verlassen kann. Der Ablauf 8 ist fluidtechnisch mit einem Abfüllventil 8.1 verbunden (siehe auch Detaildarstellung des Ausschnitts A in 7). Zwischen dem Ablauf 8 und dem Abfüllventil 8.1 ist neben einem Filtergehäuse 8.3 zumindest eine Sperrvorrichtung 8.2 angeordnet. Die Sperrvorrichtung 8.2 ist vorliegend als Scheibenventil mit einem pneumatischen Antrieb 8.2.1 ausgestattet. Die Sperrvorrichtung 8.2 ist vorteilhaft in der Grundstellung geschlossen und kann mittels des pneumatischen Antriebs 8.2.1 in Form eines angeschraubten Drehzylinders pneumatisch geöffnet werden. Das Filtergehäuse 8.3 ist bevorzugt so konstruiert, das werkzeugfrei ein Siebfilter eingesetzt bzw. dieser getauscht werden kann. Das Abfüllventil 8.1 ist vorzugsweise in Form eines Überspiegel-Abfüllventils DN25 ausgestaltet. Vorzugsweise ist das Ventil 8.1 zuhaltend und in der Grundstellung geschlossen. Zum Öffnen des Ventils 8.1 dient vorteilhaft ein zweistufiger pneumatischer Antriebszylinder 8.1.1. Das Ventil 8.1 bleibt bevorzugt auch geschlossen, falls der Antrieb 8.1.1 zur Wartungs- oder Reinigungszwecken entfernt werden muss. Der Antriebszylinder 8.1.1 kann über eine pneumatische Ankopplung 8.1.2 an eine Druckluftversorgung angeschlossen werden. Eine an dem Abfüllventil 8.1 angeschlossene Düse 8.1.3 ist vorteilhaft so konstruiert, dass ein Schlauch mit einer Hebelarm-Schnellkupplung DN50 nach EN 14420-7 an die Düse 8.1.3 angeschlossen werden kann.
In der Detailansicht A in 7 sind die für 6 beschriebenen Baugruppen zu erkennen. Daneben zeigt die Detailansicht A im Tablett 110 zwei Ausnehmungen 110.1, die zur Aufnahme der Zinken einer Gabel eines Hubwagens dienen, wodurch der Mischbehälter 1 mittels eines Hubwagens bewegbar ist.
Schließlich zeigt die 8 eine Ansicht auf das System aus den 6 und 7 von unten auf das Tablett 110 mit einer zentral angeordneten Anschlussplatte 110.2. Über die Anschlussplatte 110.2 erfolgt vorteilhaft in einer Dosier- oder Abfüllanlage neben einer pneumatischen Ankopplung, eine Ankopplung an einen Grob- oder Feinstrom für die Ventilantriebe.
Die für die Ankopplung des Mischbehälters 1 in einer Dosier- oder Abfüllanlage beschriebenen Ausgestaltungen gelten auch für die Ankopplung des Mischbehälters 1 in einer Reinigungsanlage oder -station.
Die in den Figuren dargestellten Behälter 1 sind vorteilhaft zur Verwendung im Bereich II 2/2G EX h IIB TX 4°C ≤ Tamb ≤ 60°C Gb konstruiert.

Claims

Vollautomatische Produktionsanlage (300) zum Dosieren und Abfüllen von zumindest Parfümen oder Aromen in einen Mischbehälter (1), mit zumindest einer Dosierstation (310) und zumindest einer Abfüllstation (320), dadurch gekennzeichnet, dass die Dosierstation (310) und die Abfüllstation (320) über zumindest ein Fördersystem (340) miteinander verbunden sind, wobei das Fördersystem (340) den Mischbehälter (1) anhand eines Produktionsauftrages, der in eine Software ausgeführte Prozesssteuerung umgesetzt ist, prozessgesteuert der Dosierstation (310) und der Abfüllstation (320) zuführt.
Vollautomatische Produktionsanlage (300) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dosierstation (310) und die Abfüllstation (320) über das Fördersystem (340) mit zumindest einer Reinigungsstation (330) verbunden sind, in der nach Beendigung des prozessgesteuerten Produktionsauftrages der Mischbehälter (1) gereinigt werden kann.
Vollautomatische Produktionsanlage (300) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Fördersystem (340) den Mischbehälter (1) aus der Reinigungsstation (330) für einen nächsten Produktionsauftrag einer Dosierstation (310) zuführt.
Vollautomatische Produktionsanlage (300) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Fördersystem (340) den Mischbehälter (1) einem Depot zuführt, das über das Fördersystem (340) mit der Dosierstation (310), der Abfüllstation (320) und der Reinigungsstation (330) verbunden ist.
Vollautomatische Produktionsanlage (300) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der anhand der Software ausgeführten Prozesssteuerung ausgeführte Produktionsauftrag ein Überprüfen und ein Zurverfügungstellen von Rohstoffen sowie die Kalkulation von Durchlaufzeiten automatisiert behandelt.
Vollautomatische Produktionsanlage (300) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Mischbehälter (1) auf einem Tablett (110) mit einer Oberfläche (120) und einer Unterseite in dem Fördersystem (340) transportiert und den mit dem Fördersystem (340) verbundenen Stationen (310, 320, 330) zugeführt wird, wobei das Tablett (110) als Unterkonstruktion für den Mischbehälter (1) dient und den Mischbehälter (1) in dem Fördersystem (340) automatisch positioniert.
Vollautomatische Produktionsanlage (300) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Tablett (110) zumindest eine Vorrichtung zur Positionserfassung (130) angeordnet ist, die Positionserfassung des Mischbehälters (1) in dem Fördersystem innerhalb der Prozessführung erfolgt.
Vollautomatische Produktionsanlage (300) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass über die auf der Oberfläche (120) des Tabletts (110) Vorrichtung zur Positionserfassung (130) die Ausrichtung des Mischbehälters (1) relativ zu der Dosierstation (310) oder der Abfüllstation (320) automatisch gesteuert werden kann.
Vollautomatische Produktionsanlage (300) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der Dosierstation (310) mittels einer Vorrichtung zumindest eine Dosieröffnung (6) des Mischbehälter (1) automatisch geöffnet und nach dem Dosieren automatisch geschlossen werden kann.
Vollautomatische Produktionsanlage (300) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der Dosierstation (310) und an der Abfüllstation (320) der Mischbehälter (1) über ein Ankopplungssystem (7.3) oder eine Anschlussplatte (110.2) an zumindest eine Energiequelle automatisch angekoppelt, wobei nach dem Dosieren von Aromen oder Parfümen und vor der Zuführung über das Fördersystem (340) zu einer nächsten Dosierstation (310) oder der Abfüllstation (320) der Mischbehälter (1) automatisch von der Energiequelle entkoppelt werden kann.
Vollautomatische Produktionsanlage (300) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass bei automatischer Ankopplung des Mischbehälters (1) über das Ankopplungssystem (7.3) oder die Anschlussplatte (110.2) an die Energiequelle der Dosierstation (310) oder der Abfüllstation (320) prozessgesteuert ein Durchmischen der in den Mischbehälter (1) dosierten Aromen oder Parfüme durch ein in dem Mischbehälter (1) integriertes Rührwerk (7.2) erfolgt.
Vollautomatische Produktionsanlage (300) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der Abfüllstation (320) das gemäß eines Produktionsauftrages in dem Mischbehälter (1) hergestellte Produkt automatisch in einen der Abfüllstation (320) über das Fördersystem (340) automatisch zugeführten Behälter abgefüllt werden kann.
Vollautomatische Produktionsanlage (300) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter mit dem anhand des Produktionsauftrages hergestellten und in den Behälter in der Abfüllstation (320) aus dem Mischbehälter (1) automatisch abgefüllten Produkt über das Fördersystem (340) einer Packstation zugeführt werden kann.
Vollautomatische Produktionsanlage (300) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die vollautomatische Prozessführung mit prozessgesteuerten manuellen Schritten an Handzugabestationen kombiniert werden kann.
System (400) umfassend die vollautomatische Produktionsanlage (300) nach einem der vorhergehenden Ansprüche und ein System mit einem Tablett (110) und einem Mischbehälter (1), wobei das Tablett (110) als Unterkonstruktion für den Mischbehälter (1) mit zumindest einer zum Körper (2) des Mischbehälters (1) hin liegenden Oberfläche (120) ausgestaltet ist, und wobei das Tablett (110) zur Förderung und zur Positionierung des Mischbehälters (1) in der vollautomatischen Produktionsanlage (300) dient.