DE19963732A1 - Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von speziellen Glasformen - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zur Herstellung von speziellen Glasformen mittels Erwärmung und Verwendung einer Urform. DOLLAR A Die Aufgabe der Erfindung, ein gattungsgemäßes Verfahren und eine Einrichtung zu entwickeln, mit denen spezielle Glasformen wie spiralförmige Formkörper mit innenliegendem kleinsten Radius in ökonomisch und ökologisch günstiger Art und Weise für unterschiedlichste Verwendungen herstellbar sind, wird dadurch gelöst, daß mindestens eine Glasmasse aus Flachglas und/oder aus Glasbruch und/oder aus geformten Glaspartikeln in einen flexiblen Wärmeleiter (5) eingebracht, erwärmt, geschmolzen und/oder plastifiziert, geformt und spannungsfrei abgekühlt wird, um spezielle Glasformen wie spiralförmige Formkörper (4) wie Schlauchwirbelerzeuger für Windenergie konzentrierende Windkraftanlagen herzustellen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung spezieller Glasformen gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 und eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Die Rotoren von Windkraftanlagen, die Schaufeln von Windturbinen oder die spiralförmigen Ausläufe von Lüf­ tern werden nach dem bekannten Stand der Technik in komplizierten Verfahren aus Metall, Kunststoffen und glasfaserverstärktem Kunstharz hergestellt (US 5,499,904; EP 0 785 403; DE 30 25 658 A (durch Urformung hergestellte Luftschaufeln von großen Axialventilatoren); DE 197 41 495 A1).

Insbesondere für die Herstellung von geometrisch komplizierten Gebilden wie Evolventen-Reflektoren oder von Schlauchwirbelerzeugern werden nach dem bekannten Stand der Technik Bleche, Kunststoffplatten oder glasfaserverstärkte Kunstharze eingesetzt, die eine Reihe von Nachteilen aufweisen wie Fertigungsprobleme, kostenintensive Verfahren, unzureichende UV-Stabilität und Alterungsbeständigkeit über lange Nutzungs­ zeiträume, unzulässige Oberflächenveränderungen bei Langzeiteinsatz.

Es sind keine Verfahren bekannt, nach denen spezielle Glasformen wie spiralförmige Formkörper für eine vielseitige Verwendung ökonomisch hergestellt werden können.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren und eine Einrichtung zur. Durchführung des Verfahrens zu entwickeln, mit denen spezielle Glasformen wie spiralförmige Formkörper mit innenliegendem kleinsten Radius in ökonomisch und ökologisch günstiger Art und Weise für unterschied­ lichste Verwendungen herstellbar sind.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 14 gelöst. Danach ist das Verfahren dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung von speziellen Glasformen mindestens eine Glasmasse aus Flachglas und/oder aus geformten Glaspartikeln und/oder aus Glasbruch in einen flexiblen Wärmeleiter eingebracht, erwärmt, geschmolzen und/oder plastifi­ ziert, geformt und spannungsfrei abgekühlt wird.

Die Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist durch eine flexible Form aus einem Wärmeleiter und eine Urform zur Formung des gewünschten Glaskörpers gekennzeichnet.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens werden zur Herstellung von speziellen Glasformen wie spiralförmige Formkörper wie Schlauchwirbelerzeuger für Strömungsenergie konzentrierende Anlagen Flachglas­ platten definierter Stärke in den flexiblen Wärmeleiter eingebracht, bis zum Erreichen eines definierten plastischen Zustandes, der gekennzeichnet ist durch die Verformbarkeit der Glasmasse, ohne mit anliegenden Materialien zu verkleben und/oder zu verschmelzen, erwärmt wird, daß die plastifizierte Glasmasse mechanisch beschleunigt in die Urform geleitet und dort geformt und derart gleichmäßig abgekühlt wird, daß, an allen Punkten auf der Oberfläche des flexiblen Wärmeleiters während der Abkühlzeit annähernd gleiche Temperaturen über den flexiblen Wärmeleiter selsttätig eingestellt werden.

Der nach der Erfindung vorgesehene Einsatz von Flachglas für die Herstellung der komplizierten geometrischen Form eines Schlauchwirbelerzeugers hat eine Vielzahl von Vorteilen. Das bekannte Fließverhalten von Glas über lange Zeiträume ist für die Nutzung in zum Beispiel Windenergie konzen­ trierenden Windkraftanlagen vernachlässigbar und ohne praktische Bedeutung.

Flachglas wird preisgünstig in Großserien produziert. Mit den vorhandenen Maschinen können genaue Zuschnitte hergestellt und die Glasstärken nach dem Lieferprogramm stufenweise abgestimmt werden. Die Verarbeitung kann in jedem Glaswerk erfolgen, welches über Wärmeöfen verfügt.

Eine Verformung kann nur durch Wärmezufuhr erfolgen.

Glas ist aus ökologischer Sicht ein Werkstoff, der keine Umweltschäden verursacht, er ist vollständig recycelbar und verursacht keine Umweltveränderungen bei der Bereitstellung der zur Herstellung erforderlichen Grundstoffe. Es entstehen keine Abfallprobleme.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können beispiels­ weise Schlauchwirbelerzeuger zur Konzentration von Strömungsenergie newton'scher, Fluide, zum Beispiel von Windenergie, aus Glas hochgenau hergestellt werden. Im Nutzungszeitraum von etwa 20 bis 30 Jahren wird deren Oberfläche auch bei extremen aggressiven Umweltein­ flüssen nicht verändert.

Es können in wirtschaftlicher Weise komplizierte Form­ körper aus Verbundglas mit hohem Sicherheitsstandard hergestellt werden.

Die Verwendung ist nicht auf die Herstellung von Schlauchwirbelerzeugern beschränkt. Es können ebenso Gebrauchsgegenstände aus Glas nach Designer-Entwürfen wie Tischgestelle in unterschiedlichster dekorativer Gestaltung hergestellt werden. Der flexible Wärmeträger ist durch langgestreckte Formen mit quadratischem, rechteckigem, drei- oder vieleckigem, kreisförmigem oder elliptischem Querschnitt gebildet. Für spezielle Designer-Aufgaben können auch unregelmäßig geformte Querschnitte eingestellt werden. Damit sind Designer- Effekte in farbigem Glas in Kombination mit Leucht­ mitteleffekten möglich.

Des weiteren ist die Anwendung in der Beleuchtungs­ industrie, zum Beispiel für die Herstellung von Evolventen-Reflektoren mit Effekten, insbesondere Total-Reflektion, möglich.

Die Herstellung von Verbundglas-Formkörpern nach einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung aus Flachglas und aus Glasbruch oder geome­ trisch geformten Glaspartikeln in Sandwichbauweise erschließt eine große Vielfalt an dekorativen Glas­ körpern mit niedrigerer spezifischer Dichte und somit geringerem Gewicht als nur aus Flachglas geformte Glas­ körper. Es kann dabei der Zwischenraum zwischen den. Schichten mit einer photovoltaisch steuerbaren Schicht ausgekleidet werden, die bei Sonneneinstrahlung über die gesamte Fläche einen hohen Wärmedurchgangswider­ stand aufbaut, wenn ein elektrisches Potential angelegt wird. Glaskörper dieser Art können sowohl zur dekorati­ ven Fassadengestaltung als auch zur energiesparenden Bauweise in der Bauindustrie eingesetzt werden.

Zweckmäßige Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Die Erfindung wird nachfolgend in einem Ausführungs­ beispiel des Verfahrens zur Herstellung eines Schlauch­ wirbelerzeugers näher beschrieben. In der zugehörigen Zeichnung zeigen:

Fig. 1 die schematische Darstellung einer Windenergie konzentrierenden Windkraftanlage,

Fig. 2 die schematische Darstellung einer Urform zur Herstellung eines Schlauchwirbelerzeugers für den Konzentrator in der Fig. 1,

Fig. 3 die schematische Darstellung einer flexiblen Form (flexibler Wärmeleiter)

Fig. 4 die schematische Draufsicht der Anord­ nung der Formkörper in der Urform und

Fig. 5 die schematische Seitenansicht einer festen Urform nach Fig. 4 (Schnitt A-A).

Die Fig. 1 zeigt in einer Seitenansicht die sche­ matische Darstellung einer Strömungsenergie konzen­ trierenden Anlage 16, hier Windenergie konzentrierenden Windkraftanlage, bestehend aus zwei übereinander angeordneten Einheiten aus je einem Leistungsmodul 1 und je einem Wirbelmodul 2. In jedem der Wirbelmodule 2 befindet sich ein Konzentrator 3, der beispielsweise aus sechzig Schlauchwirbelerzeugern 4 (Fig. 2) gebildet sein kann, um beispielsweise die mittlere Energie einer Anströmfläche in sechzig Wirbelröhren zu konzentrieren.

Die Schlauchwirbelerzeuger 4 sind spiralförmige Form­ körper, die über eine flexible Form (flexibler Wärmeleiter) 5 nach Fig. 3 und eine Urform 6 nach Fig. 2 bzw. eine feste Form 13 nach den Fig. 4, 5 nach der Erfindung insbesondere als geformte Verbundglaskörper aus Flachglas hergestellt werden.

Entsprechend der Fig. 3 besteht der flexible Wärmeleiter, der als flexible Form 5 ausgebildet ist, aus Kupferfolien 8 für glatte Flächen und/oder aus darübergelegtem Kupfergewebe 9 von beispielsweise 0,1 mm bis max. 0,5 mm Stärke, welche die großen Flächen auf der Ober- und Unterseite des Formkörpers 4 abdecken.

Die Cu-Folien- bzw. die Cu-Gewebeflächen 8, 9 sind zugseitig mit Cu-Vierkantmaterial 10 fest verbunden, welches die Stärke des erwärmten Formkörpers 4 hat. Zugmittel werden an dem Cu-Vierkant 10 lösbar befestigt. Die untere Cu-Folien- bzw. Gewebefläche 8, 9 ist auf die Wärmelänge des Formkörpers 4 eingestellt, am Ende mit einem Cu-Vierkant 10 versehen und mit nicht dargestellten Schnellverschlüssen befestigt. Die Seitenflächen sind mit Cu-Gewebe abgeschlossen.

Um eine Spitze im Glas herzustellen, kann es zweckmäßig sein, ein fest angemachtes, federndes Formblech 14 vorzusehen.

In der Fig. 2 ist die Urform 6 für die Herstellung eines Schlauchwirbelerzeugers 4, wie er in den Konzentratoren 3 (Fig. 1) benötigt wird, gezeigt, der in seiner geometrischen Form im wesentlichen durch die gewählte Größe des Radius R und der Erweiterung des Radius R pro Viertelkreis nach der aus dem Maschinenbau bekannten Beziehung bestimmt ist (Thomas Kirst: "Werkstatt-Tabellen für die Metallindustrie", Band 1, Fachbuchverlag Leipzig, 1954, Seite ).

Die Formung des spiralförmigen Schlauchwirbelerzeugers 4 erfolgt nach der Erfindung aus Flachglas in normaler Fensterglasqualität in aufeinanderfolgenden Verfahrens­ schritten, deren zeitliche Dauer in Abhängigkeit von den gewünschten technischen Parametern wie gewählter Radius, notwendige Wandstärke eingestellt wird.

Flachglas wird zunächst in der Größe des gewünschten Formkörpers 4 zugeschnitten und in die flexible Form 5 gemäß Fig. 3 eingelegt. Die geschlossene flexible Form 5 wird in einem Industrieofen derart erwärmt, daß der darin eingeschlossene Formkörper 4, in diesem Stadium Glasmasse, plastisch wird, ohne sich jedoch mit anliegenden Materialien zu verbinden, zum Beispiel auf eine Temperatur von fünf Grad Celsius unter dem Glasschmelzpunkt. Der Wärmeeintrag erfolgt über die Flächen der flexiblen Form 5 (guter Wärmeleiter).

Die flexible Form 5 kann dann beispielsweise über Schrägen in die Urform 6 nach Fig. 2 oder in eine feste Form 13 nach Fig. 4 oder eine Zugvorrichtung trans­ portiert werden. Die flexible Form 5 wird dabei in der Urform 6 verankert.

In der Urform 6 nach Fig. 2 erfolgt mittels eines die gewünschte Geometrie beschreibenden Rollengangs mit angetriebenen Rollen 7 die Urformung. Die Urformung kann alternativ auch durch Vakuumeinzug (strömungs­ mechanischer Einzug) der plastifizierten Glasmasse vorgenommen werden oder durch Einzug der Glasmasse in die feste Form 13 nach Fig. 4, 5. Dabei kann die Schwerkraft genutzt werden, wenn der Einzug von oben erfolgt.

In der Fig. 2 ist das Formblech 14 in der flexiblen Form 5 dargestellt, mit dem an der Spitze eine Keilausbildung erfolgen kann, damit sich bei der Urformung eine Spitze im Glasmaterial herausbilden kann.

Wichtigste Phase des Verfahrens ist die Abkühlung der verformten, Wärmeenergie tragenden Glasmasse des Formkörpers 4. Dafür ist eine Voraussetzung die gleichmäßige Wärmeübertragung aus dem Formkörper 4 durch Abstrahlung und Wärmeleitung. Durch eine Deckelung der Urformen 6 und Einlagerung in einen Container (Fig. 4, 5) wird dann auch eine gleichmäßige Abkühlung durch Abstrahlung über die Außenflächen des Containers mit den darin befindlichen Formkörpern 4 erreicht. In den flexiblen Wärmeleitern 5 wird durch die gewählte Cu-Folie 8 oder Cu-Gewebe 9 ein über der Zeit laufender Wärmeaustauschprozeß in den Formkörpern 4 eingeleitet und eine konstante Abstrahlung an allen Punkten der Oberfläche des Formkörpers 4 erreicht.

Die flexible Form 5 mit dem spiralförmigen Formkörper 4 kann anschließend formstabil mit der Urform 6 in Containern in einen nicht dargestellten Abkühlraum überführt werden zum spannungsfreien Abkühlen durch Wärmeaustausch an den Oberflächen der flexiblen Form 5 oder zusätzlich durch Einströmen eines Kühlmittels.

Nach dem ausreichenden Abkühlen wird der Formkörper 4 aus der flexiblen Form 5 entschalt.

Die in der Fig. 2 gezeigte Urform 6 ist aus Cu-Blech 11 gefertigt. Die Urform 6 bildet eine doppelte Cu- Blechspirale. Die Spiralen können stirnseitig geschlossen werden, um im Bereich des kleinsten Radius R der Spirale eine Vakuumleitung 15 anschließen zu können, wenn ein Vakuumeinzug vorgesehen ist.

Die Urform 6 kann in ihrer festen Spiralform aus Cu- Blech 11 durch einen Rollengang gebildet aus den Rollen 7 abgebildet werden. Ausgewählte Rollen 7 können paar­ weise als Antrieb eingesetzt sein. Die Einzugs­ geschwindigkeit wird durch eine Drehzahlregelung der Antriebsmotore eingestellt. Diese Variante ist für Kleinserien kostengünstig, da der abwärts gerichtete, mechanische Einzug keine großen Übertragungskräfte erfordert.

Bei einem Vakuumeinzug wird die Verbindung der Urform 6 und des nicht dargestellten Vakuumerzeugers mit einer Schnellkupplung vorgenommen. Das Vakuum für den Einzug der flexiblen Form 5 in die Urform 6 wird in einem Behälter erzeugt. Mit dem Öffnen eines Ventils wird das Vakuum über den Vakuumanschluß 15 schlagartig in den Innenraum der Urform 6 übertragen. Die am Einlauf 12 der Urform 6 eingeführte flexible Form 5 mit dem plastischen Formkörper 4 wird durch den Unterdruck und, die auf die Stirnfläche des Vierkantes 10 der flexiblen Form 5 wirkenden Kräfte in einem Luftstrom schnell in die Spirale eingezogen. Der Luftstrom wirkt dabei als Führungs- und Gleitlagerstrom. Die dabei bereits einsetzende Abkühlung des Formkörpers 4 wird aufgrund der kürzen Einwirkzeit den plastischen Zustand der Glasmasse nicht wesentlich verringern. Die dadurch erzeugten Temperaturdifferenzen im Glas werden durch die Wärmeverteilung über die Cu-Folien 8, 11 wieder ausgeglichen, so daß der Formkörper 4 an allen Stellen die gleiche Temperatur einstellt.

Die Einzugsgeschwindigkeit der flexiblen Form 5 in die Urform 6 ist über das Vakuum einstellbar.

Als Schmier- und Gleitmittel kann ein Graphitpulver zugegeben werden. Für eine Großserienproduktion kann die Urform 6 auch aus Graphit hergestellt sein.

Nach dem Einzug der flexiblen Form 5 in die Urform 5 wird die Schnellkupplung des Vakuumanschlusses 15 gelöst. Die Urform 6 wird in ein nicht dargestelltes transportables Stahlgerüst auf die unterste Halterung abgesenkt und dort zur Abkühlung positioniert. Die oberste Halterung für eine Urform 6 ist in Höhe einer Zuführungseinrichtung für die flexiblen Formen 5 angeordnet, so daß eine mechanische Einführung der flexiblen Formen 5 in den Einlauf 12 der Urform 6 erfolgen kann. Die Urformen 6 können mit den Halterungen im Stahlgerüst abgesenkt werden (Paternostersystem). Wenn die maximal mögliche Anzahl von Urformen 6 im Stahlgerüst eingelagert ist, dann wird das Stahlgerüst zur Abkühlung der Urformen 6 abtransportiert und ein neues Stahlgerüst eingesetzt.

Durch eine Strukturierung ihrer Oberfläche kann die flexible Form 5 kann auch für Strukturformgläser verwendet werden.

Zur Stabilisierung der Formkörper kann ein galvanisch verkupfertes Drahtgitter in die flexible Form 5 eingelegt werden, das nach Erwärmung eingedrückt und mit senkrechten Drahtenden durch Urformung unlösbar verankert wird (mechanische Stabilisierung und/oder Schmuckwirkung).

Durch einen Sandwichaufbau der Formkörper aus Flachglas und aus Glasbruch und/oder aus geometrisch geformten Glaspartikeln können Verbundgläser mit geringerem Gewicht als nur aus Flachglas gefertigte Verbundgläser hergestellt werden, die neben der vielfältigen Möglichkeit einer dekorativen Gestaltung auch wärmetechnisch günstige Eigenschaften aufweisen können durch den gezielten Einschluß von luftgefüllten Hohlräumen zum Beispiel zwischen den Glaspartikeln.

Es können des weiteren zwischen den Schichten des in Sandwichbauweise gefertigten Formkörpers photovoltaisch regelbare Schichten eingebracht werden, mit denen der Wärmeübergangswiderstand bei Sonneneinstrahlung beein­ flußbar ist.

Es können mit Formkörpern dieser Art zum Beispiel Gebäudefassaden architektonisch dekorativ und auch wärmetechnisch günstig ausgestaltet werden.

Bezugsteichenliste

1

Leistungsmodul.

2

Wirbelmodul

3

Konzentrator

4

Schlauchwirbelerzeuger (Formkörper)

5

Flexibler Wärmeleiter (Flexible Form)

6

Urform

7

Rolle

8

Cu-Folie

9

Cu-Gewebe

10

Cu-Vierkant,(massives Element)

11

Cu-Blech

12

Einlauf

13

Feste Form

14

Formblech

15

Vakuumanschlußstelle

16

Strömungsenergie erzeugende Anlage (aus

1-4

bestehend)

Claims (18)

1. Verfahren zur Herstellung von speziellen Glasformen mittels Erwärmung einer Glasmasse und Verwendung einer Urform, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Glasmasse aus Flachglas und/oder geformten Glaspartikeln und/oder Glasbruch in einen flexiblen Wärmeleiter (5) eingebracht, erwärmt, geschmolzen und/oder plastifiziert, geformt und spannungsfrei abgekühlt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung von speziellen Glasformen wie spiralförmige Formkörper (4) wie Schlauchwirbeler­ zeuger für Strömungsenergie konzentrierende Anlagen Flachglasplatten definierter Stärke in den flexiblen Wärmeleiter (5) eingebracht werden, bis zum Erreichen eines definierten plastischen Zustandes, der gekennzeichnet ist durch die Verformbarkeit der Glasmasse, ohne mit anliegenden Materialien zu verkleben und/oder zu verschmelzen, erwärmt wird, die plastifizierte Glasmasse mechanisch beschleunigt in die Urform (6) geleitet, dort geformt und derart gleichmäßig abgekühlt wird, daß an allen Punkten auf der Oberfläche des flexiblen Wärmeleiters (5) während der Abkühlzeit annähernd gleiche Temperaturen über die Urform (6) selsttätig eingestellt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei aufeinandergelegte Glasplatten erwärmt und in die Urform (6) eingeleitet, geformt und dort gleichmäßig abgekühlt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei aufeinandergelegte Glasplatten in den flexiblen Wärmeleiter (5) eingebracht, erwärmt, in die Urform (6) geleitet und dort gleichmäßig abgekühlt werden und daß die Arbeitsfugen zwischen den Platten zur Herstellung eines Sicherheitsglases mit den gewünschten Parametern mit einem Bindemittel und/oder einem Füllmittel gefüllt werden.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Abkühlung der geformten Glaskörper (4) in einem Kühltunnel und/oder durch Einbringen eines Kühlmittelstromes in die Form (6) erfolgen.

6. Verfahren nach den Ansprüchen 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß über Führungsflächen des flexiblen Wärmeleiters (5) Strukturen zur Stabilisierung und/oder Dekoration des geformten Glaskörpers (4) auf die Oberfläche des Glaskörpers (4) aufgebracht werden.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Glasbruch definierter Körnung und/oder geometrisch definiert geformte Glaspartikel in den flexiblen Wärmeleiter (5) eingebracht, bis zum Aufschmelzen der Oberflächen der Glasmassen erwärmt, geformt und spannungsfrei abgekühlt werden.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Glasmasse aus Flachglas, eine Glasmasse aus geformten Glaspartikeln und/oder aus Glasbruch und eine Glasmasse aus Flachglas geschichtet in den flexiblen Wärmeleiter (5) eingebracht, erwärmt, plastifiziert, geformt- und spannungsfrei abgekühlt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß in die Sandwichstruktur photovoltaisch regelbare Schichten eingebracht werden, welche durch das Anlegen eines elektrischen Potentials bei Sonneneinstrahlung die gesamte Fläche mit einem hohen Wärmedurchgangswiderstand versehen.

10. Verfahren nach den Ansprüchen 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß Glaskörper mit geometrischen Formen beliebiger Art und beliebigem Dekor zur allgemeinen Verwendung hergestellt werden.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß Glaskörper mit geometrischen Formen beliebiger Art und beliebigem Dekor zur allgemeinen Verwendung hergestellt und mit Einrichtungen zur Leuchtmittelwerbung kombiniert werden.

22. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der flexible Wärmeleiter (5) mit einer strukturierten Oberfläche versehen wird.

13. Verfahren nach den Ansprüchen 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß die hergestellten Glaskörper zur Fassadengestaltung im Bauwesen verwendet werden.

14. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß eine flexible Form (5) aus einem guten Wärmeleiter wie Cu-Folie (8) und/oder Cu-Gewebe (9), der die Oberfläche eines zu bildenden Formkörpers (4) abdeckt, und aus mindestens zwei massiven Elementen (10) aus dem gleichen Material, die an den Zugseiten fest mit den Cu-Folien und/oder dem Cu-Gewebe verbunden sind, und eine Urform (6) zur gewünschten Formung des Glaskörpers (4) vorgesehen sind.

15. Einrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Urform (6) durch einen Rollengang mit zum Teil angetriebenen Rollen (7) gebildet ist, in die die flexible Form (5) mit dem darin befindlichen zu formenden Glaskörper (4) eingebracht ist.

16. Einrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Urform (6) aus doppelten Kupferblechspiralen (11) als geschlossene Baueinheit mit einem Anschluß (15) für Vakuum gebildet ist.

17. Einrichtung nach den Ansprüchen 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Urform (6) aus einer Vielzahl von festen Formen (13) gebildet ist, welche in wärmeenergetisch definierten Abständen in einem verschließbaren Gehäuse angeordnet sind.

18. Einrichtung zur Durchführung nach den Ansprüchen 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß eine flexible Form (5) aus einem schlechten Wärmeleiter wie nichtmetallische, flexible, hochtemperaturbeständige Isoliermatten (8) und/oder Isoliergewebe (9), der die Oberfläche eines zu bildenden Formkörpers (4) abdeckt und aus mindestens zwei massiven Elementen (10), die an den Zugseiten fest mit den Isoliermatten (8) und/oder dem Isoliergewebe (9) verbunden sind, und eine Urform (6) zur gewünschten Formgebung des Glaskörpers (4) vorgesehen sind.