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Die Erfindung einen Nockenwellenversteller für eine Nockenwelle einer Verbrennungskraftmaschine, mit einem Rotor, einem Stator und mindestens einem Deckel.
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Grundsätzlich werden Nockenwellenversteller in Ventiltrieben von Verbrennungskraftmaschinen eingesetzt, um die Phasenrelation zwischen einer Kurbelwelle und einer Nockenwelle optimal und variabel einstellen zu können. Zwischen Stator und Rotor sind dabei Druckkammern ausgebildet, welche mittels mindestens eines Deckels zur Umgebung abgedeckt sind. Dabei ist der Deckel meist mittels einer Schraubverbindung, in einigen Fällen aber auch mittels einer Schweißverbindung mit dem Stator verbunden ausgebildet.
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Nachteilig an den bekannten Nockenwellenverstellern ist insbesondere bei den verschweißten Nockenwellenverstellern eine ungewollte Verformung des Deckels, genauer ein Auswölben nach außen, das aufgrund des hohen Drucks in den Druckkammern auftritt. Ferner sind die bekannten Nockenwellenversteller aufwendig in ihrer Herstellung.
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Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen eingangs genannten Nockenwellenversteller stabiler auszubilden und baulich und funktional zu verbessern und dessen Herstellung zu erleichtern.
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Die Aufgabe wir durch den unabhängigen Patentanspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben.
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Insbesondere wird die Aufgabe durch einen Nockenwellenversteller für eine Nockenwelle einer Verbrennungskraftmaschine gelöst, wobei der Nockenwellenversteller einen Rotor, einen Stator und mindestens einen Deckel aufweist, wobei Schweißnähte zwischen dem Stator und dem mindestens einen Deckel auf zumindest einem großen Radius und/oder einem kleinen Radius ausgebildet sind, und wobei der kleine Radius kleiner ist als der große Radius.
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Der Deckel dient dazu, die Druckkammern zwischen dem Stator und dem Rotor zur Umgebung hin abzudecken. Da gemäß der vorliegenden Erfindung zum Verbinden des Stators und des Deckels Schweißnähte zumindest auf dem großen Radius und dem kleinen Radius angebracht werden, wird ein stabilerer Nockenwellenversteller erreicht.
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Die Schweißnähte auf dem großen Radius liegen auf einer gemeinsamen Kreisbahn und die Schweißnähte auf dem kleinen Radius liegen auf einer gemeinsamen kleineren Kreisbahn. Abgesehen von den Schweißnähten auf dem kleinen Radius und dem großen Radius können auch weitere Schweißnähte auf weiteren Radien ausgebildet sein, die eine andere Größe als der große Radius und der kleine Radius aufweisen.
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Insbesondere sorgen die Schweißnähte auf dem kleinen Radius dafür, dass der Deckel auch an einer radial gesehen weiter innen liegenden Stelle sicher an dem Stator befestigt ist. Der Deckel neigt daher nicht mehr dazu, sich durch den hohen Druck in den Druckkammern nach außen zu wölben.
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Der Deckel ist vorzugsweise zumindest im Wesentlichen scheibenförmig ausgebildet. Vereinfacht ausgedrückt ist dann beispielsweise zusätzlich zu einer am äußeren Kreisumfang angeordneten Schweißnaht eine stabilitätsfördernde Schweißnaht an einer weiter innen liegenden Position ausgebildet.
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Der Stator ist vorzugsweise aus Sintermaterial, beispielsweise kohlenstoffhaltigen Sinterstahl mit einem Kohlenstoffgehalt zwischen 0,2 und 0,9%, insbesondere zwischen 0,5 und 0,8 %, insbesondere 0,6 % ausgebildet. Der Deckel ist vorzugsweise aus einem Nicht-Sintermaterial, beispielsweise aus Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von maximal 0,2% ausgebildet.
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In einer vorteilhaften Weiterbildung ist eine umlaufende Schweißnaht durchgängig an dem großen Radius ausgebildet.
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Das bedeutet, dass die Schweißnähte an dem großen Radius eine durchgängige, also ununterbrochene Schweißnaht ausbilden. Hierbei ergibt sich eine besonders stabile Verbindung zwischen dem Deckel und dem Stator.
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In einer besonders vorteilhaften Weiterbildung sind Schweißnähte auf dem großen Radius und Schweißnähte auf dem kleinen Radius ausgebildet. Durch die radial innen liegenden Bereiche ist die Stabilität der Verbindung hoch genug, um ein Auswölben des dünnen Deckels wirkungsvoll zu verhindern.
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In einer besonders vorteilhaften Weiterbildung ist eine umlaufende Schweißnaht ausgebildet, die Schweißnähte auf dem großen Radius und Schweißnähte auf dem kleinen Radius aufweist.
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Mit anderen Worten sind die Schweißnähte auf dem großen Radius und die Schweißnähte auf dem kleinen Radius miteinander verbunden ausgebildet. Vorzugsweise erstreckt sich die umlaufende Schweißnaht dann entlang eines Außenumfangs des Deckels. Der Außenumfang des Deckels ist dann kein Kreis, sondern weist auch Bereiche auf, die radial weiter innen liegen als der äußere Kreisumfang. Besonders bevorzugt ist die umlaufende Schweißnaht ebenfalls durchgängig ausgebildet. Insgesamt kann hierbei eine besonders schnelle und wenig aufwendig durchzuführende Verschweißung des Deckels an dem Stator stattfinden. Durch die radial innen liegenden Bereiche ist die Stabilität der Verbindung dennoch hoch genug, um ein Auswölben des Deckels wirkungsvoll zu verhindern.
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Nach einer bevorzugten Weiterbildung ist die umlaufende Schweißnaht in Rotationsachsenrichtung des Rotors gesehen zumindest im Wesentlichen entlang einer kleeblattförmigen Linie ausgebildet.
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Insbesondere ist die Schweißnaht als ein mehrblättriges Kleeblatt ausgebildet. Beispielsweise kann die Schweißnaht als ein dreiblättriges, ein vier- oder auch fünfblättriges Kleeblatt ausgebildet sein. Die Anzahl der Kleeblätter ist abhängig von den Funktionsanforderungen des Nockenwellenverstellers. Die Kleeblattform ergibt eine besonders stabile Verbindung zwischen dem Deckel und dem Stator.
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In einer vorteilhaften Weiterbildung ist die Schweißnaht auf dem kleinen Radius getrennt von der Schweißnaht auf dem großen Radius ausgebildet.
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Beispielsweise ist es dann möglich, die Schweißnaht auf dem kleinen Radius nur punktuell auszubilden. Auch kann dann die Form des Deckels weniger aufwändig ausgebildet sein, so dass sich hier Kosten einsparen lassen.
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Nach einer vorteilhaften Weiterbildung ist die Schweißnaht auf dem kleinen Radius ausgebildet.
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Beispielsweise kann die Schweißnaht ausschließlich auf dem kleinen Radius ausgebildet sein. Hierdurch ist es möglich, Kosten einzusparen und gleichzeitig ein Aufblähen des Deckels zu vermeiden.
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Nach einer bevorzugten Weiterbildung ist die Schweißnaht auf dem kleinen Radius an einem sich radial nach innen erstreckenden Flügel des Stators angeordnet und befestigt.
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Vorzugsweise sind mehrere Flügel an dem Stator angeordnet. Beispielsweise können drei, vier oder fünf Flügel an dem Stator ausgebildet sein. Der Flügel bzw. die Flügel erstrecken sich von einem ringförmigen Körper des Stators radial nach innen. Da die Flügel die sich radial am weitesten nach innen erstreckenden Bereiche des Stators darstellen, eignen sich diese besonders, um an ihnen die Schweißnähte auf dem kleinen Radius auszubilden.
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Besonders bevorzugt ist die Schweißnaht auf dem kleinen Radius an einem nach innen zeigenden Ende des Flügels des Stators angeordnet und befestigt. So ist die Schweißnaht an dem am weitesten innen liegenden Punkt des Stators befestigt.
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Gemäß einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung ist an dem sich radial nach innen erstreckenden Flügel des Stators eine Bohrung ausgebildet.
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An der Bohrung kann eine zusätzliche Befestigung des Deckels an dem Stator erfolgen. Hierdurch wird die Befestigung zwischen den beiden Bauteilen besonders stabil. Die Bohrung wird bereits vor dem Anordnen des Deckels an dem Stator, also auch vor dem Verschweißen, in den Stator eingebracht.
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Nach einer bevorzugten Weiterbildung ist die Schweißnaht auf dem kleinen Radius näher zu einer Rotationsachse des Rotors ausgebildet als die Bohrung.
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Die Bohrung liegt also auf einem Radius, der größer ist als der kleine Radius. Die Schweißnaht auf dem kleinen Radius ist daher an einer besonders weit innen ausgebildeten Stelle angeordnet.
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Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung weisen die Schweißnähte einen radialen Schweißnahtbereich auf, der sich zumindest im Wesentlichen radial zu der Rotationsachse des Rotors erstreckt.
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In einer vorteilhaften Weiterbildung verbindet der radiale Schweißnahtbereich eine Schweißnaht auf dem kleinen Radius mit einer Schweißnaht auf dem großen Radius.
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Der radiale Schweißnahtbereich überbrückt somit den radialen Versatz zwischen den Schweißnähten auf dem kleinen Radius und den Schweißnähten auf dem großen Radius. Die radialen Schweißnahtbereiche müssen nicht exakt in Radialrichtung ausgebildet sein. Es ist ausreichend, wenn diese die Radiusänderung der Schweißnähte ermöglichen.
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Hierdurch ist es beispielsweise möglich, die vorab beschriebene durchgängige umlaufende Schweißnaht auszubilden.
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Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung ist der Deckel mittels Laserschweißen an den Stator geschweißt. Dabei wird ein Laserstrahl auf einen ersten Fügebereich des Deckels zum Aufschmelzen des ersten Fügebereichs zu einer Schmelze aufgebracht und es wird ein zweiter Fügebereich des Stators mittels der Schmelze des ersten Fügebereichs aufgeschmolzen.
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Dieses Schweißverfahren ist insbesondere deswegen erwähnenswert, da es sich bei den zu verschweißenden Elementen, wie eingangs erwähnt, um ein Sintermaterial und ein Nicht-Sintermaterial handeln kann.
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Das Sintermaterial in dem zweiten Fügebereich wird also mittels der Schmelze des Nichts-Sintermaterials von dem ersten Fügebereich aufgeschmolzen. Zu keinem Zeitpunkt kommt das Sintermaterial mit dem Laserstrahl in Berührung. Der Laserstrahl wird ausschließlich auf das Nicht-Sintermaterial aufgebracht bzw. in dieses eingekoppelt. Deshalb kann auch von einem indirekten Laserschweißen gesprochen werden.
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Dies bringt den Vorteil mit sich, dass auf einfache Weise eine stabile und großserientaugliche Schweißverbindung zwischen dem Nicht-Sintermaterial und dem Sintermaterial erzeugt wird. Zudem ist das Laserschweißverfahren sehr flexibel für verschiedene Geometrien der zu fügenden Bauteile einsetzbar, was wiederum die Prozess- und/oder Herstellungskosten deutlich reduziert.
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Zum besseren Verständnis sollen an dieser Stelle die Begriffe Kontaktebene, Fügestoß und Fügebereich näher erklärt werden.
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Mit der Kontaktebene ist eine virtuelle Fläche gemeint, an welche die beiden zu fügenden Bauteile angelegt werden, um miteinander verschweißt werden zu können. Somit sind bei einem Schweißvorgang das erste Bauteil auf der einen Seite und das zweite Bauteil auf der anderen bzw. gegenüberliegenden Seite der Kontaktebene angeordnet. Dabei liegen die beiden Bauteile zumindest abschnittsweise aneinander an. Hierbei bilden die beiden Bauteile einen Fügestoß aus.
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Unter dem Fügestoß ist genauer eine Stoßkante zu verstehen, welche entlang von Außenrandabschnitten der beiden Bauteile verläuft, an denen die Bauteile aneinander anliegen. Dabei kann ein Außenrandabschnitt des einen Bauteils entweder auf einer über dessen Außenrand hinausgehenden Außenfläche des anderen Bauteils aufliegen oder mit einem Außenrandabschnitt des anderen Bauteils bündig abschließen. An dem Fügestoß verlaufen zwei Fügebereiche, genauer der erste Fügebereich des ersten Bauteils und der zweite Fügebereich des zweiten Bauteils.
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Der Fügebereich ist der Teil bzw. Abschnitt eines Bauteils, der unmittelbar an dem Schweißvorgang beteiligt ist. Bei dem ersten Bauteil aus dem Nicht-Sintermaterial ist es der Teil, welcher bei dem Aufbringen des Laserstrahls in eine Schmelze umgewandelt wird. Bei dem zweiten Bauteil aus dem Sintermaterial ist es der Teil, welcher mittels der Schmelze des ersten Fügebereichs aufgeschmolzen wird, wodurch die beiden Fügebereiche miteinander verschmelzen bzw. verbunden werden.
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Das Aufbringen des Laserstrahls erfolgt mittels eines kontinuierlichen oder eines gepulsten Laserstrahls. Vorzugsweise erfolgt das Aufbringen mittels eines Laserstrahl-MSG-Hybrid-Schweißens erfolgt. Das Laserstrahl-MSG-Hybrid-Schweißen ist die Kombination eines Laserstrahls mit einem MSG-Schweißprozess in einer gemeinsamen Prozesszone (MSG = Metallschutzgasschweißen). Dabei werden die Vorteile beider Verfahren genutzt. Es werden sehr tiefe Einbrände mit einer guten Flankenbindung erzielt. Dabei bildet sich eine sehr schmale Wärmeeinflusszone mit wenig Verzug. Der Prozess erlaubt sehr hohe Schweißgeschwindigkeiten, was zu geringerer Streckenenergie führt. Der Hauptgrund für hohe Wirtschaftlichkeit liegt in einer reduzierten Schweißnahtvorbereitung. Es können ganze Arbeitsschritte entfallen.
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Vorteilhafterweise wird der Laserstrahl bei dem Aufbringen parallel zu einer Kontaktebene ausgerichtet, entlang der der Deckel und der Stator zum Erzeugen eines Fügestoßes angeordnet sind.
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Dadurch kann der Laserstrahl seine maximale Wirkung entfalten und Energieverluste vermeiden.
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Ferner kann der Laserstrahl bei dem Aufbringen in einem Winkel α zu der Kontaktebene ausgerichtet werden, wobei der Winkel α maximal 45°, insbesondere maximal 30°, insbesondere maximal 15° beträgt.
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Dabei gilt: Je weniger der Laserstrahl von einer zur Kontaktebene parallelen Ausrichtung bzw. je weniger der Winkel α von 0° abweicht, umso stärker kann der Laserstrahl seine Wirkung entfalten. Eine Abweichung des Winkels α von 0° kann jedoch unvermeidlich sein, zum Beispiel, wenn der erste Fügebereich aufgrund von baulichen Gegebenheiten mit einem zur Kontaktebene parallel ausgerichteten Laserstrahl nicht erreicht werden kann. Bis zu einem Winkel von maximal 45° kann der Laserstrahl noch eine ausreichende Wirkung entfalten, um den Fügebereich des ersten Bauteils aufzuschmelzen.
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Eine gewinkelte Ausrichtung des Laserstrahls eignet sich besonders dann, wenn der zu fügende Außenrandabschnitt des einen Bauteils auf einer über dessen Außenrand hinausgehenden Außenfläche des anderen Bauteils aufliegt. Somit wird die Gefahr, den Laserstrahl auf das zweite Bauteil aufzubringen, minimiert, oder ein Aufbringen des Laserstrahls auf den ersten Fügebereich überhaupt erst ermöglicht.
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In einer vorteilhaften Weiterbildung ist vor dem Verschweißen eine vorzugsweise umlaufende Nut in dem Deckel und/oder dem Stator ausgebildet.
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Diese Nut bzw. Nuten können beim fertigen Bauteil mit einer abgekühlten und somit erstarten Schmelze aus dem ersten Fügebereich gefüllt sein. Dadurch sind die Fügebereiche der beiden Bauteile besonders gut miteinander verschmolzen und der somit entstandene Verbundkörper besonders stabil ausgebildet. Insbesondere kann der entstandene Verbundkörper Scherkräften besonders gut widerstehen. Ferner hat die Nut auch den Vorteil, dass während dem Schweißprozess entstehende Gase abgeleitet werden können. Diese Gase können ein sauberes Verschweißen stören, so dass durch Ableiten eine bessere Schweißverbindung entsteht. Ferner ist die Porenneigung der Schweißnaht geringer.
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Besonders vorteilhaft kann die umlaufende Nut an dem Stator mit einer radialen Nut verbunden sein, die die umlaufende Nut mit der Bohrung verbindet, die an dem Flügel des Stators ausgebildet ist. Ist eine Vielzahl von Flügeln angeordnet, ist entsprechend auch die zugehörige Vielzahl von Bohrungen über zugeordnete radiale Nuten mit der umlaufenden Nut verbunden. Hierdurch ergibt sich ein besonders gutes Ableiten von Gasen.
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In einer vorteilhaften Weiterbildung weist der Deckel eine Materialstärke von weniger als 6 mm, vorzugsweise weniger als 5mm, vorzugsweise weniger als 4 mm, vorzugsweise weniger als 3 mm und besonders bevorzugt von weniger als 2 mm auf.
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Je geringer die Materialstärke des Deckels ausgebildet ist, umso mehr Material, Gewicht und Bauraum kann bei dem Nockenwellenversteller eingespart werden. Zudem wirken sich entsprechende Materialeinsparungen kostengünstig aus. Das Verschweißen eines Deckels mit einer Materialstärke von nur 2 mm oder weniger ist insbesondere mittels Laserschweißen oder Buckelschweißen realisierbar.
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Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist der Stator mit zwei Deckeln verschweißt, wobei ein Deckel an einer nockenwellenzugewandten Seite und ein anderer Deckel an einer nockenwellenabgewandten Seite des Stators angeordnet ist.
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Das Verschweißen kann gleichzeitig erfolgen. Dabei werden die Elektroden jeweils außen an die Deckel angelegt bzw. jeweils ein Laserstrahl wie vorstehend beschrieben an beiden Deckeln ausgerichtet. Das Verschweißen der Deckel ist dadurch besonders effizient.
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Weitere Vorteile der Erfindung gehen aus der Beschreibung und den Zeichnungen hervor.
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Die Erfindung ist nachfolgend anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:
- 1 eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Nockenwellenverstellers,
- 2 eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen Nockenwellenverstellers,
- 3 eine Ansicht des Deckels des Nockenwellenverstellers der zweiten Ausführungsform aus 2, und
- 4 eine Ansicht des Stators des Nockenwellenverstellers der ersten und zweiten Ausführungsform .
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Die 1 zeigt eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Nockenwellenverstellers 100.
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Der Nockenwellenversteller 100 weist einen Rotor 110 auf, von dem in 1 und 2 nur der innere Teil dargestellt ist. Der Rotor 110 ist relativ zu einem Stator 120 des Nockenwellenverstellers 100 drehbar ausgebildet. Der Stator 120 des Nockenwellenverstellers 100 ist detaillierter in 4 dargestellt und wird unter Bezugnahme auf 4 detaillierter beschrieben.
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An dem Stator 120 ist ein Deckel 130 angeordnet. Der Deckel 130 ist scheibenförmig bzw. kreisscheibenförmig ausgebildet. Der Deckel 130 ist dazu ausgebildet, Druckkammern zwischen dem Stator 120 und dem Rotor 110 abzudecken. Daher wirkt auf den Deckel 130 ein hoher Druck. Dieser Druck kann dazu führen, dass sich Flächenbereiche des Deckels 130 nach außen wölben. Um dies zu verhindern, ist der Deckel 130 auf spezielle Art mit dem Stator 120 verschweißt. Insbesondere ist der Deckel 130 an einem kleinen Radius 133 und an einem großen Radius 134 mit dem Stator 120 verschweißt, wobei der Begriff Radius auf den Deckel 130 bezogen ist. So ist eine umlaufende Schweißnaht 140 nicht nur an einem Außenradius des Deckels 130 ausgebildet, sondern auch weiter innen.
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Die umlaufende Schweißnaht 140 weist hier Schweißnähte 142 an dem kleinen Radius 133 und Schweißnähte 141 an dem großen Radius 134 auf. Der große Radius 134 entspricht dem Außenradius des Deckels 130.
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Die Schweißnaht 140 weist ferner zwischen den Schweißnähten 141 und den Schweißnähten 142 radiale Schweißnahtbereiche 143 auf, die jeweils eine Schweißnaht 141 an dem großen Radius 134 und eine Schweißnaht 142 an dem kleinen Radius 133 verbinden. Die radialen Schweißnahtbereiche 143 überbrücken somit den radialen Versatz zwischen den Schweißnähten 141 und den Schweißnähten 142. Dabei müssen die radialen Schweißnahtbereiche 143 nicht exakt in Radialrichtung ausgebildet sein. Es reicht, dass diese die Radiusänderung der umlaufenden Schweißnaht 140 ermöglichen.
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Die umlaufende Schweißnaht 140 ist in 1 durchgängig, also ohne Unterbrechung, ausgebildet.
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Der Stator 120 weist mehrere Flügel 121 auf. Die Flügel 121 erstrecken sich von einem ringförmigen Körper 125 des Stators 120 radial nach innen. Daher eigenen sich die Flügel 121 besonders, um an ihnen die Schweißnähte 142 auf dem kleinen Radius 133 auszubilden. Entsprechend sind in 1 die Schweißnähte 142 auf dem kleinen Radius 133 an diesen Flügeln 121 angeordnet.
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In den 1, 2 und 4 ist ein Stator 120 mit vier Flügeln 121 dargestellt. Der Stator 120 könnte allerdings auch eine andere Anzahl von Flügeln 121, beispielsweise drei oder fünf Flügel 121 aufweisen. Entsprechend wäre dann auch eine andere Anzahl von Schweißnähten 142 auf dem kleinen Radius 133 denkbar. Hier sind vier Schweißnähte 142 auf dem kleinen Radius 133 ausgebildet. Dabei ist jede der Schweißnähte 142 einem der vier Flügel 121 zugeordnet. Entsprechend sind auch vier Schweißnähte 141 an den Bereich zwischen den Flügeln 121 angeordnet.
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Die umlaufende Schweißnaht 140, die sich aus den Schweißnähten 141, 142 und 143 zusammensetzt, ist in Radialachsenrichtung des Rotors R gesehen zumindest im Wesentlichen kleeblattförmig ausgebildet. Insbesondere ist die Schweißnaht 140 hier wie ein vierblättriges Kleeblatt ausgebildet. Dabei wird jedes einzelne Kleeblatt von einem der Schweißnähte 141 an dem großen Radius 134 und zwei benachbarten radialen Schweißnahtbereichen 143 ausgebildet. Die einzelnen Kleeblätter sind dann über eine der Schweißnähte 142 auf dem kleinen Radius 133 verbunden.
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Die 2 zeigt eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen Nockenwellenverstellers 100. Die zweite Ausführungsform weist einige Gemeinsamkeiten mit der ersten Ausführungsform in 1 auf. Diese Gemeinsamkeiten werden nicht nochmals wiederholt, sind allerdings auf 2 übertragbar. Insbesondere sind der Rotor 110 und der Stator 120 gleich ausgebildet. Die Beschreibung der 2 fokussiert sich also auf die Aspekte, die sich von der in 1 dargestellten Ausführungsform unterscheiden.
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Der Deckel 130 in 2 ist zwar auch scheibenförmig, allerdings nicht kleeblattförmig ausgebildet. Vielmehr ist der Deckel 130 ringscheibenförmig ausgebildet und weist mehrere Ausnehmungen 131 auf. Der Deckel 130 ist derart über dem Stator 120 angeordnet, dass die Ausnehmungen 131 jeweils über einem der Flügeln 121 angeordnet sind. Entsprechend der Anzahl der Flügel 121 sind auch hier vier Ausnehmungen 131 ausgebildet. Selbstverständlich kann auch hier eine andere Anzahl von Flügeln 121 und auch Ausnehmungen 131 ausgebildet sein. Lediglich beispielhaft könnten jeweils drei, fünf oder sechs Elemente angeordnet sein.
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Eine nach innen weisende Kante der Ausnehmungen 131 liegt auf dem kleinen Radius 133, so dass hier die Schweißnähte 142 angeordnet sind. Auch an der gegenüberliegenden Kante, also der nach außen weisenden Kante sind Schweißnähte angeordnet. Ferner sind auch an radialen Schweißnahtbereichen 143 zwischen den beiden Kanten Schweißnähte ausgebildet. Insgesamt ist also der Innenumfang der Ausnehmung 131 mittels einer durchgehenden Schweißnaht mit dem Stator 120 verbunden. Die durchgehende Schweißnaht weist also im Querschnitt, d.h. in Rotationsachsenrichtung des Rotors 110, die Form der Ausnehmung 131 auf.
Die Schweißnähte 141 auf dem großen Radius 134 und Schweißnähte 142 auf dem kleinen Radius 133 sind in diesem Ausführungsbeispiel getrennt voneinander ausgebildet.
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Die Schweißnähte 141 auf dem großen Radius 134 sind in der 2 als umlaufende Schweißnaht 140 ausgebildet. Diese Schweißnaht 140 verläuft an dem Außenradius des kreisscheibenförmigen Deckels 130.
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In einer nicht gezeigten Ausführungsform ist es vorgesehen, die Schweißnaht 140 als durchgängige Schweißnaht ausschließlich auf dem großen Radius 134 vorzusehen. Die Ausnehmungen 131 sind in diesem Fall nicht mit dem Stator 120 verschweißt. Die Abdichtung erfolgt hier nur durch die Auflage des Deckels 130 auf eine vorher vorzugsweise geschliffene Anlagefläche des Stators 120.
Ebenso ist es denkbar, ausschließlich eine Schweißnaht 142 auf dem kleinen Radius 133 vorzusehen bzw. ausschließlich um die Ausnehmungen 131 herum zu schweißen.
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In 1 und 2 ist der Nockenwellenversteller 100 von einer nockenwellenabgewandten Seite dargestellt. Auch von einer nockenwellenzugewandten Seite kann ein Deckel 130 wie vorab beschrieben angeordnet sein. Dabei ist der Deckel 130 auf der nockenwellenzugewandten Seite vorzugsweise als Verriegelungsplatte bzw. Verriegelungsscheibe beispielsweise mit einer Verschlussklappe ausgebildet, wohingegen der Deckel 130 auf der nockenwellenabgewandten Seite als einfache Abdeckplatte ausgebildet ist.
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Die 3 zeigt den Deckel 130 des Nockenwellenverstellers 100 der zweiten Ausführungsform aus 2. In dem Deckel 130 sind nochmal deutlich die als Öffnungen ausgebildeten Ausnehmungen 131 zu erkennen. Ferner weist der Deckel 130 eine umlaufende Nut 132 auf. Die umlaufende Nut 132 verläuft auf einem Radius benachbart zu dem großen Radius 134. Entsprechend kann die Nut 132 das Schweißen unterstützen. Insbesondere können Gase abgeleitet werden.
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Die 4 zeigt den Stator 120 des Nockenwellenverstellers 100 bei der ersten und zweiten Ausführungsform. Der Stator 120 weist vier Flügel 121 auf, die sich von einem ringförmigen Körper 125 nach innen erstreckt. In jedem der Flügel 121 ist eine durchgehende Öffnung bzw. Bohrung 122 angeordnet.
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Auch an dem Stator 120 ist eine umlaufende Nut 123 ausgebildet. Die umlaufende Nut 123 ist auf demselben Radius wie die umlaufende Nut 132 ausgebildet. Folglich ist auch der Radius der umlaufenden Nut 123 kleiner als der große Radius 134. Die Bohrungen 122 sind über radiale Nuten 124 mit der umlaufenden Nut 123 verbunden. Dadurch können die Gase besonders gut abgeführt werden. In die radiale Nut 124 kann beim Schweißen auch Schmelze von dem Deckel 130 laufen, so dass die Verbindung besonders gut ist.
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Alle in Verbindung mit den einzelnen Ausführungsformen der Erfindung erläuterten und gezeigten Merkmale können in unterschiedlicher Kombination in dem erfindungsgemäßen Gegenstand vorgesehen sein, um gleichzeitig deren vorteilhafte Wirkungen zu realisieren. Der Schutzbereich der vorliegenden Erfindung ist durch die Ansprüche gegeben und wird durch die in der Beschreibung erläuterten oder den Figuren gezeigten Merkmale nicht beschränkt.
