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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung, die eine verbesserte Reinigungs-
und Trocknungsleistung einer Teilereinigungsmaschine durch eine
zusätzliche mechanische Einwirkung auf die Bauteile ermöglicht.
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Die
optimale Reinigung von Bauteilen nach deren Fertigung oder zur Wiederherstellung
der Verwendungsfähigkeit nach deren Einsatz gewinnt in
der Industrie immer mehr an Bedeutung. Neben einer hinreichenden
technischen Sauberkeit treten dabei vermehrt ökologische
und ökonomische Aspekte in den Vordergrund. Die ausreichende
Entfernung spezifischer Verschmutzungen bedarf teilweise den Einsatz
stark Umwelt schädigender Lösemittel, deren Emissionen
in die Umgebung best möglich zu begrenzen sind. Weiterhin
nimmt die Energieeffizienz des gewählten Reinigungsverfahrens
unmittelbar Einfluss auf unsere Umwelt, so dass ein energetisch best
mögliches Reinigungsverfahren anzustreben ist.
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Als
Bauteile werden im Zusammenhang der vorliegenden Erfindung Teile
aus Metall, Nichteisenmetall, Kunststoff, Glas, Keramik oder anderen
in der Industrie eingesetzten Materialien verstanden, die in Reinigungskörben
als Schüttgut, einzeln, oder auf Ständern angeordnet
gereinigt werden. Als typische Beispiele wären hier Dreh-,
Stanz-, Guss- oder Tiefziehteile aus Metall zu nennen. Als Teilereinigungsmaschine
wird in diesem Zusammenhang eine Vorrichtung verstanden, die wenigstens
einen offenen oder geschlossenen Behälter zur Aufnahme
des Reinigungskorbs aufweist, in dem die Teile durch Zufuhr von
flüssigem oder überkritischem Reinigungsmedium
gereinigt werden. Zum Ablösen von Verschmutzungen von Bauteilen
ist neben der Art des gewählten Reinigungsmediums und dessen
Aufbereitung, der angewandten Reinigungstemperatur und Reinigungsdauer
insbesondere die einwirkende Mechanik von entscheidender Bedeutung.
Je höher die Relativgeschwindigkeit zwischen Bauteil und
umgebenden Reinigungsmedium realisiert werden kann, umso schneller
erfolgt die Schmutzablösung von der Bauteileoberfläche.
Der Reinigung ist oftmals eine Bauteiletrocknung nachgeschaltet,
beispielsweise durch Evakuierung oder durch Kreislaufführung
von Inertgas. Auch hier ist die Zufuhr von Mechanik häufig sehr
nützlich, um beispielsweise schöpfende Teile durch
deren Bewegung zu entleeren. Natürlich darf die einwirkende
Mechanik nicht zu einer Schädigung der Bauteile führen.
Deshalb ist es notwendig, die eingebrachte Mechanik je nach Bauteileart
zu begrenzen, vorzugsweise genau zu dosieren.
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Nach
dem Stand der Technik sind verschiedene Verfahren und Vorrichtungen
bekannt, um die Ablösung von Verschmutzungen zu unterstützen.
Zu nennen wären hier das Drehen, Schwenken oder das langsame
Oszillieren des Reinigungskorbs innerhalb des Reinigungsmediums,
die Zufuhr von mechanischer Energie durch Umpumpen des Reinigungsmediums,
oder durch Abspritzen der Teile mit demselben. Auch der Einsatz
von Ultraschall stellt ein nach dem Stand der Technik übliches
Verfahren dar, durch Einbringung mechanischer Energie (hier Kavitation) die
Schmutzablösung zu verbessern. Allen Verfahren und deren
technische Ausgestaltung haften spezifische Nachteile an. Beim Drehen
oder Schwenken des Korbs ist beispielsweise eine dynamische Wellenabdichtung
erforderlich, die beim Einsatz von extrem leichtflüchtigen
Lösemitteln, oder überkritischen Fluiden mit hohem
Druck eine hohe Leckrate verursacht, bzw. zur Erreichung einer tolerablen
Leckrate eines unverhältnismäßig hohen
Aufwands bedarf. Hermetisch dichte, magnetische Kraftübertragungen scheitern
entweder am zu gering erreichbaren Drehmoment, oder sie scheiden
bei Verschmutzungen in Form von ferromagnetischen Verschmutzungen
von vornherein aus, da sie an den Magneten haften bleiben, und so
zu Schäden bzw. Wiederverschmutzung der Bauteile führen.
Vielfach schädigen sich die Bauteile bei voller Umdrehung
selbst. Dagegen erbringt ein leichtes Schwenken oftmals nicht die
erforderliche Reinigungsmechanik für einen wirtschaftlichen Anlagenbetrieb.
Gleiches gilt für die Oszillation (langsame Auf- und Abwärtsbewegung)
des Reinigungskorbs in Tauchanlagen gemäß Stand
der Technik. Beim alleinigen Umpumpen von Reinigungsmedium oder
beim Abspritzen der Bauteile erfolgt an unzugänglichen
Stellen praktisch keine Reinigungsunterstützung. Lediglich
der Strömung oder dem Strahl zugewandte Stellen werden
ausreichend gereinigt. Ultraschall breitet sich im Reinigungsmedium
geradlinig aus, so dass auch hier Toträume (z. B. bei Sacklochbohrungen
oder Hinterschneidungen) entstehen, die einem optimalen Reinigungsergebnis
entgegenstehen. Darüber hinaus erreicht Ultraschall oftmals keine
ausreichende Bauteilebewegung innerhalb des Reinigungsmediums zur
Entfernung von Inertgaseinschlüssen an, oder zwischen den
Bauteilen, so dass das Reinigungsmedium teilweise nicht an die Bauteileoberfläche
gelangen kann. Es sind weitere Verfahren und Vorrichtungen bekannt,
bei denen die grobe Schmutzentfernung an Bauteilen dadurch erfolgt, dass
sie eingespannt und einer Schwingung ausgesetzt werden (beispielsweise
DE 197 17 171 C2 ).
Der Schmutz wird dabei über einen zugeführten
Luftstrahl bzw. durch Absaugung entfernt. Derartige Verfahren ohne
Einsatz von flüssigen oder überkritischen Reinigungsmedien
sind zur Erzielung einer häufig geforderten, hohen Bauteilesauberkeit
nicht geeignet. Weiterhin muss das Bauteil einzelnen eingespannt
und bearbeitet werden, was die Handhabung als Schüttgut,
und damit die Möglichkeit der Reinigung einer Vielzahl
von Bauteilen innerhalb einer Charge ausschließt.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Entfernung
von anhaftenden Verschmutzungen an Bauteilen gegenüber
dem bisherigen Stand der Technik auf vorteilhafte Weise zu verbessern.
Darüber hinaus soll die Erfindung eine Übertragung
von mechanischer Bewegungsenergie an die Bauteile unter Vermeidung
von dynamischen Wellenabdichtungen ermöglichen.
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Erfindungsgemäß wird
dies durch die Verwendung einer Vibrationseinheit erreicht, die
auf einer mit metallischen Druckfedern oder anderen Schwingungselementen
gelagerten Grundplatte innerhalb der Reinigungskammer angeordnet
ist. Die Grundplatte dient dabei zur Aufnahme des Reinigungskorbes,
und überträgt die Vibration auf die im Reinigungskorb
befindlichen Bauteile. Vorteilhafterweise handelt es sich hier nicht
um eine geschlossene, sondern perforierte oder mit Ausschnitten
versehenen Platte, um dem Reinigungsmedium den ungehinderten Zutritt
zu den Bauteilen auch von unten zu ermöglichen. Diese Ausschnitte
können auch so groß ausgeführt sein,
dass anstelle einer Platte lediglich ein Rahmen mit den entsprechenden
Aufnahmepunkten für Beladekorb, Schwingungselementen und Vibrationseinheit
verbleibt. Die Vibrationseinheit kann entweder als pneumatisch betriebener
Kolben- oder Turbinenvibrator, als elektrisch betriebener Kolbenvibrator,
oder als Vibrationsmotor ausgeführt sein. Deren jeweilige
Funktion wird als bekannt vorausgesetzt. Während der Kolbenvibrator
ausschließlich eine lineare Vibration erzeugt, kann mit
einem Turbinenvibrator oder einem Vibrationsmotor eine kreisförmige
Vibration realisiert werden. Je nach Bauteilegeometrie kann die
eine oder andere Variante vorteilhaft sein. Elektrisch betriebene
Vibratoren haben den Nachteil, dass sie prinzipbedingt ein Magnetfeld
benötigen. Bei ferromagnetischen Bauteilen oder Verschmutzungen
ist den Druckluft betriebenen Varianten der Vorzug zu geben, da
die Anhaftung von Restverschmutzungen an den magnetischen Flächen
einem ausreichend guten Reinigungsergebnis oftmals entgegensteht.
In der Summe bieten pneumatisch betriebene Kolben- oder Turbinenvibratoren aufgrund
deren kompakten Aufbaus, der vollkommen hermetisch dichten Betriebsweise,
dem Fehlen elektrischer Anschlüsse und Magnetfelder, sowie
der hohen Standzeit ohne jeglicher Wartung optimale Voraussetzungen,
den erfindungsgemäßen Ansprüchen gerecht
zu werden.
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Grundplatte
mit Vibrator, Reinigungskorb und die darin befindlichen Bauteile
bilden ein schwingungsfähiges System innerhalb der Reinigungskammer.
Durch Änderung des Vordrucks bei pneumatisch betriebenen
Vibratoren, oder Änderung von elektrischer Spannung oder
Frequenz bei elektrisch betriebenen Vibratoren kann die auf die
Bauteile übertragene Energiemenge sehr genau dosiert werden.
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Eine
merklich erhöhte Mechanik ist dadurch erreichbar, in dem
die gewählte Schwingungsfrequenz des Vibrators den gleichen
Wert, oder ein exakt Mehrfaches der Eigenresonanz dieses schwingungsfähigen
Systems beträgt. Insbesondere unterstützt der
Resonanzfall die Ablösung von flüssigem Reinigungsmedium
von der Bauteileoberfläche nach Entfernung des Reinigungsmediums
aus der Reinigungskammer vor der Trocknung. Das dämpfend
wirkende Reinigungsmedium ist hier nicht mehr wirksam, die Bauteile
schwingen in einer gegenüber der Reinigungsphase höheren
Amplitude, was eine optimale Vorentfeuchtung nach sich zieht.
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Nun
ist die Eigenresonanz aufgrund der unterschiedlichen Beladung nicht
immer gleich. Es hat sich deshalb als sehr vorteilhaft erwiesen,
den Vibrator nicht mit einer konstanten Frequenz zu betreiben, sondern
zu modulieren. Während der Modulationsphase können
mehrere Eigenresonanzfälle eintreten, nachdem das schwingungsfähige
System bestehend aus Grundplatte mit Vibrator, Reinigungskorb und Bauteile
gegenüber der Vibrationsfrequenz eine erheblich niedrigere
Eigenresonanz aufweist. Durch Variation der gewählten Härte
des Schwingungselements kann diesbezüglich eine für
die jeweilige Anwendung optimale Abstimmung erzielt werden.
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Die
Frequenzmodulation kann bei pneumatisch betriebenen Vibratoren beispielsweise
durch einen zwischen Druckluftquelle und Vibrator geschalteten Druckluftspeicher
bewerkstelligt werden. Dieser Druckluftspeicher wird mittels eines
Magnetventils zyklisch von einer Druckluftquelle befüllt.
Nach Schließen des Magnetventils bei einem vorgegebenen
Maximaldruck erhält der Druckluftspeicher keine Druckluft
mehr, dessen Innendruck nimmt aufgrund der entnommenen Druckluft
durch den Vibrator kontinuierlich ab. Die Druckabnahme bewirkt ebenso eine
stetige Abnahme der Schwingungsfrequenz, so dass während
eines Entladevorgangs mehrere Resonanzen durchfahren werden. Bei
Erreichen eines Mindestdruckes, der noch für den Betrieb
des Vibrators notwendig ist, öffnet das Magnetventil wiederum und
belädt erneut den Druckluftspeicher. Durch Drosselung der
Befüllmenge mit Druckluft lassen sich auch während
des Befüllens mehrere Resonanzfälle erzielen.
Neben dem Einsatz eines Druckluftspeichers ist auch die Verwendung
eines steuerbaren Druckreglers möglich, der unter Zuhilfenahme
einer elektronischen Steuerung noch exaktere Druckprofile durchfahren
kann.
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Die
veränderbare Ansteuerung von elektrisch betriebenen Vibratoren
erfolgt je nach verwendetem Unwuchtmotortyp mit Hilfe einer Frequenzsteuerung, Phasenanschnittsteuerung
oder einer in der Spannung veränderlichen Gleichspannungsquelle.
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Nachfolgend
eine Auflistung der wesentlichen Vorteile der vorliegenden Erfindung
gegenüber den nach dem bisherigen Stand der Technik angewandten
Verfahren und Vorrichtungen:
- – Sehr
hohe Scherkräfte zwischen Bauteilen und Reinigungsmedium
möglich und damit eine hohe Reinigungsleistung erzielbar
- – Hohe Frequenzen bis in den kHz-Bereich realisierbar.
Bei entsprechend hoch gewählter Reinigungsmediumstemperatur
lassen sich Kavitationserscheinungen ähnlich der einer
Ultraschallanwendung nutzen.
- – Die eingebrachte Mechanik an die Bauteile lässt sich
in einem weiten Bereich variieren, vom leichten Oszillieren der
Bauteile bis zu harten gegenseitigen Stößen.
- – Durch Nutzung der Eigenresonanz des schwingungsfähigen
Systems ist eine zusätzliche Erhöhung der Mechanik
möglich.
- – Teile können in Schwebe gehalten werden,
was deren Drehung um die eigene Achse erlaubt (vorteilhaft bei schöpfenden
Teilen und bei Inertgaseinschlüssen)
- – Die eingebrachte Mechanik lässt sich an
die verschiedenen Prozessschritte während des Reinigungszyklusses
anpassen (z. B. hohe Mechanik beim Reinigen, geringe Mechanik während
der Trocknungsphase).
- – Die Konstruktion erlaubt ein sehr geringes Totvolumen
der Reinigungskammer und damit einen geringen Lösemitteleinsatz,
kurze Chargenzeiten und ein hohes Filtrationsverhältnis
des Reinigungsmediums.
- – Es findet eine sehr gute Ablösung des Partikelschmutzes
wegen häufiger Richtungswechsel der Bauteile statt.
- – Eine Verdeckelung des Reinigungskorbes kann trotz
erzielbar hoher Mechanik in der Regel entfallen.
- – Kein Umfülleffekt bei schöpfenden
Teilen, wie dies bei drehenden Reinigungskörben der Fall
ist.
- – Teileschonende Separierung bei gegenseitigen Anhaftungen
möglich, wie diese beispielsweise bei Öl verschmutzten,
planen Stanzteilen auftreten.
- – Die Bauteile berühren sich nur sehr kurzzeitig und
geben ihre Oberfläche dem Zutritt des Reinigungsmediums
frei
- – Geringe Schmutzredeposition, da die Bauteile ständig
in Bewegung sind
- – Optional eingesetzte Ultraschallgeber können unmittelbar
in Korbnähe montiert werden, was eine gegenüber
drehenden Bauteilekörben höhere Effektivität
bietet.
- – Das Funktionsprinzip ist auf alle Reinigungsmedien
(z. B. Lösemittel, wässrige Reiniger oder überkritisches
Kohlendioxid) anwendbar.
- – Aufgrund des fehlenden Drehmoments auf eine Antriebswelle
lassen sich gegenüber drehenden Anlagen bei entsprechend
großer Auslegung der erfindungsgemäßen
Vorrichtung auch sehr schwere Bauteile einer Bewegung unterwerfen.
- – Leichte Anpassung an verschiedene Anwendungen durch
alleinige Änderung von Schwingungselementen und Vibrationseinheit
möglich.
- – Der Reinigungskorb muss nicht in einen geschlossenen
Aufnahmerahmen geschoben, sondern in der Regel lediglich auf die
Grundplatte aufgelegt werden. Dies erleichtert ganz erheblich die sowohl
manuelle als auch automatische Be- und Entladung.
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Im
Folgenden werden mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung
anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
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1 eine
mögliche Ausführungsform der Erfindung innerhalb
der Reinigungskammer einer geschlossenen Reinigungsanlage, bei der
die Beschickung des Reinigungskorbes von oben erfolgt, und die mit
einem pneumatisch betriebenen Kolbenvibrator ausgestattet ist.
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2 eine
weitere Ausführungsform der Erfindung innerhalb einer geschlossenen
Reinigungskammer, bei der die Beschickung des Reinigungskorbes in
horizontaler Richtung erfolgt.
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3 eine
mögliche Ausführungsform der Erfindung innerhalb
einer zylindrisch stehenden Reinigungskammer mit lediglich einem
zentralen Schwingungselement, ausgestattet mit einem Turbinenvibrator.
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4 eine
mögliche Ausführungsform der Erfindung mit einer
für Standard-Reinigungskörbe ausgebildete Reinigungskammer.
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Die
Reinigungskammer nach 1 besteht im Wesentlichen aus
einem Kammergehäuse (1), das optional mit einem
dichtenden Deckel (2) verschließbar ist. Ob der
Verschluss manuell oder automatisch (pneumatisch oder hydraulisch)
erfolgt, und ob die Zugänglichkeit zur Kammer durch Abheben, Abschrauben,
oder seitliches Verschieben des Deckels gewährleistet wird,
ist für die Erfindung nicht relevant und wird daher nicht
detaillierter erläutert. Auch das dabei verwendete Material,
z. B. Stahl, Nichteisenmetall oder Kunststoff kann an den Bedarf angepasst
werden und ist für die Erfindung nicht relevant. Das Kammergehäuse
(1) kann je nach Bedarf eckig oder zylindrisch stehend
oder liegend ausgeführt sein. An der Kammerunterseite befindet
sich eine kalottenförmig ausgebildete Ablauföffnung
(3), die zugleich die Aufnahme der Vibrationseinheit (7) ermöglicht.
An der Unterseite der Ablauföffnung (3) ist wenigstens
ein Anschluss (4) angebracht, der ein vollständiges
Entleeren der Kammer mit Hilfe einer daran angeschlossenen Rohrleitung
ermöglicht. Insgesamt können an der Reinigungskammer
weitere Anschlüsse (5) an beliebigen Stellen angebracht sein,
z. B. zum Zuführen von Reinigungsmedium aus einem Vorlagetank,
zur Zufuhr von Reinigungsmedium mittels Sprühlanzen, zur
Gaspendelung, zur Zu- und Abfuhr von Inertgas zur Bauteiletrocknung,
zur Evakuierung der Reinigungskammer, oder zur Aufnahme von Mess-
und Regelorganen. Im unteren Bereich des Kammergehäuses
(1) befindet sich wenigstens ein Aufnahmedorn (6)
für wenigstens ein Schwingungselement (10). Vorzugsweise
kommt hier wenigstens eine Druckfeder zum Einsatz, dessen Drahtdurchmesser,
Windungsdurchmesser und Länge in Abstimmung mit der Gesamtmasse
aus Grundplatte, Reinigungskorb und Bauteilen und der gewünschten
Auslenkung erfolgt. Die Grundplatte (8) ist ebenfalls mit
einem gegenüber dem Aufnahmedorn (6) fluchtenden
Aufnahmedorn (9) versehen. Anstelle des Aufnahmedorns (9)
wäre auch eine Aufnahmehülse verwendbar. Beides
bewirkt die Befestigung des Schwingungselements (10), so
dass die Grundplatte innerhalb der Kammer zwar vibrieren, sich jedoch
nicht aus der Reinigungskammermitte bewegen kann. Auf die Grundplatte
(8) wird der Reinigungskorb (11) mit den darin
befindlichen, zu reinigenden Bauteilen (12) gestellt. An
der Grundplatte (8) angebrachte Führungsvorrichtungen
(13) bzw. (16) erleichtern das zentrische Einbringen
des Reinigungskorbs (11), und verhindern dessen Verrutschen bei
Beaufschlagung mit Vibration. Als Führungsvorrichtung (13)
kann beispielsweise ein auf die Grundplatte verschweißtes,
gebogenes Blech dienen. Eine weitere Ausführungsform zeigt
die Führungsvorrichtung (16). Sie besteht aus
einem gebogenen Federstahlelement, das neben der Zentrierung des
Reinigungskorbes darüber hinaus eine kraftschlüssige Verbindung
zwischen Reinigungskorb und Grundplatte herstellt. Dies ermöglicht
eine hohe Beaufschlagung mit Vibration unter Vermeidung des Lösens
des Reinigungskorbes (11) von der Grundplatte (8).
Die unterschiedlich dargestellten Führungsvorrichtungen
(13) und (16) können entweder ausschließlich
oder in gemischter Form verwendet werden. Die Anzahl der verwendeten
Führungsvorrichtungen beträgt vorzugsweise 3 bei
zylindrischen Reinigungskörben, und 4 bei rechteckigen
Reinigungskörben, jeweils mittig an den Längsseiten.
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Die
Zufuhr von Druckluft zur Vibrationseinheit (7), sowie die
Ableitung dessen Abluft aus der Reinigungskammer erfolgen erfindungsgemäß über flexible
Schläuche, deren Anschlüsse mittels handelsüblicher
Schlauchanschlussstücke (14) und (15) vorgenommen
werden können. Bei der Verwendung von elektrisch betriebenen
Vibrationseinheiten erfolgt die Zufuhr elektrischer Energie in analoger
Weise durch flexible Kabel, die bei Bedarf zusätzlich durch reinigungsmedienbeständige
Schutzschläuche geführt werden können.
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Die
Vibrationseinheit (7) ist zur Übertragung der
Vibration mit Hilfe eines Befestigungsmittels (17) starr
mit der Grundplatte (8) verbunden. Kommerziell verfügbare
Vibratoren besitzen in der Regel metrische Gewindeanschlüsse
zur einfachen Befestigung.
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2 zeigt
eine gegenüber 1 abgeänderte Form
der Reinigungskammer. Je nach Bedarf kann eine horizontale Beladung
des Reinigungskorbes (23) gegenüber der vertikalen
Beladung Vorteile bieten. Die Adaption der vorliegenden Erfindung
an diesen Umstand lässt sich einfach dadurch bewerkstelligen,
in dem ein dicht verschließbarer Deckel (21) an
der vorderen Wandung des Kammergehäuses (20) angebracht
ist. Auch hier ist es für die Erfindung nicht relevant,
ob diese manuell oder automatisch geöffnet und geschlossen
wird. Der Aufbau der erfindungsgemäßen Einrichtung
nach 1 bleibt dabei weitgehend unverändert,
lediglich ist die dem Deckel zugewandte Führungseinrichtung
(22) in der Höhe zu begrenzen, so dass der Reinigungskorb
(23) nach leichtem Anheben über diese aus dem
Kammergehäuse (20) aus- und eingebracht werden
kann. Weitere Führungseinrichtungen (24) können
angebracht werden, um das zentrische Einbringen des Reinigungskorbes
(23) in das Kammergehäuse (20) zusätzlich
zu erleichtern. Um zu vermeiden, dass der Reinigungskorb (23)
während der Beaufschlagung mit Vibration in Richtung Deckel
(21) wandert, ist auch eine leicht nach hinten geneigte
Anordnung der gesamten Schwingungsvorrichtung möglich.
Auf die dem Deckel (21) zugewandte Führungseinrichtung (22)
kann dann komplett verzichtet werden.
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3 zeigt
eine beispielhafte Ausgestaltung der Erfindung in Form einer zylindrisch
stehenden Reinigungskammer mit einem zentralen Schwingungselement
(25) in Form einer Druckfeder mit großem Windungsdurchmesser.
Drei Führungseinrichtungen (26) sind hier im Umfang
gleichmäßig um den Reinigungskorb (27)
verteilt. Der untere Aufnahmedorn (28) für das
Schwingungselement (25) ist vorzugsweise nicht den ganzen
Umfang nach auf dem Boden des Kammergehäuses (29)
befestigt, sondern mit segmentförmigen Ausschnitten versehen,
um ein vollständiges Entleeren der Reinigungsflüssigkeit
zu gewährleisten. In diesem Beispiel ist die Vibrationseinheit
(30) als Vibrationsturbine dargestellt. Die Ausführung
mit nur einem Schwingungselement eignet sich insbesondere für
kleine Anlagen mit geringer Bauteilebeladung bzw. sehr leichten
Bauteilen.
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4 zeigt
eine weitere Ausgestaltung der Erfindung, bei der Standardreinigungskörbe
(auch bekannt als Drahtgitterkörbe) verwendet werden können.
Der rechteckige Reinigungskorb (30) verfügt über
zwei an den kurzen Seiten angebrachten Haltegriffen (32).
Zum gefahrlosen manuellen Ein- und Ausbringen dieses Reinigungskorbs
in die Reinigungskammer (31) ist im Bereich dieser Haltegriffe ein
ausreichender Abstand zur Wandung der Reinigungskammer (31)
einzuhalten. Dieser freie Raum kann zur Aufnahme wenigstens eines
Ultraschallgebers (36) oder einer hier nicht dargestellten
Sprühlanze zur zusätzlichen Unterstützung
der Reinigungsleistung dienen. Um den unteren Totraum zwischen Reinigungskorb
und Reinigungskammerboden weiter zu minimieren, verfügt
dieses Beispiel über becherförmige Aufnahmen (33)
für die Schwingungselemente (34). Diese Aufnahmen
bewirken eine Absenkung der Grundplatte (39) in Richtung
Reinigungskammerboden und übernehmen gleichzeitig wenigstens
teilweise die Funktion der oben beschriebenen Führungseinrichtung.
Die Schlauchanschlussstücke zur Druckluftzufuhr (37)
und Druckluftaubfuhr (38) wurden hier in der kalottenförmig
ausgebildeten Ablauföffnung (35) untergebracht.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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