DE202012102840U1

DE202012102840U1 - Beschichtete Lamelle

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Publication number: DE202012102840U1
Application number: DE201220102840
Authority: DE
Original assignee: Dr Schneider Kunststoffwerke GmbH
Current assignee: Dr Schneider Kunststoffwerke GmbH
Priority date: 2012-07-27
Filing date: 2012-07-27
Publication date: 2012-09-04
Anticipated expiration: 2022-07-28
Also published as: DE102013107095A1; DE102013107095B4

Abstract

Lamelle (10) einer Luftaustrittsdüse für ein Fahrzeug, wobei die Lamelle (10) einen Lamellenkörper (12) aus einem Kunststoff, einem Verbundstoff, einem Metall, einer Metalllegierung, einer Keramik oder einem Holz aufweist und der Lamellenkörper (12) als Hohlkörper oder massiver Körper ausgebildet ist, wobei der Lamellenkörper (12) eine Beschichtung (14) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (14) den Lamellenkörper (12) im Wesentlichen vollständig umgibt und dass die Beschichtung (14) aus Polyurethan besteht und eine Shore-Härte zwischen 70 A und 85 D aufweist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Lamelle einer Luftaustrittsdüse für ein Fahrzeug, wobei die Lamelle einen Lamellenkörper aus einem Kunststoff, einem Verbundstoff, einem Metall, einer Metalllegierung oder einem Holz aufweist und der Lamellenkörper als Hohlkörper oder massiver Körper ausgebildet ist und eine Beschichtung aufweist.
DE 20 2006 006 409 U1 offenbart eine Luftdüse zur Führung eines Luftstromes aus einem Luftzuführschacht für Kraftfahrzeuge, wobei Flächen von Lamellen der Luftdüse mit einem weichen, schallabsorbierenden Material belegt sind. Diese Beschichtung weist jedoch den Nachteil auf, dass durch das Aufschäumen der Beschichtung sich eine optisch nicht ansprechende Oberfläche einstellt und die Durchbiegeanforderungen, welche an die Lamellen gestellt werden, durch die Beschichtung nicht erreicht oder bestehende Eigenschaften von Lamellen nicht verbessert werden. Dies ergibt sich auch durch die Lufteinschlüsse der Beschichtung auf Grund des Aufschäumens, was bei DE 20 2006 006 409 U1 auf Grund der schallabsorbierenden Eigenschaften jedoch gewünscht ist.
Ferner sind aus dem Stand der Technik Lamellen für Luftdüsen bekannt, welche aus Kunststoff, wie z. B. Polyurethan bestehen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Beschichtung für Lamellen einer Luftdüse für ein Kraftfahrzeug anzugeben, welche die hohen Durchbiegeanforderungen an diese Lamellen erfüllt, das optische Erscheinungsbild der Lamellen verbessert und die Verarbeitung der Oberflächen der Lamellen einfacher gestaltet.
Die Aufgabe wird durch eine Lamelle mit den in Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben.
Bei einer Lamelle einer Luftaustrittsdüse für ein Fahrzeug, wobei die Lamelle ein Lamellenkörper aus einem Kunststoff, einem Verbundstoff, einem Metall, einer Metalllegierung, einer Keramik oder einem Holz aufweist und der Lamellenkörper als Hohlkörper oder als massiver Körper ausgebildet ist und wobei der Lamellenkörper eine Beschichtung aufweist, umgibt erfindungsgemäß die Beschichtung den Lamellenkörper im Wesentlichen vollständig und die Beschichtung besteht aus Polyurethan und weist eine Shore-Härte zwischen 70 A und 85 D auf.
Vorteilhafterweise ergeben sich dadurch Lamellen, welche die hohen Durchbiegeanforderungen erfüllen. Ferner können dadurch Lamellen mit einer hochglänzenden und/oder leicht zu bearbeitenden Oberfläche bereitgestellt werden, die zudem die Durchbiegeanforderungen erfüllen. Bisher wurden bei Lamellen, die eine Erodier-Struktur aufweisen, Polyamide mit 50%–60% Glasfasern eingesetzt, um die erforderlichen mechanischen Anforderungen zu erfüllen. Diese hohen Anforderungen an die Eigenschaften von Lamellen werden jedoch bei der vorliegenden Erfindung durch die Polyurethan-Beschichtung des Lamellenkörpers erreicht, die zudem eine einfach zu bearbeitende und optisch ansprechende Oberfläche aufweist.
Bei den aus dem Stand der Technik bekannten Lamellen erfolgt nach der Herstellung der Lamelle eine Hochglanzlackierung, welche jedoch nicht die gewünschten Oberflächeneigenschaften und Qualitäten für Lamellen bereitstellt. Eine anschließende Nachbearbeitung der Oberflächen solcher Lamellen lässt den Preis für diese daher stark ansteigen. Dagegen sind die Kosten für eine erfindungsgemäße Lamelle gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Lamellen erheblich reduziert.
So weisen ferner lackierte, glasfaserverstärkte Lamellen aus dem Stand der Technik eine unruhige, wellige Oberfläche auf, die sowohl durch die Oberfläche der Lamelle als auch durch den Lack selbst verursacht wird. Bei unverstärkten Lamellen werden auf Grund der mechanischen Eigenschaften der verwendeten Werkstoffe für den Lamellenkörper die Anforderungen an die Durchbiegung nicht erreicht. Bei Lamellen, die im „Sandwich-Spritzguß“ (Kernkomponente aus glasfaserverstärktem Material und Hauptkomponente aus unverstärktem Material) hergestellt werden, beträgt die Kernkomponenten-Schichtdicke weniger oder gleich 70%. Auf Grund der größten Biegespannungen in den Randschichten sind die Durchbiegewerte daher nicht zufriedenstellend. Ferner wird auf Grund von mangelnder Druckübertragung beim Spritzgießen die hochglänzende Werkzeugoberfläche eines Spritzgusswerkzeugs, in dem die Lamelle hergestellt wird, nicht fehlerfrei abgebildet.
Im BMC(„Bulk-Molding-Compound“)-Verfahren hergestellte Lamellen weisen zwar eine vergleichsweise gute Oberflächenqualität auf, jedoch ist hierbei eine Lackierung zwingend erforderlich, wobei die Lackierung wiederum eine aufwendige Nachbearbeitung der Oberfläche erfordert. Derartige Duroplast-Lamellen weisen eine Steifigkeit vergleichbar mit Kennwerten eines glasfaserverstärkten Polyamids auf, jedoch ist die Festigkeit deutlich geringer, so dass bei Durchbiegung die daraus hergestellten Lamellen brechen können.
Bei in einem Zwei-Komponenten-(2K-)Spritzgussverfahren hergestellten Lamellen aus dem Stand der Technik kann zudem auf Grund der hohen Fülldrücke ein Verbiegen des Einlegeteils auftreten, weshalb auch die Wandstärke der Hauptkomponente ausreichend dimensioniert werden muss (≥ 1 mm).
Demgegenüber bietet eine erfindungsgemäße Lamelle eine hohe Biegesteifigkeit sowie eine Oberfläche, welche neben hervorragenden Oberflächeneigenschaften (keine Nachbearbeitung erforderlich) auch ein ansehnliches Aussehen bietet. Dadurch, dass die Beschichtung die Lamelle im Wesentlich vollständig umgibt, werden die Materialeigenschaften der Lamelle wesentlich verbessert. Entscheidend ist dabei auch, dass das Polyurethan derart und in einem solchen Maß auf den Lamellenkörper aufgebracht ist, dass eine Shore-Härte zwischen 70 A und 85 B erreicht wird, wofür ein spezielles Polyurethan verwendet wird. Je nach verwendetem Werkstoff für den Lamellenkörper wird durch die Beschichtung damit eine biegesteife Lamelle erzeugt, welche zudem nicht spröde ist.
Auch ermöglicht eine Polyurethanbeschichtung die Darstellung verschiedener Oberflächen (z. B. Hochglanzoberfläche). Bei der Verwendung von klaren bzw. farblosen Polyurethanen können bei einer Lamelle sogar Tiefeneffekte erzielt werden.
Neben den guten Material-/Oberflächeneigenschaften ist die erfindungsgemäße Lamelle gegenüber aus dem Stand der Technik bekannten Lamellen auch wesentlich kostengünstiger in der Herstellung.
Ferner weist die Lamelle eine Beschichtung auf, welche kompakt ohne Lufteinschlüsse auf den Lamellenkörper aufgebracht ist. Dies bietet gegenüber dem Stand der Technik, bei welchem lediglich partiell Schäume auf Lamellenteile aufgebracht werden, verbesserte Materialeigenschaften. Auch aus optischen Gesichtspunkten ergeben sich dadurch Vorteile, da Polyurethanschäume mit Poren bzw. Lufteinschlüssen nur durch aufwendige Bearbeitungsverfahren entsprechende Oberflächen erhalten können. Ferner bietet eine kompakte Aufbringung der Beschichtung bzw. eine Ausgestaltung einer Lamelle mit einer Beschichtung, welche kompakt auf den Lamellenkörper aufgebracht ist, bei geringeren Dicken der Polyurethanschicht eine höhere Biegesteifigkeit.
Die Beschichtung kann dabei eine Dicke von 0,15 mm bis 0,75 mm aufweisen. Vorteilhafterweise ergeben sich dadurch Lamellen mit einer dünnen Materialschicht aus Polyurethan, wodurch die Kosten der Lamelle reduziert werden.
In weiterer Ausgestaltung ist es vorgesehen, dass der Lamellenkörper an Lagerstellen der Lamelle keine Beschichtung aufweist. Derartige Lagerstellen können beispielsweise Stifte sein, welche sich in Längsrichtung von dem Lamellenkörper erstrecken und in Aufnahmen oder Lageraufnahmen der Luftdüse greifen.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann die Beschichtung selbstheilende Eigenschaften aufweisen, die ein Zurückkehren der Beschichtung in ihre ursprüngliche Form und Ausrichtung bereitstellen, wenn die Beschichtung einer Verformung unterworfen wird. Diese selbstheilenden Eigenschaften bieten den Vorteil, dass bei einem leichten Kratzen bzw. Verkratzen einer Lamelle diese keine bleibende Beschädigung aufweist. Vorteilhafterweise kann dies durch eine Beschichtung erfolgen, welche eine geringere Shore-Härte (ungefähr 70) aufweist und kompakt auf dem Lamellenkörper aufgebracht ist. Bei der Beschichtung, bestehend aus Polyurethan ohne Lufteinschlüsse, kann sogar ein schnelleres Einstellen des Ausgangszustands gegenüber Oberflächen erreicht werden, welche mit Polyurethan oder anderen Stoffen beschichtet sind und Lufteinschlüsse aufweisen.
Darüber hinaus können in, auf oder unter die Beschichtung elektrische, elektronische Elemente und/oder Sensorelemente eingebracht sein. Derartige Elemente können beispielsweise Leuchtmittel oder Sensoren sein, die auf Temperatur-, Druck-, oder Helligkeitsunterschiede reagieren bzw. Informationen an eine Steuereinheit oder Betätigungseinheit weiterleiten.
Der Lamellenkörper kann zudem einen Glasfaser- oder Kohlenstofffaseranteil von 50% bis 70% aufweisen, wodurch die Eigenschaften der Lamelle weiter verbessert werden.
Die Beschichtung kann mittels polyurethanverarbeitender Nieder- oder Hochdrucktechnik, auch im Spritzgießverfahren integrierbar, auf den Lamellenkörper aufgebracht sein.
Weiterhin kann die Beschichtung in einem Spritzgussverfahren auf dem Lamellenkörper aufgebracht sein. Eine Lamelle kann in einer Mehrkomponenten-Spritzgießmaschine hergestellt werden, indem in einer ersten Station die Trägerherstellung (Lamellenkörper) erfolgt und in einer zweiten Station die Polyurethanschicht unter Druck in eine den Träger umgebende Form eingeleitet wird. Dieser Füllvorgang kann beispielsweise bei einem Forminnendruck von bis zu 20 bar erfolgen (im Gegensatz zu einem Thermoplast-Spritzgussverfahren, bei welchem Forminnendrücke von 100 bis 1000 bar erforderlich sein können). Dadurch ergeben sich große Fliesweglängen bei gleich bleibender, hoher Oberflächenqualität.
Auch eine Herstellung in einem Spritzgussverfahren, bei welchem in einem ersten Schritt die Lamellen gefertigt werden und in einem weiteren Verfahrensschritt die Beschichtung auf die Lamellen aufgebracht wird, ist möglich. Ferner können dabei alternativ zu dem Fertigen von Lamellenkörpern in einem Spritzgussverfahren auch anderweitige Lamellenkörper (z. B. aus Metall oder Holz) verwendet werden.
Darüber hinaus kann die Lamelle während der Herstellung auch mit einer Lackierung überzogen werden, wobei eine Lackschicht in das Werkzeug für die später zu fertigende Lamelle aufgebracht wird. Anschließend wird die Lamelle gefertigt, wobei entweder Einlegeteile (Lamellenkörper) verwendet werden oder in einem Mehrkomponentenspritzgussverfahren der Lamellenkörper und die Beschichtung in die Werkzeugform eingebracht werden. Durch das Bereitstellen einer Lackschicht an den Oberflächen des Werkzeugs ergibt sich nach dem Fertigungsprozess eine fertige Lamelle mit einer hohen Biegesteifigkeit und einer vollständigen Lackierung. Ein solches Verfahren ist deutlich kostengünstiger als eine Lackierung und ein Polieren der Oberfläche nach dem Herstellen der Lamelle.
Dadurch ergeben sich nachfolgende Vorteile:

– Das Polyurethan bildet verschiedene Werkzeugoberflächenstrukturen (Hochglanzpolitur, Erodierstruktur, Strichpolitur usw.) ab.
– Durch das Einleiten in ein definiertes Werkzeugvolumen bei einer definierten Oberfläche wird die Gestalt der Beschichtung aufgezwungen [d.h. keine sog. „Orangenhaut“ wie bei der konventiellen Lackierung („offener und undefinierter Auftrag“), sondern ein „Lackieren im Werkzeug“].
– Die Verarbeitung im beschriebenen niedrigen Forminnendruckbereich ermöglicht die Integration von druckempfindlichen Bauelementen (Elektronik etc.).

Ein weiterer Vorteil bei dem oben genannten Verfahren besteht darin, dass dadurch Fettkanten, wie sie bei der herkömmlichen Lackierung auftreten, vermieden werden können. Ferner ist das Verfahren vorteilhaft, da auch keine Einfallstellen bei Wandstärkenunterschieden und am Fließwegende auftreten.
Um die Herstellkosten und das Gewicht für derartige Lamellen zu reduzieren, ist weiterhin vorgesehen, dass der Lamellenkörper ein Hohlprofil aufweist. Um einer Lamelle mit einem Hohlprofil-Lamellenkörper dennoch eine ausreichende Biegesteifigkeit zu verleihen, wird die Beschichtung mittels Polyurethan entsprechend gewählt (Schichtdicke der Beschichtung und Shore-Härte).
Weitere Vorteil und Merkmale sowie Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den in den Zeichnungen dargestellten Figuren, welche exemplarisch verschiedene Ausführungen der Erfindung zeigen.
Die dargestellten Ausführungsformen und Maßstäbe sind dabei nicht einschränkend zu verstehen und dienen lediglich zur Darstellung der Erfindung.
In den Zeichnungen zeigen:
1 eine perspektivische Ansicht einer Lamelle; und
2 einen Querschnitt durch eine Lamelle.
1 zeigt exemplarisch eine perspektivische Ansicht einer Lamelle 10, die vollständig von einer Beschichtung 14 umgeben ist. Wie in 1 dargestellt, weisen auch Stifte 16 und ein Vorsprung 18 sowie ein Steuerstift 20 eine Beschichtung 14 auf. Die Stifte 16, der Vorsprung 18 und der Steuerstift 20 sind dabei nur exemplarisch für eine Lamelle 10 dargestellt, wobei eine Lamelle 10 auch keinerlei solche Elemente aufweisen kann.
Lamellen 10 für Luftausströmer sind dem Fachmann bekannt und weisen unterschiedliche Ausgestaltungen und Formen auf. Die vorliegende Erfindung ist daher nicht auf die in den 1 und 2 gezeigte Ausführung beschränkt, sondern kann für sämtliche Lamellen verwendet werden.
Der Vorsprung 18 sowie der Steuerstift 20 dienen bei der in 1 gezeigten Lamelle 10 dazu, um über ein Verbindungsmittel mit anderen Lamellen, wie z. B. auch einer Steuerlamelle, verbunden zu werden, um dadurch, je nach Einstellung eines Einstellmittels, verschwenkt zu werden. Ein Verschwenken erfolgt dabei um eine durch die Stifte 16 laufende Achse (in 1 nicht dargestellt).
Ferner ist es in weiteren Ausführungen aber auch möglich, zumindest die Stifte 16 nicht mit einer Beschichtung 14 zu beschichten bzw. weisen die Stifte 16 keine Beschichtung 14 auf, da diese in Lageröffnungen einer nicht dargestellten Luftdüse aufgenommen sind und durch das Bewegen innerhalb dieser Lageröffnungen die Beschichtung 14 beschädigt werden kann.
Dabei ist die Beschichtung 14 je nach Anwendung und auch Größe bzw. Ausmaß einer Lamelle 10 vorzunehmen, da Lamellen 10, welche eine größere Ausdehnung in Längsrichtung aufweisen, eine höhere Biegebeanspruchung aushalten müssen bzw. leichter brechen können als Lamellen mit einer geringeren Ausdehnung in Längsrichtung.
Ferner können auch der Vorsprung 18 und der Steuerstift 20 keine Beschichtung 14 aufweisen. Jedoch ist es in einer weiteren Ausführungsform vorgesehen, dass die Lamelle 10 vollständig mit einer Beschichtung 14 umgeben ist bzw. eine derartige Beschichtung 14 aufweist. Eine solche Beschichtung 14 besteht aus Polyurethan und weist eine Shore-Härte zwischen 70 A und 85 D auf. Sind auch die Stifte 16 mit der Beschichtung 14 umgeben bzw. weisen eine derartige Beschichtung 14 auf, wird auch ein Brechen der Stifte 16 von dem Lamellenkörper 12 (in 1 nicht dargestellt) verhindert bzw. erschwert, da die Beschichtung 14 der Lamelle 10 eine höhere Steifigkeit verleiht. Dadurch ergeben sich auch für die Stifte 16 verbesserte Materialeigenschaften, welche diese beim wiederholten Verschwenken in Lageraufnahmen einer nicht dargestellten Luftdüse unterstützen. Somit schützt die Beschichtung 14 die Lamelle 10 nicht nur vor einem Durchbrechen, sondern kann auch einem Verschleiß der Komponenten (Stifte 16, Vorsprung 18, Steuerstift 20) entgegenwirken und die Lebensdauer einer Luftdüse erheblich verlängern. Durch die Beschichtung 14 werden auch die durch das Verstellen der Lamelle 10 erzeugten Geräusche reduziert. Bei konventionallen Lamellen treten häufig durch die Reibung der Stifte 16 in Lageröffnungen in einer Luftdüse Reibegeräusche auf, was als störend wahrgenommen wird. Auch kann dabei ein sog. „Klappern“ der Lamelle 10 auftreten, wenn die Stifte 16 mit einem gewissen Spiel in den Lageröffnungen aufgenommen sind. Durch die Beschichtung 14 an den Stiften 16 werden diese Geräusche jedoch auch reduziert bzw. eliminiert. Ferner ermöglicht die Beschichtung 14 ein verbessertes Einstellen der Lamelle 10, da durch die Beschichtung 14 die Reibung der Stifte 16 in den Lageröffnungen definiert festgelegt werden kann, was auch zu einer Reduzierung von Klappergeräuschen führt. Da die Polyurethanbeschichtung 14 die Eigenschaften der Lamelle 10 bezüglich deren Steifigkeit verbessert, können weiterhin auch Bestandteile der Lamelle 10, wie z. B. Stifte 16 und der Steuerstift 20 kleiner ausgestaltet sein als bei bisher bekannten Vorrichtungen bzw. Lamellen.
Dies wirkt sich weiter vorteilhaft für eine Luftdüse aus, da z.B. Steuervorrichtungen (wie z. B. der Vorsprung 18 und der Steuerstift 20) beim Durchströmen der Luft diese zusätzlich verwirbeln, was unerwünscht ist.
2 zeigt einen Querschnitt durch eine Lamelle 10, wobei der Lamellenkörper 12 und die Beschichtung 14 dargestellt sind. Die Beschichtung 14 weist eine Dicke D auf, die zwischen 0,3 und 0,5 mm liegt. Ferner weist die Beschichtung 14 keine Lufteinschlüsse auf, wie aus dem Stand der Technik durch Polyurethanschäume bekannt, wodurch die Dicke D der Beschichtung 14 geringer gehalten werden kann und zudem eine höhere Steifigkeit und verbesserte Materialeigenschaften erreicht werden. Durch die Beschichtung 14 werden daher verbesserte Eigenschaften gegenüber bekannten, mit Schäumen versehenen Lamellen erreicht.
Der Lamellenkörper 12 kann aus verschiedenen Werkstoffen bestehen, wie z. B. aus Kunststoff, Kunststoffgemisch, Metall, einer Metalllegierung oder sogar Holz. Ferner kann der Lamellenkörper 12 auch als Hohlprofil ausgebildet sein (in den Figuren nicht dargestellt), wodurch das Gewicht der Lamelle reduziert wird und Kosten eingespart werden können.
Bei einem Herstellungsverfahren für die Lamelle 10 wird der Lamellengrundkörper 12 von einem Beschichtungsmaterial 14 (Polyurethan mit einer Shore-Härte zwischen 70 A und 85 B) umflutet. Die Herstellung der Lamelle 10 erfolgt dabei bei einem Druck von 1 bis 10 bar und kann sowohl in einem Mehrkomponentenspritzgussverfahren als auch in einem mehrere Schritte umfassenden Spritzgussverfahren bzw. Prozess hergestellt werden. So kann in einem Mehrkomponentenspritzgussverfahren zuerst der Lamellenkörper 12 gespritzt werden und anschließend das Polyurethan in die Spritzgussform unter Druck eingebracht werden. Auch ist es möglich, den Lamellenkörper 12 zuerst in einem anderen Verfahrensschritt herzustellen bzw. einen entsprechenden Lamellenkörper 12 zu verwenden (Metall, Holz, etc.) und diesen dann mit Polyurethan zu umspritzen bzw. zu umfluten.
Umspritzen bedeutet in diesem Zusammenhang, dass der Lamellenkörper 12 mit einer Beschichtung 14 versehen wird, welche nur eine geringe Dicke D aufweist und kompakt auf dem Lamellenkörper 12 aufliegt bzw. an diesen anhaftet. Der Vorteil einer so hergestellten Lamelle 10 ist in der geringen Schichtdicke D sowie der kompakten Ausführung der Beschichtung 14 zu sehen, wodurch sich eine hohe Biegesteifigkeit ergibt. Ferner ergeben sich dadurch (kompakte Aufbringung bzw. Beschichtung 14) auch optische Vorteile.
Bezugszeichenliste

10: Lamelle
12: Lamellenkörper
14: Beschichtung
16: Stift
18: Vorsprung
20: Steuerstift
D: Dicke

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 202006006409 U1 [0002, 0002]

Claims

Lamelle (10) einer Luftaustrittsdüse für ein Fahrzeug, wobei die Lamelle (10) einen Lamellenkörper (12) aus einem Kunststoff, einem Verbundstoff, einem Metall, einer Metalllegierung, einer Keramik oder einem Holz aufweist und der Lamellenkörper (12) als Hohlkörper oder massiver Körper ausgebildet ist, wobei der Lamellenkörper (12) eine Beschichtung (14) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (14) den Lamellenkörper (12) im Wesentlichen vollständig umgibt und dass die Beschichtung (14) aus Polyurethan besteht und eine Shore-Härte zwischen 70 A und 85 D aufweist.
Lamelle (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (14) kompakt, ohne Lufteinschlüsse auf den Lamellenkörper (12) aufgebracht ist.
Lamelle (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (14) eine Dicke von 0,15 mm bis 0,75 mm aufweist.
Lamelle (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Lamellenkörper (12) an Lagerstellen der Lamelle (10) keine Beschichtung (14) aufweist.
Lamelle (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (14) selbstheilende Eigenschaften aufweist, welche ein Zurückkehren der Beschichtung (14) in ihre ursprüngliche Form und Ausrichtung bereitstellt, wenn die Beschichtung (14) einer Verformung unterworfen wird.
Lamelle (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass in, auf oder unter die Beschichtung (14) elektrische, elektronische Elemente und/oder Sensorelemente eingebracht sind.
Lamelle (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (14) mittels polyurethanverarbeitender Nieder- oder Hochdrucktechnik, auch im Spritzgießverfahren integrierbar, auf den Lamellenkörper (12) aufgebracht ist.
Lamelle (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Lamellenkörper (12) einen Glasfaser- oder Kohlenstofffaseranteil von 50% bis 70% aufweist.