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Technisches Gebiet
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Die
Erfindung bezieht sich auf ein Solarmodul mit einer elektrisch verschalteten,
flächig ausgebildeten Solarzellenanordnung, an deren Rückseite eine
Rückseitenkonstruktion und an deren Vorderseite eine Strahlungstransparente
Frontseite vorgesehen sind, sowie mit einem die Solarzellenanordnung zwischen
der Rückseitenkonstruktion und der Frontscheibe umgebenden
Einbettungsmaterial.
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Stand der Technik
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Solarmodule
sind photovoltaische Bauelemente zur direkten Erzeugung von elektrischem Strom
aus Sonnenlicht. Schlüsselfaktoren für eine kosteneffiziente
Erzeugung von Solarstrom sind die Herstellkosten und die Haltbarkeit
der Solarmodule.
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Solarmodule
bestehen üblicherweise aus einem Verbund aus einer Frontscheibe,
den verschalteten Solarzellen, die von einem Einbettmaterial umschlossen
sind, und einer Rückseitenkonstruktion. Eine verbreitete
Variante von Solarmodulen wird für die Handhabung und spätere
Halterung noch mit Aluminiumprofilen versehen, die umlaufend als
Rahmen und teilweise auch unterstützend als Verstrebungen angebracht
werden. Die einzelnen Elemente eines Solarmoduls haben dabei folgende
Funktionen zu erfüllen:
Die Frontscheibe, meist aus
Glas, etwa 3–4 mm dick, dient dem Schutz vor mechanischen
und Witterungseinflüssen und liefert einen Teil der mechanischen Stabilität
des Moduls. Sie muss hoch transparent sein, vorzugsweise aus Weißglas
mit 90–92% Transmissionsgrad im oberen Spektralbereich,
um Absorptionsverluste im optischen Spektralbereich von etwa 300
nm bis 1500 nm möglichst gering und damit den Wirkungsgrad
der üblicherweise eingesetzten Silizium-Solarzellen möglichst
hoch zu halten.
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Das
Einbettmaterial, häufig werden hierfür Ethylen-Vinylacetat-Folien
oder kurz EVA-Folien verwendet, dient zur Einbettung der verschalteten
Zellen und der Verklebung des gesamten Modulverbundes. Derartige
Einbettungen sind jedoch nicht in der Lage mechanische Belastung
zu übertragen, ein Aspekt, auf den im Weiteren noch eingegangen
wird.
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Auf
der Modulrückseite wird zum Schutz der Solarzellen und
des Einbettmaterials vor Feuchtigkeit und Sauerstoff, als mechanischer
Schutz und als elektrische Isolation eine Verbundfolie, meist bestehend
aus Polyvinylfluorid (PVF) und Polyethylenterephthalat (PET) oder
aus PVF und Aluminium, verwendet. In einigen Fällen wird
auch auf der Rückseite wie auf der Frontseite eine Glasscheibe
eingesetzt.
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Eine
verbreitete Technologie zur Einbettung stellt die Vakuumlaminierung
dar, da durch das Vakuum beim Laminieren die Bildung von Luftblasen
weitgehend vermieden wird. EVA schmilzt während des Laminierens
bei etwa 150°C, umfließt die verschalteten Solarzellen
und wird thermisch vernetzt.
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Die
eingesetzten Kapselungs- bzw. Einbettungsmaterialien sollten dabei
gute Barriereeigenschaften gegen Wasserdampf und Sauerstoff aufweisen,
zumal durch Wasserdampf oder Sauerstoff Korrosionsbedingte Schädigungen
an Metallkontakten auftreten und es zur Degradation des EVA-Materials kommt.
Somit sollten die Vorder- und Rückseite des Solarmoduls
hohe Witterungsstabilität aufweisen und die eingebetteten
Solarzellen durch Barrierewirkung z. B. gegen Wasserdampf und Sauerstoff
vor Korrosion schützen.
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Grundsätzlich
müssen Solarmodule für ihren Einsatz, z. B. auf
Hausdächern, eine hohe mechanische Stabilität,
insbesondere eine hohe Biegesteifigkeit und Biegefestigkeit, aufweisen,
um die im Betrieb möglichen Wind- und Schneelasten schadlos
ertragen zu können. Die mechanische Stabilität
bekannter Solarmodule kann durch seine Rückseite, seine
Vorderseite und/oder durch weitere zusätzliche Unterstützungen,
z. B. in Form von Aluminiumrahmen, Aluminiumverstrebungen, eine
stabile Auflagekonstruktion, die ein Durchbiegen des Moduls unter
Last verhindert, gewährleistet werden.
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Darüber
hinaus sollten Solarmodule sehr lange Betriebszeiten erreichen,
um die Rentabilität zu gewährleisten. Heute übliche
Anforderungen an die Lebensdauer der Solarmodule sind mindestens 25
Jahre, Tendenz steigend. Im Betrieb unterliegen die Solarmodule
hohen mechanischen Belastungen, z. B. durch Wind- und Schneelasten,
sowie durch zyklisch auftretende Temperaturschwankungen, die von
80°C bei voller Sonneneinstrahlung bis unterhalb des Gefrierpunkts
liegen können.
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Hohe
Material- und Fertigungskosten, bedingt bspw. durch spezielles Frontglas,
spezielle Verbundfolie für die Rückseite, Vakuumlaminierung,
Aluminiumrahmen etc., die erforderlichen manuellen Arbeiten, bspw.
Verlöten der elektrischen Leitungen, Montage und Kontaktierung
der Anschlussdosen, und die relativ langen Prozesszeiten, z. B.
für die Laminierung und Vernetzung des EVA, führen
zu einem vergleichsweise hohen Anteil der Kosten für den
Modulbau an den Gesamtkosten im zweistelligen Prozentbereich.
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Durch
die relativ dicke Frontglasscheibe weisen konventionelle Solarmodule
zudem ein hohes Gewicht auf, das wiederum stabile und teure Halterungskonstruktionen
erforderlich macht.
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Ein
weiterer wichtiger Punkt ist die Wärmeabfuhr. Bei voller
Sonnenbestrahlung heizen sich die Module auf bis zu 80°C
auf, was eine Verringerung des Wirkungsgrades der Solarzellen zur
Folge hat.
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Zwar
existieren verschiedene Vorschläge zu Verringerung der
Herstellungskosten der Solarmodule durch kostengünstigere
Komponenten und Herstellungsverfahrenm doch sind auch diese Vorschläge
nicht richtig zielführend. Von Bedeutung für die
Erfindung sind neben möglichen weiteren das Patent
EP000000325369A2 (Abk.
EP) und die Offenlegungsschrift
DE 10101 770 A1 der Bayer AG (Abk. DE).
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In
EP 325369 A2 wird
ein Photovoltaik-Modul beschrieben, das auf einer Einbettung eines „Photovoltaik-Panels"
in ein reaktives Elastomer beruht. Das Photovoltaik-Panel besteht
aus einer Kombination aus einer Schicht aus transparentem Material,
einer Anordnung verschalteter photovoltaischer Zellen und einer
Rückseitenschicht, die jedoch keine mechanische Stabilität
bietet.
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In
DE 10 101 770 A1 wird
ein Solarmodul beschrieben, bei dem die Solarzellen vollständig
von einem Polyurethanmaterial umspritzt sind, entweder von ein und
demselben oder von zwei verschiedenen Polyurethanmaterialien. Das
transparente Polyurethan ist elastomerartig welch, so dass seine
Biegesteifigkeit vernachlässigbar ist. Dies hat zur Folge, dass
bei der von Polyurethan umspritzten Variante die Biegesteifigkeit
des gesamten Solarmoduls nur sehr gering sein kann.
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Eine
weitere beschriebene Variante eines Solarmoduls ist die, bei der
die Solarzellen auf einem als Modulrückseite dienenden
Formteil fixiert sind, auf das dann ein transparentes Polyurethan
aufgespritzt wird. Bei dieser Variante kann zwar eine höhere
Biegesteifigkeit des Solarmoduls durch Verwendung eines biegesteifen
Formteils als Modulrückseite, bspw. ein mit Glasfasern
verstärktes Polycarbonat, erreicht werden. Um die für
ein Solarmodul mit hoher mechanischer Stabilität eingangs
definierten Anforderungen zu erreichen, muss die Rückseite
des Solarmoduls relativ dick ausgeführt werden, was mit einer
schlechten Wärmeableitung sowie einem höheren
Gewicht des Solarmoduls einher geht.
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Darstellung der Erfindung
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Aufgabe
der Erfindung ist die Entwicklung von Solarmodulen mit hoher mechanischer
Stabilität, insbesondere hoher Biegesteifigkeit und Biegefestigkeit,
auf der Basis von photoaktiven Elementen. Das Solarmodul soll insbesondere
kostengünstig, robust gegen äußere Einflüsse,
von langer Lebensdauer sein und eine hohen Wirkungsgrad auch bei
hohen Sonnenstrahlungstemperaturen gewährleisten.
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Die
der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird durch den Anspruch
1 gelöst. Den Erfindungsgedanken vorteilhaft weiterbildende
Merkmale sind Gegenstand der Unteransprüche sowie der weiteren
Beschreibung unter Bezugnahme auf die Ausführungsbeispiele
zu entnehmen.
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Ein
lösungsgemäßes Solarmodul mit einer elektrisch
verschalteten, flächig ausgebildeten Solarzellenanordnung,
an deren Rückseite eine Rückseitenkonstruktion
und an deren Vorderseite eine Strahlungstransparente Frontseite
vorgesehen sind, sowie mit einem die Solarzellenanordnung zwischen
der Rückseitenkonstruktion und der Frontscheibe umgebenden
Einbettungsmaterial, zeichnet sich dadurch aus, dass die Rückseitenkonstruktion
als separates Modul ein biegesteifes, dünnes metallisches,
keramisches oder organisches Blech als Modulträger ist, dass
die Frontscheibe mit ihrer dem Modulträger zugewandten
Oberfläche ganzflächig mittels einer erstarrungsfähigen
und mechanische Lasten übertragbaren, Strahlungstransparenten
Vergussmasse mit dem Modulträger verbunden ist, die die
Solarzellenanordnung zwischen der Frontscheibe und dem Modulträger
umschliesst.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform besteht der Modulträger
aus einem metallischen Blech. Das Blech kann Ausstanzungen beliebiger
Geometrien enthalten. Das Blech kann vollständig mit einem weiteren
Material, z. B. einem Kunststoff, einer Emaille, einer Keramik oder
einem Glas, beschichtet sein. Das beschichtende Material kann aber
auch nur Teile des Bleches bedecken, dies sowohl auf beiden Seiten
als auch nur auf einer Seite des Blechs.
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Der
Rand des Blechs kann für die Montage des Solarmoduls verwendet
werden. Hierfür können sich z. B. Löcher
im Blech befinden, an denen das Solarmodul bei der Montage befestigt
wird.
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Das
Blech weist typischerweise Dicken im Bereich zwischen 0,2 mm und
4 mm auf. Falls die Frontscheibe einen erheblichen Teil der Last
tragen kann oder der Solarmodul später flächig
auf eine tragende Struktur aufgelegt wird, kann ein dünneres Blech
mit einer Dicke im Bereich zwischen 0,01 mm und 0,2 mm verwendet
werden. Bei derart dünnen Blechdicken kann auch von einer
Blechfolie gesprochen werden.
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Neben
der Verwendung von metallischen Blechmaterialien sind auch organische
oder keramische Werkstoffe geeignet, insbesondere für die
Ausbildung der vorstehenden dünnen Folien.
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Das
Solarmodul besteht in einer bevorzugten Ausführungsform
aus einem Modulträger aus einem metallischen Blech, mit
oder ohne beschichtendes Material, auf der Rückseite, einer
transparenten Frontscheibe, z. B. aus Glas, Glaskeramik oder einem
transparenten Kunststoff, z. B. auf Basis von PMMA, auf der Frontseite,
den verschalteten und kontaktierten Solarzellen im Zwischenraum
zwischen Frontscheibe und Modulträger sowie einer den Modulträger
und die Frontscheibe verklebenden, den Zwischenraum zwischen Modulträger
und Frontscheibe blasenfrei ausfüllenden Klebeschicht,
die dabei zugleich die Solarzellen und das Kontaktsystem verkapselt.
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Der
Modulträger liefert einen erheblichen Teil der mechanischen
Stabilität des Solarmoduls. Die Frontscheibe besteht aus
einem Material, das bei gleicher Dicke z. B. im Falle von PMMA bei
nahezu gleicher Dichte eine um etwa den Faktor 10 höhere Biegesteifigkeit
besitzt als transparentes Polyurethan. Durch die Verklebung von
Frontscheibe und Modulträger durch die Klebeschicht trägt
auch die Frontscheibe mit zur mechanischen Stabilität des
Solarmoduls bei. Betrachtet man den Solarmodul als Platte, so nimmt
die Biegesteifigkeit mit der dritten Potenz der Plattendicke zu.
Die Dicke des Solarmoduls errechnet sich aus der Dicke des Modulträgers, der
Dicke der Frontscheibe und der Dicke der Klebeschicht zwischen Frontscheibe
und Modulträger. Da die Frontscheibe durch die Last tragende
Verklebung mit zur Biegesteifigkeit beiträgt kann der Modulträger auf
der Rückseite dünner ausgeführt werden,
was erhebliche Vorteile in der Wärmeableitung und im Gewicht – die
Dichte von Polyurethan und PMMA sind etwa gleich – zur
Folge hat.
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Ein
weiterer Vorteil der direkten Verklebung von Frontscheibe und Modulträger
besteht darin, dass durch die Verklebung die die Solarzellen enthaltende
Klebeschicht zwischen Frontscheibe und Modulträger näher
an die neutrale Biegelinie bzw. neutrale Faser heranrückt,
was zu geringeren mechanischen Spannungen in der Klebeschicht und
damit auch in den Solarzellen führt und auf Grund des niedrigeren
Lastniveaus eine deutlich höhere Lebensdauer erwarten lässt.
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Als
weiterer Vorteil sei genannt, dass durch die geringeren mechanischen
Spannungen in der neutralen Biegelinie nicht nur elastische Verklebungen,
sondern auch strukturelle Verklebungen mit härteren Klebstoffen
eingesetzt werden können, was wiederum zu deutlich höheren
Biegesteifigkeiten und Biegefestigkeiten führt.
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Auf
die der Frontseite zugewandten Seite des Modulträgers können
weitere Schichten aufgetragen werden, z. B. eine IR-reflektierende
Kunststoffschicht zur besseren Nutzung des eingestrahlten Lichtes
zur Erhöhung des Wirkungsgrades oder als Barriereschichten.
Die Schichten können auf den Träger entweder nach
der Formgebung oder im Prozess der Formgebung im Werkzeug mit in
der Kunststoffverarbeitung bekannten Technologien aufgebracht werden,
z. B. dem Inmold-Coating oder einem Sprühauftrag oder dem Überfluten
mit einem Reaktivpolymer im Werkzeug oder durch das Einlegen und Hinterspritzen
von Folien im Werkzeug vor dem Einspritzen des Kunststoffes für
den Träger.
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Nach
der Herstellung des Modulträgers werden die Solarzellen
auf den Träger aufgelegt und deren Anschlüsse
durch Leitungen mit der Anschlussdose verbunden. Die Solarzellen
können vor dem Aufbringen auf den Träger unverschaltet
oder bereits teilweise verschaltet sein, z. B. bei waferbasierten Zellen
in Form von Strings, oder vollständig verschaltet, z. B.
als verschalteter Dünnschichtmodul oder bei waferbasierten
Zellen als vorkonfektionierte Folie mit den darauf aufgebrachten,
kontaktierten Solarzellen, die die Leitbahnen für die Verschaltung
der einzelnen Zellen untereinander enthält.
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In
einer vorteilhaften Ausführung enthält der Modulträger
an den Stellen, an die die Zellen platziert werden, eine Berandung
für jede Zelle, die eine Fixierung der Zellen ermöglicht.
Dabei kann es sich entweder um eine Vertiefung handeln, in die die
Zellen eingelegt werden, oder um eine kleine Erhöhung an den
Rändern jeder Zelle. Außerdem ist die Oberfläche
des Trägers an den Stellen, an denen die Zellen auf dem
Träger aufliegen, so strukturiert, dass die Zellen nicht
flächig am Träger anliegen, um so beim späteren
Einbringen des Klebstoffs in den Zwischenraum zwischen Scheibe und
Träger für deren Verklebung das vollständige
Umfließen der Zellen sicher zu stellen.
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Die
Verbindung der elektrischen Anschlüsse der Solarzellenanordnung
mit den Kontakten auf dem Modulträger sowie den Zuleitungen
zur Anschlussdose für die externen Anschlüsse
erfolgt durch dem Fachmann bekannte Verbindungstechniken wie Löten,
Drahtbonden oder anderen üblichen Technologien.
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Auf
der Frontseite des Solarmoduls befindet sich die Frontscheibe. Die
Dicke der Frontscheibe liegt im Bereich zwischen einigen Zehntel
Millimetern und einigen Millimetern. Die Frontscheibe besteht vorzugsweise
aus einem transparenten Kunststoff, z. B. auf der Basis von PMMA.
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Bei
Dünnschichtzellen, die in der Regel bereits auf eine Scheibe,
z. B. aus Glas, Kunststoff, Glaskeramik oder Keramik, abgeschieden
werden, ist diese Scheibe die Frontscheibe des Moduls.
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In
einer vorteilhaften Ausführung können zur Verringerung
des reflektierten Anteils des einstrahlenden Lichtes dem Fachmann
bekannte Antireflexionsschichten oder Texturierungen auf die dem
einstrahlenden Licht zugewandte Oberfläche der Scheibe
aufgebracht werden.
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In
einer vorteilhaften Ausführung kann die Frontscheibe zur
Erhöhung der Photonenausbeute auch mit Füllstoffen
versehen werden, die die Wellenlänge des einstrahlenden
Lichts konvertieren und auf diese Weise die Quantenausbeute in dem
Wellenlängenbereich erhöhen, in dem die photoaktiven Zellen
ihren größten Wirkungsgrad haben.
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Der
Zwischenraum zwischen Scheibe und Träger wird blasenfrei
mit einem elastischen Polymer ausgefüllt, das zum einen
die Frontscheibe mit dem Träger verklebt und zum anderen
die im Zwischenraum zwischen Träger und Frontscheibe befindlichen photoaktiven
Zellen und das Kontakt- und Leitbahnsystem vor Medieneinfluss schützt.
Im Falle waferbasierter Zellen handelt es sich vorzugsweise um ein hoch
transparentes Polymer. Die Dicke des Zwischenraums liegt im Bereich
einiger Zehntel Millimeter bis einiger Millimeter.
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Für
die Langzeitstabilität der erfindungsgemäßen
Solarmodule sind die durch wechselnde Temperaturen und unterschiedliche
Ausdehnungskoeffizienten der verwendeten Materialien bedingten thermischen
Spannungen von besonderer Bedeutung. Diese Spannungen können
zu Defekten in den Solarzellen oder am Kontakt- und Leitbahnsystem,
zu einer Delaminierung zwischen Modulträger und Klebeschicht
oder Klebeschicht und Frontscheibe und zur Zerstörung des
Modulverbunds führen. Durch den Einsatz eines elastischen
Polymers der Klebeschicht werden temperaturbedingte mechanische
Spannungen im Bereich zwischen Frontscheibe und Träger weitgehend
reduziert.
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Durch
die Verwendung einer mit niedrigen Viskositäten, z. B.
bei Raumtemperatur im Bereich weniger 1000 mPas und darunter, verarbeitbaren Kunststoffkapselung,
z. B. als Reaktivsystem oder als Dispersion, können dünnste
Spalte von wenigen Mikrometern porenfrei gefüllt werden.
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Das
elastische Polymer der Kunststoffkapselung kann entweder zuerst
auf den Träger mit den elektrisch kontaktierten Solarzellen
aufgetragen und danach die Frontscheibe aufgelegt werden. Für
den Auftrag des Polymers der Kunststoffkapselung auf den Träger
eignet sich z. B. ein druckloses Gießverfahren. Die entsprechenden
Technologien sind dem Fachmann bekannt.
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Mittels
Fixierungshilfen, z. B. einem Werkzeug, kann aber auch zunächst
die Frontscheibe in ihrer Endposition über dem Träger
fixiert und danach das Polymer der Kunststoffkapselung in den Zwischenraum
zwischen Frontscheibe und Träger eingebracht werden. Hierfür
können sowohl Hochdruck- als auch Niederdruckverfahren
eingesetzt werden. Die entsprechenden Technologien sind dem Fachmann
bekannt.
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Als
elastische Polymere der Kunststoffkapselung eignen sich transparente
Polyurethansysteme, beispielsweise aus aliphatischen Polyisocyanaten,
native Polyures-Systeme, Gieß-Silikone, native Epoxide,
Plastisole.
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Kurze Beschreibung der Erfindung
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Die
Erfindung wird nachstehend ohne Beschränkung des allgemeinen
Erfindungsgedankens anhand von Ausführungsbeispielen unter
Bezugnahme auf die Zeichnungen exemplarisch beschrieben. Es zeigen:
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1a–f
Sequenzbilddarstellung zur Fertigung eines Solarmoduls
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Wege zur Ausführung der Erfindung,
gewerbliche Verwendbarkeit
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In
den 1a bis sind Fertigungsschritte zur kostengünstigen
Herstellung eines Solarmoduls dargestellt.
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In 1a ist
der Modulträger 1 dargestellt. Am Modulträger 1 ist
zugleich eine elektrische Anschlussstruktur 2 für
die spätere elektrische Kontaktierung der Solarzellenanordnung
vorgesehen. Die elektrische Anschlussstruktur 2 weist rückseitig
zum Modulträger 1 eine zentrale Anschlussdose 2 auf, über
die das fertig gestellte Solarmodul mit einer externen Ansteuer-
und Versorgungseinheit verbunden werden kann.
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Im
Fertigungsschritt gemäß 1b werden die
in einem Rahmen 4 angeordneten Solarzellen 3 auf
die Vorderseite des Modulträgers 1 in Position
gebracht und im Verfahrensschritt gemäß 1c mittels
elektrischer Verbindungsleitungen 5 mit der elektrischen,
im Modulträger 1 integrierten Anschlussstruktur 2 verbunden.
Nicht im einzelnen dargestellt sind auf der Vorderseite des Modulträgers 1 ausgeformte,
aus Kunststoff gefertigte Aufnahmestrukturen, in die die über
den Rahmen 4 verbundenen Solarzellen 3 eingepasst
werden können, so dass die Solarzellen 3 in einer
vordefinierten Lage relativ zum Modulträger 1 zur
Anlage gebracht werden können.
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Im
Fertigungsschritt gemäß 1e wird
eine Strahlungstransparente, vorzugsweise aus PMMA-Material bestehende
Frontscheibe 6 auf die Solarzellenanordnung 3, 4 aufgebracht,
so dass die Frontscheibe 6 einen Zwischenraum mit dem Modulträger 1 einschließt,
der in dem in 1f dargestellten Fertigungsschritt
mit einer Vergussmasse 7 vollständig ausgefüllt
wird. Die Vergussmasse 7 umschließt die innen
liegende Solarzellenanordnung 3 + 4 hermetisch
vollständig, d. h. auch die Seitenflanken der Solarzellenanordnung
sind mit der Vergussmasse 7 umschlossen.
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Darüber
hinaus dient die Vergussmasse 7 in Art einer Klebschicht,
durch die die Frontscheibe 6 mit dem Modulträger 7 innig
derart verbunden wird, so dass die Vergussmasse 7 mechanische
Lasten entsprechend zu übertragen in der Lage ist.
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Das
lösungsgemäß ausgebildete Solarmodul
weist somit folgende Vorteile auf:
Durch die Verwendung spritzgießbarer
thermoplastischer Kunststoffe zur Herstellung für den Modulträger
kann dieser mit einer hohen Steifigkeit und Festigkeit ausgebildet
werden.
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Die
Frontscheibe wird aus einem strahlungstransparenten Material hergestellt,
vorzugsweise aus Kunststoff auf Basis von PMMA, der nachgewiesener Weise
eine hohe Langzeit-UV-Stabilität besitzt.
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Die
Frontscheibe sowie der Modulträger mit der dazwischen liegenden
Solarzellenanordnung wird im Wege eines spannungsarmen Gießprozesses
miteinander verklebt, so dass eine hohe Langzeitbeständigkeit
selbst unter wechselnden Einsatzbedingungen im Bezug auf Temperaturschwankungen
und mechanische Belastungen garantiert wird.
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Die
Fertigungszeit der Herstellung des lösungsgemäßen
Solarmoduls kann durch entsprechende Entkoppelung der Fertigung
von Front- und Modulträgerseite erheblich verkürzt
werden.
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- 1
- Modulträger
- 1'
- Rippenzüge
- 2
- Elektrische
Anschlussstruktur
- 2'
- Anschlussdose
- 3
- Solarzellen
- 4
- Rahmenelemente
- 5
- Elektrische
Verbindungsstruktur
- 6
- Frontscheibe
- 7
- Vergussmasse
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - EP 000000325369
A2 [0013]
- - DE 10101770 A1 [0013, 0015]
- - EP 325369 A2 [0014]