-
Die
Erfindung betrifft eine Holzverarbeitungsanlage nach dem Oberbegriff
des Anspruchs 1.
-
In
der Technik sind Holzverarbeitungsanlagen bekannt, mit deren Hilfe
vollautomatisch Vollholzelemente, wie beispielsweise Balken, aus
Schnitthölzern hergestellt werden können. Häufig
sind solche Holzverarbeitungsanlagen als sogenannte Keilzinkanlagen
ausgebildet, wie sie beispielsweise in der
DE 102 60 970 A1 beschrieben
sind. Eine solche Keilzinkanlage arbeitet nach dem folgenden Prinzip:
Schnitthölzer
eines vorgegebenen Querschnittes werden einer Produktionslinie einer
solchen Keilzinkanlage an einer Beschickungseinrichtung zugegeben und
paketweise zusammengefasst. Diese Schnittholzpakete durchlaufen
anschließend eine Fräs- und Beleimungsstation,
welche an den Stirnseiten der in Paketen zusammengefassten Schnitthölzern
eine Fräsung vornimmt und sie anschließend beleimt.
Einer solchen Fräs- und Beleimungsstation ist eine Vereinzelungsstation,
wie sie beispielsweise in der
DE 102 60 971 A1 beschrieben ist, nachgeordnet,
in der die Schnitthölzer eines jeden Paketes vereinzelt
und in eine liegende Position gebracht werden, wobei sie bei dieser
Vereinzelung mittelbar oder unmittelbar auf eine Pressenzuführung
gelangen, welche die hintereinander liegenden Schnitthölzer
einer Presse zuführt, welche wiederum die Schnitthölzer
stirnseitig zu einem Balken oder anderen Vollholzelementen zusammenpresst.
-
In
großen Anlagen werden häufig mehrere solcher Produktionslinien
betrieben, wobei jede dieser Produktionslinien unabhängig
von den anderen Produktionslinien arbeitet; häufig werden
auf den unterschiedlichsten Produktionslinien unterschiedliche Holzqualitäten
verarbeitet.
-
Hiervon
ausgehend stellt sich die vorliegende Erfindung die Aufgabe, eine
solche Holzverarbeitungsanlage, welche wenigstens zwei unabhängig voneinander
betreibbare Produktionslinien aufweist, dahingehend zu verbessern,
dass ihre Gesamtproduktivität erhöht wird.
-
Diese
Aufgabe wird durch eine Holzverarbeitungsanlage mit den Merkmalen
des Anspruchs 1 gelöst.
-
Die
maximale Gesamtproduktivität ist erreicht, wenn alle vorhandenen
Produktionslinien unterbrechungsfrei mit Rohmaterial (Schnitthölzern) versorgt
werden und störungsfrei laufen. Die durchschnittliche Gesamtproduktivität über
einen gewissen Zeitraum liegt jedoch unter diesem Idealwert. Zum
einen kann es im realen Betrieb häufig vorkommen, dass
bei der Beschickung einer der Linien nicht genug Ausgangsschnitthölzer
vorliegen, um die Linie ununterbrochen bei Volllast zu fahren. Es
kann in der Praxis sogar zu einem teilweisen Stillstand der Linie kommen,
insbesondere dann, wenn an den verschiedenen Linien unterschiedliche
Holzqualitäten verarbeitet werden, da die Qualität
der angelieferten Rohware stark schwanken kann. Weiterhin kommt
es zu Stillstandszeiten aufgrund notwendiger Instandsetzungs- oder
Umrüstarbeiten.
-
Grundidee
der Erfindung ist es, wenigstens einen Verbindungsförderer
vorzusehen, welcher die beiden Produktionslinien miteinander verbindet.
Ein solcher Verbindungsförderer ist entweder zwischen den
Fräs- und Beleimungsstationen und den Vereinzelungsstationen
und/oder vor den Fräs- und Beleimungsstationen angeordnet.
Mittels dieses Verbindungsförderers können Schnittholzpakete
von der einen Produktionslinie auf die andere Produktionslinie übergeben
werden. Dies hat den Vorteil, dass bei Vorliegen einer nicht optimalen
Produktionssituation die durchschnittliche Produktivität
gesteigert werden kann, wie an folgendem Beispiel erläutert
wird:
Eine Holzverarbeitungsanlage umfasst zwei Produktionslinien,
wobei im Standardbetrieb auf der ersten Produktionslinie Holz der
Qualität 1 und auf der zwei ten Produktionslinie Holz der
Qualität 2 verarbeitet wird. Aufgrund zu geringem Materialnachschub
kann erste Produktionslinie nicht dauerhaft unter Volllast, sondern
nur mit 50% der Vollast betrieben werden, während die erste
Produktionslinie permanent unter Volllast fahren könnte.
Nun tritt ein technisches Problem an der Presse der ersten Produktionslinie
auf, dessen Behebung eine Stunde in Anspruch nimmt. Um trotz dieser
Umstände die Gesamtproduktivität möglichst
hoch zu halten, werden mittels eines Verbindungsförderers
Schnittholzpakete, welche sich auf der ersten Produktionslinie befinden,
zur zweiten Produktionslinie umgeleitet, so dass deren Presse genutzt
wird. Dieser Wechsel der Presse kann nahezu verzögerungsfrei
erfolgen. Die Verarbeitung der Schnitthölzer der Qualität
1 läuft somit unterbrechungsfrei mit nahezu 100% weiter,
während Schnitthölzer der Qualität 2
gesammelt werden. Während der Reparatur der Presse der
ersten Produktionslinie läuft die Gesamtproduktion mit
nahezu 50% der maximal erreichbaren Produktivität der Gesamtanlage. Nach
Abschluss der Reparaturarbeiten wird die Presse der ersten Produktionslinie
wieder für die erste Produktionslinie genutzt, welche dann
wieder auf 100% laufen kann. In der Zwischenzeit hat sich Schnittholz
der Qualität 2 angesammelt, so dass nun auch wieder die
zweite Produktionslinie mit höherer Produktivität
laufen kann. Der Produktivitätszuwachs ergibt sich während
der Reparatur der Presse der ersten Produktionslinie, da während
dieser Zeit die Produktivität nahezu 50% der Maximal-Produktivität beträgt,
während sie ohne Vorhandensein des erfindungsgemäßen
Verbindungsförderers in diesem Ausführungsbeispiel
nur 25% betrüge.
-
Es
gibt zahlreiche andere Produktionssituationen, in denen sich die
erfindungsgemäße Verbesserung produktionssteigernd
auswirkt. Dies wird auch nochmals später bei Beschreibung
der bevorzugten Ausführungsbeispiele deutlich.
-
Vorzugsweise
gemäß Anspruch 2 sind sowohl vor als auch nach
den Fräs- und Beleimungsstationen jeweils mindestens ein
Verbindungsförderer vorgesehen. Hiermit ergibt sich eine
größtmögliche Flexibilität.
-
Weiter
vorzugsweise nach Anspruch 3 dient der Verbindungsförderer,
welcher sich vor den Fräs- und Beleimungsstation befindet,
weiterhin dazu, eine zusätzli che Beschickungsstation mit
den beiden Produktionslinien zu verbinden. Durch diese Maßnahme lässt
sich insbesondere eine automatische Beschickungsstation in die Holzverarbeitungsanlage
einbinden.
-
Nach
Anspruch 7 weist jeder Verbindungsförderer wenigstens einen
Fördertisch mit einem in einer ersten Richtung antreibbaren
Endlosförderer auf, welcher in einer zweiten Richtung,
welche im wesentlichen senkrecht zur ersten Richtung ist, bewegbar
ist. Eine solche Ausgestaltung der Verbindungsförderer
minimiert den Zeitverlust beim Transport eines Schnittholzpaketes
von einer Produktionslinie zu einer anderen Produktionslinie.
-
Weitere
bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich
aus den weiteren Unteransprüchen sowie aus dem nun mit
Bezug auf die Figuren näher dargestellten Ausführungsbeispiel.
Hierbei zeigen:
-
1 Einen
schematischen Aufstellungsplan einer erfindungsgemäßen
Keilzinkanlage,
-
2–8 den
Weg eines Schnittholzpaket beim Durchlaufen der ersten Produktionslinie
bis zu einer ersten Vereinzelungsstation,
-
9 die
Vereinzelung der Schnitthölzer des Schnittholzpaketes auf
eine Pressenzuführung,
-
10 das
Verpressen der der Presse zugeführten Schnitthölzer,
-
11 das
in 10 Gezeigte nach Auswurf des erzeugten Balkens
aus der Presse,
-
8a das
Ansteuern einer zweiten Vereinzelungsstation durch einen zweiten
verfahrbaren Tisch,
-
8b das
in 8 Gezeigte bei Verwendung der zweiten Vereinzelungsstation,
-
9b das in 9 Gezeigte
bei Verwendung der zweiten Vereinzelungsstation,
-
12 das
Verfahren eines Schnittholzpaketes zwischen erster und zweiter Produktionslinie mittels
eines hinteren Verbindungsförderers,
-
13 die Übergabe
eines Schnittholzpaketes, welches von der ersten Produktionslinie
stammt, an eine Vereinzelungsstation der zweiten Produktionslinie,
-
14 die
Vereinzelung des Schnittholzpaketes aus 13,
-
15 einen
ersten Schritt für die Nutzung eines vorderen Verbindungsförderers,
-
16 die Übergabe
eines von der ersten Produktionslinie stammenden Schnittholzpaketes
an die zweite Produktionslinie mit Hilfe des vorderen Verbindungsförderers,
-
17 die
Nutzung von beiden Verbindungsförderern als Bypass für
eine Fräs- und Beleimungsstation,
-
18 die
Nutzung des vorderen Verbindungsförderers zur Anbindung
einer weiteren manuellen Beschickungsstation,
-
19 die
Nutzung des vorderen Verbindungsförderers für
die Anbindung einer automatischen Beschickungseinrichtung an die
erste Produktionslinie.
-
20 einen
verfahrbaren Tisch in einem schematisierten Querschnitt,
-
21 eine
Draufsicht aus 20 aus Richtung A,
-
22 eine
Keilzinkanlage in einer weiteren Ausbaustufe,
-
23–26 die
Keilzinkanlage aus 22 in verschiedenen Betriebszuständen.
-
Zunächst
wird der Aufbau der Holzverarbeitungsanlage, nämlich einer
Keilzinkanlage, mit Bezug auf die 1 erläutert.
Die 1 ist ein schematischer Aufstellungsplan. Die
Keilzinkanlage weist zwei Produktionslinien 10, 10' auf,
welche identisch aufgebaut sind. Jede dieser Produktionslinien 10, 10' beginnt
an einer manuellen Beschickungsstation 11, 11',
an der Schnitthölzer manuell zu Schnittholzpaketen zusammengefasst
werden. Das Ende jeder Produktionslinie 10, 10' bildet
eine Presse 42, 42'. Zwischen Beschickungsstation 11, 11' und
Presse 42, 42' befindet sich jeweils eine Fräs-
und Beleimungsstation 20, 20'. Die Funktionsweise
einer solchen Produktionslinie 10, 10' wird später
näher erläutert.
-
Die
Keilzinkanlage weist weiterhin Verbindungsförderer auf,
welche die beiden Produktionslinien 10, 10' miteinander
verbinden. Ein vorderer Verbindungsförderer ist zwischen
den manuellen Beschickungsstationen 11, 11' und
den Fräs- und Beleimungsstationen 20, 20' angeordnet
und besteht aus ersten verfahrbaren Tischen 14, 14' und
einer ersten Querschiene 50. Hintere Verbindungsförderer
befinden sich hinter den Fräs- und Beleimungsstationen 20, 20' und
bestehen aus den zweiten verfahrbaren Tischen 32, 32' und
der zweiten und dritten Querschiene 52, 54.
-
Die 20 und 21 zeigen
beispielhaft für einen auf Querschienen angeordneten, verfahrbaren
Tisch den ersten verfahrbaren Tisch 14, welcher auf den
ersten Querschienen 50 angeordnet ist. Der verfahrbare
Tisch weist Rollen 80 auf, welche auf den Querschienen 50 aufliegen
und somit den verfahrbaren Tisch in y- und -y-Richtung bewegbar
machen. Der Antrieb in dieser Richtung erfolgt über ein Zugseil 82.
An seiner Oberseite trägt der verfahrbare Tisch 14 ein
Förderband mit einer Oberfläche 84, auf der
das geförderte Schnittholzpaket 70 aufliegt. Mittels
des Förderbandes kann das Schnittholzpaket in x- und -x-Richtung
bewegt werden. In den 20 und 21 ist
dargestellt, dass die Schnitthölzer eines Schnittholzpaketes 70 in
der Regel von unterschiedlicher Länge sind. Weiterhin kann
der verfahrbare Tisch an seiner Vorderseite eine an einem Querholm 86 verschwenkbar
gehaltene Klappe 88 aufweisen, welche in 20 in
geschlossenem Zustand (durchegehende Linie) und in offenem Zustand
(gestrichelte Linie) dargestellt ist. Es ist sowohl möglich, dass
zwei oder mehr verfahrbare Tische auf einem gemeinsamen Schienenpaar
oder einer gemeinsamen Schiene angeordnet sind, oder es kann pro
verfahrbarem Tisch ein Schienenpaar oder eine Schiene vorgesehen
sein. Die Querförderer könnten auch vollständig
anders aufgebaut sein, beispielsweise mit Schiebern.
-
Weiterhin
weist die Keilzinkanlage eine weitere manuelle Beschickungsstation 60 und
eine automatische Beschickungseinrichtung 62 auf.
-
Zunächst
wird die Funktionsweise einer Produktionslinie, hier der ersten
Produktionslinie 10 mit Bezug auf die 2 bis 10 erläutert.
Die zweite Produktionslinie 10' arbeitet identisch. Die
Funktionsweise wird im nachfolgenden anhand des Durchlaufes eines
Schnittholzpaketes 70 erläutert. In der Praxis
durchlaufen mehrere Schnittholzpakete gleichzeitig eine Produktionslinie,
wobei sich die einzelnen Schnittholzpakete zu einem Zeitpunkt an
unterschiedlichen Arbeitsstationen befinden.
-
Wie
in 2 gezeigt ist, wird zunächst ein Schnittholzpaket 70 an
einer Beschickungsstation, hier einer manuellen Beschickungsstation 11 bereit gestellt.
Nachfolgend wird dieses Schnittholzpaket 70, wie in 3 gezeigt, über
erste Pufferbänder 12 in Richtung x in Richtung
der Fräs- und Beleimungsstation 20 gefördert,
wobei es den ersten verfahrbaren Tisch 12 und ein zweites
Pufferband 15 passiert. Der erste verfahrbare Tisch 14 trägt,
wie in den 20 und 21 gezeigt,
einen Endlosförderer, auf dessen Oberfläche das
Schnittholzpaket 70 in x-Richtung bewegt werden kann. Der
erste verfahrbare Tisch 14 ist weiterhin senkrecht zur
x-Richtung, nämlich in y-Richtung auf der ersten Querschiene 50 antreibbar.
Dies ist für den in den 1 bis 11 dargestellten
Normalbetrieb jedoch ohne Bedeutung.
-
Am
Ende des zweiten Tisches
15 gelangt das Schnittholzpaket
70 auf
den ein Förderband aufweisenden Frästisch
16 und
wird an dessen erstem Ende
16a festgeklemmt, wie dies in
4 dargestellt ist.
Hierbei werden die ersten Stirnseiten der Schnitthölzer
des Schnittholzpaketes an einem ersten Anschlag ausgerichtet. Durch
eine Bewegung des Frästisches
16 in Y-Richtung
wird zunächst die erste Stirnseite
70a des Schnittholzpaketes
70 an
der ersten Fräse
22 gefräst und am ersten
Leimkamm
24 beleimt (
5). Anschließend
wird das Förderband des Frästisches
16 in
-x-Richtung angetrieben, bis die zweiten Stirnseiten der Schnitthölzer
des Schnittholzpaketes
70 bündig an einem zweiten
Anschlag anliegen (
6); hier erfolgt wieder eine
Klemmung des Schnittholzpaketes
70. Anschließend
wird der Frästisch
16 in y-Richtung angetrieben,
wobei die zweite Stirnseite
70b des Schnittholzpaketes
70 an der
zweiten Fräse
26 und dem zwei ten Leimkamm
28 gefräst
und beleimt wird (
7). Es können an dieser
Stelle auch andere Fräs- und Beleimungsstationen eingesetzt
werden, beispielsweise solche wie sie in der
DE 197 18 306 A1 beschrieben
sind.
-
Das
Schnittholzpaket 70 verlässt die Fräs- und
Beleimungsstation 20 mittels des Auslaufbandes 30 und
gelangt über den zweiten verfahrbaren Tisch 32 zu
einer der Vereinzelungsstationen 34, 38. Der zweite
verfahrbare Tisch 32 ist aufgebaut wie der erste verfahrbare
Tisch 14, d. h., er trägt ein Förderband, welches
in X-Richtung antreibbar ist und kann selbst in y- bzw. -y-Richtung
bewegt werden.
-
Die
beiden Vereinzelungsstationen
34,
38 liegen in
x-Richtung hintereinander und sind in Ruheposition (
7)
in y-Richtung zueinander versetzt. Um die erste Vereinzelungsstation
34 zu
bedienen, bleibt der zweite verfahrbare Tisch
32 in y-Richtung stationär,
der Tisch der ersten Vereinzelungsstation
34 wird, nachdem
das Schnittholzpaket
70 auf ihm angelangt ist, in y-Richtung
bewegt, bis es sich neben der Pressenzuführung
40 befindet.
Die Vereinzelungsstationen sind so aufgebaut, wie es beispielsweise
in der
DE 102 60 971
A1 beschrieben ist, d. h., die einzelnen Schnitthölzer
72 eines
Schnittholzpaketes
70 werden über eine Kante der
Vereinzelungsstation abgeworfen, so dass sie auf einer Flachseite liegend
auf der Pressenzuführung
40 zu liegen kommen.
9 zeigt
den Zustand während des Vereinzelns eines Schnittholzpaketes,
hier sind bereits drei Schnitthölzer
72 vereinzelt.
Der so entstehende Holzstrang wird der Presse
42 zugeführt,
verpresst und ausgeworfen, wie dies in den
10 und
11 dargestellt
ist.
-
In
der Regel werden erste Vereinzelungsstation 24 und zweite
Vereinzelungsstation 38 abwechselnd bedient. Die 8a, 8b und 9a zeigen
die Situation, wenn die zweite Vereinzelungsstation 38 versorgt
wird. Hierbei wird der zweite verfahrbare Tisch 32 in Y-Richtung
bewegt (8b) und übergibt in
dieser Stellung das Schnittholzpaket 70 an die zweite Vereinzelungsstation 38.
Der zweite verfahrbare Tisch 32 dient also im Normalbetrieb
als Verteiler für die beiden Vereinzelungsstationen. Es
ist in der Regel sinnvoll, zwei Vereinzelungsstationen vorzusehen,
da die Vereinzelung häufig den Flaschenhals einer Linie
bildet.
-
Wie
bereits erwähnt, arbeiten im Normalbetrieb die beiden Produktionslinien 10, 11 parallel
und unabhängig voneinander, insbesondere werden hier häufig
unterschiedliche Qualitäten verarbeitet.
-
Mit
Bezug auf die 12 bis 18 wird nun
Funktionsweise und Sinn und Zweck der erfindungsgemäßen
Verbindungsförderer, welche aus den verfahrbaren Tischen 14, 14' und 32, 32' sowie den
zugeordneten Querschienen 50, 52 und 54 bestehen,
beschrieben. Zur Verdeutlichung des Sinns sei beispielhaft folgende
Situation angenommen: Auf der ersten Produktionslinie 10 wird
Holz der Qualität 1 verarbeitet und wird aufgrund hoher
Anlieferungsmengen zu 100% ausgelastet. Auf der zweiten Produktionslinie 10' wird
Holz der Qualität 2 verarbeitet und läuft aufgrund
zu geringer Anlieferung nur mit einer durchschnittlichen Leistung
von 50%. Die Ausgangsschnitthölzer werden direkt an die
manuellen Beschickungsstationen 11, 11' geliefert
und sollen nicht vermischt werden.
-
Muss
nun beispielsweise die Presse 42 der ersten Produktionslinie 10 aufgrund
von Wartungsarbeiten für eine Stunde stillgelegt werden,
so wird die Presse 42' der zweiten Produktionslinie 10' als
Ausweichpresse für die erste Produktionslinie 10 genutzt,
wozu der zweite verfahrbare Tisch 32 der ersten Produktionslinie 10 als
Shuttle dient, wie dies in 12 dargestellt
ist. Hierbei wird der zweite verfahrbare Tisch 32' der
zweiten Produktionslinie 10' in eine Ruheposition verfahren,
wie dies ebenfalls in 12 dargestellt ist. Hierdurch
läuft die Produktion auf der ersten Produktionslinie 10 (unter
Verwendung der Presse der zweiten Produktionslinie) mit nahezu 100%
weiter, wobei die Verarbeitungsgeschwindigkeit durch den längeren
Fahrweg des zweiten verfahrbaren Tisches 32 leicht abnehmen
kann. Nimmt man also eine Produktivität der ersten Produktionslinie 10 von
95% an, so hat man während der Stillstandszeit der Presse 42 der
ersten Produktionslinie 10 eine Produktivität
von 47,5%. Hätte man die erste Produktionslinie in dieser
Zeit vollständig stilllegen müssen, so hätte
man aufgrund der geringen Auslastung der zweiten Produktionslinie 10' in
dieser Zeit nur eine Produktivität von nur 25%. Eine Umstellung kann
natürlich in vollständig analoger Weise auch von
der zweiten auf die erste Produktionslinie erfolgen, wobei in die sem
Fall der zweite verfahrbare Tisch 32 der ersten Produktionslinie
in eine entsprechende Ruhestellung verfahren wird.
-
Fällt
statt einer Presse eine Fräs- und Beleimungsstation aus,
so kann diese unter Zuhilfenahme des vorderen Verbindungsförderers überbrückt
werden, wobei dann die Fräs- und Beleimungsstation der jeweils
anderen Produktionslinie genutzt wird. In den 15 und 16 ist
hier wieder diese Situation gezeigt, dass ein Teil der zweiten Produktionslinie 10' – hier
nahezu die gesamte Produktionslinie – für die erste
Produktionslinie 10 genutzt wird. Hierbei wird der erste
verfahrbare Tisch 14' der zweiten Produktionslinie 10' in
eine Ruheposition verfahren und der erste verfahrbare Tisch 14 der
ersten Produktionslinie dient als Shuttle und versorgt die Fräs-
und Beleimungsstation 20' der zweiten Produktionslinie 10' mit Schnittholzpaketen 70,
welche in der manuellen Beschickungsstation 11 der ersten
Produktionslinie 10 zugeführt wurden. Fiele nun
auch noch die Presse 42' der zweiten Produktionslinie 10' aus,
so könnte der zweite verfahrbare Tisch 32' der
zweiten Produktionslinie 10' als Shuttle dienen und die
von der Fräs- und Beleimungsstation 20' der zweiten
Produktionslinie 10 kommenden Schnittholzpakete 70 den
Vereinzelungsstationen 34, 38 und somit der Presse 42 der ersten
Produktionslinie zuführen. Vorderer und hinterer Verbindungsförderer
in Gestalt des auf den ersten Schienen 50 verfahrbaren
ersten Tisches 14' der ersten Produktionslinie und des
auf den dritten Schienen 54 verfahrbaren zweiten Tisches 32' der
zweiten Produktionslinie würden hierdurch einen Bypass
für die Fräs- und Beleimungsstation 20 der
ersten Produktionslinie 10 bilden. Diese Bypass-Situation
ist in 17 dargestellt.
-
In
den 18 und 19 ist
angedeutet, dass der vordere Verbindungsförderer, nämlich
der auf den ersten Schienen 50 verfahrbare erste Tisch 14 der
ersten Produktionslinie 10 einen weiteren Zweck erfüllen
kann, er kann nämlich weitere Beschickungsstationen, hier
eine weitere manuelle Beschickungsstation 60 und eine automatische
Beschickungseinrichtung 42 an die Produktionslinien, hier insbesondere
an die erste Produktionslinie 10 anbinden.
-
Die 22 zeigt
eine Keilzinkanlage mit zwei Produktionslinien 10, 10' in
einer weiteren Ausbaustufe. Die hier gezeigte Keilzinkanlage kann
vollständig manuell, vollständig automatisch oder
teilweise automatisch und teilweise manuell beschickt werden. Um
diese erreichenn zu können, weist diese Keilzinkanlage
gegenüber der in den 1 bis 19 beschriebenen
folgende zusätzlichen Stationen auf:
Auf einen Eingangasförderband 100 werden
unsortierte oder vorsortierte Schnitthölzer einer Trommel 102 zugeführt,
welche Schnitthölzer liegend auf das Förderband 104 abgibt.
Es ist ein Scanner 106 vorgesehen, welcher die an ihm vorbeigeförderten
Schnitthölzer aufgrund vorgegebener Kriterien qualifiziert. Diese
Kriterien können beispielsweise sein: Länge, Holzqualität
oder eine zuvor angebrachte Kennzeichnung, insbesondere in Form
einer Farbmarkierung oder eines Barcodes. Bei der hier dargestellten
Anlage werden die Schnitthölzer in zwei Fraktionen unterteilt,
bei größeren Anlagen sind auch mehr Fraktionen
möglich.
-
Es
sind zwei Schieber 108a und 108b vorgesehen, welche
die Schnitthölzer in Abhängigkeit der Signale
des Scanners entweder der ersten automatischen Paketier- und Beschickungseinrichtung 110 oder
der zweiten automatischen Paketier- und Beschickungseinrichtung 112 zuführen.
Diese bringen die Schnitthözer zunächst von einer
liegenden in eine auf einer Längskante stehende Position
und paketieren die so stehenden Schnitthölzer anschließend
zu Schnittholzpaketen. Über Puffertische werden die Schnittholpakete
dem vorderen Querförderer zugeführt, welcher hier
zwei Stränge aufweist: Ein erstes Querschienenpaar 114 trägt
die hinteren verfahbaren Tische 116a, 116b das
zweite Querschienenpaar 117 trägt drei vordere
verfahrbare Tische 118a, 118b, 118c.
-
In 22 ist
die ideale Produktionssituation dargestellt, bei der die erste automatische
Paketier- und Beschickungseinrichtung 110 die Fräs-
und Beleimungsstation 20 der ersten Produktionslinie 10 und
die zweite automatische Paketier- und Beschickungseinrichtung 112 die
Fräs- und Beleimungsstation 20' der zweiten Produktionslinie 10' versorgt.
In diesem Sinne ist die erste automatische Paketier- und Beschickungseinrichtung 110 Teil
der ersten Produktionslinie 10 und die zweite automatische
Paketier- und Beschickungseinrichtung 112 ist Teil der zweiten
Produktionslinie 10'.
-
Im
in 22 gezeigten idealen Produktionszustand sind erster
und dritter vorderer verfahrbarer Tisch 118a, 118c stationär
und erster hinterer verfahrbarer Tisch 116a und zweiter
vorderer verfahrbare Tisch 116b pendeln zwischen den gestrichelt
dargestellten Endpositionen. Der zweite hintere verfahrbare Tisch 116b ist
in eine Ruheposition verfahren.
-
Sollen
Schnittholzpakete von der zweiten automatische Paketier- und Beschickungseinrichtung 112 zur
Fräs- und Beleimungsstation 20 der ersten Produktionslinie
transportiert werden, so wird der erste vordere verfahrbare Tisch 118a in
die in 23 gezeigte Ruheposition verschoben,
so dass der zweite vordere verfahrbare Tisch die Schnittholzpakete
von der entsprechenden Position (gestrichelt eingezeichnet) abholen
kann.
-
Sollen
Schnittholzpakete von der ersten automatische Paketier- und Beschickungseinrichtung 110 zur
Fräs- und Beleimungsstation 20' der ersten Produktionslinie 10' transportiert
werden, so bleibt der zweite vordere verfahrbare Tisch 118b stationär in
der in 24 gezeigten Position und der
erste hintere verfahrbare Tisch 116a pendelt zwischen den
in 24 gestrichelt dargestellten Positionen.
-
Eine
vollständig manuelle Beschickung erfolgt wie im ersten
Ausführungsbeispiel beschrieben, hier bleiben alle verfahrbaren
Tische 116a, 116b, 118a, 118b, 118c stationär
(25).
-
Die 26 zeigt
eine gemischt manuelle und automatische Beschickung. Die zweite
Produktionslinie 10' wird manuell beschickt, während
die erste Produktionslinie 10 automatisch beschickt wird.
-
In
den 22 bis 26 ist
weiterhin eine Abstapeleinrichtung gezeigt. Diese ist dergestalt, dass
die hergestellten Balken in einer Linie abgestapelt werden, was den
Abtransport vereinfacht. Hierzu werden die Balken, welche die Presse 42' der
zweiten Produktionslinie 10' verlassen mittels eine Parallelförderers 120 und
eines Senkrechtförderers 122 bis zur Abstapelvorrichtung 124' weitergefördert.
-
- 10,
10'
- Produktionslinie
- 11,
11'
- manuelle
Beschickungsstation
- 12,
12'
- erstes
Pufferband
- 14,
14'
- erster
verfahrbarer Tisch
- 16,
16'
- Frästisch
- 20,
20'
- Fräs-
und Beleimungsstation
- 22,
22'
- erste
Fräse
- 24,
24'
- erster
Leimkamm
- 26,
26'
- zweite
Fräse
- 28,
28'
- zweiter
Leimkamm
- 30,
30'
- zweites
Pufferband
- 32,
32'
- zweiter
verfahrbarer Tisch
- 34,
34'
- erste
Vereinzelungsstation
- 36,
36'
- Zwischenförderer
- 38,
38'
- zweite
Vereinzelungsstation
- 40,
40'
- Pressenzuführung
- 42,
42'
- Presse
- 50
- erste
Querschiene
- 52
- zweite
Querschiene
- 54
- dritte
Querschiene
- 60
- weitere
manuelle Beschickungsstation
- 62
- automatische
Beschickungseinrichtung
- 70
- Schnittholzpaket
- 70a
- erste
Stirnseite
- 70b
- zweite
Stirnseite
- 72
- gezinktes
Schnittholz
- 80
- Rolle
- 82
- Zugseil
- 84
- Oberfläche
des Förderbandes
- 86
- Querbalken
- 88
- Klappe
- 100
- Eingangsförderband
- 102
- Trommel
- 104
- Förderband
- 106
- Scanner
- 108a,
b
- Schieber
- 110
- erste
automatische Paketier- und Beschickungseinrichtung
- 112
- zweite
automatische Paketier- und Beschickungseinrichtung
- 114
- erstes
Querschienenpaar
- 116a,
b
- hintere
verfahrbare Tische
- 117
- zweites
Querschienenpaar
- 118a,
b, c
- vordere
verfahrbare Tische
- 120
- Parallelförderer
- 122
- Senkrechtförderer
- 124,
124'
- Abstapelvorrichtung
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
Diese Liste
der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert
erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information
des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen
Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt
keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
-
Zitierte Patentliteratur
-
- - DE 10260970
A1 [0002]
- - DE 10260971 A1 [0002, 0041]
- - DE 19718306 A1 [0039]