DE2003888A1

DE2003888A1 - Duennwandiger Behaelter,wie Verpackungsbehaelter,Trinkbecher u.dgl. aus thermoplastischem Kunststoff,sowie Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen solcher Behaelter durch Thermoverformung von folien- oder bahnfoermigen thermoplastischen Kunststoffen

Info

Publication number: DE2003888A1
Application number: DE19702003888
Authority: DE
Inventors: Thiel Alfons W
Original assignee: BELLAPLAST MASCHINEN VERKAUFS
Current assignee: BELLAPLAST MASCHINEN VERKAUFS
Priority date: 1970-01-29
Filing date: 1970-01-29
Publication date: 1971-08-05
Also published as: GB1330583A

Description

2003888 PATENTANWAUr DIPL-PHYS. HEINRiCH SEIDS

62 Wiesbaden · Rheinstraße 121 · Postfach 670 · Telefon 30 34 59 Postscheck Frankfurt/Main 1810 08 · Bank Deutsche Bank 3 956 372

Wiesbaden, den 21. Januar 1970 S/K B 3.89 ·

Bellaplast

Maschinen-Verkaufs-A.G.

OH 6300 Z u g /Schweiz

Dünnwandiger Behälter, wie Verpackungsbehälter, Trinkbecher u.dgl. aus thermoplastischem Kunststoff, wowie Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen solcher Behälter durch Thermoverformung von folien- oder bahnförmigen thermoplastischen Kunststoffen

Die Erfindung bezieht sich auf dünnwandige Behälter, wie Verpackungsbehälter, Trinkbecher u.dgl. aus thermoplastischem Kunststoff sowie auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen Solcher Behälter durch Thermoverformung von folien- oder bahnförmigen thermoplastischen Kunststoffen und Ausschneiden der formlinge aus dem umgebenden folien- bzw. bahnförmigen Material.

Die bekannten Thermoverformungsverfahren zum Herstellen von dünnwandigen Formungen (vergl. beispielsweise Französische

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Patentschrift 1 134 142, Deutsche Patentschrift 1 126 590) lassen sich dann nur mit erheblichen Schwierigkeiten und erheblichen Verteuerungen durchführen, wenn Formlinge aufgrund der später im Gebrauch an sie zu stellenden Anforderungen aus speziellen Materialien hergestellt werden müssen, die sich nur unter besonderen Schwierigkeiten verformen lassen·

Bin weiterer Nachteil der durch Thermoverformung hergestellten dünnwandigen Formlinge besteht dann, wenn die formlinge aufgrund von später an sie zu stellenden Anforderungen aus solchen Materialien hergestellt werden müssen, die bei dünnwandiger Ausführung nicht ohne weiteres die erforderliche Stabilität des Formlinge gewährleisten. Schliesslich. kann es bei in einem Thermoverformungsverfahren hergestellten dünnwandigen Behältern nachteilig sein, die gesamte Behälterwand aus verhältnismässig teuerem Material herzustellen, während nur spezielle Oberflächeneigenschaften durch das teure Material erzielt werden sollen.

Man könnte zur Behebung dieser Nachteile, wie auch bereits vorgeschlagen wurde, (Deutsche Patentanmeldungen P 14 24 560.4 und P 19 48 442.5) zunächst ein folien bzw. bahnförmiges Verbundmaterial aus thermoplastischem Kunststoff schaffen, das aua einer Trägerschicht aus gut verformbarem, aber verhältnismässig

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billigem thermoplastischemKunststoff und einer oder mehreren Oberflächenschichten aus dem die speziellen Eigenschaften aufweisenden Kunststoff gebildet ist, Die sich mit solchem Verbundmaterial ergebenden Möglichkeiten sind aber begrenzt, da sich nicht ohne weiteres! alle denkbaren thermoplastischen Kunststoffe fest zu Verbundmaterial vereinigen lassen. Ausserdem hat die Benutzung von Verbundmaterial den Nachteil, dass die Restfolienteile, aus denen die Formlinge ausgeschnitten worden sind, nicht λ mehr verkleinert und in den Herstellungsgang zurückgeführt werden können, weil ja Kunststoffe verschiedener Art oder mit verschiedenen Beimischungen fest miteinander verbunden worden sind und sich nicht mehr trennen lassen.

Es ist auch bereits bekannt (DiDOS 1 925 003) eine Folie oder Bahn aus Kunststoff auf Polystyrolbasis mit einet folie oder Bahn,aus Polyvenylchlorid oder einem seiner Kopölymerisate leicht zu verkleben« Aus der so durch gegenseitiges Verkleben der beiden Bahnen geschaffenen Verbundmaterial werden dann in einem der . ' bekannten Thermoverformungsverfahren die Behälter hergestellt und aus dem umgebenden Material ausgeschnitten. Bei der Restbahn werden dann die Schichten durch Auseinanderreissen der Verklebung wieder getrennt. Dies hat aber den Nachteil, dass das Trennen der beiden Bahnen verhältnismässig schwierig ist. Wenn das Verkleben durch Benutzung eines zusätzlichen Klebstoffes

erfolgt ist, bleibt der Klebstoff auf den beiden Bahnen und wird in den Rückgewinnungsgang für das Restmaterial mitgenommen, sodass das Restmaterial nicht mehr in voller Reinheit !zurückgewonnen werden kann. Werden nicht besondere zusätiliche Klebmittel benutzt, so bedingt ein Verkleben der beiden Schichten eine mehr oder weniger wirksame gegenseitige Verankerung, durch die unvermeidlich Teile des einen Kunststoffes in das Restmaterial m des anderen Kunststoffes und umgekehrt gelangen. Es ist damit in jedem Fall mit einer Verunreinigung der zurückgewonnenen Kunststoffe zu rechnen.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Behälter mit mehrschichtiger Wand zu schaffen, bei dem die Wandschichten an den sich gegenüberliegenden Öberfläehen zwar dicht aufeinander liegen, aber nur in beschränkten, vorher bestimmten Wandbereichen fest miteinander verbunden sind» Die Herstellung solöher Behälter soll einfach und billig sein. B#r Behälter soll F in der Wandung eine stabile und trotzdem aus verliältalsmässig billiges Material bestehende Trägerschicht und ein« den gewünschten Oberflächeneigenschaften entsprechende Deckschicht tragen,

ohne dass diese Schichten auf den gesamten, sich gegenüberlie*· genden Oberflächen fest miteinander verbunden siad. Trotzdem sollen die Schichten aber ia Formling ausreichend sicher nittinander verbunden sein. Andererseits soll bei dem Restmaterial,

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aus dem die Formlinge ausgeschnitten--worden sind , die sichere und" vollständige !Trennung der verschiedenen Kunststoffe bzw. der verschiedene Beimischungen enthaltenen Kunststoffe möglich sein, sodass diese Kunststoffe nach dem Trennen wieder zerkleinert und in den Herstellungsgang zurückgeführt werden können.

Die gestellte Aufgabe wird gemäss der Erfindung dadurch gelöst, dass die Behälterwand aus mehreren, dicht aufeinanderliegender!, aber nur an Teilen der gegenseitigen Berührungsflächen fest mit- ™ einander verbundenen Flächen gebildet ist. Die Stabilität des Behälters ist dann ebenso wie diejenige von Behältern, bei denen die Wandschichten auf den gesamten sich gegenüberliegenden Oberflächen fest miteinander verbunden sind. Die nur aufeinander-, liegenden Wandschichten können im Behälter nach der Erfindung sich in geringem Umfang gegeneinander bewegen, sodass die bei fester Verbindung der Wandschichten über die^ gesamten sich gegenüberliegenden Oberflächen zu erwartenden Spannungen vermieden werden. Darüberhinaus ist der Behälter wesentlich billiger und jj einfacher herstellbar, als solche Behälter, bei denen die Wand aus auf den gesamten sich gegenüberliegenden Flächen fest miteinander verbundenen Schichten besteht,

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In bevorzugter Ausführungeform der,Erfindung sind die Wandschiohten durch Verschweissen bzw. Versiegeln an !Teilen ihrer gegenseitigen Berührungsflächen fest miteinander verbunden.

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Bs ist aber auoh im Rahmen der Erfindung möglich, die Wandschichten an Teilen ihrer gegenseitigen Berührungsflächen mechanisch, beispielsweise mittels in die Behälterwand eingeformter Verankerungen und bzw. oder eines eingerollten Umfangsrandes (M) fest miteinander zu verbinden.

Die Teile der gegenseitigen Berührungsflächen, an welohen die Wandschichten fest miteinander verbunden sind, können im Rahmen der Erfindung vorzugsweise im Bereich des Öffnungsrandes des Behälters liegen. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Wandschichten im Bereich eines die Behälteröffnung umgebenden,nach auBsen ragenden Umfangsrandes fest miteinander verbunden sind.

Zur Herstellung der dünnwandigen Behälter gemäss der Erfindung eignet sich insbesondere ein Verfahren, bei welchem mindestens zwei Folien bzw. Bahnen aus unterschiedlichen Kunststoffen vor dem Thermoverformen ohne gegenseitige feste Verbindung nur dicht ψ aufeinandergelegt, gemeinsam verformt und erst bei oder nach dem Verformen in mindestens einem vorher bestimmten Bereich jedes formlinge fest miteinander verbunden werden, wobei jeder Form- ;, ling auf jeden fall ausserhalb der fest miteinander verbundenen folien- bzw. Bandteile aus den umgebenden Folien bzw. Bändern geschnitten wird und die restlichen Folien fezw. Bänder nach dem Herausschneiden der Formlinge wieder voneinander getrennt wer-'" den.

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Der Erfindung liegt die überräscbj&nde Erkenntnis zugrunde, dass sich die ohne gegenseitige feste Verbindung nur dicht aufeinandergelegten Polien ebene© Bicher und gut wie fest miteinander verbundene Folien gemeinsam verformen lassen und auch in verformtem Zustand genügende gegenseitige Haftfestigkeit haben, sodass es ausreicht, nur in dem ausseien Randbereich des Formlinge eine wirklich feste Verbindung zwischen den Folien bzw, Wandschichten zu schaffen. Auf diese Weise wird erreicht* dass der | besondere Arbeitsgang der Herstellung einer Verbundfolie eingespart werden kann und dass die restlichen Teile der Folien bezw* Bänder, aus welchen die Formlinge herausgeschnitten worden sind, sich ohne weiteres wieder trennen und getrennt in den Herstellungsgang zurückführen lassen. Da die Bildung eines Verbundmaterials, also die feste flächenmässige Verbindung von Kunststoffen verschiedener Art entfällt und die am Fonnlingranä geschaffene feste Verbindung der Wandschichten nur auf verhältnismässig kleine Flächenbereiche beschränkt ist, lässt sich das Verfahren gemäss der Erfindung praktisch bei allen thermoplastischen Kunststoffen verschiedenster Art durchführen* Wenn beispielsweise eine Trägerfolie aus Polystyrol und eine Deckfolie aus Polyvenyiclorid benutzt werden, lassen sieh im Verfahren gemäss der Erfindung Verpackungsbehältet herstellen, die sich besonders für die Aufnahme von hygroskopischen Gütern bzw. allen Füllgütern, welche üblicherweise inPälyvenylölorid abgepackt werden, eignen. Die Benutzung einer Irägerfolie aus "

Polystyrol und einer Deckfolie aus Polyäthylen ergibt im Verfahren gemäss der Erfindung beispielsweise Verpackungsbehälter, in welche Stoffe abgefüllt werden können, die normalerweise nur in Polyäthylengefässe abgefüllt werden dürfen. Andererseits ist dann eine solche Packung an ihrer durch Polystyrol gebildeten Aussenoberf lache glatter und besser bedruckbar, wobei der Behälter neben dem brillanteren Druckbild auch zusätzlich eine bessere Steifigkeit erhält. Ähnliche Vorteile lassen sich auch mit anderen denkbaren Materialzusammenstellungen der Trägerfolie und der Deckfolie bzw. Deckfolien erreichen, beispielsweise durch Zusammenstellungen wie Trägerfolie aus Polystyrol und Deckfolie aus Polypropylen u.dgl.. Es ist im Rahmen der Erfindung auch die Möglichkeit geschaffen, die frägerfolie und die Deckfolie bzw. Deckfolien aus Material verschiedener Färbung herzustellen oder den Deckfolienmaterial elektrostatische Aufladung verhindernde Stoffe biezumischen. In solchen Fällen können im wesentlichen die gleichen Kunststoffe, jedoch mit verschiedenen Beimischungen als Trägerfolie und Deckfolie benutzt werden.

Um ein dichtes Aufeinanderliegen der gemeinsam -der Thermoverforaung zuzuführenden Folien sicherzustellen, kann beim Aufeinanderlegen der Folien bzw. Bahnen die dazwischen befindliche luft abgesaugt werden. Ein weiterer wesentlicher Vorteil des Verfahrens gemäss der Erfindung gegenüber der Benutzung von Verbundfolie besteht darin, dass die dicht aufeinandergelegten

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und gemeinsam zu verformenden Folien für den Verformungsvorgang auf verschiedene Temperaturen, und zwar jeweils auf die für den Verformungsvorgang günstigste Temperatur des jeweiligen Materials gebracht werden können. Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, die Folien bzw. Bahnen bei Ramtemperatur aufeinanderzulegen und in aufeinandergelegte» Zustand auf die den jeweiligen Kunststoffen entsprechenden Verformungstemperaturen zu erhitzen, ,

Die Folien bzw. Bahnen können jedoch im Rahmen der Erfindung auch bei zumindest nahezu den den jeweiligen Kunststoffen entsprechenden Verformungstemperaturen aufeinandergelegt und in aufeinandergelegtem Zustand - wenn überhaupt - nur noch zur genauen Einstellung der Verformungstemperaturen nacherhitzt werden. Im letzteren Fall besteht auch die Möglichkeit, die Folien bzw. Bahnen von sie■-. formenden Breitschlitzdüsen kommend auf etwa die den jeweiligen Kunststoffen entsprechenden Verfoumungstemperaturen abzukühlen und in diesem noch he Is. β en Zustand aufeinanderzulegen*

^ΐ^ϊ^^^ p|/ > d*h. Wän^eohichten am RandbelSt eh? äeerjp omüige ,kann in bevorzugter Ausführungsforjj ä'ίw^^^^Ätl^"■-^Sβ4jp^βίit■.f«£öl^iii^^^ dass die Folien bzw. Bänder bei d$£ ^heiinoverformung bei noah im weaentiiohen den Runst etpffen enteptechenden Verformungatemperaturen durch festes

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Zusammenpressen in einem ringförmigen Randbereich des Formlings fest miteinander verbunden werden. Dies kann vor dem oder zu Beginn des eigentlichen Thermoverformungsvorganges geschehen, wenn der Thermoverformungsvorgang im wesentlichen in der Weise geführt wird, dass eine fest eingeklemmte Materialfläche innerhalb des abgeklemmten ringförmigen Bereiches zu dem Formling ί tiefgezogen wird. Dabei ist es nicht schädlich, wenn Material P' aus dem Randbereich des Formlings in den eigentlichen verformten Wandbereich nachgezogen wird. Es ist eher vorteilhaft, wenn auf diese Weise der Bereich der festen Verbindung zwischen den Wandbchichten auch von dem eigentlichen Formlingsrand einwärts gezogen wird.

Besonders vorteilhaft ist es im Rahmen der Erfindung, wenn eine dickere Trägerfolie und eine auf die ßebrauchsseite des Formlings kommnnde dünnere Deckfolie vorgesehen sind. Auf diese _ Weise kann das Material der Deckfolie in erster linie nach den zu erzielenden Oberflächeneigenschaften des Formlings und im wesentlichen ohne Rücksicht auf Materialpreis und auch weitgehend ohne Rücksicht auf die Verformbarkeit des Materials gewählt werden.

Zur Durchführung des Verfahrens gemäss der Erfindung eignet sich insbesondere eine Vorrichtung, bei der vor der eigentlichen : Thermoverformungsvorrichtung eine zusätzliche Einrichtung zum

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dichten, jedoch verbindungsfreien Aufeinanderfuhren mehrerer Kunststoffbahnen bzw. -folien angeordnet ist, und bei der die Thermoverformungsvorrichtung in den eigentlichen Formbereichen vorzugsweise ringförmig umgrenzte Einrichtungen zum örtlich festen Verbinden der Bahnen bzw. Folien enthält und bei der ferner die Einrichtungen zum Ausschneiden der Formlinge aus den umgebenden Teilen der Bahnen bzw. Folien in jedem Fall zum Schneiden ausserhalb derjenigen Bereiche ausgebildet sind, in I welchen die Bahnen bzw. Folien fest miteinander verbunden worden sind. .

In besonders vorteilhafter Aus führungshorn! der Erfindung, bei der die Wandschichten des Behälters in einem die öffnung umgebenden, nach aussenragenden Rand fest miteinander verbunden sind, kennen die Einrichtungen zum Aueschneiden der üOrmlittge als die Einrichtungen zum örtlich festen Verbinden der Bahnen bzw. Folien unmittelbar umgebende Stanzmesser unmittelbar in der Thermoverformungsvorrichtung angeordnet sein.

Gemäss der Erfindung kann eine Einrichtung zum dichten Aufeinander führ en zweier Bahnen bzw.Folien vorgesehen sein* und es können eiel-ui dieser Einrichtung und der eigentlichen Thermoverf ormungsvorrichtung getrennte, jeweils auf die freie Oberfläche der zusammengeführten Bahnen bzw. Folien gerichtete

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Heizeinrichtungen angeordnet sein, die vorzugsweise zum Aufheizen der mit Raumtemperatur zugeführten Bahnen bzw. Folien auf die den jeweiligen Kunststoffen entsprechenden Verformungstemperaturen ausgelegt sind. Die Einrichtung zum Zusammenführen der Bänder "bzw. Folien kann im Rahmen der Erfindung zum Führen heißer, ggf. von Breitschlitzdüsen kommender, frisoh hergestellter Kunststoffbänder ausgebildet sein. Vorzugsweise enthält die Einrichtung zum Zusammenführen der Bänder bzw. Folien im Rahmen der Erfindung Evakuierungseinrichtungen für den Zwischenraum zwischen den zusammenlaufenden Bändern bzw. Folien.

Einige Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 einen Behälter in bevorzugter Ausführungsform der Erfindung in axialem Schnitt;

Figur 2 einen Behälter in einer anderen Ausführungsform der Erfindung in axialtu

Figur 3 ein Ablaufschema für ein Ausführungabeispiel des Verfahrens genäse der Erfindung}

Figur 4 ein Ablaufsohema für ein anderes Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäss der Erfindung;

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figur 5 einen axialen Schnitt durch ein Thermoverformungswerk-. zeug gemäßθ der Erfindungj

figur 6 einen Längsschnitt durch eine Einrichtung zum Zusammenführen zweier folien "bzw. Bänder?

figur 7 einen Schnitt naoh der Linie VII-VII der figur 6 und figur 8 einen Schnitt nach der Linie VIII^VIII der figur 6.

Im Beispiel der figur 1 handelt es sich um einen Verpackungsbehälter A, c[er sich von seinem Boden B zu seiner öffnung C nach oben konisch erweitert und einen die Behälteröffnung C umgebenden, sich flanschärtig nach aussen erstreckenden Umfangsrand D aufweist. Der Behälterboden B, die Behälterwand Έ und der TJmfangsrand D sind durchgehend aus zwei Schichten in einem Thermoverformungsverfahren geformt. Die äussere Schicht f ist als tragende Matelschicht stärker als die Innensohioht G ausgebildet und beeteüt im dargestellten Beispiel aus Polystyrol, vor* zugsweiee eöhlaj|festenl Polystyrol odery wenn im späziellen Fall notwendig, aus Styrol-Äcrylnitril-Mischpolyfflerisaten oder ABS-Polymerisäten» 3)ie dünner ausgebilclete InnenschichtJf. ist im dargesteli^» Beispiel als Jutter gedacht und Taesteht aus für

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den jeweiligen Benutznngszweck des Behälters günstigsten Material, beispielsweise Polypropylen, Polyäthylen o.dgl,. Im Bereich des Behälterbodens B und der Behälterwand E liegen die beiden Schichten F und G nur dicht, aber ohne feste Verbindung an ihren Berührungsflächen aufeinander. Im Bereich des Umfangsrandes D sind die beiden Schichten F und G in einem ringförmigen Bereich H ihrer sich gegenüberliegenden flächen miteinander verschweisst oder versiegelt.

Im Beispiel der Figur 2 handelt es sich um einen Verpackungsbehälter K, dessen Umfangswand L sich vom Behälterboden B bis nahe zur Behälteröffnung konisch nach oben erwe tert und dessen Wandsohiohten F und G an Teilen ihrer gegenseitigen Berührungsflächen mechanisch fest miteinander verbunden sind. Die Behälteröffnung 0 ist in diesem Beispfel mit einem umgebörtelten Umfangsrand M ausgebildet. Unterhalb des Umfangsrandes M ist zusätzlich ein ringsum laufender Verankerungsrand N in die Umfangswand L eingeformt. Dieser Verankerungsrand N kann aus einem ringförmigen Se Bereich 0 bestehen, in welchem die Umfangswand gegenkonisch ausgebildet ist und eine ringsum laufende, nach unten gerichtete Schulter P bildet, wie dies im linken Teil der Figur .2 angedeutet ist. Es ist aber auch möglich, den Verankerungsrand N aus einzelnen Verankerungsnasen mit gegenkonischem Wandteil R nach unten gerichteten Schultern S zu bilden. In beiden Fällen lässt sich der Verankerungsrand Ν agleichzeitig als Stapeleinrichtung für die Behälter K benutzen. Der Verankerungsrand N könnte im Beispiel der Figur 2 auch im unteren Teil des Behälters, beispielsweise kanpp oberhalb des Behälterbodens, in der Behälter-

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wand L ausgebildet sein, da in diesem Beispiel der Umfangsrand M gebörtelt ist und dadurch eine zusätzliche Verankerung der beiden Schichten F und G bietet. Es ist aber auch denkbar, den Behälter nach Fig. 2 nur mit dem uragebörtelten Umfangsrand. M oder nur mit einem Verankerungsrand U auszubilden, Sie beiden Wandschichten F und G können in diesem Beispiel in gleicher Weise ausgebildet sein wie im Beispiel der Figur 1, Die mechanische gegenseitige Befestigung der Wandsehichten F und G ist besonders für solche Fälle gedacht, wenn, sich die Materialien der Wandsehichten F und G nicht miteinander verschweissen lassen, beispielsweise Polystyrol und PoIyvinylchlorid.

Ausser der oben erwähnten Ausbildung der beiden Wandsehichten P und G ist es auch möglich, die aussere Wandschicht dünn als Auflage auszubilden, wenn beispielsweise eine dünne, elektrostatische Aufladung verhindernde AussenBchicht gewünscht ist» Man kann in solchem Fall beispielsweise dietragende Innenschieht aus sehlagfestem Polystyrol und dieAusBenschicht aus Standardpolystyrol mit eingemischten, elektrostatische Aufladung verhindernde Substanzen bilden. Es ist auch im Rahmen der Erfindung möglich, Formlingemit mehr als zwei Wandsehichten zu schaffen, beispielsweise Verpackungsbehälter, die mit einer äüsseren dünnen Wandschicht, einer tragenden Mittelschicht und einer dünnen Innensehieht. Die dünne Aussenschicht kann in solchen Pollen beispielsweise aus für das Bedrucken besonders geeignetem Material gebildet sein, das ggf. auch mit elektrostatische Aufladung verhindernden 'Substanzen versehen sein kann. Die Iniiensdliöiit wäre dann auf Verträglichkeit mit./.dein Behälterinhalt abzustimmen.

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Im Beispiel der Figur 3 handelt es sich um die Herstellung beispielsweise von Verpackungsbehältern nach Figur 1 durch Thermoverformung von Kunststoffbahnen 1 und 3. Diese Verpackungsbehälter sollen eine äussere tragende Wandschicht aus schlagfestem Polystyrol und eine innere Deckschicht aus Polyvinylclorid erhalten. In diesem Beispiel werden daher ein dickeres Polystyrolband 1 von einer Vorratsrolle 2 und ein dünneres Polyvinylolorid-

£ band 3 von einer Vorratsrolle 4 in kaltem Zustand, d.h. bei Raumtemperatur, also etwa 20 ° 0 in eine Zusainmenf ührungseinriohtung 5 eingeführt. In dieser Zueammenführungseinrichtung 5 werden die beiden Bänder 1 und 3 dicht aufeiander gelegt. Die zunächst zwischen den beiden Bändern 1 und 2 vorhandene Luft wird im Inneren der Zusammenführungsvorrichtung 5 in weiter unten im einzelnen erläuterter* Weise abgesaugt. Die beiden Bänder 1 und 3 verhalten sich nach dem Verlassen der Zusammenführungseinrichtung 5 gemeinsam in ähnlicher Weise, wie ein Verbundmaterial, wobei

^ allerdings beide Bänder 1 und 3 nicht bleibend und fest miteinander verbunden sind, wie dies durch die getrennte Da «tellung beider Bänder in Figur 3 angedeutet ist. Das untere Polystyrolband 1 wird nach dem Verlassen der Zusamüenftihrungseinrichtung 5 von unten her durch eine Infrarotheizeinrichtung 6 auf die geeignete Verforaungstemperatur des benutzten schlagBsten Polystyrols erhi-tzt. In entsprechender Weise wird das obere Polyvinyl-Ölqriäband 3 durch eine mit Infrarotstrahlen arbeitende Heiz- . _t einrichtung 7 auf die für das benutzte Polyvinylclorid geeig-

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nete Verformungstemperatur erhitzt. Die beiden Verformungsetemperaturen müssen dabei nicht gleich sein. In der Darstellung der Zeichnung ist die verschiedene Heizleistung der Heizeinrichtungen 6 und 7 durch Darstellung in verschiedener länge angedeutet. In der Praxis wird man insbesondere bei schrittweisem Arbeiten der sich ansohliessenden Thermoverformungsvorrichtung 8 die Länge beider Heizeinrichtungen 6 und 7 auf die länge des Transportsohrittes abstimmen und die Heizleistung ' durch Anzahl und Anordnung der Infrarotstrahlerelemente-grob und durch Aufheizungsgrad, also die Temperatur der Infrarot-Strahlerelemente fein regeln. Die beiden Heizeinrichtungen 6 und 7 sind daher getrennt regelbar., An die Heizeinrichtungen 6 und 7 schliesst sioh in Wanderrichtung der Bänder 1 und 2■ die eigentliche Thermoverformungsvorrichtung β an, deren Aufbau im folgenden im einzelnen erläutert wird. In der Thermoverformungsvorrichtung 8 werden die Formlinge in die Bänder 1 und 3 eingeformt und dabei die beiden Bänder 1 und 5 ia Bohmalen ringförmigen Randbereibhen der Formlinge so fest zusammen- -jj gedrüokti dass die sich an ihren sich berührenden Oberflächen fest verbinden bzw. miteinander versohmeleen. Dies ist in der Zeichnung durch die geschlossene Darstellung beider Bänder 1 und 3 im Bereich der Thermoverformungsyorriohtung 8, angedeutet. Innerhalb_.,Äer Thermoverformungsvori?iohtung werden im dargestellten Beispiel die Formlinge und die sie umgebenden Randbereiohe mit den fest miteinander verbundenen Bandteilen aus den

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umgebenden Bandteilen ausgeschnitte und in einer in der Zeichnung nicht angedeuteten bekannten Weise von der Thermoverformungsvorrichtung 8 abtransportiert. Die Restbänder 1¹ und 3' werden aus der Thermoverformungsvorrichtung 8 abgezogen. Sa die fest verbundenen Bandteile beim Ausschneiden der Formlinge restlos mit entfernt worden sind, sind die Restbänder 1¹ und 3¹ hinter der Thermoverformungsvorrichtung 8 wieder in gleicher Weise _Ä wie vor der Thermoverformungsvorrichtung 8 dargestellt. Die beiden Rtstbänder 1· und 3' lassen sich mitels einer messerförmigen Trennvorrichtung 9 leicht wieder voneinander trennen und auf getrennte Vorratsrollen 10 aufwickeln, um später zerkleinert und als Material in den Herstellungsgang zurückgeführt zu werden.

Im Beispiel der Figur 4 werden eine gleiche Thermoverformungs- ; vorrichtung 8, eine gleiche messerartige Trennvorrichtung 9 ; für die Restbänder 11· und 13' und im wesentlichen gleiche Vorratsrollen 10 bentat, wie im Beispiel der Figur 3. Das in Figur 2 angedeutete Verfahren unterscheidet sich jedoch im wesentlichen dadurch von dem in Figur 3 angedeuteten Verfahren, dass das die Trägerschicht der Formlingswand bildende Band 11 beispielsweise aus sohlagfestem Polystyrol und das die Deckschicht der Formlingswand bildende Band 13 beispielsweise aus Polyvinylclorid, Polypropylen oder Polyäthylen unmittelbar von

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den sie herstellenden Extruder-Breitsehlitzdüsen 12 und 14 kommend, in heissem Zustand zusammengelegt werden· Jedes der Bänder 11 und 13 kann dabei im wesentlichen die für den Kunststoff geeignete Verformungstemperatur aufweisen, aus dem es besteht. Die Einstellung der Bänder 11 und 13 auf diese Verfor-. mungatemperatüren erfolgt in dargestelltem Beispiel mittels Kühlkalander 18, deren Kühlwirkung durch Verstellen der Walken und damit Verändern des Umschlingsgrades der Walzen durch das jeweilige Band 11 bzw. 13 und durch Temperatureinstellung der durch die Kalanderwalzen geführten Kühlflüssigkeit regelbar ist. Die Anordnung der Kalanderwalzen schräg übereinander oder senkrecht übereinander ist dabei von untergeordneter Bedeutung. Zum Anpassen der kontinuierlichen Arbeite Breitechlitzdüsen 12 lind 14 und der Kühlkalander 18 an den schrittweisen Vorschub der Bänder 11 und 15 Äuroh ate Therinoverf übungsvorrichtung 8 sind hinter den Kühlkä^ahdern 18 Tänzerwalzen 19 angeordnet, die sich im Sinne der Doppelpfeile heben und absenken. Die sich hieran analog zum Beispiel der ' Figur 3 anschliessende Zusainmenführungseinrichtung 15 ist insbesondere darauf abgestellt, dass die heissena d.h. auf den Verformungstemperatüren befindlichen Bänder 11 und 13 ohne Schaden hindurchgeführt Werden können. Obwohl die Bänder 11 und 13 schön.beim Zusanmenf uhren im^ wesentlichen die für die jeweiligen Kunstatoffe geeigneten Verformungst^mperäturen auf-

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weisen, sind auch, im Beispiel der Figur 2 zwischen der Zusammenführungseinrichtung 15 und der eigentlichen !Dhermoverformungsvorrichtung 8 Infrarot-Heizeinrichtungen 16 und 17 angeordnet, von denen die Heizeinrichtung 16 von unten auf das Band 11 und die Heizeinrichtung 17 von oben auf das Band 15 wirken kann. Diese Heizeinrichtungen sind im wesentlichen dazu gedacht, evtl. noch die Bänder 11 und 13 oder eines dieser Bänder hinter der Zusammenf übungseinrichtung 15 auf die erforderlichen Verformungsteinperaturen nachzuerhitzen · Dies kann von Bedeutung sein, wenn die Bänder 11 und 13 oder eines dieser Bänder aus Material besteht, das nicht mit der Verformungstemperatur durch die Zusammenführungsvorrichtung geführt werden kann, also stärker abgekühlt werden muss· Die Heizeinrichtungen 16 und 17 können auch »um vollständigen Aufheizen der Bänder 11 und 13 ausgelegt sein, um wahlweise anstatt der frisch hergestellten Bänder 11 und 13 auch von Vorratsrollen genommene Bänder 1 und 3 einführen zu können. Bezüglich der Grössenausbildung und Regelung der Heizeinrichtungen 16 und 17 gelten die gleichen Gesichtspunkte, wie sie oben in Verbindung mit Figur 3 erläutert worden sind.

Hinter den Heizeinrichtungen 16 und 17 ist dann der Verfahrensablauf der gleiche, wie er oben in Verbindung mit Figur 3 erläutert wurde.

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Bei dem in Figur 5 gezeigten Beispiel enthält die Ihermoverformungsvorrichtung ein oder mehrere Negativ-Formwerkzeuge 21. Die Bänder 1 und 3 bzw. 11 und 13 werden gemeinsam in den Hohlraum eines solchen Negativ-Formwerkzeuges21 zur Erzeugung jeweils eines Formlinge, beispielsweise eines becherförmigen Verpakkungsbehälters in einer der bekannten Thermoverformungsweisen hineingeformt. Dieses Verformen kann mit Hilfe von Streckhelfern, Stempeln, Vakuumdruckluft u.dgl. mehr in bekannter Weise erfolgen. Die beiden aufeinandergelegten Bänder 1 und 3 bzw. 11 und 13 verhalten sich bei diesem Verformen praktisch in gleicher Weise, wie ein einfaches durch Erhitzen verformbar gemachtes Band aus thermoplastischem Kunststoff. Im dargestellten Beispiel wird gegen Ende des Verformungsvorganges ein Klemmrahmen 22 fest auf den ümfangsrand des Negativ-Formwerkzeuges 21 und die Über diesen Rand geformten Bänder 1 und 3 bzw. 11 und 13 gepresst. Auf diese Weise werden die noch heissen thermoplastischen Kunststoffschichten in einem ringförmigen Randbereich 24 des Formlinge 23 fest miteinander verbunden, vorzugsweise miteinander verschmolzen bzw. versiegelt. Der Formling 23 wird von seinem fest eingeklemmten Randbereich 24 aus dann endgültig in Anlage an die Innenfläche des Nögativ-Formwerkzeuges 21 gebracht und dadurch fertig geformt. Nach dem Festklemmen des

Randbereiches 24 mit dem Klemmrahmen 22 und vorzugsweise auch nach dem fertigen Formen des Formlings 23 wird ein den Abklemm-

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rahmen 22 umgebendes Stanzmesser 25 im Sinne des Pfeiles 26 vorgeschoben. Dadurctywird der Formling 23 ausserhalb des ringförmigen Randbereiches 24 aus den umgebenden Teilen der Bänder 1 und 3 bzw. 11 und 13 geschnitten. Wie Figur 3 zeigt, kann der Abklemmrahmen 22 am äusseren Umfangsrand seiner Stirnfläche mit einer Abphasung 27 ausgebildet sein. Diese Abphasung stellt sicher, dass der mit dem Stanzmesser 25 erfolgende Schnitt mit Ρ Sicherheit ausserhalb desjenigen Bereiches liegt, in welchem die Bänder 1 und 3 bzw. 11 und 13 fest miteinander verbunden worden sind.

Nach dem Ausschneiden des Formlings 23 werden das Stanzmesser 25 und der Abklemmrahmen 22 in der Darstellung der Figur 5 nach oben von dem Rand 24 des Formlings 23 und den Bändern 1 und 3 bzw. 11 und 13 angehoben. Der Formling 23 kann dann durch Einschieben des im dargestellten Beispiel im wesentlichen den _ Formboden bildenden Ausstossers 28 in den Formhohlraum im Beispiel der Figur 5 nach oben ausgestossen und seitlich abgeführt werden. Die nach dem Ausschneiden des Formlings 23 verbleibenden Restbänder 1· und 3' bzw. 11' und 13· werden dann im Sinne des Pfeiles 29 abgezogen, wobei ein neuer Abschnitt der Bänder 1 und 3 bzw. 11 und 13 in den Bereich des Formwerkzeuges 21 gelangen. Die Restbänder 1' und 3¹ bzw. 11· und 13' werden dann in der oben beschriebenen Weise wieder voneinander getrennt, um dann nach Zerkleinern in den Fertigungsgang zurückgeführt zu werden.

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Mit dem in Figur 5 gezeigten und ähnlichen Werkzeugen lassen sich im Rahmen der Erfindung Thermoverforaiungsverfahren verschiedener bekannter Art ausführen. Es ist durchaus möglich, auch den Abklemmrahmen 22 sofort nach dem Zuführen eines neuen Abschnittes der Bänder 1 und 3 bzw. 11 und 13 auf den Randbereich 24 des herzustellenden Formlinge 23 zu pressen und den Formling 23 aus dem so eingeschlossenen Bereich der Bänder 1 und 3 bzw. IT und 13 zu bilden. Es ist auch durchaus möglich, das Negativ-Formwerkzeug 21 oberhalb der Bahnen 1 und 3 bew. 11 und 13 anzuordnen. Dies ist dann insbesondere zweckmäasig, wenn die dünnere Materialbahn 3 bzw. 13 die fcäussere Wandschicht des Formlinge 23 bilden soll.

Im Rahmen der Erfindung ist as auch durchaus möglich, anstelle des in Figur 5 als Beispiel gezeigten Negativ-Formwerkzeuges 21 Positiv-Formwerkzeuge zu benutzen, wenn dies in dem einen oder anderen Anwendungsfall zweckmässig erscheint.

Im Rahmen der Erfindung kann auch zusätzlich zu der festen Verbindung der durch die Bänder 1 und 3 bzw* 11 und 13 gebildeten Wand schichten im Randbereich 24 des Formlinge 23 auch eine solche feste Verbindungder Wandschichten in anderen Wandbereiphen des Formlings beispielsweise auch über die gesamte Formlingwand erzeugt werden. Es soll aber im Rahmen der Erfindung

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sichergestellt sein, dass eine solche feste Verbindung auf jeden Fall im Uinfangsrand 24 und keinesfalls in den Resttailen 1' und

3¹ bzw. 11· und 13* erzeugt wird.

line zweckmässige Einrichtung zum Zusammenführen der Bänder 1 und 3 "bzw. 11 und 13 ist in den Figuren 6 bis 8 als Beispiel gezeigt. Die dort dargestellte Vorrichtung ist zum Zusammenführen sowohl erhitzter als auch kalter Bänder benutzbar.

Die in den Figuren 6 bis 8 gezeigte Zusammenführungseinrichtung ist für zwei Bänder 1 und 3 bzw. 11 und 13 ausgebildet. Sie enthält eine obere Einführungswalze 31, unter der das obere Band 3 bzw. 13 eingeführt wird, und eine untere Einführungswalze 32, über die das untere Band 1 bzw. 11 eingeführt wird.

Die Einführungswalzen 31 und 32 sind im dargestellten Beispiel in vertikalem Abstand voneinander angeordnet, sodass die Bänder 1 und 3 bzw. 11 und 13 erst an einer Stelle 33 in einem Abstand hinter den Einführungswalzen 32 und 31 aufeinandergelegt werden. Unterhalb dieser eigentlichen Zusammenführungsstelle 33 ist eine Stützwalze 34 angeordnet, die sicherstellen soll, dass die Bänder 1 und 3 bzw. 11 und 13 an dieser Zusammenführungsstelle nicht durchhängen und glatt aufeinandergelegt werden. Zwischen der Zusammenführungsstelle 33 und den Einführungswalzen 31 und

32 wird somit zwischen den Bänderni und 3 bzw. 11 und 13 ein

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im weseniiic^en dreieckföriniger Raum gebildet, der stirnseitig durch ein wärmeisolierendes Biehtungsprqfil 35 abgeschlossen ist, das mit je einem Schenkel auf den später aufeinanderzulegenden Oberflächen der Bänder 1 und 3 bzw. 11 und 13 abdichtend gleitet. Seitlich wird der dreieckförmigeEaum zwischen den Bändern 1 und 3 bzw. 11 und 13 durch keilförmige, an der innenseite der Vorrichtungsseitenwände 36 angebrachte und im Rand«- bereich zwischen die Bänder 1 und 3 bzw. 11;^ und 13 greifende ; Pührungsstücke 37^: abge-ö.chios&eii-. In^ diesen Führungsstücken | 37 und den Seitenwänden 36 sind ^kuumanschliisse 38 angebracht» die über Schlauchleitungen39 ä» einen Vaküumerzeuger angeschlossen sind. Die keilförmigen I*üh^uiigsstücke 37 sind an den mit den Rändern der Bänder 1 bzw. 11 und 3 bzw. 13 in Berührung kommenden Bereichen.'.-mit wärineisolierenden und abdiGhtenden Belägeii 40 versehen. Um die Bänder 1 und 3 ba\/. 11 und 15 in ständiger Berührung mit diesen abdichtenden Belägen 40 zu halten^ sind an der Innenseite der Seitenwände 36 Führungsschienen 41 angebrachtj die ebenfalls mit abdichtenden und wärmeisplierenden Belägen 42 versehen sein können. Ferner sind die Einführungswalzen 31 und 32 und die Stützwalze 34 mit warmeIsolierenden Belägen43 versehen. Auf diese Weise werden die Bänder 1 uiid 3 bzw. 11 und 13 ohne nennenswerten Verlust an ' Wärmeenergie sicher und glatt aufeinandergelegt, wobei der Zwischenraum zwischen den Bändern 1 und 3 bzw. 11 und 13 evakuiert wird, also keine Luftblasen zwischen den Bändern 1 und 3 bzw. 11 und 13 entstehen.

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Um auf dem Weg von der Zugammenführungsvorrichtung 15 bis zur Thermoverformungsvorrichtung 8 keine Luft mehr seitlich&wischen die Bänder 1 und 3 bzw. 11 und 13 eindringen zu lassen, sind wie aus den Figuren 6 und 8 ersichtlich, im letzten Teil der Zusammenf übungsvorrichtung^ seitliche, an die Randbereiche der Bänder 1 und 3 bzw. 11 udd 13 angreifende zusätzliche Zusammendrückschuhe 44 vorgesehen. Diese Zusammendrückechuhe stehen unter der Wirkung von Druckfedern 45. Wenn heisse Bänder 11 und 13 zusammengeführt werden, sind diese Druckfedern 45 in ihrer Vorspannung so zu lockern, dass kein festes Verbinden der Bänder 11 und 13 in den Randbereichen eintritt. Beim Zuführen kalter Bänder 1 und 3 ist die Vorspannung der Federn 45 naturgemäss wesentlich zu erhöhen, um die gewünschte Randschliesswirkung zu erzielen.

Die gesamte Zusammenführungseinrichtung 15 wird mittels sich zwischen den beiden gegenüberliegenden Rahmenplatten 36 erstreckenden Haltebolzen 46 rahmenartig zusammengehalten.

Alle in der Beschreibung, den Patentansprüchen und der Zeichnung niedergelegten Merkmale des Anmeldungsgegenstandes können für sich allein oder in jeder denkbaren Kombination von wesentlicher Bedeutung für die Erfindung sein.

Patentansprüche:

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Claims

Pat en ta ns ρ r ü c "he

(1V Dünnwandiger'Behälter wie -Verpackungsbehälter, Trinkbecher u.dgl. aus thermoplastischem Kunststoff,dadurch gekennzeichnet, dass die Behälterwand(BED,BIM) aus mehreren, dicht aufeinander liegenden, aber nur an Teilen (H,M,Ii) -der gegenseitigen Berührungsflächen fest miteinander verbundenen Schichten ^; (P,G) gebildet ist. ,,

2. Behälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandschichten (P,G) durchVersehweissen bzw. Versiegeln an Teilen (H) ihrer gegenseitigen Berührungsflächen fest miteinander verbunden sind.

3. Behälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeiehnet, dass die Wandschichten (P,G) an Teilen ihrer gegenseitigen Berührungsflächen mechanisch, beispielsweise mittels in die Behälterwand (L) eingeformter Verankerungen-(N) und bzw. oder eines eingerollten Umfangsrandes (M) fest miteinander verbunden sind. - . _: ". ■ .--■■-"- . . ..--."

4. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch .gekennzeichnet, dass die Teile (H,M,K) der gegenseitigen Berührungsflächen an welchen die Wandsehlchten (P,G) fest miteinander verbunden sind, Im Bereich des Öffnungsrandes (B,-M) des Behälters (A,K7 liegen.

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5. Behälter nach Anspruch 4» dadurch gekennzeichnet, dass die Wandschichten im Bereich eines die Behälteröffnung (C) umgebenden, nach aussen ragenden Umfangsrandes (D) fest miteinander verbunden sind.

6. Verfahren zum Herstellen von dünnwandigen Formungen wie Verpackungsbehälter, Trinkbecher u.dgl. nach einem der Ansprüche 1 bis 5, durch Thermoverformung von folien- oder

™ bahnförmigen thermoplastischem Kunststoff und Ausschneiden der Formlinge aus dem umgebenden folien- bzw. bahnförmigen Material, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Pollen bzw. Bahnen aus unterBchiedlichen Kunststoffen vor dem Thermoverformen ohne gegenseitige feste Verbindung nur dicht aufeinandergelegt, gemeinsam verformt und erst bei oder nach dem Verformen in mindestens einem vorher bestimmten Bereich jedes Formlinge fest miteinander verbunden werden, dass jeder Formling auf jeden Fall ausserhalb der fest miteinander-

fc verbundenen Folien- bzw. Bandteile aus den umgebenden Folien bzw. Bändern geschnitten wird und die restlichen Folien bzw. Bänder nach dem Herausschneiden der Formlinge wieder voneinander getrennt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass beim Aufeinanderlegen der Folien bzw. Bahnen die dazwischen befindliche Luft abgesaugt wird.

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8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Folien bzw. Bahnen bei Raumtemperatur aufeinandergelegt und in aufeinandergelegtem Zustand auf die die den Jeweiligen Kunststoffen entsprechenden Verformungstempera tür en erhitzt werden,

9. Verfahren nach Anspruch 6 oder 71 dadurch gekennzeichnet,

dass die Folie bzw. Bahnen bei zumindest nahezu den den je-

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weiligen Kunststofi'en entsprechenden Verformungsteuiperatüren aufeinandergelegt und in; aufeinandergelegtem ZuStahd wenn überhaupt - nur^ noclql zur^^ genauen Einstellung der Ver- ;formungstemperaturen »acherhitzt werden. ;

10. Verfahren iiaeh Anspruch % dadurch, gekennzeichnet, dass die Folien bzw. fahnen von sie formenden Breitschlitzdüseri kommend ggf. auf etwa die den jeweiligen Kunststoffen entsprechenden y.erforaungs tempera türen abgekühlt und in diesem • noch heissen Zustand aufeinandergelegt werden.

>1 / Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die folien bzw. Bänder bei der Thermoverförmung bei noch im wesentlichen den Kunststoffen entsprechenden Verformungstemperaturen durch bestes Zusammenpressen in . e inem riigf örmi gen Randbereich des Formlinge fest mit ein_r ' - ander verbunden werden.

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12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie bzw. Bänder in dem Randhereich des Formlinge vor dem oder zu Beginn des eigentlichen Thermoverformungsvorganges fest miteinander verbunden werden.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine dickere Trägerfolie und eine auf die

^ Gebrauchsseite des Formlinge kommende dünnere Deckfolie vor-

gesehen ist.

H. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfolie aus Polystyrol, ggf. schlagfestem Polystyrol und die Deckfolie aus Polyvinylclorid, Polypropylen oder Polyäthylen bestehen.

15. Verfahren nach Anspruch 13t dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfolie aus Polystyrol, ggf. schlagfestem Polystyrol und

P die Deckfolie aus Polystyrol mit besonderen Zusätzen, beispielsweise elektrostatische Aufladung verhindernden Zusätzen, bestehen·

16. Vorrichtung zum Herstellen von dünnwandigen Formungen wie Verpackungsbehälter, Trinkbecher, u.dgl. durch Thermoverformung von folien- oder bahnförmigem thermoplastischem

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Kunststoff und Ausschneiden der Formlinge ausdem umgebenden folien- bzw. baonförmigen Material im Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 15» dadurch gekennzeichnet,dass vor der eigentlichen Thermoverformimgsvorrichtung- (8) eine zusätzliche Einrichtung (5,15) äum dichten, jedoch verbindungsfreien Aufeinanderführen mehrerer Kunststoffbahnen (1,3;11,13) ■bzw".'.-folien angeordnet ist und dass die ThermOverformungs^ Vorrichtung (8) in den eigentlichen iOrmbereichen (21) vorzjugs-weise ringförmig umgreneste Einrichtungen (22) zum örtlich festen Verbinden der Bahnen (1,3;11,13) bzw» Folien enthält und dass ferner die Einrichtungen (25) zum Ausschneiden der .Formlinge (23) aus den umgebenden Teilen (1''-,3^!i 1-1 ' >13') der Bahnen bzw, Folien in 4^dem Fall zum Schneiden ausserhalb derjenigen Bereiche (24) ausgebildet sind, in welchen die Bahnen (1,3;.11,13) bzw. Folien fest miteinander verbunden worden sind. .._■"·-

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtungen zum Ausschneiden der Formlinge (23) als die Einrichtungen (22) zum örtlich festen Verbinden der Bahnen (1 ",3; 1-1,1-3)-bzw» Folien unmittelbar umgebende Stanzmesser . (25) unmittelbar in der Thermoverformungsvorrichtung (8) angeordnet sind. -

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18. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einrichtung (5,15) zum dichten Aufeinanderführen zweier Bahnen (1,3;11,13) bzw. Folien vorgesehen und zwischen dieser Einrichtung (5,15) und der eigentlichen Thermoverformungsvorrichtung (8) getrennte, jeweils auf die freie Oberfläche der zusammengeführten Bahnen (1,3;11,13) bzw, Folien gerichtete Heizeinriohtungen (6,7;16,17) angeordnet sind, die vorzugsweise zum Aufheizen der mit Raumtemperatur

P" zugeführten Bahnen (1,3) bzw. Folien auf die den jeweiligen Kunststoffen entsprechenden Verformungstemperaturen ausgelegt sind,

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einrichtung (15) zum Zusammenführen heisser ggf. von Breitschlitzdüsen (12,14) kommender frisch hergestellter Kunststoffbänder (11,13) bzw. -folien ausgebildet ist.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (5,15) zum Zusammenführen der Bänder (1,3; 11,13) bzw. Folien Evakuierungseinrichtungen (38,39) für den Zwischenraum zwischen den zusammenlaufenden Bändern (1,3;11,13) bzw. Folien enthält.

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