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Die
Erfindung betrifft ein technisches Klebeband, inbesondere ein auf
sich selbst wickelbares, wasserdichtes Kabelwickelband und/oder
Kabelwickelband zur Erzielung eines Abriebschutzes, mit einem bandförmigen textilen
Träger,
mit einer druckempfindlichen Klebstoffschicht sowie mit einer mindestens
einseitig auf den Träger
aufgetragenen, aus Kunststoff bestehenden Beschichtung.
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Klebebänder mit
Folienträgem,
z.B. aus PVC oder PP, besitzen eine gute Isolationswirkung und sind weitgehend
wasserdicht bzw. auch hydrolysebeständig. Sie haben jedoch nur
eine begrenzte mechanische Festigkeit und sind abriebempfindlich.
Klebebänder
mit textilen Trägern,
z.B. aus PET-Vliesen oder Zellwollgewebe, haben deutlich bessere
mechanische Eigenschaften, weisen jedoch den Nachteil auf, dass
sie nicht wasserdicht bzw. hydrolysebeständig sind.
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In
Fällen,
wo sowohl eine hohe mechanische Festigkeit als auch eine gute Wasserdichtigkeit
gefordert sind, werden daher Klebebänder eingesetzt, die aus einem
textilen Träger
mit einer zusätzlichen
Polymerbeschichtung oder aus einem Laminat aus einer Polymerfolie
und einem Gittemetzgelege bestehen. So sind solche Bänder bekannt,
die aus einem Zellwollgewebe bestehen, welche mit einer, aus einem
Dispersionsacrylat bestehenden Schicht und einer aus kautschukbasierenden
Haftklebstoff bestehenden Klebebeschichtung versehen sind. Diese
Klebebänder
werden unter den Markennamen Tesaband® und
Corotex® verkauft
und beispielsweise zur Isolierung elektrischer Leitungen (z.B. an
Splicestellen) eingesetzt. Ein anderes Beispiel für derartige
Bänder
sind die sogenannten Duct-Tapes, die einen mit einem Gitternetzgelege
versehenen, aus dünner
PE-Folie bestehenden Träger
umfassen und in der Regel ebenfalls mit einer Klebebeschichtung
aus einem Haftklebstoff auf Kautschukbasis versehen sind.
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Die
Prüfung,
insbesondere im Automobilbereich eingesetzter, Klebebänder erfolgt
zumeist nach umfangreichen Hausnormen bzw. OEM-übergreifenden Normenwerken.
Zu nennen sind hierbei beispielsweise die LV 312 ("Klebebänder für Niederspannungsleitungen
in Kraftfahrzeugen"),
die als gemeinsamer Entwurf (11/04) der Firmen VW und DC vorliegt,
oder die "Specification
Technique – Protection
Faisceau Rubans No. 9645871099" der
Fa. PSA.
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Die
Abriebbeständigkeit
wird nach LV 312 in Anlehnung an DIN ISO 6722 bestimmt, indem das
Klebeband zunächst
auf einen Dorn (Metallstab) mit 10 mm Durchmesser aufgeklebt wird.
Mit einem Schabwerkzeug, das einen Nadeldurchmesser von 0,45 mm
aufweist, wird dann unter einer Gewichtskraft von 7 N die Anzahl
der Hübe
bestimmt, die benötigt
wird, um das Klebeband durchzuscheuern.
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Die
Bestimmung der Geräuschdämpfung erfolgt
nach LV 312 dadurch, dass ein Stahlstab, der mit einem Klebeband
abgeklebt worden ist, auf ein gebogenes Aluminiumblech fällt, wobei
das beim Aufschlag entstehende Geräusch gemessen wird. Anschließend wird
die Dämpfung
ermittelt, indem der Geräuschpegel
des bewickelten Stabes von einem Geräuschpegel, der beim Aufschlag
eines unbewickelten Stabes entsteht, abgezogen wird.
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Der
Foggingwert wird nach LV 312 in Anlehnung an DIN 72501, Verfahren
B bestimmt. Die Prüfung dient
der Beurteilung des Foggingverhaltens von Klebebändern im Innenraum von Fahrzeugen.
Bei ungünstigen
Verhältnissen
können
niedermolekulare Verbindungen aus den Klebebändern ausgasen und an kalten
Teilen kondensieren. Dadurch kann beispielsweise die Sicht durch
die Windschutzscheibe beeinträchtigt
werden. Der Fogging-Wert wird gravimetrisch bestimmt, indem eine
Probe von 50 cm2 des Klebebandes mit den
Klebeseiten gegeneinander geklebt wird und in einen Probenbecher
gegeben wird. Der Probenbecher wird danach 16 Stunden bei einer
Temperatur von 100 °C
gehalten, wobei der Deckel des Probenbehälters gekühlt wird, so dass sich daran
kondensierbare Substanzen niederschlagen können, aus deren Masse gravimetrisch die
Fogging-Werte bestimmt werden.
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Die
genannten Klebebänder
weisen einige Nachteile auf, die in der zumindest teilweisen Nichterfüllung der
Forderungen der aufgeführten
Normen bestehen und die ihren entsprechenden Einsatz daher einschränken. Es
sind dies:
- – Zellwollträger weisen
keine ausreichende Verrottungsfestigkeit auf bzw. sind nicht pilzbeständig;
- – Emissions-
und Foggingwerte liegen in der Regel deutlich über den für den Einsatz im Automobilbereich zugelassenen
Grenzen;
- – die
Bänder
haben eine zu geringe Wärmebeständigkeit,
um sie für
Anwendungen im Motorraum vorsehen zu können;
- – die
Klebebänder
weisen keine oder nur geringe geräuschdämpfende Eigenschaften auf.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein technisches
Klebeband der eingangs genannten Art zu schaffen, das bei einem
möglichen
Verzicht auf ein Gitternetzgelege in Bezug auf das vorgenannte Anforderungsprofil
ein verbessertes Eigenschaftsbild, insbesondere eine verbesserte
Eignung zur Bewicklung von im Automobilbau eingesetzten Kabelsätzen, aufweist.
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Erfindungsgemäß wird dies
dadurch erreicht, dass die auf den Träger aufgetragene, aus Kunststoff
bestehende Beschichtung eine Polyurethanmasse ist.
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Vergleiche
von derartigen, mit Polyurethan (PUR) beschichteten erfindungsgemäßen Klebebändern mit
den Merkmalen bekannter Bänder
zeigen, dass sich die erfindungsgemäßen Bänder auf Grund ihrer Eigenschaften
hervorragend zur Bewicklung von Kabelsätzen eignen. Im Vergleich zu
den bekannten Produkten sind dabei als Vorteile insbesondere eine
hohe thermische und hydrolytische Beständigkeit sowie je nach Einsatzzweck
flexibel einstellbare, optional vorhandene, verbesserte Abriebwerte,
eine erzielbare Geräuschdämpfung von über 10 dB
(A) gemäß LV 312
und eine erreichbare Reißfestigkeit/Bruchkraft
von bis zu 300 N/cm zu nennen. Die Reißdehnung in Längsrichtung
ist dabei nicht größer als
60 % und liegt vorzugsweise im Bereich von 10 % bis 60 %.
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Die
Vorteilhaftigkeit der Erfindung zeigt sich dabei im Besonderen,
wenn der Träger
aus einem verrottungsfesten textilen Träger, wie beispielsweise aus
PET-Gewebe oder PET-Vlies, besteht, das mit dem Polyurethan beschichtet
ist, wodurch insbesondere der Abrieb- und Feuchtigkeitsschutz verbessert
werden können.
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Grundsätzlich kann
die Beschichtung von textilen Trägem
mit reaktiven Ein-Komponenten- (1K-) oder Zwei-Komponenten-(2K-)
Systemen oder mit nicht reaktiven Systemen erfolgen. Die Reaktivsysteme
enthalten dabei hydroxylfunktionelle Monomere und blockierte (1K)
oder freie (2K) Isocyanate, aus denen durch Polyaddition vernetzte
makromolekulare Elastomerstrukturen gebildet werden. Bei den nicht
reaktiven Systemen wird das Polyurethan in der Beschichtung vorausgehenden
Schritten gebildet und anschließend
dispergiert oder aber als thermoplastisches Granulat gefertigt.
2K-Systeme haben nur eine begrenzte Verarbeitungszeit und erfordern
eine kompliziertere Anlagenstruktur als 1K-Systeme. Für die Härtung von
1K-Systemen sind statt dessen aber längere Verweilzeiten bei höheren Temperaturen
erforderlich (typischerweise etwa 15 – 30 Minuten bei > 100 °C).
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Demgegenüber weisen
thermoplastische Polyurethane (TPU) deutliche verarbeitungstechnische
Vorteile auf und werden deswegen in großen Mengen für Kabelummantelungen,
Schläuche
oder in der Schuhindustrie eingesetzt. Die Beschichtung von Textilien
ist dagegen nicht üblich,
die Verwendung derartig beschichteter Textilien für die Herstellung
von Klebebändern
unbekannt.
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Thermoplastische
Polyurethane sind kommerziell, z.B. von den Firmen Elastogran, Huntsman,
Bayer oder Merquinsa, erhältlich.
Es handelt sich dabei um Blockpolymere, die sich aus weichen Segmenten
und harten Segmenten zusammensetzen. Die weichen Segmente bestehen
meist aus langkettigen Polyethern oder Polyestern, während die
harten Segmente aus über
Kettenverlängerer
miteinander verknüpften
Diisocyanaten gebildet sind. Als Kettenverlängerer dienen dabei meist kurzkettige
Diole wie 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol oder Diethylenglycol. Bei
Raumtemperatur kommt es zu einer Phasentrennung zwischen den kristallisierenden harten
Segmenten und den elastischen Weichsegmenten. Oberhalb der Schmelztemperatur
der harten Segmente bildet sich eine viskose Schmelze, die entsprechend
den üblichen
thermoplastischen Verfahren verarbeitet und daher mit Vorteil auch
in technologisch vergleichsweise wenig aufwändiger Weise zur Herstellung der
erfindungsgemäß auf den
Träger
aufgetragenen, aus Polyurethanmasse bestehenden Kunststoffbeschichtung
eingesetzt werden kann.
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Die
Eigenschaften der TPU werden im Wesentlichen durch die Zusammensetzung
ihrer Segmente bestimmt. So zeichnen sich TPU auf Basis von Polyesterpolyolen durch
eine hohe UV-Beständigkeit
aus, während
Weichsegmente aus Polyethern eine hervorragende Hydrolysestabilität bewirken.
TPU können
auch durch Abmischen unterschiedlicher Typen oder durch Zusatz von
anderen Polymeren, wie z.B. PBT, PET, PP, EVA oder ABS, oder durch
Zugabe von Weichmachern in ihren Eigenschaften modifiziert werden,
so dass sich – wie
bereits erwähnt – vielfältige Möglichkeiten
bieten, je nach dem geforderten Anforderungsprofil ein erwünschtes
Eigenschaftsbild flexibel einzustellen.
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Die
erfindungsgemäße Beschichtung
des bahnförmigen
textilen Trägers
mit einer Masse, die aus TPU besteht, kann im Direkt- oder im Transferverfahren
mittels eines Walzen- oder eines Düsenauftragwerkes erfolgen.
Beim Transferverfahren wird die PUR-Schicht zunächst auf eine silikonisierte
Papierbahn aufgebracht und anschließend mit einem Kaschierklebstoff
auf den eigentlichen textilen Träger
transferiert. Beim Direktverfahren wird das Textil unmittelbar beschichtet.
Im Transferverfahren können über eine
Vorprägung
des silikonisierten Papiers strukturierte Beschichtungen erhalten
werden. Auch sind hier in der Regel geringere Schichtdicken möglich. Vorteil
des Direktverfahrens ist die einfachere Beschichtungstechnik und
die in der Regel sehr gute Verankerung auf dem Träger.
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Beim
direkten Walzenauftrag wird die durch Schmelzen verflüssigte Polyurethanmasse über ein
beheiztes Walzensystem dosiert und in der gewünschten Schichtdicke aufgetragen.
Beim direkten Düsenauftrag erfolgt
der Auftrag durch eine Breitschlitzdüse. Das Material wird dabei
entweder mit einer auf dem Trägermaterial
aufliegenden Düse
aufgebracht und dabei teilweise in den Träger gepreßt, oder der Polyurethanfilm
fällt im
sogenannten "curtain
coating"-Prozeß drucklos
auf den Träger.
Das Beschichtungsgewicht bzw. die spezifische Masse der Beschichtung
kann dabei, abhängig
vom angestrebten Einsatzbereich, vorzugsweise im Bereich von 20 – 150 g/m2 liegen. Nach erfolgter Beschichtung ist
das Trägermaterial
abzukühlen
und auf sich selbst zu wickeln.
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Für die Flexibilität der beschichteten
Materialien ist neben der Zusammensetzung des Polyurethans und dem
Aufbau des Textils die Eindringtiefe der Beschichtung in den Träger von
großer
Bedeutung. Werden Produkte mit einer hohen Abriebfestigkeit verlangt,
so ist eine hohe Eindringtiefe der PUR-Beschichtung erforderlich,
um einen „starren
und steifen" Träger zu erhalten.
Zur Ausbildung eines weichen und flexiblen Trägers ist ein zu tiefes Eindringen
zu vermeiden, da sonst die Fäden
oder Fasern des Textils gegeneinander fixiert werden und das Trägermaterial
für die
vorgesehene Verwendung insgesamt zu steif wird.
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Als
textile Träger
können
z.B. Vliese, insbesondere Polyester-Nähvliese, wasserstrahlverfestigte
Vliese, oder thermofixierte Spinnvliese aus Polyester oder Polypropylen,
zum Einsatz kommen. Ebenfalls gut geeignet sind Gewebe aus Polyester
oder Viskose. Des Weiteren können
auch Veloure aus Polyester oder Polyamid als Substrat verwendet
werden. Klebebänder
mit Trägern
aus PUR-beschichtetem Velours oder Vlies haben, abhängig von
der gewählten
Dicke, zusätzlich
geräuschdämpfende
Eigenschaften.
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Wenn
das erfindungsgemäße Klebeband
einen Träger
aus einem Vlies, insbesondere aus einem PET-Nähvlies, aufweist, so ist es
vorteilhaft, wenn dieses ein Flächengewicht
im Bereich von 40 g/m2 bis 300 g/m2 aufweist.
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Umfaßt das erfindungsgemäße Klebeband
einen Träger
aus einem Gewebe, insbesondere aus einem PET-Gewebe, so ist ein
Flächengewicht
im Bereich von 40 g/m2 bis 250 g/m2 besonders von Vorteil.
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Bei
Einsatz eines Trägers
aus einem Velours, insbesondere aus einem Polyamid- oder Polyester-Velours,
für das
erfindungsgemäße Klebeband
sollte das Flächengewicht
vorteilhafterweise im Bereich von 60 g/m2 bis
250 g/m2 liegen.
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Zur
Weiterverarbeitung zu einem Klebeband muß der mit Polyurethan beschichtete
Träger
in einem sich an die Beschichtung mit PUR anschließenden Arbeitsgang
noch mit dem druckempfindlichen Klebstoff beschichtet werden. Hierbei
können
an sich bekannte Klebstoffe auf der Basis von Natur- oder Synthesekautschuk,
aus Lösung
oder als Schmelzklebstoffe, eingesetzt werden. Für den Einsatz im Automobilbereich
besonders geeignet sind strahlenvernetzbare Acrylatklebstoffe, z.B.
auf Basis der von der BASF vertriebenen AcResin-Rohstoffe.
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Bei
der Auswahl der textilen Träger
und der Klebstoffe ist zu beachten, dass nicht alle Kombinationen für die Anforderungen
in der Automobilindustrie geeignet sind. Jedoch stellt die Kombination
von UV-vernetzbaren Acrylatklebstoffen, die eine hohe Alterungs-,
Temperatur- und Medienbeständigkeit
aufweisen, mit den polyurethanbe schichteten textilen Trägern eine
synergistische Möglichkeit
dar, die oben genannten Nachteile des bekannten Standes der Technik
weitestgehend zu überwinden.
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Die
Beschichtung mit beiderlei Typen der Klebstoffe kann – ähnlich wie
die TPU-Beschichtung – mittels Walzen-
oder Düsenauftrag
erfolgen. Je nach beabsichtigtem Einsatzzweck kann die Klebstoffbeschichtung dabei
entweder auf der polyurethanbeschichteten Seite oder auf der noch
unbeschichteten Rückseite
des Trägers
erfolgen. Das Auftragsgewicht liegt dabei in optimaler Weise im
Bereich von etwa 50 g/m2 bis 150 g/m2, bei Beschichtung auf der TPU-Schicht auch
darunter, bis zu 30 g/m2.
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Die
abschließende
Konfektionierung zu Rollen des erfindungsgemäßen Klebebandes kann entweder durch
ein Abstechen aus vorgefertigten Kurzrollen oder durch direktes
Rollenschneiden erfolgen, wobei bei dem Letzteren das beschichtete
Trägermaterial
in einem Arbeitsgang abgerollt, in schmale Streifen geschnitten
und schließlich
zu kurzen Schmalrollen aufgewickelt wird.
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Weitere
vorteilhafte Ausgestaltungsmerkmale der Erfindung sind in den Unteransprüchen sowie
der folgenden Beschreibung enthalten.
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Dabei
wird auch einem Kabelbaum, umfassend mehrere, jeweils mit einer
Isolierung versehene, insbesondere elektrische, Leitungen und ein
Klebeband, mit dem diese Leitungen und/oder gegebenenfalls nicht isolierte
Stellen der Leitungen umwickelt sind, erfinderische Bedeutung beigemessen,
wobei das Klebeband erfindungsgemäß ausgebildet ist.
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Anhand
dreier, in der beiliegenden Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele
wird die Erfindung näher
erläutert.
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Dabei
zeigen:
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1 eine
Querschnittsdarstellung des Aufbaus eines erfindungsgemäßen technischen
Klebebandes, wie er jeweils charakteristisch für das erste und zweite Ausführungsbeispiel
ist,
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2 eine
Querschnittsdarstellung des Aufbaus eines erfindungsgemäßen technischen
Klebebandes, wie er charakteristisch für das dritte Ausführungsbeispiel
ist.
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In
den beiden Figuren der Zeichnung sind gleiche Teile stets auch mit
den gleichen Bezugszeichen versehen, so dass sie in der Regel auch
jeweils nur einmal beschrieben werden.
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Wie 1 und 2 veranschaulichen,
umfaßt
ein erfindungsgemäßes technisches,
inbesondere wasserdichtes, auf sich selbst wickelbares Klebeband
einen bandförmigen
textilen Träger 1,
eine druckempfindliche Klebstoffschicht 2 sowie eine auf
den Träger 1 aufgetragene,
aus Kunststoff bestehende Beschichtung 3. Bei der auf den
Träger 1 aufgetragenen,
aus Kunststoff bestehenden Beschichtung 3 handelt es sich dabei
erfindungsgemäß um eine
Polyurethanmasse, insbesondere um eine Masse aus einem thermoplastischen
Polyurethan (TPU).
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Ein
bevorzugter Anwendungsfall eines erfindungsgemäßen Klebebandes stellt dabei
das Umwickeln von Kabelsätzen
dar, wobei aus mehreren, jeweils mit einer Isolierung versehenen,
insbesondere elektrischen, Leitungen durch ein zumindest teilweises
Umwickeln – beispielsweise
an nicht isolierten Stellen der Leitungen – mit dem erfindungsgemäßen Klebeband
ein Kabelbaum, insbesondere für
die Automobilindustrie, gebildet werden kann.
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Der
grundsätzliche
Klebeband-Aufbau entsprechend den beiden Figuren. unterscheidet
sich dabei dadurch, dass gemäß 1 die
Klebstoffschicht 2 unmittelbar auf den Träger 1,
der eine bestimmte Materialdicke D aufweist, aufgetragen ist, während gemäß 2 vorgesehen
ist, dass die Klebstoffschicht 2 auf die aus der Polyurethanmasse
bestehende Beschichtung 3 aufgetragen ist.
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Die
Figuren veranschaulichen neben dem erfindungsgemäßen Schichtaufbau, dass es
für das
Polyurethan der Beschichtung 3 in einer Eindringzone 4 über eine
Eindringtiefe ET zu einer Penetration in den Träger 1 kommt. Hinsichtlich
dieser Eindringzone 4 und Eindringtiefe ET, durch die eine
Trägerversteifung
herbeigeführt
werden kann, gelten die eingangs ausgeführten Forderungen, die erfüllt sein
sollten, um entweder eine hohe Abriebfestigkeit oder einen weichen
und flexiblen Träger 1 zu
erzielen. Die Eindringtiefe ET ist abhängig von der Art des Beschichtungsverfahrens
und des Ma terials des Trägers 1.
Sie sollte im Bereich von 5 % bis 30 % der Dicke D des Trägers 1 liegen.
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Beispiel 1
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Ein
handelsübliches
PET-Gewebe mit einem Flächengewicht
von 100 g/m2 – als Träger 1 – wird im Direktverfahren
auf der Vorderseite mit einer Beschichtung 3 aus 60 g/m2 eines Polyester-Polyurethans und auf der
Rückseite
mit einer Klebstoffschicht 2 aus 90 g/m2 eines
UV-vernetzten Acrylatklebstoffs versehen. Das zu Klebebändern konfektionierte
und auf sich selbst gewickelte Material hat die in Tabelle 1 in
der Spalte B1 aufgeführten
Eigenschaften.
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Beispiel 2
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Ein
handelsübliches
PET-Nähvlies
mit einem Flächengewicht
von 80 g/m2 – als Träger 1 – wird im
Direktverfahren auf der Vorderseite mit einer Beschichtung 3 aus
60 g/m2 eines Polyether-Polyurethans und
auf der Rückseite
mit einer Klebstoffschicht 2 aus 90 g/m2 eines
UV-vernetzten Acrylatklebstoffs versehen. Das zu Klebebändern konfektionierte
und auf sich selbst gewickelte Material hat die in Tabelle 1 in
der Spalte B2 aufgeführten
Eigenschaften.
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Beispiel 3
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Ein
handelsübliches
PET-Nähvlies
mit einem Flächengewicht
von 200 g/m2 – als Träger 1 – wird im Direktverfahren
auf der Vorderseite mit einer Beschichtung 3 aus 100 g/m2 einer Mischung aus 75 % eines Polyester-Polyurethans
und 25 % eines Polycaprolacton-Polyurethans und auf dieser Beschichtung 3 mit
einer Klebstoffschicht 2 aus 90 g/m2 eines
UV-vernetzten Acrylatklebstoffs versehen. Das zu Klebebändern konfektionierte
und auf sich selbst gewickelte Material hat die in Tabelle 1 in
der Spalte B3 aufgeführten
Eigenschaften.
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Zum
Vergleich wurden in die Tabelle auch die unter jeweils gleichen
Bedingungen ermittelten Eigenschaften der eingangs erwähnten bekannten
Klebebänder
(Duct Tape – Spalte
V1 und Corotex® – Spalte
V2) aufgenommen.
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Tabelle
1: Eigenschaften der Klebebänder
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In
den Feldern der Tabelle bedeuten dabei:
- "+" Anforderungen
wurden erfüllt;
- "-" Anforderungen wurden
nicht erfüllt;
- "*" Anforderungen wurden
erfüllt,
es kam jedoch zu einer Erweichung der Acrylatbeschichtung.
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Der
Vergleich der Merkmale der erfindungsgemäßen mit den Merkmalen der bekannten
Klebebänder zeigt,
dass sich die Klebebänder
der aufgeführten
erfindungsgemäßen Beispiele
auf Grund ihrer Eigenschaften hervorragend zur Bewicklung von Kabelsätzen eignen.
Dabei sind im Vergleich zu den bekannten Produkten die guten Abriebwerte
der Beispiele 1 und 3, das gute Geräuschdämpfungsverhalten der Beispiele
2 und 3, die hohe Reißfestigkeit/Bruchkraft
von Beispiel 1 sowie die Wasserdichtheit bei allen drei Beispielen
besonders hervorzuheben.
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Durch
die Verwendung der TPU in der Beschichtung 3 kann bei deren
Auftragung in technologisch vorteilhafter Weise – im Gegensatz zu Klebebänden mit
Dispersions- oder
Lösungsmittelauftrag – auf den
Einsatz von Maschinen mit Spannrahmen verzichtet werden.
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Die
Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern
umfaßt
auch alle im Sinne der Erfindung gleichwirkenden Ausführungen.
So fällt
auch ein Klebeband mit doppelseitiger PUR- und/oder Klebebeschichtung 2 des
Trägers 1 in
den Bereich der Erfindung. Insbesondere in einem solchen Fall kann
die Klebstoffschicht 2 auch auf die aus Polyurethan bestehende
Beschichtung 3 aufgetragen sein.
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Ferner
ist die Erfindung nicht auf die im Anspruch 1 definierten Merkmalskombinationen
beschränkt, sondern
kann auch durch jede beliebige andere Kombination von bestimmten
Merkmalen aller insgesamt offenbarten Einzelmerkmale definiert sein.
Dies bedeutet, dass grundsätzlich
praktisch jedes Einzelmerkmal des Anspruchs 1 weggelassen bzw. durch
mindestens ein an anderer Stelle der Anmeldung offenbartes Einzelmerkmal
ersetzt werden kann. Insofern ist der genannte Ansprüche lediglich
als ein erster Formulierungsversuch für eine Erfindung zu verstehen.
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- 1
- Träger des
Klebebandes
- 2
- Klebstoffschicht
auf 1 und/oder 3
- 3
- Beschichtung
auf 1 aus PUR
- 4
- Eindringzone
- D
- Materialdicke
von 1
- ET
- Eindringtiefe
des PUR in 1